第一篇：首檢檢驗工作指引

首檢檢驗工作指引

1.0 目的:

明確首檢檢驗作業流程, 使產品首檢作業規范化﹑程序化﹐從而保證首檢作業的質量及保證批量生產。

2.0 適用范圍:

適用于公司所有產品首檢檢驗作業；

3.0 職責與權限:

3.1 品質部：

3.1.1 QA組長負責對對首檢確認，對首檢不合格狀態進行復評；

3.1.2 IPQC負責首件檢驗、首件記錄及監督生產部門執行；

3.1.3.主管對首檢產品不合格問題進行再確認﹐如仍判定不合格時通知轉入首檢會簽流程。

3.2 生產部：

3.2.1,生產計劃全面指揮首檢全過程,并及時跟蹤首檢狀態。

3.2.2.生產領班負責本線首檢產品制作過程的統籌及在《首檢檢驗報告》上簽名,拉長負責具體首檢制作。

3.2.3．拉長負責對不合首檢報告連同樣品的會簽跑單。

3.3研發部﹕負責對首檢過程中的產品設計方面的技朮問題簽署意見及提出改善方案。

3.4工程部﹕負責對首拾過程中的工藝方面的技朮問題簽署意見及提出改善方案﹔

3.5總工程師、總經理﹕負責對部門會簽的不合格首檢進行最終判定和簽名。

4.0 定義：

4.1首撿：訂單批產前,為驗證本批有無能力量產而設置的小量試產和檢驗的過程稱謂首檢。

主要考核人、設備、材料、工藝或環境的五要素狀態。原則上五要素的任何變更都需要重做首件。相對應,批產中間,批產結束階

段的進行抽樣驗證檢驗稱之謂中檢和末檢。

4.2 免首檢﹕就是不需要作首檢就直接進入正式的批產的情形﹔

5.0 內容：

5.1首檢檢驗時機:

5.1.1新產品或新訂單的首次量產

5.1.2物料變更替代﹔

5.1.3.技朮或工藝改良后的產品﹔

5.1.4已投產過程中臨時改物料時﹐需對已改物料作首檢。

5.2免首檢的情形

5.2.1當生產訂單數量少于100PCS且單件產品的價值比較低時可免首檢﹔

5.2.2.雖屬不同訂單,但是屬連續供應的同樣物料。

5.2.3.上張訂單結束不到10天﹐本次相同物料訂單又到,且在原生產線用原工藝進行。﹔

5.3中檢和末檢情形

5.3.1.同一張訂單單量在10000pcs以上,必須進行中檢和末檢。

5.3.2,汽車用產品必須進行中檢和末檢。

5.4 首檢制作：

5.4.1生產領班根據生產計劃安排通知拉長，由拉長負責首檢產品的制作。

5.4.2.由拉長和IPQC一起進行首檢物料抽樣,必須要從批量生產的物料中盡量均

勻地隨機抽取。應保證導光板每一模穴最少抽5片,且在不同層次包裝中抽取。

5.4.3.生產計劃必須在組裝生產線的首檢前,提前1-3天通知固晶幫錠生產線或SMT生產線做

好他們自己LED的首檢準備。生產計劃應按照第5.4.2條抽樣要求,填寫《首檢檢驗報告》相關部分,送相關輔助線做LED首檢，輔助線IPQC有能力完成LED首檢條件下先做好LED首檢。如沒有能力完成,則由領班和輔助線IPQC填寫好《首檢檢驗報告》中輔助線該填寫的部分,隨同標識好的首檢部件,將《首檢檢驗報告》連同圖紙等相關數據一起給配合線參與首檢制作(例如幫錠總線幫錠好的底背光PCB板送底背光生產線協助做首檢)。這時候LED和新導光板如能同時首檢,則本次首檢過程有效。

5.4.4．首檢產品必須按正常工藝流程進行﹐由拉長跟進制作全過程﹐相關生產線配合完成﹔對于首檢產品，可根據實際情況在產品上或以其它方式作好“首檢”字樣標識﹐以避免造成混淆錯誤。對于帶有導光板的首檢產品﹐在制作中要標識清楚模號。

5.5 首檢檢驗

5.5.1首檢產品制作完成后﹐生產部拉長將首檢樣品和填寫的《首檢檢驗報告》一起交給IPQC進行檢驗、試驗；根據圖紙和檢驗標準全面檢查首檢產品的 規格﹑尺寸﹑外觀及電性等內容﹐并在相關欄目內填寫和做出分析判定的結論。對于質量標準把握不定的應及時上報；

5.6 首檢判定

5.6.1首檢檢驗內部判定流程：

5.6.1.1 IPQC：依據檢驗標準、產品規格和樣品等初步判定首檢是否符合要求，即判定合格或不合格。

5.6.1.2．領班和PIE員會同IPQC一起對首檢產品進行檢查核定如判定合格則由三人同時簽名,認定 后批產。對只通過簡單的生產過程中的改善就能糾正首檢的問題時﹐可不需再作首檢﹔如三人認定屬線內工藝或材料選擇問題重做首檢能解決問題時,亦可同時簽名,再次做首檢。

5.6.1.3.如在標準判定上存有分歧意見,或其他原因無法結論時,則IPQC通知品質主管進一步核準首檢檢驗判定結果。

5.6.1.4．如品質主管仍判定 不合格又無時間重投時,轉入會簽流程。

5.6.1.5.該判定流程方法同樣適合于中檢和末檢過程。

5.6.2 首檢不合格會簽流程：

5.6.2.1.由拉長將首檢報告以及不合格樣品,按照工程部—研發部—市場部—總經辦的順序,由主持工程師或部長對首撿狀態進行分析,工程部側重在應急工藝措施的提出和可行性落實﹔研發部側重在結構尺寸﹑外觀﹑發光效果的再判定或持采建議.意見應盡量細化以便于操作;市場部側重在客戶能否接受的可行性判定并及時和客戶溝通;

5.6.2.2.由總工程師、副總經理對部門會簽的判定意見進行最終判定。并決定通知相關部門執行。

a)對于會簽結論是可以批產(含特釆)的﹐由生產部進行批產；

b)對于會簽結論是重新做首檢的﹐則需按首檢程序和相關改善意見重新做首檢；再次執行首檢流程, 并在《首檢驗報告》上注明二次送檢(與第一次首檢檢驗編號相同)二次首檢報告的相關部位填寫可以簡化，但IPQC撿驗內容應詳盡填寫。二次首檢判定合格后方可繼續生產。

c)對于會簽意見是無法改善﹐需停止批量生產的﹐由生產部長及時通知計劃部﹑市場部調整生產計劃；

5.7首檢檔案的保存：

5.7.1．整個生產訂單完成后 ,生產部建立完善的生產檔案。應將生產狀態如實記錄該產品的生產履歷表中。履歷表按流水方式記錄。最少應含生產日期,生產數量，生產歷經時間；首檢問題；批產問題；生產線別;生產拉長。

5.7.2.《首檢檢驗報告》和《末檢記錄報告》)連同合格樣品(每穴各一件)和相關輔助技術資料一同存在該生產檔案袋中。

5.7.3．檔案袋中的樣品應明顯標識日期, 并最少保存本批和上一個批次的樣品。文紙檔案保存保存期二年。

5.7.4.該產品下批產品再次投產時,應隨同新的生產指令單,一并發到相關生產線.。供生產線參考。原則上同一產品應盡量在生產過的生產線生產。

6.0 記錄與表格：

6.1 《首檢檢驗報告》

6.2 《不合格糾正措施要求表》

7.0 流程圖:

無

第二篇：首件檢驗和首件三檢制度

首件檢驗和首件三檢制度

1、首件檢驗是為了保證第一件產品符合圖紙，技術文件的要求，在制造初期發現質量問題，防止成批報廢產品。

2、產品試制階段應實行首件檢驗，由于工藝方法、協調、材料等方面的原因，質量保證缺乏絕對把握需進行試生產。試生產的每個零、組件均為首件。

3、產品試制圖紙上應有“試制”印章標記，設計更改需在圖紙更改之處由更改人簽字，以便查詢。

4、首件三檢，是為預防加工過程中發生的成批超差，返修，報廢的有效措施，加工三件以上的產品就必須執行首件三檢。三檢合格簽字蓋章后，才能繼續加工。

第三篇：首檢位首檢工作流程

首檢位首檢工作流程

1.)接受到生產組或技術員組送到首檢位的轉拉紙和首件板后，按轉拉單上的信息找出相應的首件圖紙。

1.1）首先看清轉拉紙上要轉的MODEL,PCB FILE,版本，要執行的EO/ECN是否與圖紙穩合，如轉拉單上有新的EO/ECN 要變更的，先將圖紙更改成最新的。

2.)按照圖紙及首件圖，查看所有有極性的元件，貼裝的方向是否正確。

2.1）可以看PCB上的極性標示和圖紙上的極性標示，然后看料上在的極性標示，是否與PCB一致，有極性的元器件比較多，如：各種IC類元件，BGA,二極管，三極管，燈仔，鉭電容，晶體，等等，看物料有否找錯位置的，物料的焊接面與PCB的焊盤是否穩合，有否打錯位等。

2.2）IC類物料有絲印的，還要查看絲印是否正確，有否打料錯，如發現絲印有疑問的，要到生產線上去查看IC 的P/N是否正確等方式。

3.）Chip料的檢測，Chip料主要是通過電橋進行阻值或容值的測量，在顯示屏上看是否在允許范圍內，如超出或小于范圍，可以就是錯料。

3.1）檢測小料，不能有漏測，要按PCB從上到下的順序來檢測，根據圖紙及首件板依次測試。

3.2）如是發光燈仔，也必須用儀器進行測量，測量燈仔是否會發光以及燈仔的極性及外光以及擺放的角度是否正確。

4.)整塊首件板檢測完畢后，交由另外一人全檢貼裝方向是否正確。然后在填寫首件報告各項內容及雙方簽名。

第四篇：首件檢驗培訓

首件檢驗

定義

◆ 首件:每個班次剛開始時或過程發生改變(如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等)后加工的第一或前幾件產品。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

◆ 首件檢驗:對每個班次剛開始時或過程發生改變(如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等)后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢驗連續生產的3-5件產品，合格后方可繼續加工后續產品。◆ 在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。目的

◆ 生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。◆ 首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

◆ 首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。◆ 長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。情況

通常在下列情況下應該進行首件檢驗:

1、一批產品開始投產時。

2、設備工裝重新調整或工藝有重大變化時。

3、輪班或操作工人變化時。

4、物料發生變化時。要求

◆ 首件檢驗采用三檢制:自檢、互檢及專檢。

◆ 三檢制;送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員'專檢'，確定合格后方可繼續加工后續產品。◆檢驗員對檢驗合格的首件產品，應做好首件檢驗記錄，首件檢驗后，最后應得到檢驗主管人員的認可，并保持到本班或一批產品加工完了為止。◆ 首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件，方可進行后續生產。主要項目

◆

1、對照質量計劃核對規格、物料是否相符。◆

2、對照技術要求核對是否滿足。◆

3、對附件進行組裝。

◆

4、對照檢驗規范檢測參數及性能是否合格。

第五篇：首件檢驗流程規范

奧桑機械首件確認作業指導書（草案）

一． 目的

為了本公司門類產品質量的到有效控制，防止批量質量事故的發生和報廢品的產生，提高產品合格率，規范各工序規范作業，特制定本規定。

二、首件檢驗確認定義：

1.常規生產產品各工序批量生產（大于5件）首件產品； 2.各工序停產后恢復生產的首件產品；

3.發生質量事故，停線整頓后恢復生產的首件產品；

4.人員、機器、原材料、工藝、操作方法、操作環境發生改變后生產的首件產品。5.新產品第一次試產、量產時的首件產品。6.每天開始生產的首件產品

三、首件檢驗確認程序 一）件檢驗確認準備

7.生產開始前操作員必須仔細檢查訂單的圖紙，確認工藝要求，檢查操作員工、機器、原材料、作業指導書、生產環境是否符合生產要求；

8.生產啟動前，班長須確定訂單要求的產品型號、規格、顏色、公差、外觀要求。

9.要求不明確或者要求不能滿足的，及時上報至車間主任，未解決的不能自行生產，由自行生產造成的質量事故，由工班長和作業員工負責 二）首件檢驗

10.班長在產完成首件產品后，對于符合執行首件檢驗的產品，及時通知QC 11.當仠QC接到首件通知后，必須及時到達工序，QC請假由車間質量主管派人進行首件檢驗。12.員根據計劃科下達的訂單需求，根據產品圖紙、樣品、工藝文件、客戶要求文件等進行首件確認。

13.QC在合格的首件檢驗報告單上簽字，并由班長各操作員會簽。簽字不完整，不能進行生產。三）檢驗異常處理

14.首檢不合格班長須通知車間主任和工藝技術人員，重新組織首件產品的生產。

15.生產后，連續兩件產品不合格，由QC員下達《停線通知單》，由生產組織技術部、工藝技術人員、車間工序責任人、質量主管等部門和人員進行原因分析和糾正預防。16.預防措施執行后，由QC及 確認措施有效，開始重新首件生產。

17.糾正預防措施有效，首件檢驗加嚴檢驗，首件檢驗數量為前五件產品合格方可批量生產。18.預防措施有效，但前五件產品依然有一件以上不合格，由巡檢員再次下達《停線通知單》，并將情況及時反饋到質量經理，由質量經理生產技術中心，進行現場評審。四）完成

18.檢成，必須有QC和班長及工作操作員會簽。19.檢完成后，方可進行正常檢驗。

20.檢驗完成，首件檢驗記錄單由質量部生產中心共同保存。