第一篇：首件及首件檢驗的定義

首件及首件檢驗的定義

◆ 首件：每個班次剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

◆ 首件檢驗：對每個班次剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢驗連續生產的3-5件產品，合格后方可繼續加工后續產品。

◆ 在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。

編輯本段首件檢驗的目的

◆ 生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

◆ 首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。

◆ 長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

編輯本段首件檢驗的時機/場合 ◆

1、每個工作班開始；

◆

2、更換操作者；

◆

3、更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）；

◆

4、更改技術條件、工藝方法和工藝參數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變）；

◆

5、采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）；

◆

6、更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）。

編輯本段首件檢驗的要求

◆ 首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢。

◆ 三檢制；送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員?專檢?，確定合格后方可繼續加工后續產品。

◆ 首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必需留樣，留作后續產品對比之用，來看過程是否發生變化，并用記號筆標記“√” 以示通過首件檢驗）。

◆ 首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件。

編輯本段首件檢驗的主要項目

◆

1、圖號與工作單是否符合。

◆

2、材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符。

◆

3、材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符。

◆

4、配方配料是否符合規定要求。

◆

5、首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。

第二篇：首件及首件檢驗的定義

首件及首件檢驗的定義

◆ 首件：每個班次剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

◆ 首件檢驗：對每個班次剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢驗連續生產的3-5件產品，合格后方可繼續加工后續產品。

◆ 在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。首件檢驗的目的

◆ 生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

◆ 首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。

◆ 長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。首件檢驗的時機/場合

◆

1、每個工作班開始；

◆

2、更換操作者；

◆

3、更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）；

◆

4、更改技術條件、工藝方法和工藝參數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變）；

◆

5、采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）；

◆

6、更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）。首件檢驗的要求

◆ 首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢。

◆ 三檢制；送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員‘專檢’，確定合格后方可繼續加工后續產品。

◆ 首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必需留樣，留作后續產品對比之用，來看過程是否發生變化，并用記號筆標記“√” 以示通過首件檢驗）。

◆ 首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件。首件檢驗的主要項目

◆

1、圖號與工作單是否符合。

◆

2、材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符。

◆

3、材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符。

◆

4、配方配料是否符合規定要求。

◆

5、首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。

首件檢驗管控

1.定義：每個班次剛開始加工的第一個工件或加工過程中因換人、換料及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工件。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

2.目的：首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

3.首件檢驗的條件 1.每個班開始生產時

2.所有工序第一個加工產品的成品 3.生產中更換操作人員

4.生產中對流程工藝進行設變的 5.生產中治具、模具維修的 4.首件檢驗要求

1.三檢制；送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”然后再由班長進行“復檢”最后由檢驗員‘專檢“。

2.三檢后必須對其產品的功能特性進行檢驗。3.所有半成品的首件必須要進行試配OK后方可量產。4.所有首件產品必需留樣

5.條件認可的首件產品必需要“工程‘、“品?！蓖瑫r匯簽留樣。6.有正式批準的圖樣、檢驗條件、檢驗規范、工藝規程。

7.首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行首件檢驗。5.首件樣品存放時間

1.正常量產的首件產品一個月更換一次

2.產品量產制令因待料、模具異常等中途停止不做的首件產品 必需待制令完成后方可更換。

3.非正常量產的首件產品必須存放三個月

4.試模、試產的首件樣品需由工程認可后方可更換。轉載請注明出自(六西格瑪品質網

http://www.6sq.net),本貼地址:http://www.6sq.net/thread-173387-1-1.html

1.目的：防止量產時批量性不符合產品規格現象的產生,提前發現問題,減少制程不良,確保產品品質.2.范圍：

本程序適用于所有成品、半成品的量產和試產.3.權責：

3.1 產線領班：生產準備（物料、人員、設備/工裝夾具、工藝文件）和生產組織； 3.2 IPQC：首件檢驗并記錄；首件檢驗的核查抽檢、確認簽樣。

4.3 工程（PE）： 對不良品做分析并提出改善對策。

4.4 必要時候，研發、銷售及相關部門介入，進行分析、改善及協調。4.定義：

4.1首件檢驗:新產品量產前,工程變更后,正常生產前的1~3件做的檢查

5.作業內容： 5.15.1首件檢驗流程:

（略）

5.2首件檢驗的執行時機:

5.2.1新產品試產及第一次量產,生產領班和技術員應會同工程研發、品保及相關人員進行首件檢驗.5.2.2每天開始生產時、切換不同的產品及產品有做任何工程變更（發ECO時）,生產領班應先做首件品的品質檢查.5.3首件檢驗作業方法:

5.3.1生產領班依5.2之首件檢驗執行時,依材料規格表（BOM）、作業指導或樣品抽驗1~3個單位,執行首件品核對.5.3.2首件品核對后,正常轉交品保人員作首件品品質檢驗與確認,若確認無品質異常,則可繼續生產,并完成件首件檢驗記錄;若不合格則轉入5.3.3矯正措施.5.3.3矯正措施:

5.3.3.1可自行處理改善的，生產領班需要改善后再轉由品保作改善后之品質確認.5.3.3.2無法立即處理改善者則停機（線）處理或換產品生產,并需填寫《品質異常反應處理單》經由主管確認后,由相關責任單位負責矯正改善作業并由品保單位做最后確認.若仍有異常時,需再次進行矯正與預防措施.5.4檢驗不合格之產品標示與處理按《不合格品（料）管制程序》處理.轉載請注明出自(六西格瑪品質網 http://www.6sq.net),本貼地址:http://www.6sq.net/thread-173387-1-1.html

首件檢驗制度 1.總則 1.1.制定目的

為確保生產品質，避免出現批量性品質問題，特制定本規章。1.2.適用范圍

本公司各制造單位的生產加工過程，均應進行首件檢驗，并依本規章執行。1.3.權責單位

1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。2.首件檢驗規定 2.1.定義

本規章所稱的首件是指制造單位各工程加工生產的產品，經自我調試確認，判定合乎要求后，擬進行批量生產前的第一個（臺）產品（半成品、成品）。2.2.首件檢驗時機

1)新產品第一次量產時的首件產品。

2)每一制造命令（訂單）開始生產的首件產品。2.3.新產品首件檢驗 2.3.1.檢驗流程

1)制造單位依工藝流程加工調試，并進行自檢。

2)品管PQC人員在制造單位加工調試時，應調出各相關檢驗依據文件或樣品，并從旁協助，同時就外觀等易于判定之特性予以確認。3)制造單位認定生產之產品合乎要求時，將該首件交PQC進一步檢驗。

4)PQC人員依據檢驗文件、規范，對首件進行全面的檢查，如判定不合格，應向制造單位提出，并要求改善，直到判定合格為止。

5)PQC判定合格，或判定不合格但屬設計問題或制造單位無法改善之問題時，由PQC填寫《首件檢驗報告》一式三聯，呈主管審核。

6)經品管主管審核之《首件檢驗報告》及首件產品由PQC人員直接送往開發部門，交具體開發該產品之技術人員作檢驗。

7)開發部技術人員經檢驗后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件檢驗報告》中。8)開發部、品管部均判定合格后，《首件檢驗報告》一聯由品管部保留，一聯由開發部保留，一聯轉制造部，制造單位可以正式量產。

9)開發部、品管部判定不合格時，如屬制造單位原因時，應由制造單位改善、調試直到合格為止；如屬設計原因時，應停止生產，由開發部負責擬出對策加以改善后，方可恢復生產，并需重新作首件確認。2.3.2.注意事項

1)某些品質特性之判定無法在短時間內得出結論（如壽命試驗等），這些特性于新產品試制時應進行檢測，在首件檢驗時，可先不檢驗這些項目。

2)品管部應在量產開始后，依規范隨機抽樣，就未進行檢驗的項目實施檢驗，發現問題及時反饋對策。

3)某些檢驗需要不止一個產品時，可要求制造單位生產足數之“首件”。4)首件檢驗講究時效，以避免制造單位停工時間太長。5)應將合格之首件產品，作為樣品由品管部保存。2.4.訂單首件檢驗 2.4.1.檢驗流程

1)參照新產品之首件檢驗流程進行。

2)因不屬新產品，在客戶沒有技術修改變更之一般狀況下，只要品管部判定合格即可生產，不必送開發部檢驗。

首件很重要，能發現很多問題，把問題消滅在萌芽中

首件檢驗、巡回檢驗管理制度

LG/GL2.15-2003 1 主題內容與適用范圍

本標準規定了首件檢驗、巡回檢驗的控制范圍及其檢驗方法與程序。

本標準適用于生產工序中產品質量控制。2 引用文件

LG/CX 0.10

生產和服務提供的控制程序

LG/CX 0.17

產品的監視和測量程序

LG/GL 3.09

質量一票否決管理制度

術語

3.1首件檢驗

對生產開始或工藝條件改變后加工的首件（或最初幾件）產品質量的檢驗（以下簡稱“首檢”）。3.2巡回檢驗

對制造過程中進行的定期或隨機流動性的抽檢（以下簡稱“巡檢”）控制范圍

按LG/CX 0.10程序實施。4.1首檢控制范圍：

每班次加工批量在10件以上開始生產加工時； 設備、工裝調整或更換，開始生產加工時； 改變工藝參數或操作方法，開始生產加工時； 改變材料、毛坯或半成品，開始生產加工時；

當班中途更換操作者或更換產品零件，開始生產加工時。4.2巡檢控制范圍

4.2.1未執行首檢的生產工序（每班次加工批量在10件以下），其加工質量直接影響成品質量。

4.2.2雖執行首檢但工序加工質量不穩定，以往不合格品出現較多的生產工序。4.2.3關鍵件或關鍵工序。首檢方法與程序

按LG/CX 0.17程序實施。

5.1首檢由操作者當班開始生產，在調整好設備、工裝、生產條件具備并處于正常生產狀態時，加工的第一件自檢合格品。

5.2由操作者將“首件”送至工段檢驗站（大件產品操作者自檢合格后，通知質檢員），由質檢員按以下要求檢驗：

a)圖號與工序流轉卡（或施工單）是否相符；

b)材料、毛坯或半成品與圖樣和工藝規格是否相符；

c)檢測“首件”質量是否符合產品圖樣和技術要求并記錄。5.3首檢合格，操作者方可成批生產加工。

5.4首檢不合格，質檢員及時協助操作者查明不合格原因，調整設備或工裝，并重新提交首檢，直至首檢合格。

5.5經檢驗合格的“首件”，由質檢員做上標識保存至當班生產結束，隨批產品流轉下工序。巡檢方法與要求

按LG/CX 0.17程序實施。

6.1巡檢由質檢員深入生產工序、機臺，了解情況，檢查生產工人的操作方法及工、夾、量具、設備的情況，隨機抽查該工序生產加工的產品質量是否滿足產品圖樣和技術要求。6.2發現問題及時處理，并協助操作者分析查找原因，速迅采取補救措施，防止再發生。6.3質檢員每班至少巡檢一次，并按要求填寫巡檢記錄。首檢、巡檢的考核

參照LG/GL 3.09規定執行。

什么是首件檢驗

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2010-10-26 15:45:13 來源： 智庫百科

首件檢驗也稱為“首檢制”，是指在生產開始時或工序因素調整后，對制造的第一或前幾件產品進行的檢驗，即在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。

長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。

首件檢驗的情況

通常在下列情況下應該進行首件檢驗：

1、一批產品開始投產時。

2、設備重新調整或工藝有重大變化時。

3、輪班或操作工人變化時。

4、毛坯種類或材料發生變化時。

首件檢驗的項目

首件檢驗的主要項目如下：

1、圖號與工作單是否符合。

2、材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符。

3、材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符。

4、配方配料是否符合規定要求。

5、首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。

首件檢驗就是原材料、半成品在投入正式生產以前所做的有關產品質量特性的檢驗。一般說來，原材料、半成品首件檢驗不合格，用其生產出的產品也不合格。因此這樣的原材料、半成品就決不能投入生產，做好首件檢驗有極其重要的意義和作用。首先保證了不合格原材料、半成品不投入生產，從而減少不合格和質量事故的發生，防止人力、物力和財力資源的浪費。其次為質量控制提供依據，為改進產品設計和工藝技術要求提供必要的信息，再次能及時發現各種問題，準確分析產生問題的原因，采取有力措施加以解決，最后能使我們生產車間的領導做到心中有數，增強預見性，克服盲目性。

１．首件三檢需由操作人員辦理首件三檢交驗手續，經首件三檢合格的零件、產品，要在交驗單上簽字蓋章，并做好首件檢驗的記錄。２．首件三檢發生錯誤時，由參加三檢者負責。

３．不執行三檢，盲目生產，不聽勸告者，檢驗員有權拒絕驗收產品，由此而造成的廢品由直接責任人負責，視情節輕重賠償廢品損失。

４．首件三檢不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新進行首件三檢。

５．三檢合格后，生產人員在生產過程中還要勤看、勤量、勤檢查，檢驗員需要加強巡回檢驗，預防不合格品發生。

６．對于重要零部件的關鍵工序和尺寸，應建立質量控制點，加強三檢，增加巡回抽檢的次數。

７．檢驗員應按規定在檢驗合格的首件上作出標志，并保留到該批產品完工。８．首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗后要保留必要的記錄，如填寫“首件檢驗記錄表”。

首件檢驗的目的在于驗證： 設備、工裝等是否完好，對于新產品，也是驗證設備和工裝是否合適； 2 操作人員的操作、工藝是否正確，甚至包括有沒有看錯圖紙等。

首件一般要“三檢”，即自檢、班組長（質量員）復檢、檢驗員檢驗，6樓說“第一件合格品之后, 后面的能保證都合格嗎?”，其實應該說是“只有首件合格了，后面的才有合格的可能?！?/p>

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三維,cad,機械技術汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,時空鎮江, ].u+ e, p” n+ b/ f7 n_6 K-i0 I& z三維,cad,機械技術汽車,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,時空鎮江6 e7 ?.]9 K(p# V中件檢驗是預防生產過程中不合格品的發生，末檢還有的目的就是驗證設備和工裝是否仍然完好。

第三篇：首件檢驗定義

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首件檢驗定義

首件及首件檢驗的定義：

◆ 首件：每個班次剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

◆ 首件檢驗：對每個班次剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢驗連續生產的3-5件產品，合格后方可繼續加工后續產品。

◆ 在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。

首件檢驗的目的：

◆ 生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

◆ 首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。

◆ 長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

首件檢驗的時機場合 ：

◆

1、每個工作班開始（每一臺機、每一個人、每一個工位）；

◆

2、更換操作者；

◆

3、更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）；

◆

4、更改技術條件、工藝方法和工藝參數；

◆

5、采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）；

◆

6、更換或重新化驗槽液等（如助焊劑、灌封料等）。

首件檢驗的要求：

◆ 首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢。◆ 三檢制；送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員‘專檢’，確定合格后方可繼續加工后續產品。

◆ 首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必需留樣，留作后續產品對比之用，來看過程是否發生變化，并用記號筆標記“√”或“OK” 以示通過首件檢驗）。

◆ 首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件。

首件檢驗的主要項目:

◆

1、圖號（圖紙）與工作單（生產計劃表）是否符合。

◆

2、材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符。

◆

3、材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符。

◆

4、配方配料是否符合規定要求。

◆

5、首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。

編制：鄒勇

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首件檢驗管控

1.定義：每個班次剛開始加工的第一個工件或加工過程中因換人、換料及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工件。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

2.目的：首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

3.首件檢驗的條件:（1）.每個班開始生產時

（2）.所有工序第一個加工產品的成品

（3）.生產中更換操作人員

（4）.生產中對流程工藝進行設變的（5）.生產中治具、模具維修的4.首件檢驗要求 :（1）.三檢制；送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”然后再由班長進行“復檢”最后由檢驗員‘專檢“。

（2）.三檢后必須對其產品的功能特性進行檢驗。

（3）.所有半成品的首件必須要進行試配OK后方可量產。

（4）.所有首件產品必需留樣

（5）.條件認可的首件產品必需要 “品管”、“巡檢”同時匯簽留樣。

（6）.有正式批準的圖樣、檢驗條件、檢驗規范、工藝規程。

（7）.首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行首件檢驗。

編制：鄒勇

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第四篇：首件檢驗培訓

首件檢驗

定義

◆ 首件:每個班次剛開始時或過程發生改變(如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等)后加工的第一或前幾件產品。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

◆ 首件檢驗:對每個班次剛開始時或過程發生改變(如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等)后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢驗連續生產的3-5件產品，合格后方可繼續加工后續產品。◆ 在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。目的

◆ 生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法?！?首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

◆ 首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生?！?長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。情況

通常在下列情況下應該進行首件檢驗:

1、一批產品開始投產時。

2、設備工裝重新調整或工藝有重大變化時。

3、輪班或操作工人變化時。

4、物料發生變化時。要求

◆ 首件檢驗采用三檢制:自檢、互檢及專檢。

◆ 三檢制;送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員'專檢'，確定合格后方可繼續加工后續產品。◆檢驗員對檢驗合格的首件產品，應做好首件檢驗記錄，首件檢驗后，最后應得到檢驗主管人員的認可，并保持到本班或一批產品加工完了為止。◆ 首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件，方可進行后續生產。主要項目

◆

1、對照質量計劃核對規格、物料是否相符?！?/p>

2、對照技術要求核對是否滿足?！?/p>

3、對附件進行組裝。

◆

4、對照檢驗規范檢測參數及性能是否合格。

第五篇：首件檢驗流程規范

奧桑機械首件確認作業指導書（草案）

一． 目的

為了本公司門類產品質量的到有效控制，防止批量質量事故的發生和報廢品的產生，提高產品合格率，規范各工序規范作業，特制定本規定。

二、首件檢驗確認定義：

1.常規生產產品各工序批量生產（大于5件）首件產品； 2.各工序停產后恢復生產的首件產品；

3.發生質量事故，停線整頓后恢復生產的首件產品；

4.人員、機器、原材料、工藝、操作方法、操作環境發生改變后生產的首件產品。5.新產品第一次試產、量產時的首件產品。6.每天開始生產的首件產品

三、首件檢驗確認程序 一）件檢驗確認準備

7.生產開始前操作員必須仔細檢查訂單的圖紙，確認工藝要求，檢查操作員工、機器、原材料、作業指導書、生產環境是否符合生產要求；

8.生產啟動前，班長須確定訂單要求的產品型號、規格、顏色、公差、外觀要求。

9.要求不明確或者要求不能滿足的，及時上報至車間主任，未解決的不能自行生產，由自行生產造成的質量事故，由工班長和作業員工負責 二）首件檢驗

10.班長在產完成首件產品后，對于符合執行首件檢驗的產品，及時通知QC 11.當仠QC接到首件通知后，必須及時到達工序，QC請假由車間質量主管派人進行首件檢驗。12.員根據計劃科下達的訂單需求，根據產品圖紙、樣品、工藝文件、客戶要求文件等進行首件確認。

13.QC在合格的首件檢驗報告單上簽字，并由班長各操作員會簽。簽字不完整，不能進行生產。三）檢驗異常處理

14.首檢不合格班長須通知車間主任和工藝技術人員，重新組織首件產品的生產。

15.生產后，連續兩件產品不合格，由QC員下達《停線通知單》，由生產組織技術部、工藝技術人員、車間工序責任人、質量主管等部門和人員進行原因分析和糾正預防。16.預防措施執行后，由QC及 確認措施有效，開始重新首件生產。

17.糾正預防措施有效，首件檢驗加嚴檢驗，首件檢驗數量為前五件產品合格方可批量生產。18.預防措施有效，但前五件產品依然有一件以上不合格，由巡檢員再次下達《停線通知單》，并將情況及時反饋到質量經理，由質量經理生產技術中心，進行現場評審。四）完成

18.檢成，必須有QC和班長及工作操作員會簽。19.檢完成后，方可進行正常檢驗。

20.檢驗完成，首件檢驗記錄單由質量部生產中心共同保存。