第一篇：首件檢驗和首件三檢制度

首件檢驗和首件三檢制度

1、首件檢驗是為了保證第一件產品符合圖紙，技術文件的要求，在制造初期發現質量問題，防止成批報廢產品。

2、產品試制階段應實行首件檢驗，由于工藝方法、協調、材料等方面的原因，質量保證缺乏絕對把握需進行試生產。試生產的每個零、組件均為首件。

3、產品試制圖紙上應有“試制”印章標記，設計更改需在圖紙更改之處由更改人簽字，以便查詢。

4、首件三檢，是為預防加工過程中發生的成批超差，返修，報廢的有效措施，加工三件以上的產品就必須執行首件三檢。三檢合格簽字蓋章后，才能繼續加工。

第二篇：產品首件三檢制度

產品首件三檢制度

本制度規定了首件三檢的適用范圍、控制手段、方法及程序。本制度適用于我公司各車間、各工種的產品（工序）。

1、首件三檢的適用范圍

1．1、凡每個工作班開始加工同一批產品三件以上者。

1．2、生產中更換操作者。

1．3、更換或重調工藝裝備、生產設備。

1．4、工藝技術文件進行了更改。

1．5、凡上述情況之一都必須進行操作工人自檢，班組長（或同一工種工人）互檢，檢驗員專檢的三檢制度。

2、首件三檢的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生產線上生產的產品由生產部填發產品流轉卡，三檢卡。

2．2、進行首件檢驗的產品，要在自檢、互檢合格后交專檢人員檢驗。

2．3、經自檢、互檢后的不合格品，屬工序過渡尺寸超差，下道工序可以消除的經技術人員同意簽字后方可下轉，屬成品超差或下道工序無法消除的，按報廢處理。

2．4、首件三檢不合格，應及時查明原因，采取糾正措施，然后重新進行首件加工，三檢直致合格方可認定為三檢合格。

2．5、執行首件三檢制度，不能取代正常加工過程中檢驗人員的抽檢、巡檢等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序轉來的產品，應檢查產品流轉三檢卡，對沒有三檢簽字蓋章的產品有權拒絕生產。

2．7、未經首件三檢就投入批量生產的產品，檢驗員有權拒絕檢驗驗收，由此造

成的超差、報廢責任，應由操作人員、生產部門領導負責。

2．8、由于檢驗人員的錯，漏檢而造成的損失，由檢驗人員負責。

2．9、末道工序的檢驗人員要收取產品流轉三檢卡，對產品的質量作出結論，并

按規定做好后序工作。

編制：

審核：批準：

第三篇：首件檢驗培訓

首件檢驗

定義

◆ 首件:每個班次剛開始時或過程發生改變(如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等)后加工的第一或前幾件產品。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。

◆ 首件檢驗:對每個班次剛開始時或過程發生改變(如人員的變動、換料及換工裝、機床的調整、工裝刀具的調換修磨等)后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢驗連續生產的3-5件產品，合格后方可繼續加工后續產品。◆ 在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。目的

◆ 生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。◆ 首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

◆ 首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。◆ 長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。情況

通常在下列情況下應該進行首件檢驗:

1、一批產品開始投產時。

2、設備工裝重新調整或工藝有重大變化時。

3、輪班或操作工人變化時。

4、物料發生變化時。要求

◆ 首件檢驗采用三檢制:自檢、互檢及專檢。

◆ 三檢制;送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員'專檢'，確定合格后方可繼續加工后續產品。◆檢驗員對檢驗合格的首件產品，應做好首件檢驗記錄，首件檢驗后，最后應得到檢驗主管人員的認可，并保持到本班或一批產品加工完了為止。◆ 首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件，方可進行后續生產。主要項目

◆

1、對照質量計劃核對規格、物料是否相符。◆

2、對照技術要求核對是否滿足。◆

3、對附件進行組裝。

◆

4、對照檢驗規范檢測參數及性能是否合格。

第四篇：首件檢驗管理制度

首 件 檢 驗 管 理 制 度

Q/AL-GL-A6-2012

1、主題內容和適用范圍

本文規定了首件檢驗的定義、目的及控制要求等。本文適用于所有生產及新產品輪胎的生產。

2、術語 2.1首件：

a新投產的產品中第一批（件）產品。

b產品結構設計、配方設計有重大變革，工藝條件要素發生較大變化時，生產的第一批（件）產品。

c老產品停產半年以上生產的第一批（件）產品。

d設備更新或新機頭、新模具投產時生產的第一批（件）產品。e所有試驗、停產半年以上、配方重大變革、工藝要素等主要因素變化時，第一批以一件（車、模）為標準，第二批擴大至三倍，確認無問題后批量投入生產，如發現仍有問題應重新調整、重新試驗。f班組每種規格生產的第一件（個）產品或半成品。

3、首件檢驗的目的

3.1通過對首件產品進行檢驗，鑒定其質量能否達到規定標準。3.2通過對首件鑒定、驗證技術設計、工藝裝備、加工方法、檢測手段等對產品質量的保證能力。

3.3通過對首件鑒定，發現其它方面的問題，以便采取對策解決。

4、首件檢驗要求

4.1首件控制，檢驗按自檢、互檢和專檢相結合原則進行。4.2首件生產過程中的各種半成品，操作人和檢驗人員必須按標準檢查后，確認合格才允許交至下道工序。

4.3新產品投產、重大更改等開始生產的首件產品，技術處技術人員必須到現場掌握生產過程中半成品質量及工藝情況。

4.4中間產品的首件，必須經檢查員會同技術人員根據標準共同鑒定，確認合格后，方可流入下工序。

4.5停產超過一年的規格重新投產時必須做產前鑒定，產前鑒定必須做全項檢驗。

4.6中間產品的首件為不合格時，必須查明原因，制定出整改措施，重新生產。重新生產時首件仍按首件產品處理。

5、職責

5.1技術部門人員（車間主任、帶班主任）

5.1.1投產通知必須以技術文件形式下達，確認工藝條件，工藝裝備，施工標準，質量要求及檢驗方法等。

5.1.2首件產品投產前，現場檢查工藝裝備（機頭、模具）確認合格后投入使用。

5.1.3首件產品投產，要深入現場檢查指導，發現問題及時提出糾正意見。

5.1.4首件產品試驗發現質量問題，應停止生產，分析原因、采取措施后，重新下達首件生產技術通知。

5.1.5技術部門人員對a-e產品必須現場進行首件檢驗。5.2操作人員：

5.2.1在首件產品制造過程中，發現原材料、工藝操作、文件、圖紙、工裝等方面的問題，及時通知車間、技術部門、質量管理處技術人員現場處理。

5.2.2按施工標準要求施工，加強自檢，填寫在質量記錄卡上，對加工的每件半成品貼工代號（章）

5.2.3操作人員對a-f的產品必須現場進行首件檢驗。5.3質量檢驗人員（車間主任、帶班主任）

5.3.1按照技術條件及施工標準，對首件產品進行全面測量和檢查，達不到施工標準要求，停止生產并上報。

5.3.2對各種半成品按規定項目檢查，確認合格后方能入庫。5.3.3首件最終產品要及時進行表面的外觀檢查。5.3.4質管人員對a-e項的產品必須現場進行首件檢驗。5.4試驗人員

5.4.1試驗方法符合標準規定，試驗及時。5.4.2試驗要做好原始記錄，試驗數據準確無誤。5.4.3試驗報告必須打印清楚，手續齊全報告及時。

6、產品記錄的保管

6.1首件檢驗的各類記錄由各生產部負責保管。

6.2首件產品的最終產品由實驗室按技術部門通知要求試驗報告，統一編號并注明首件字樣，做為產品鑒定的依據，連同設計說明書妥善保管。

7、考核方法

7.1各部門未按各自職責做好首件檢驗造成后果者按工藝差錯事故管理規定執行。

第五篇：首件檢驗流程規范

奧桑機械首件確認作業指導書（草案）

一． 目的

為了本公司門類產品質量的到有效控制，防止批量質量事故的發生和報廢品的產生，提高產品合格率，規范各工序規范作業，特制定本規定。

二、首件檢驗確認定義：

1.常規生產產品各工序批量生產（大于5件）首件產品； 2.各工序停產后恢復生產的首件產品；

3.發生質量事故，停線整頓后恢復生產的首件產品；

4.人員、機器、原材料、工藝、操作方法、操作環境發生改變后生產的首件產品。5.新產品第一次試產、量產時的首件產品。6.每天開始生產的首件產品

三、首件檢驗確認程序 一）件檢驗確認準備

7.生產開始前操作員必須仔細檢查訂單的圖紙，確認工藝要求，檢查操作員工、機器、原材料、作業指導書、生產環境是否符合生產要求；

8.生產啟動前，班長須確定訂單要求的產品型號、規格、顏色、公差、外觀要求。

9.要求不明確或者要求不能滿足的，及時上報至車間主任，未解決的不能自行生產，由自行生產造成的質量事故，由工班長和作業員工負責 二）首件檢驗

10.班長在產完成首件產品后，對于符合執行首件檢驗的產品，及時通知QC 11.當仠QC接到首件通知后，必須及時到達工序，QC請假由車間質量主管派人進行首件檢驗。12.員根據計劃科下達的訂單需求，根據產品圖紙、樣品、工藝文件、客戶要求文件等進行首件確認。

13.QC在合格的首件檢驗報告單上簽字，并由班長各操作員會簽。簽字不完整，不能進行生產。三）檢驗異常處理

14.首檢不合格班長須通知車間主任和工藝技術人員，重新組織首件產品的生產。

15.生產后，連續兩件產品不合格，由QC員下達《停線通知單》，由生產組織技術部、工藝技術人員、車間工序責任人、質量主管等部門和人員進行原因分析和糾正預防。16.預防措施執行后，由QC及 確認措施有效，開始重新首件生產。

17.糾正預防措施有效，首件檢驗加嚴檢驗，首件檢驗數量為前五件產品合格方可批量生產。18.預防措施有效，但前五件產品依然有一件以上不合格，由巡檢員再次下達《停線通知單》，并將情況及時反饋到質量經理，由質量經理生產技術中心，進行現場評審。四）完成

18.檢成，必須有QC和班長及工作操作員會簽。19.檢完成后，方可進行正常檢驗。

20.檢驗完成，首件檢驗記錄單由質量部生產中心共同保存。