第一篇：抗滑樁首件總結

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抗滑樁鎖口施工首件施工總結

抗滑樁鎖口施工首件施工總結

一、工程概況：

起訖里程：圭川溪隧道出口DK201+753～DK201+768右側錨固樁。DK201+753～DK201+768右側設錨固樁，4根樁，樁間距（中-中）為5米，樁身均采用C35鋼筋混凝土現澆。

I型樁4根，樁截面2.5m（寬）×2.25m（厚）矩形樁，①號樁長18.0m，②③號樁長24，④號樁長33m。樁護壁采用C15鋼筋混凝土，厚0.3m，節長1.0m，土石分界和滑動面處不能分節。鎖口長1.2m，露出地面0.2m，鎖口與護壁配套設臵。

二、首件工程施工：

2.1現場及準備情況報告 ①人員及現場的準備

有關抗滑樁施工的現場管理人員、橋梁工程師、專業技術人員、技術工人和操作人員等均已到位。由項目總工程師負責向技術員和施工員進行技術交底，并組織全體施工人員學習熟悉施工圖紙、技術規范，做到人人懂施工、懂技術。

在全面熟悉設計文件的基礎上，進行了現場核對和施工調查。墩柱施工定型模板及配套機械設備已進場，滿足施工要求。2.2首項工程的選擇及施工目的

計劃圭川溪隧道出口右側1#樁，作為抗滑樁鎖口施工的首件工程。

通過首項工程施工，驗證抗滑樁定型模板拼縫的平整度、密實性，抗滑樁砼的性能、施工方案和施工工藝的合理性，通過現場操作總結經驗、優化施工方案、改進施工工藝，指導后續大批量施工。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

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三、抗滑樁施工方法

3.1、工藝原理

抗滑樁鎖口采用組合鋼模板，現場拼裝；操作平臺采用袋裝泥土搭設；混凝土由集中拌和站拌和，混凝土運輸車運至工地，吊車、漏斗入模，插入式搗固器搗固。

3.2、施工工藝流程 施工工藝流程：

平整場地→樁位放樣→鎖扣施工→首次孔樁開挖0.5m深→護臂鋼筋、模板安裝→護臂混凝土澆筑→孔樁開挖1m→護臂混凝土循環施工→孔樁檢測→孔內鋼筋幫扎、固定→安設串桶→澆筑抗滑樁混凝土→結束。

每一項施工工序必須進行，班組自檢、報質檢工程師、報現場監理工程師檢查，檢查合格后進行下道工序施工。

3.3施工準備

（1）先按設計圖紙要求放出樁背坡度寬度、坡率及平臺位臵，用挖掘機機配合人工風鎬對該段邊坡進行開挖、防護。

（2）挖至樁頂平臺時，對抗滑樁場地進行平整，定出樁準備抗滑樁開挖。

3.4人工挖孔及護壁施工

①測量定位：施工人員必須按圖施工，測量組根據圖紙要求現場測放軸線，放出所有的樁位，同時做好各軸線的控制樁，樁位的放樣允許偏差為10mm。經監理復核驗收并辦理有關手續后，方可進行開挖。

②標定中點：挖孔前，以放好的樁位中心點向樁的四周按軸線方向，引出樁心控制點，待第一節護壁澆筑好后，將下中心控制點標定杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

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在護壁上，以后每放一節都用大線錘吊中，找樁中心及軸線控制點，在挖樁工作面定出樁軸線，確保樁徑不小于設計要求，樁軸線偏差不大于規范值；每澆完三節護壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。并做好記錄。

③挖樁：表層堆積土用短柄鐵鍬鋤頭挖土施工；進入砂巖層用風鎬施工；如遇堅石風鎬難以施工的，采用弱爆破施工。

④運輸：每孔樁原地面挖下150cm后，即在樁孔上架立垂直運輸支架，用電動葫蘆或卷揚機作為運土設備。

⑤護壁施工：護壁砼采用人工澆筑，人工搗實的方法。塌落度控制在80~100mm。原地面下第一節灌注鎖口，其下挖深1m就灌注C30鋼筋砼護壁一節，往下施工以每一節為一施工循環。每節高度劃分，樁長10m以上0.5m澆筑一次，10m以下1m澆筑一次，護壁厚度劃分樁長10m以上50cm，樁長10m以下30cm。在節與節之間連接鋼筋，入下節不少于25cm，以提高護壁的整體性。護壁模板采用拆上節，支下節重復周轉使用，模板之間用卡具、扣件連接固定，在上下端各設一道角鋼內圈做為內側支撐。護壁砼灌注8小時后才可進行拆模工作。

⑥夜間施工時要保證用電，施工場地周圍架好照明燈，孔內照明用電采用36V安全電壓，孔內照明燈泡用專用燈罩防護，防止其碰撞時破裂。

⑦第一節鎖口鋼筋砼高出原地面50cm，孔口上搭防護棚，孔口周圍設防護欄，挖排水溝。

⑧檢查：成孔后對樁身尺寸、孔底標高、樁位中線、井壁垂直度進行全面測定，作好施工記錄。經監理及有關質檢人員共同逐孔檢查鑒定，符合設計要求后，辦理好隱蔽工程驗收，再制作、吊放鋼筋籠、澆筑砼。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

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3.5 終孔檢查處理

挖孔達到設計標高后，應進行孔底處理。必須做到平整，無松碴、污泥及沉碴等軟層。嵌入巖層深度應符合設計要求。開挖過程中應經常檢查了解地質情況，如與設計資料不符，應提出變更設計。

3.6鋼筋籠制作

①施工前確保使用的設備機具狀態良好，原材鋼筋材料必須有質保書和試驗報告，按技術交底圖紙進行鋼筋加工。

②鋼筋加工時主筋搭接位臵應錯開，在35d且不小于500mm，范圍內接頭數目不得超過總受力鋼筋面積的50%。主筋焊接必須保證搭接長度Φ18鋼筋焊接長度10d（18cm）Φ28鋼筋焊接長度10d（28cm）。縱向主筋在樁頂以下2m內不設接頭。在護壁上間隔2m設臵鋼筋支點，與鋼筋籠進行焊接，用以穩定鋼筋籠。

③箍筋與主筋間采用綁扎絲全部進行綁扎，綁扎要牢固，適當加以點焊。

④根據工期安排及現場實際情況，采用孔內人工綁扎鋼筋，鋼筋數量、規格、尺寸及綁扎等按設計及規范施工，施工完畢后報請監理單位驗收，待驗收合格后方可進行砼灌注。

⑤鋼筋在加工場地加工好后用人工搬運、安放至孔內，由鋼筋工按設計圖定好鋼筋位臵，控制各鋼筋間距、數量及長度，綁好保護層墊塊。然后進行綁扎焊接，成型后采取有效措施固定好鋼筋籠，在同一圈用3～5個300～500mm長Φ18鋼筋一端焊接在加力筋上，一端頂在護壁上，以防鋼筋籠在灌注砼過程中發生位臵偏移現象。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

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3.7樁芯砼澆灌

①嚴格按設計要求施工，挖至設計標高樁基成孔后，認真清理浮渣，抽凈積水，經自檢合格后請監理單位下孔驗收樁孔幾何尺寸，驗收合格后方可灌注樁芯砼。

②樁芯砼澆灌前，落實現場各作業班組、質檢員、值班人員職責，并作好樁芯砼澆灌記錄。

③澆灌作業前認真檢查機具工作狀態良好，所用材料符合要求，攪拌班組配合比交底明確。

④樁孔中有水時應用水泵排干；灌注時根據地下滲水的情況確定砼的塌落度，如地下涌水量較大，應采用集中投料，灌注前先投水泥50～100公斤，如浮漿的厚度超過0.4米，應用水泵將浮漿抽掉。

⑤澆灌過程中，振動棒振點間距0.4～0.5m,每點振搗時間不少于20秒，振動棒插入砼面不小于1米，樁身部分每1.2米振搗一次。振搗程度以砼面不再明顯沉落和無氣泡溢出為限。振搗由專業人員穿、戴好安全品并有二人在孔口護送下孔進行振搗。

⑥澆灌過程中，經常用尺量測砼高度來計算砼面上升高度及時振搗，接近樁頂標高時，認真測浮漿厚度，并做到實際澆灌砼面不產生負誤差。樁芯砼澆灌過程中，認真做好砼攪拌及澆灌記錄。

⑦每樁芯必須連續澆灌完成，灌樁芯砼時，做好砼試塊，認真養護，達到齡期后送檢。杭州至黃山鐵路先期開工段1標3分部

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四、首件成品檢查情況

抗滑樁鎖口首件工程拆模后，經檢測各項指標符合要求，模板拼縫平整，無明顯漏漿情況，表面無明顯氣泡，顏色一致，鎖口周長滿足設計要求。

五、質量改進措施

1、混凝土攪拌塌落度盡量控制需要調整得小一些，以滿足施工振搗要求為度，避免墩柱產生水紋，影響外觀質量。

2、混凝土振搗間距嚴格按要求振搗，當振動完畢需變換振搗器在混凝土拌和物中的水平位臵時，應邊振動邊豎向緩慢提出振搗器，不得將振搗器放在拌和物內平拖。不得用振搗器驅趕混凝土。

3、應避免碰撞模板、鋼筋及其它預埋部件。

4、每一振點的振搗延續時間以混凝土不再沉落，表面呈現浮漿為度，防 止過振、漏振。

5、模板接縫粘貼薄層雙面膠，避免漏漿、跑漿、避免模板之間縫隙過大。

6、因天氣干燥、砼運輸時間及難度大，對砼和易性有必要調整。

六、結束語

通過抗滑樁鎖口首件工程施工過程來看，我部所確定的抗滑樁施工工藝滿足抗滑樁施工的要求，可以用于后期我部的抗滑樁施工。通過首件施工，使抗滑樁施工隊伍加深了對抗滑樁施工工藝的理解，增強了其質量意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續或改進優化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發生，優質、安全的完成我部的抗滑樁施工。

第二篇：監理首件總結

前山河特大橋樁基首件工程

監理工作小結

一、前言

施工單位遵照設計要求，前山河特大橋樁基進行了首件工程施工，首件為左幅26#-3。從開孔鉆進、鋼筋籠制作安裝、終孔清孔、混凝土灌注等工藝，摸索出一套既符合規范、設計，又能滿足港珠澳大橋施工質量要求的鉆孔樁施工工藝和施工方法。首件樁基施工的全過程，在業主、監理、設計代表的現場監管下，于2013年9月26日順利完成。

二、首件樁基施工監理回顧

第二總監辦對前山河特大橋樁基首件工程的施工高度重視，開工前對首件工程的施工方案進行了全方位的討論制定。對原材料的進場前取樣、試驗檢測，對配合比的適配、試件的抗壓檢測，都嚴格履行的監理職責，隨機抽樣、跟車送檢和平行試驗等工作。

按照監理程序要求，嚴格履行了開工報審制度。現場監理工程師嚴格按監理程序，從鉆機就位開鉆、鋼筋籠制作安裝、終孔檢測、混過凝土灌注等每一道工序進行了認真檢查核實，經檢查合格后進入下一道工序，在混過凝土澆筑過程中全程旁站。

三、施工過程

1、準備工作

鉆機就位：根據測量放出鉆孔樁中心位置，在鉆機的天輪上懸掛錘球，移動鉆機，使其準確對位。

護筒的埋設：鉆機就位后，根據放出的鉆孔樁中心點位，引出護樁。護樁采用直徑20鋼筋埋設，并用水泥包裹固定。護筒檢驗合格后，根據護樁調整護筒的位置，護筒的埋設的偏差為30mm，傾斜度0.8%，符合規范要求。

泥漿池的準備：施工現場挖設泥漿池和循環池，泥漿池采用直徑48mm鋼管和綠網進行封閉。

在準備工作結束、鉆機就位并復測樁心位置后，于2013年8月30日上午10：30開始進行鉆進。

2、成孔過程

開鉆時低檔慢速鉆進，開鉆后一個小時內，利用正循環原理進行泥漿制備，檢測泥漿指標:泥漿比重為1.16；粘度為18s，滿足使用要求，在鉆進過程中，每鉆進3m對泥漿比重粘度進行檢測，同時與設計圖紙核對地質情況。當鉆進至45.2m標高為-41.598處進入中風化黑云母斑狀花崗巖,2013年9月17日經業主、設計、監理確認并進行變更。變更后樁長45.6m，孔深48.8m，樁底標高為-45.198,較設計樁長縮短4.45m。

3、成孔檢測

2013年9月22日上午8：20成孔，我第二總監辦監理工程師現場檢測，測得實際鉆孔深度為48.89m，用檢孔器（直徑1.8m，長度10m）檢查孔徑及傾斜度，孔徑符合要求，傾斜度為0.9%(滿足不大于1%的設計要求)。

4、成孔檢查合格后，施工單位下放鋼筋籠，鋼筋籠接頭采用滾扎直螺紋套筒連接，套筒用工作扳手擰緊，施工單位質檢部自檢后，現場監理工程師檢查，經第二總監辦監理工程師檢驗合格后將鋼筋籠下放入孔內。最后在鋼筋籠最上層的架力筋四周焊定位鋼筋，確保在灌注混凝土過程不會移動。鋼筋籠吊裝好后再次進行泥漿沉淀檢測，測得此時沉淀厚度為17cm,組織進行二次清孔，使用比重為1.1的泥

漿按正循環原理進行。

5、鋼筋籠下放后，施工單位進行了二次清孔，二次清孔后施工單位質檢部對泥漿指標進行自檢，自檢后上報現場監理工程師檢測，測得沉淀厚度為2cm，泥漿比重為1.08，粘度18S,含砂率1.9%。

6、安裝導管，施工單位根據導管編號，先下大號碼導管，共下導管16節（每節長3m,最后一節長0.5m），根據護筒頂標高計算導管底部距孔底高度，計算結果為0.3m。導管安裝結束后，再次對鋼筋籠平面位置進行檢測，方法是：對護樁、鋼筋籠的最上層箍筋進行交叉掛線，通過垂線復核兩個交叉點的相對距離，測試結果為0.6cm。

7、計算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）要求：

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4× h1 =(π×1.82/4)×(0.4+1)+(π×0.32/4)×22.367 =5.1m3

V——灌注首批混凝土所需數量（m3）D——樁孔直徑（m），取值1.8m H1——樁孔底至導管底端間距，實際為0.33m，保守取值0.4m H2——導管初次埋置深度（m），暫定為1m d——導管內徑（m），取值 0.3m h1——樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc=22.367m

8、混凝土灌注：第一車混凝土（12m3）運至現場，施工單位實驗人員與試驗監理工程師對砼坍落度進行檢測，檢測結果為210mm。符合灌注要求。

9、首灌澆筑結束后，進行導管埋深檢測，第一次檢測埋深為4m，沒有對導管進行拆除。

10、隨后進行混凝土的正常灌注，灌注過程中保證導管埋深2～6m，現場監理工程師旁站并記錄了灌注過程。11、2013年9月25日23：08開始灌注，到2013年9月26日3:00灌注結束，灌注過程一切正常。

四、施工中存在的問題及今后措施

1、鋼筋籠下放的時間過長，影響樁基施工進度。

要求施工單位提高施工速度，對施工人員進行技術培訓，縮短鋼筋籠連接安裝時間，加快作業速度。

2、導管拆除速度慢，并出現卡管。

要求施工單位對施工人員進行崗位培訓，縮短灌注時間，以免首盤混凝土初凝前未灌注完成。導管提升時，應盡量讓導管位于樁位中心，避免接觸鋼筋籠發生卡管。

五、結語

前山河特大橋樁基在業主、設計代表的關注和支持下，通過第二總監辦監理工程師現場監管把控，施工單位順利完成樁基首件工程施工。

1、混凝土拌和質量和易性滿足施工要求，人員、機械設備投入滿足需求，施工工藝可行。

2、鋼筋籠制作及安裝規范，鋼筋尺寸、保護層等在允許偏差范圍之內。

3、樁基的施工工藝，施工方法，質量控制均符合施工規范及設計要求，今后的樁基施工均可按左幅26-3#樁基的工藝、方法進行。

第三篇：樁基首件總結

一、編寫目的

為了貫徹“首件工程認可制”，促使工程技術、管理人員在施工過程中能不斷積累、不斷改進和持續提升施工技術和管理水平，從而能逐步提高工程質量和工作效率，確保后續施工樁基質量，減少工程質量隱患，為全橋樁基施工摸索經驗，對主墩首根樁基施工作工作小結。

二、工程概況

石亮河特大橋4#主墩承臺位于該側山體粉質砂泥巖底部受風化后形成的凹腔段，山體坡度45～55°，山體多塊石堆積覆蓋，厚度4～6m，凹腔兩側覆蓋層不穩定。

承臺開挖時根據現場實際情況，原設計變更將承臺底標高提高3.5 m。承臺機械填筑厚度4.5m，原塊石覆蓋堆積層4~6m。因此塊石土層厚度為10m左右。

4#主墩共有樁基16根，樁徑2.5m,左側樁基8根樁長變更后為39m，右側樁基8根樁長變更后為36.5m。

三、主要施工內用

一）挖孔

1、根據4#墩位置地質情況，保證井圈穩定不下沉在開孔前在承臺范圍內澆注20cm砼墊層，內用Φ12鋼筋設置2.9m鋼筋網片將32根樁基井圈連成整體。

2、樁孔開挖時必須采用鋼筋砼護壁一護到底，第一節井圈護壁厚度為20cm并露出地面30cm，保證護壁中心線與設計中心線偏差不大于2cm,第二節以下護壁厚15cm。護壁砼采用C30，20cm×20cm鋼筋網片,橫向鋼筋采用Φ12，豎向采用Φ8，在護壁鋼筋網片綁扎完成后，豎向鋼筋預留彎鉤伸入下節土石中，待護壁砼澆注后，在下節護壁開挖后將豎向彎鉤外露，并與下節護壁豎向鋼筋連接，搭接長度不小于30cm,必要時，向側壁土石中打入短鋼筋，提高護壁與側面土石體的抗滑能力。

3、砼護壁澆注時，用敲擊模板結合或木棒插搗使砼密實。當孔內水位淹沒模板必須先將水排除在澆注砼。模板拆除后發現蜂窩、漏水現象應及時修補。做好孔外水的導流工作，防止孔外水流入孔內，保證護壁安全。

4、當第一節護壁模板拆除后，即將軸線位置標定在護壁上（用水泥釘），并把孔口高程標記在護壁內，成為后續挖孔控制孔位置、孔垂直度、孔深、和砼澆筑時樁頂標高的依據。

5、挖孔作業人員注意土層變化情況并做好記錄。

6、觀察地下水，當地下水量不大時，隨挖隨將泥水用吊桶運出。地下滲水量較大時，吊桶已滿足不了排水，先在樁孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，邊降水邊挖土，水泵的規格按抽水量確定。

二）鋼筋加工

1、鋼筋的表面應潔凈、無損傷，使用前應將表面的油漬、漆皮、麟銹等清楚干凈，當除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用。

2、鋼筋的形狀、尺寸應按照設計的規定進行加工。

3、鋼筋應使用砂輪切割機下料，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不允許有馬蹄形或撓曲，不得用沖切下料，不得用電焊、氣割等加熱方式切斷。

4、主筋鋼筋連采用機械連接接頭。鋼筋接頭位置應互相錯開，其錯開間距為1m，同一截面鋼筋接頭數量不超過50％。連接套筒時上下主筋應對正，保證鋼筋籠上下軸線一致，5、施工時鋼筋應先調直再下料。切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲。不得用氣割下料。

6、聲測管在鋼筋籠制作完成后安裝，以防止電焊時聲測管管壁被擊穿。聲測管采用鐵絲綁扎方式與鋼筋籠固定。聲測管數量4根，按正方形布置。聲測管長度應高出樁頂50cm。

7、鋼筋籠設置4個吊點，吊點設在加勁筋與主筋連接處，且吊點對稱布置位置應加強焊接。每個吊點采用10T鏈子滑車固定。

8、工人在施工架上制作鋼筋時，應搭設木板，且木板兩端用鐵絲綁扎固定。

9、每節鋼筋籠制作完成吊放時，應保持垂直，緩慢吊放入孔，諾遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制入孔。

10、鋼筋籠嚴禁接觸孔底，距孔底距離為10cm。孔口橫穿2根【16槽鋼將鋼筋籠吊起。

三）砼澆筑

39m孔深砼設計方量為191.34m3，36.5m孔深砼設計方量為179m3。樁基砼澆筑采用泵送砼。砼采用輸送管接到到孔口用料斗和串筒直接把砼送入孔中。輸送泵位置設在4#墩下方便道。輸送管準備50m。串筒準備40m。50振動棒2根。現場砼澆筑人員13人。

1、鋼筋籠安裝后澆砼前，應清除孔底松渣、泥、沉淀物，使孔底露出新鮮基巖。若孔壁未進行全護壁，應在鋼筋籠安裝后，人員附著于鋼筋籠上，系好安全帶，清除孔壁風化較嚴重的風化石。

2、串筒出口離砼頂面的高度不得大于2m，砼頂面的堆積高度不得大于1m。

3、砼輸送到孔口后進入特制漏斗中，再通過串筒落入孔內。串筒的中心應在樁孔的中心，隨著孔內砼頂面的升高，逐節拆除串筒

4、砼澆筑插棒位置為9個點，每根聲測管兩側位置，以及孔中心位置。

5、砼應連續澆筑，中途不得停頓，以免出現斷樁，若中途必須停工，停工時間不得超過砼初凝時間，且對停工前后澆筑的砼交界面應進行密振，振動棒應插入老砼，保證新老砼結合良好。

6、若因機械故障等原因造成施工接縫時，按施工縫處理。在老砼內應插入鋼筋，鋼筋長70d（d為鋼筋直徑），埋入老砼35d。鋼筋數量以設計主筋與插入鋼筋截面積之和占樁基截面1%以上。澆新砼前應對老砼頂面作鑿毛處理。

7、澆筑砼時，鼓風機向孔內不間斷通風。

8、孔底與孔頂人員應隨時聯系，控制砼澆筑速度。

9、夜間施工時，現場必須有符合操作要求的照明設備。

三、施工總結

通過首件人工挖樁的整個施工過程來看，我部所確定的人工挖樁施工工藝滿足挖孔樁施工的要求，可以用于后期本標段的人工挖孔施工。通過首件施工，使全體樁基施工隊伍加深了對人工挖孔樁施工工藝的理解，增強了其質量意識。

同時通過對石亮河特大橋4#墩L1樁基鋼筋加工、混凝土成品的檢測，其各項指標符合設計及《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041—2009）的各項規定及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1—2004）的要求。自檢評價意見為優良工程，能夠指導后續施工。

但是通過此次首件工程總結，也發現施工中尚存在以下問題，需在下一步施工中予以解決：

1、施工技術交底不夠細致，未能及時對工班組進行三級技術交底，后續施工中嚴格執行三級技術交底，使各道工序施工處于受控狀態。

2、成孔過程中，對樁位護樁的固定與保護措施不到位。

3、施工過程中挖孔作業人員安全防護不到位。

4、鋼筋制作部分不到位，如絲口位置未打磨等。

5、護壁模板支護部分存在問題，導致孔徑偏差。

第四篇：首件工作總結

洋河大橋8-2#鉆孔灌注樁

首件工程總結

洋河大橋，采用機械鉆孔進行施工，為確保洋河大橋樁基工程施工質量及順利進行。項目部定8-2#樁基為首件工程，目的是通過首件工程施工。確定鉆孔樁施工工藝和施工方案用來指導其它樁基施工。現將8-2#樁基鉆孔灌注樁施工過程總結如下，開始時間、開始2011年9月10日，結束9月16日

一、工程概況

洋河大橋中心樁號K1+595，橋梁與河道斜交60°。上部為20-20m預應力砼，先簡支后連續箱梁下部結構為柱臺式墩臺，鉆孔灌注樁基設每5孔一連，全橋四連，橋梁全長406m。

鉆孔樁樁基設計為Ф1.4m設計樁長20m，實際樁長22m主筋32根，直徑Ф22mm箍筋直徑Ф10mm間距為20cm及10cm，鉆進基巖揭示基巖地質情況與設計相符。

二、施工方法

1、測量放樣：按閉合導線、設計圖紙為依據，對鉆孔中心放樣。

2、埋設鋼護筒：測量護筒頂高程，控制鉆孔樁設計深度作引樁，可隨時檢驗孔位偏斜。

3、沖擊鉆進施工: 沖擊鉆進前做好泥漿循環池，要保證供水、供電正常，鉆機就位。

4、鉆進: 沖擊鉆機選擇C2-22配1.4十字鉆頭鉆架鉆頭

TS卷揚機組成。開始用低垂（小沖擊）密擊，錘高控制在0.4-0.6m待孔深達3m以上時，加大錘高1.5-2.0m轉入正常鉆進，用循環泥漿殘渣排出并隨時補充泥漿。每1-2m檢查成孔垂直情況防止偏斜，發現偏斜及時糾偏。鉆孔過程中，設專人做好鉆進記錄。

5、檢查階段: 快達到設計深，用百米繩檢查孔深。深度達到設計深時用探孔器。D等于鉆孔設計直徑長度不小于6m探孔。樁基中心用全站儀進行檢查。

6、鋼筋籠制作的安裝：鋼筋籠按設計加工，鋼筋籠在加工現場運至孔口。用吊車將籠吊起，放入孔內鋼筋籠到位后在孔口并采取上浮措施校正中心位置。

7、澆筑樁身砼：砼由統一拌合站拌和，按試驗室出具的砼級配進行，計量要準確用電子計量系統控制如發現問題試驗員及時調整。首先澆筑對底砼，數量能滿足埋置深度≥1.0m管底的要求。灌注時采用剪球法，既保證首批下砼3.72m3。導管埋深1.0m，在整個灌注時間內出料口應深入先前灌注的砼內至少2m，防止水罐入館內且＞6m。要求連續灌注，間隔時間不＞4小時以防斷樁。但嚴格控制導管埋深在2-6m，灌注到比樁頂高高出0.5-1.0m以保證砼強度。8-2#采取4組試件。灌注砼時隨時做好記錄、時間、深度指定工人進行此工作。

8、防止鋼筋籠上浮：A：應采取如下措施，當砼上升接近鋼筋籠下端1m時，要放慢灌入速度當鋼筋籠埋入4m以上時再提升導管。保持導管下端始終埋在砼2m以上。B：澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上可防止上浮。

三、注意事項

1、鋼筋籠加工制作、焊接不飽滿、主筋與箍筋焊的不牢，部分部位不符合規范要求。按設計要求改進驗收合格后方可投入使用。

2、吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。

3、拌合站應有專職試驗人員丁崗，以便隨時處理級配問題。

總結，洋河大橋首件樁基工程施工順利結束，通過本次施工項目部確定的施工工藝、施工方案及機械人員配置能滿足現場施工要求，工程部、安質部下發的技術交底、安全交底施工中起到了很好的作用。通過8-2#首件鉆孔灌注工程施工，項目部及現場人員積累了一些檢驗及不足的地方，對以后鉆孔灌注的施工具有很大意義。

第五篇：首件樁基工程施工總結

S216華容縣白果至君山蘆葦場公路

鉆孔灌注樁樁基 首件工程總結

岳陽市交通公路工程建設總公司 S216線東洪公路第一合同段項目經理部

二0一五年二月十二日 鉆孔灌注樁樁基首件工程總結

一、工程概況

K15+140洪山頭大橋位于蘆葦場西南側，本項目終點段，地處華容縣東山鎮洪山頭新江村。橋位區屬洞庭湖平原地貌，地形較平坦。橋位位于一河叉內，河叉水位受長江水位的影響而變化。橋位左側交通較方便，堤內為廣闊的旱地，橋梁跨越一小河，采用6x20m預應力簡支空心板，橋面連續，橋長124.84m。橋梁樁基礎為摩擦樁，鉆孔灌注樁共有14根樁基，其中下部構造采用等截面雙柱式橋墩，墩柱直徑為D=120cm，樁基礎直徑為D=154cm；橋臺采用柱式臺，樁基礎直徑為D=154cm。

在橋梁樁基施工準備工作中我部選定洪山頭大橋 2#-1樁基鉆孔灌注樁首件工程，2#-1樁基徑為1.54m，設計樁基長度為49.0 m，樁基混凝土為水下C30。

2-1#樁基于1月12日成功灌注。灌注過程比較順利，總體來說是成功的。為了保證在后期的樁基施工能夠保質保量的完成合同要求的任務，現對2-1#樁基施工進行總結。

二、樁基施工準備

在2-1#樁基施工前，首先安排測量放線人員對2-1#樁基進行了樁位放樣，且進行了原地面的高程測量，同時報請測量監理工程師檢查批復。然后根據樁位，定出了泥漿池的位置，泥漿池以不占用耕地，不影響施工為原則在征地范圍內進行開挖，開挖后鋪設彩條布進行防護。同時在現場監理工程師在場的情況下，進行了導管的水密試驗，導管試驗長度為50m，灌滿水后加壓至0.6Mpa，無滲水、漏水現象，試驗合格,導管可以用于水下混凝土灌注。在鉆機就位前，進行了護筒開挖，護筒直徑為2m，長度為2.5m，高出原地面40cm，護筒中心與樁位中心偏差為5mm，可以滿足設計及施工規范的要求，護筒開挖埋設后，對其四周所填的粘土進行了分層夯實，并且測量了護筒標高，確定了實際孔深。鉆機就位平穩牢固，且進行了樁位對中，鉆頭的中心與護樁十字線交叉點及樁位中心處于同一垂直線上，并且由現場監理進行了檢測。

鋼筋、水泥、砂石料等原材在試驗監理在場見證的情況下經檢測全部合格。

三、樁基鉆進

1、鉆進時根據現場實際土層情況調整鉆進速度。起始時低速小行程鉆進，然后逐步轉入正常，以避免斜孔、彎孔和擴孔，且及時、如實、準確的填寫了鉆孔原始記錄表，并且由現場技術員與監理每天進行檢查。鉆進過程中，在地質變化處撈取了渣樣裝盒、照相存檔，判明土質。根據現場實際取樣，與圖紙設計地質相符。

2、在鉆孔施工過程中，每天匯同監理上午和下午都對護筒標高，鉆頭中心位置、泥漿相對密度等項目進行了檢查，不符合要求的隨時改正。

3、鉆孔終孔后，先由技術人員進行自檢，進行成孔檢測，成孔檢測包括孔的中心位置、傾斜度、鉆孔底標高、深度、直徑、護筒頂標高等。自檢合格后，向監理進行報檢，監理認可后，進行下一步工序。孔深、孔徑、傾斜度等檢測采用鋼筋檢孔器及測繩檢測，檢孔器外徑為150cm，長度為4.5m，符合設計及規范的要求。測繩在測孔深之前用鋼卷尺進行了標定。

4、成孔檢測合格后開始清孔。清孔的方法采用掏渣，清孔后泥漿指標為：相對密度為1.03，粘度為18，含沙率為1%，符合設計及規范要求，完成清孔后，開始下放鋼筋籠。

四、鋼筋籠加工、安裝及運輸

1、鋼筋堆放

鋼筋按照不同鋼種、等級、型號、規格及生產廠家分別堆存，并設立標識牌。鋼筋存放時，墊高高度為50cm并加以遮蓋，以防止銹蝕和污染。

2、鋼筋加工

（1）焊工持證上崗。鋼筋焊接前，根據施工條件進行了試焊，合格后正式施焊。

（2）受力主筋Ф25 HRB400級鋼筋接長采用閃光電弧焊。焊縫采用了單面焊，長度不小于250mm。加強箍筋Ф25 HRB400級鋼筋的焊接采用閃光電弧焊。焊縫采用了單面焊，長度不小于250mm。

（3）焊接使用了T506焊條。焊條使用前進行了烘干。（4）焊接前應對焊縫上下30mm范圍內的鐵銹、油污、水氣和雜物清除干凈。

（5）焊接時，嚴格控制了電焊機電流，以防止對鋼筋的燒傷。

（6）焊接后，及時敲掉了焊渣，焊縫飽滿，沒有漏焊，少焊。

（7）鉆孔灌注樁鋼筋籠的制作，采用加勁筋成型法。制作時，按設計做好加強箍筋，標出主筋位置，把主筋擺在平整的工作臺上，并標出加強箍筋的位置，焊接時，使加強箍筋上任一主筋的位置標記對準主筋中部的加強箍筋標記，扶正加強箍筋，并用木制直角板校正加強箍筋與主筋的垂直度，然后點焊；當一根主筋上全部加強箍筋焊好后，在骨架兩端各站一人轉動骨架，將其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架擱于支架上，套上螺旋筋，按設計位置布好螺旋筋并幫扎于主筋上，點焊牢固。鋼筋籠螺旋筋與主筋交叉處點焊數量不得小于總數量的1/3。

（8）鋼筋籠每2m增設加強箍筋一道，點焊牢固，增大鋼筋籠剛度。鋼筋籠外側每隔2m在同一截面對稱設置四個鋼筋“定位器”，保證鋼筋籠保護層厚度。

（9）鋼筋籠制作完畢后，由現場技術人員自檢合格后，報質檢工程師，由質檢工程師會同監理工程師驗收，合格后方可進入下一道工序。

3、鋼筋籠的運輸及吊裝（1）鋼筋籠的運輸采用自制的加長運輸車運送。

（2）為使鋼筋籠在吊運時不散架、不變形，在每個起吊位置處焊“△”型吊裝鋼筋。在鋼筋籠加強箍筋處焊接橫撐。

（3）為確保鋼筋起吊時不變形，采用兩吊點起吊，第一吊點設在鋼筋籠的上端，第二吊點設在鋼筋籠的中點到三分之一點之間。同時起吊兩個吊點，使鋼筋籠離開地面2m左右，第二吊點停吊，繼續起第一吊點，使鋼筋籠垂直，解除第二吊點，將鋼筋籠下入孔中。下放鋼筋籠時注意對孔壁的影響。籠體就位后，用2根鋼管穿在吊環上搭在孔口并施壓，防止鋼筋籠下陷移位及上浮和固定鋼筋籠的位置。鋼管不得直接擔在護筒上面。隨后向技術人員及監理報檢鋼筋籠對中及標高情況，經監理工程師認可合格后方可安放導管。

五、水下混凝土灌注

1、灌注機具的準備：25t吊車1臺、加大標號的商品混凝土、混凝土罐車5輛、導管、儲料斗、吊斗1個、備用發電機1臺。

2、吊裝時導管位于井孔中央，并且在灌注砼前進行升降試驗，安放的導管下口至孔底的距離控制為37cm，符合設計及規范的要求。導管上口設置儲料斗，儲料斗容量能夠滿足封底時所需的混凝土方量。儲料斗口中蓋鋼扳，掛細鋼絲，灌注時用吊車吊出。澆注前再次復核了鋼筋籠標高、孔深、導管標高、等，確定了沉渣厚度。每車砼都由試驗室會同試驗監理進行了坍落度的試驗。合格后開始灌注。

3、灌注開始后，連續進行了灌注，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間，當導管內砼不滿時，應徐徐灌注，防止在導管內造成高壓氣囊。在混凝土灌注和導管拆卸的過程中，導管垂直上下，不得在水平方向擺動，在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管，形成泥心。在灌注過程中，導管埋深始終控制在2-6m的范圍內。

5、灌注到后期，灌注的樁頂標高應比設計樁頂標高出了0.9m，保證了虛樁的長度。

6、在灌注混凝土時，每根樁做好三組砼試塊，并對其妥善保護，標準養生。

7、有關砼的灌注情況，灌注時間，混凝土面的位置，導管的埋深，拆除及發生的異常現象，在監理工程師見證的情況下由現場技術員進行記錄并保存。

三、質量控制情況及自評

針對本工程的特點，結合指揮部對總體質量目標的要求，本項目質量目標確定為：達到“優良等級標準”，杜絕不合格樁。項目經理部的技術負責人全面負責工程施工的質量管理，工程質量實行法人終生制。質量部門負責對工程質量的監督，項目經理部設專職質量員，負責各施工環節的質量監督和檢查，各班組設兼職質安員，負責本班組的質量監督和檢查。這樣組成三級質量管理網絡，做到各班組質量員負責對各施工工序的自檢，項目部質量員負責各施工工序的復檢，最后由監理工程師或有關質檢人員進行抽檢會簽，從而使工程質量檢查達到真正意義上的“三檢制”。

(一)為保證鉆孔灌注樁施工質量，本項目部采取以下技術措施

1、樁位定位質量保證措施

1)．根據建設單位提供的測量基準點和測量基線放樣定位，經監理工程師復核認可后使用。

2)．采用三次定位校正措施。第一次放樣定出孔位中心，并用十字交叉法確定護筒坑的挖掘位置。第二次校正護筒位置，打入定位鋼筋，請監理工程師復核。第三次鉆機就位時，使用重錘校正，使鉆頭中心與孔位中心重合。

2、鉆孔垂直度保證措施

1)．鉆機的基座穩固，鉆機安裝周正水平，鉆頭中心和樁位三點成一垂線。

2)．根據地層情況合理設計鉆頭，使各切削刃受力均勻。3)．開孔和換層鉆進，采取慢速鉆進措施。4)．經常檢查鉆桿，發現偏位立即進行校正。

3、樁徑和樁形保證措施。1)．合理設計鉆頭結構，合理選擇鉆頭直徑，以保證樁徑達到設計要求。

2)．用好泥漿，防止縮徑和坍孔。當原土造漿達不到要求時，酌情使用化學處理劑，或外運優質泥漿，改善泥漿性能。

3)．根據不同地層的可鉆性選擇合理的鉆進技術參數和相應操作技術。

4、清孔質量保證措施

鉆進到設計孔深后采用掏渣桶進行掏渣清孔，促使泥漿循環，保證孔底沉渣達到規程要求。

5、鋼筋籠質量保證措施

1)．鋼筋進場應驗收，要有質保單，并作相關力學試驗和焊接試驗，合格后才能啟用。

2)．焊條要有質保單．其牌號要與鋼筋的性能相適應。3)．嚴格按照設計圖紙加工鋼筋籠，主筋位置用鋼筋定位支架控制等分距離。

4)．鋼筋保護層按照設計采用Φ12的鋼筋制作成，每2m 設一道，每到設置4根定位筋。

6、混凝土質量保證措施

1)．混凝土有出場質保單，水泥、砂、石料，按規定做安定性試驗、強度試驗和顆粒分析試驗。

2)．樁身混凝土制作試塊3組(按驗收規范制作)，澆灌過程中塌落度每車進行檢測。

3)．建立質量跟蹤制度，實驗室隨時檢查拌和物原材料的含泥量、顆粒級配及強度等，杜絕不符合要求的材料進入施工現場。

8、樁身質量保證措施

1)．導管離孔底距離0．2～O．4m。

2)．清孔后及時進行澆灌混凝土，混凝土初灌量保證導管底部能埋入砼面1m。

3)．灌注砼緊湊連續不斷地進行，及時測量孔內砼面高度，以指導導管的提升和拆除。

4)，提動導管時，使導管保持在樁孔中心，以防掛碰鋼筋籠。

四、資料管理及總結

1、施工過程中資料員負責整理、保管日常的技術資料，并對技術資料的準確性和完整性把關。

2、施工完成后，技術人員及時進行灌注資料的整理，并經相關人員簽認后移交資料員進行歸檔。

本工程因時間緊，任務重，加之為項目建設前期施工，在業主和總監理處的大力支持，我部克服各種施工困難，終于順利地完成了首件樁基施工。灌注施工施工順利，該施工方案可行，機械配置滿足施工需要，混凝土的和易性滿足規范要求。