第一篇：首檢制度

首檢制度

一、目的

為使本部門的首檢工作有章可循，確保產品制造工藝的正確性，保證產品質量，避免出現不 合格品，特制度本制度。

二、范圍

本制度適用于部門對產品首件鑒定和檢驗工作。

三、檢驗依據和檢驗工具

檢驗依據：圖紙和相關技術要求。

檢驗工具：卡尺、千分尺、投影儀等量具或特定檢具，以工藝卡為準。

四、術語

首件：每批次產品剛開始時或過程發生改變（如人員的變動、換料及換崗位、設備的 調整、設備刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品。

首件檢驗：對每個班次剛開始時或過程發生改變（如如人員的變動、換料及換崗位、設備的調整、設備刀具的調換修磨等）后加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。一般要檢 驗連續生產的 3-5 件產品，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗

五、首檢時機

a)每個工作班開始； b)更換操作者；

c)更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換等）

d)采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）六、首檢項目

a)圖號與工序流動卡是否符合。

b)材料、毛坯或半成品和工序流動卡是否相符。

c)首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。注意：

首檢合格，操作者方可成批生產加工。

首檢不合格，質檢員及時協助操作者查明不合格原因，調整設備或工裝，并重新提交首檢，直至首檢合格。

經檢驗合格的“首件”，由質檢員做上標識保存至當班生產結束，隨批產品流轉下工序

第二篇：首件檢驗和首件三檢制度

首件檢驗和首件三檢制度

1、首件檢驗是為了保證第一件產品符合圖紙，技術文件的要求，在制造初期發現質量問題，防止成批報廢產品。

2、產品試制階段應實行首件檢驗，由于工藝方法、協調、材料等方面的原因，質量保證缺乏絕對把握需進行試生產。試生產的每個零、組件均為首件。

3、產品試制圖紙上應有“試制”印章標記，設計更改需在圖紙更改之處由更改人簽字，以便查詢。

4、首件三檢，是為預防加工過程中發生的成批超差，返修，報廢的有效措施，加工三件以上的產品就必須執行首件三檢。三檢合格簽字蓋章后，才能繼續加工。

第三篇：產品首件三檢制度

產品首件三檢制度

本制度規定了首件三檢的適用范圍、控制手段、方法及程序。本制度適用于我公司各車間、各工種的產品（工序）。

1、首件三檢的適用范圍

1．1、凡每個工作班開始加工同一批產品三件以上者。

1．2、生產中更換操作者。

1．3、更換或重調工藝裝備、生產設備。

1．4、工藝技術文件進行了更改。

1．5、凡上述情況之一都必須進行操作工人自檢，班組長（或同一工種工人）互檢，檢驗員專檢的三檢制度。

2、首件三檢的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生產線上生產的產品由生產部填發產品流轉卡，三檢卡。

2．2、進行首件檢驗的產品，要在自檢、互檢合格后交專檢人員檢驗。

2．3、經自檢、互檢后的不合格品，屬工序過渡尺寸超差，下道工序可以消除的經技術人員同意簽字后方可下轉，屬成品超差或下道工序無法消除的，按報廢處理。

2．4、首件三檢不合格，應及時查明原因，采取糾正措施，然后重新進行首件加工，三檢直致合格方可認定為三檢合格。

2．5、執行首件三檢制度，不能取代正常加工過程中檢驗人員的抽檢、巡檢等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序轉來的產品，應檢查產品流轉三檢卡，對沒有三檢簽字蓋章的產品有權拒絕生產。

2．7、未經首件三檢就投入批量生產的產品，檢驗員有權拒絕檢驗驗收，由此造

成的超差、報廢責任，應由操作人員、生產部門領導負責。

2．8、由于檢驗人員的錯，漏檢而造成的損失，由檢驗人員負責。

2．9、末道工序的檢驗人員要收取產品流轉三檢卡，對產品的質量作出結論，并

按規定做好后序工作。

編制：

審核：批準：

第四篇：首檢與工序確認制度的規定

首檢與工序確認制度的規定（試行）

編號：

A/O

頁次：1/

21、適用范圍：

適用于公司鍛造生產線的小批量、批量生產過程的監視與測量。

2、目的：通過對產品的首檢及工序確認，對生產的全過程進行有效的監視與測量，從而確保生產的每個過程符合產品圖紙、工藝文件與技術文件的要求，防止批量不良的發生。

3、名詞解釋：

3.1首檢-對每個班次剛開始時或過程發生改變（人、機、料、法、環等）后生產的第一件或前幾

件“合格”產品進行的確認檢驗。

3.2工序檢驗-是指為防止不合格品流人下道工序，而對各道工序生產的產品及影響產品質量主要工

序要素所進行的檢驗。

3.3工序確認---每天上午、下午、晚上工作開始時及生產過程中其它必要情況下，按規定數量對各工序最初生產好的在制品進行確認，確保無品質異常。

4、職責：班組長、檢驗員負責產品的首檢，并填寫《首檢工序確認單》及相關的記錄。

5、首檢

5.1根據公司鍛造特性執行此規定的工序暫定為：下料、模鍛、熱處理、冷正。首

檢采用三檢制：操作工人自檢、班組長復檢、檢驗員實行專檢.操作工人自檢合格后交與車間班組長復檢，復驗合格后在《首檢工序確認單》上做好檢測記錄，并交給檢驗員檢測，檢測合格后及時通知生產線生產，并將首檢合格件做好標 識，并保存在相應的位置，直到下個首件產生或生產任務完成。

5.2為了快速完成首檢，保證生產有序進行，工人首檢（自檢）內容主要包括：錯

移、缺料、碰壓傷痕；班組長首檢內容主要包括： ①厚度；②錯移；③表面

質量（切邊質量）；④材料；⑤標識（包括碰傷、壓傷）；檢驗員首檢除以上

內容外，還要進行拋丸、探傷檢查及全尺寸檢查，首檢必須在1小時內完成。5.3完成生產線現場首檢后，檢驗人員應將前5-10件產品拋丸、探傷進行表面折疊

與裂紋及全尺寸的檢查，確認合格后，檢驗人員在《首檢工序確認單》上簽字

確認，并將《首檢工序確認單》交給生產線班組長。

5.4在首檢確認檢查中如發現異常情況，如折疊、其余尺寸不合格時，則通知生產

線班組長暫停生產，班組長接到通知后進行原因分析并整改，整改后生產的零

件再按5.1-5.3執行。

5.5在首檢確認之前的零件，生產線必須標識、隔離，并與檢驗人員確認零件狀

態和措施（返工、返修、報廢）并督促實施。

6、工序確認

6.1產品在正常生產過程中，檢驗人員還要按有關規定進行工序檢驗與確認，若

抽檢過程中沒有發現質量異常，則在《首檢工序確認單》上確認簽字。

編號：

A/O

頁次：2/2

6.2若在生產過程中發現品質有異常情況，則向班組長反映，嚴重時填寫《不合格

品處理單》，通知車間主任。

6.3車間主任接到《不合格品處理單》后，與班組長、檢驗員、車間主任、技術人

員進行原因分析，采取糾正、預防措施，若一時不能恢復生產，則應向主管部 長、副總匯報，以便安排其它產品的生產。

6.4糾正、預防措施有效性確認：凡采取糾正預防措施的，檢驗員對其實施的有效

性進行確認，決定是否有必要采取進一步的措施，直到符合要求為止。

7、考核

7.1生產線班組長每天將首檢及工序確認單交車間主任審核后統一交生產部整理歸

檔，并作為月終質量獎及績效考核的依據之一。

7.2若無《首檢工序確認單》或檢驗人員沒有確認簽字，生產線仍然盲目生產而所生產的零件出現批量的質量問題則損失由生產線承擔，并對班組長、車間主任按公司相關規定給以處理，由質量保證部提出并核實后報批執行。

7.3若檢驗人員對《首檢工序確認單》進行了確認簽字，而零件出現了批量的質量問題，檢驗員承擔80%責任與生產線班組長承擔20%責任并根據公司相關規定給以處理，由生產部提出并核實后報批執行。

7.4如果零件在下過程需要修理并且一次修理量占了該批量的40%，則生產線的當月本班組質量獎扣除10%；若超過50%，則扣除20%；若超過60%；則扣除30%；若生產線生產當月的所有零件修理的量在5%以下，則按當月質量獎的10%給予獎勵。以此類推，由下過程車間負責統計報質量保證部核實后，經批準后執行。

7.5若有特殊情況急于生產,而質量問題在后續過程（包括機加工過程）可以修復(如模具裂紋)或不影響時，經過相關部門負責人批準后可以繼續生產;如果質量問題在后續過程不能修復的或影響到機加工過程的質量問題必須經主管部門審核及主管副總批準后才可以生產。

7.6生產工序嚴格按技術部制定的工藝路線進行，若車間對工藝改善后，既提高了質量的穩定性又提高了產能，報技術部驗證后，技術部門更新工藝，車間或個人可以申請獎勵，批準后獎勵100-300元；若車間更改工藝沒有通知技術部門驗證，而造成嚴重質量隱患的，一經發現將給予嚴厲處置，并罰款100-500元。

7.7對上述執行情況每月由副總組織其他人員進行抽查并將執行情況匯報報告常務副總或總經理。

編制/日期：

審核/日期：

批準/日期：

第五篇：首檢檢驗工作指引

首檢檢驗工作指引

1.0 目的:

明確首檢檢驗作業流程, 使產品首檢作業規范化﹑程序化﹐從而保證首檢作業的質量及保證批量生產。

2.0 適用范圍:

適用于公司所有產品首檢檢驗作業；

3.0 職責與權限:

3.1 品質部：

3.1.1 QA組長負責對對首檢確認，對首檢不合格狀態進行復評；

3.1.2 IPQC負責首件檢驗、首件記錄及監督生產部門執行；

3.1.3.主管對首檢產品不合格問題進行再確認﹐如仍判定不合格時通知轉入首檢會簽流程。

3.2 生產部：

3.2.1,生產計劃全面指揮首檢全過程,并及時跟蹤首檢狀態。

3.2.2.生產領班負責本線首檢產品制作過程的統籌及在《首檢檢驗報告》上簽名,拉長負責具體首檢制作。

3.2.3．拉長負責對不合首檢報告連同樣品的會簽跑單。

3.3研發部﹕負責對首檢過程中的產品設計方面的技朮問題簽署意見及提出改善方案。

3.4工程部﹕負責對首拾過程中的工藝方面的技朮問題簽署意見及提出改善方案﹔

3.5總工程師、總經理﹕負責對部門會簽的不合格首檢進行最終判定和簽名。

4.0 定義：

4.1首撿：訂單批產前,為驗證本批有無能力量產而設置的小量試產和檢驗的過程稱謂首檢。

主要考核人、設備、材料、工藝或環境的五要素狀態。原則上五要素的任何變更都需要重做首件。相對應,批產中間,批產結束階

段的進行抽樣驗證檢驗稱之謂中檢和末檢。

4.2 免首檢﹕就是不需要作首檢就直接進入正式的批產的情形﹔

5.0 內容：

5.1首檢檢驗時機:

5.1.1新產品或新訂單的首次量產

5.1.2物料變更替代﹔

5.1.3.技朮或工藝改良后的產品﹔

5.1.4已投產過程中臨時改物料時﹐需對已改物料作首檢。

5.2免首檢的情形

5.2.1當生產訂單數量少于100PCS且單件產品的價值比較低時可免首檢﹔

5.2.2.雖屬不同訂單,但是屬連續供應的同樣物料。

5.2.3.上張訂單結束不到10天﹐本次相同物料訂單又到,且在原生產線用原工藝進行。﹔

5.3中檢和末檢情形

5.3.1.同一張訂單單量在10000pcs以上,必須進行中檢和末檢。

5.3.2,汽車用產品必須進行中檢和末檢。

5.4 首檢制作：

5.4.1生產領班根據生產計劃安排通知拉長，由拉長負責首檢產品的制作。

5.4.2.由拉長和IPQC一起進行首檢物料抽樣,必須要從批量生產的物料中盡量均

勻地隨機抽取。應保證導光板每一模穴最少抽5片,且在不同層次包裝中抽取。

5.4.3.生產計劃必須在組裝生產線的首檢前,提前1-3天通知固晶幫錠生產線或SMT生產線做

好他們自己LED的首檢準備。生產計劃應按照第5.4.2條抽樣要求,填寫《首檢檢驗報告》相關部分,送相關輔助線做LED首檢，輔助線IPQC有能力完成LED首檢條件下先做好LED首檢。如沒有能力完成,則由領班和輔助線IPQC填寫好《首檢檢驗報告》中輔助線該填寫的部分,隨同標識好的首檢部件,將《首檢檢驗報告》連同圖紙等相關數據一起給配合線參與首檢制作(例如幫錠總線幫錠好的底背光PCB板送底背光生產線協助做首檢)。這時候LED和新導光板如能同時首檢,則本次首檢過程有效。

5.4.4．首檢產品必須按正常工藝流程進行﹐由拉長跟進制作全過程﹐相關生產線配合完成﹔對于首檢產品，可根據實際情況在產品上或以其它方式作好“首檢”字樣標識﹐以避免造成混淆錯誤。對于帶有導光板的首檢產品﹐在制作中要標識清楚模號。

5.5 首檢檢驗

5.5.1首檢產品制作完成后﹐生產部拉長將首檢樣品和填寫的《首檢檢驗報告》一起交給IPQC進行檢驗、試驗；根據圖紙和檢驗標準全面檢查首檢產品的 規格﹑尺寸﹑外觀及電性等內容﹐并在相關欄目內填寫和做出分析判定的結論。對于質量標準把握不定的應及時上報；

5.6 首檢判定

5.6.1首檢檢驗內部判定流程：

5.6.1.1 IPQC：依據檢驗標準、產品規格和樣品等初步判定首檢是否符合要求，即判定合格或不合格。

5.6.1.2．領班和PIE員會同IPQC一起對首檢產品進行檢查核定如判定合格則由三人同時簽名,認定 后批產。對只通過簡單的生產過程中的改善就能糾正首檢的問題時﹐可不需再作首檢﹔如三人認定屬線內工藝或材料選擇問題重做首檢能解決問題時,亦可同時簽名,再次做首檢。

5.6.1.3.如在標準判定上存有分歧意見,或其他原因無法結論時,則IPQC通知品質主管進一步核準首檢檢驗判定結果。

5.6.1.4．如品質主管仍判定 不合格又無時間重投時,轉入會簽流程。

5.6.1.5.該判定流程方法同樣適合于中檢和末檢過程。

5.6.2 首檢不合格會簽流程：

5.6.2.1.由拉長將首檢報告以及不合格樣品,按照工程部—研發部—市場部—總經辦的順序,由主持工程師或部長對首撿狀態進行分析,工程部側重在應急工藝措施的提出和可行性落實﹔研發部側重在結構尺寸﹑外觀﹑發光效果的再判定或持采建議.意見應盡量細化以便于操作;市場部側重在客戶能否接受的可行性判定并及時和客戶溝通;

5.6.2.2.由總工程師、副總經理對部門會簽的判定意見進行最終判定。并決定通知相關部門執行。

a)對于會簽結論是可以批產(含特釆)的﹐由生產部進行批產；

b)對于會簽結論是重新做首檢的﹐則需按首檢程序和相關改善意見重新做首檢；再次執行首檢流程, 并在《首檢驗報告》上注明二次送檢(與第一次首檢檢驗編號相同)二次首檢報告的相關部位填寫可以簡化，但IPQC撿驗內容應詳盡填寫。二次首檢判定合格后方可繼續生產。

c)對于會簽意見是無法改善﹐需停止批量生產的﹐由生產部長及時通知計劃部﹑市場部調整生產計劃；

5.7首檢檔案的保存：

5.7.1．整個生產訂單完成后 ,生產部建立完善的生產檔案。應將生產狀態如實記錄該產品的生產履歷表中。履歷表按流水方式記錄。最少應含生產日期,生產數量，生產歷經時間；首檢問題；批產問題；生產線別;生產拉長。

5.7.2.《首檢檢驗報告》和《末檢記錄報告》)連同合格樣品(每穴各一件)和相關輔助技術資料一同存在該生產檔案袋中。

5.7.3．檔案袋中的樣品應明顯標識日期, 并最少保存本批和上一個批次的樣品。文紙檔案保存保存期二年。

5.7.4.該產品下批產品再次投產時,應隨同新的生產指令單,一并發到相關生產線.。供生產線參考。原則上同一產品應盡量在生產過的生產線生產。

6.0 記錄與表格：

6.1 《首檢檢驗報告》

6.2 《不合格糾正措施要求表》

7.0 流程圖:

無