第一篇：模具設(shè)計知識點總結(jié)

什么是沖壓?它與其他加工方法相比的特點

在常溫下利用沖模和沖壓設(shè)備對材料施加壓力,使其產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得一定形狀、尺寸和性能的工件。它的生產(chǎn)效率非常高，且操作簡便，便于實現(xiàn)機械化與自動化。2沖壓工序可分為哪兩大類？它們的主要區(qū)別和特點是什么？ 沖壓工序大致可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序是使沖壓件與板料沿一定的輪廓線相互分離的工序。成型工序是指材料在不破裂條件下產(chǎn)生塑性變形的工序。3板料沖裁時，其切斷面具有什么特征？這些特征是如何形成的？

1圓角帶：其大小與材料塑性和模具間隙有關(guān)。板料在彈性變形時產(chǎn)生，塑性變形時定性。2光亮帶：光亮且垂直端面，在整個斷面上所占的比例小于1/3。塑性變形 3斷裂帶：粗糙且有錐度。斷裂分離

4毛刺：成豎直環(huán)狀，是模具拉齊的結(jié)果。裂紋匯合結(jié)束

4什么是沖裁間隙？它對沖載件的斷面質(zhì)量、沖載工序力、模具壽命有什么影響？實際生產(chǎn)中如何選擇合理的沖裁間隙？

沖裁間隙是指沖裁的凸模與凹模刃口部分的尺寸之差。1對沖載件質(zhì)量的影響。一般來說，間隙小，沖載件的斷面質(zhì)量就高（光亮帶增加）;間隙大，則斷面塌角大，光亮帶減小，毛刺大。但是，間隙過小，則斷面易產(chǎn)生”二次剪切”現(xiàn)象，有潛伏裂紋。

2對沖載力的影響。間隙小，所需的沖載力大（材料不容易分離）：間隙大，材料容易分離，所需的沖載力就小。

3對沖載模具壽命的影響。間隙大，有利于減小模具磨損，避免凹模刃口脹裂，可以提高沖載模具的壽命。

為保證沖載模有一定的使用壽命，設(shè)計時的初始間隙就必須選用適中間隙范圍內(nèi)的最小沖載間隙。

5什么是排樣？

沖載件在條料、帶料或板料上的布置方式。

6求沖載模的壓力中心位置有哪幾種方法？用解析法如何求沖載模的壓力中心位置？求沖載模壓力中心位置有什么用處？ 方法：直接求解法和解析法

按比例畫出沖載件的沖載輪廓;建立坐標；將沖載件輪廓分成若干直線段；計算基本線段的長度及壓力的中心坐標；根據(jù)力矩平衡原理計算壓力中心坐標 用處：保證壓力機和模具正常工作

7什么是彎曲件的回彈？影響彎曲回彈的因素有哪些？生產(chǎn)中減小回彈的方法有哪些？ 材料在彎曲過程中，伴隨塑性變形總存在著彈性變形，彎曲力消失后，塑性變形部分保留下來，而彈性變形部分要恢復(fù)，從而使彎曲件與彎曲模的形狀并不完全一致，這種現(xiàn)象稱為彎曲件的回彈。

因素：材料的力學(xué)性能，相對彎曲半徑，彎曲件的形狀，凸凹模之間的間隙，彎曲校正力。方法：補償法和校正法

8防止彎曲裂紋的措施有哪些？

使用表面質(zhì)量好的毛坯；采用合理的模具間隙，改善潤滑條件，減小阻力；對于塑性或加工硬化較嚴重的毛坯，先退火后彎曲；毛坯有毛刺的一面置于變形區(qū)內(nèi)側(cè) 9彎曲過程中可能產(chǎn)生滑移的原因有哪些？防止產(chǎn)生滑移的措施有哪些？ 原因：毛坯沿凹模口滑動時兩邊所受的摩擦阻力不等。措施：采用對稱的凹模結(jié)構(gòu)；采用有頂件裝置的彎曲模結(jié)構(gòu)；采用定位裝置； 10圓筒形拉深件在拉深過程中何處是主變形區(qū)？何處是傳力區(qū)？平面凸緣部分為主變形區(qū)，筒壁部分為傳力區(qū)。

11什么是拉深系數(shù)？什么是極限拉深系數(shù)?影響拉深系數(shù)的因素有哪些？

拉深系數(shù)是指拉深后的工件直徑與拉深前的工件直徑之比。極限拉深的最小拉深系數(shù)。因素：材料的力學(xué)性能；毛坯的相對厚度；拉深模的幾何參數(shù)；拉深條件 12造成拉深件起皺的原因是什么？防止起皺的措施有哪些？ 原因：在拉深時，凸緣材料存在著切向壓應(yīng)力

措施：在拉深模結(jié)構(gòu)上加壓邊圈，對平面凸緣施壓厚度方向上的壓應(yīng)力，以防止拱起；減小變形過程（降低拉深件的高度），減小切向壓應(yīng)力的值；加大平面板料的相對厚度t/D，降低切向壓應(yīng)力的影響。

13造成拉深件破裂的原因是什么？防止破裂的措施有哪些？

原因：當危險斷面所受的徑向拉應(yīng)力超過板料的下屈服強度時，危險斷面就會變薄，超過板料的抗拉強度時，拉深件就會在危險斷面處破裂。

措施：增大凹模圓角半徑和進行合理的潤滑，以降低所需的拉應(yīng)力，防止破裂；增大凸模的粗糙度，以增大毛坯與凸模表面的摩擦力，阻礙毛坯變薄，防止破裂；減小壓邊力，以降低所需的拉深力

14什么是熱塑性塑料和熱固性塑料？各有什么特點？試各舉兩個實例。熱塑性塑料指在特定的溫度范圍內(nèi)反復(fù)加熱和冷卻硬化的塑料。其樹脂分子結(jié)構(gòu)呈線型或支鏈型，受熱后能軟化或熔融。例：聚乙烯、聚丙烯 熱固性塑料指在初次受熱時變軟，可以制成一定形狀，但加熱到一定時間或加入固化劑后就硬化定型，再加熱則不軟化也不熔解的塑料，其樹脂分子結(jié)構(gòu)在開始受熱時為線型或支鏈型例：酚醛塑料氨基塑料

15塑料是由什么組成的？主要性能有哪些？

塑料是由合成樹脂、添加劑組成，主要性能有密度小，比強度高，化學(xué)性能穩(wěn)定，絕緣性能好，減摩耐磨性能優(yōu)良，成形的加工方便。16簡述注射成形的工藝過程。

將粒狀或粉狀的塑料原料加入到注射機的料斗中。在注射機內(nèi)，塑料受熱變成熔融狀態(tài)。在注射壓力作用下，熔融狀態(tài)的塑料充滿型腔。冷卻固化后得到所需的塑件。17注射模具按照各零部件所起作用不同，可分為哪些結(jié)構(gòu)組成部分？

成形部分、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、支撐零部件

18注射模的普通澆注系統(tǒng)由哪幾部分組成？各部分的作用是什么？ 普通澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。主流道的作用是便于熔體順利向前流進，開模時主流道凝料又能順利拉出來。分流道的作用是改變塑料熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡的分配到各個型腔。澆口的作用是連接分流道與型腔的熔體加速流動。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)中料流前鋒的冷料，防止冷料注入型腔而影響成形塑料的質(zhì)量。

19為什么要排氣？常見的排氣方式有哪些？ 因為熔體在充填型腔時，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣及塑料分解產(chǎn)生的氣體順利排出模外，否則在塑件上會形成氣泡，產(chǎn)生熔接不勞，表面輪廓不清及充型不滿等成形缺陷，所以要排氣。

第二篇：沖壓工藝與模具設(shè)計 知識點總結(jié)

1，P1，沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成形，有時對板材施加剪切力而使板材分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的一種零件加工方法。

沖壓工藝可以分成分離工序和成形工序兩大類。（判斷：表1和表2）

2，P18，硬化定義：隨著冷變形程度的增加，金屬材料強度和硬度指標都有所提高，但塑性、韌性有所下降。

N稱為材料的硬化指數(shù)，是表明材料冷變形硬化性能的重要參數(shù)。硬化指數(shù)n大時，表現(xiàn)在冷變形過程中材料的變形抗力隨變形的增加而迅速增大，材料的塑性變形穩(wěn)定性較好，不易出現(xiàn)局部的集中變形和破壞，有利于提高伸長類變形的成形極限。P30，成形破裂：脹形（a破裂）和擴孔翻邊破裂（B破裂）。3，P32（了解）硬化指數(shù)n值：材料在塑性變形時的硬化強度。N大，說明該材料的拉伸失穩(wěn)點到來較晚。

塑性應(yīng)變比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向異性而引起應(yīng)變能力不一致的情況，它反映了板材在板平面內(nèi)承受拉力或壓力時抵抗變薄或變厚的能力。

4，P45，沖裁過程的三個階段：彈性變形階段，塑性變形階段，斷裂分離階段。

5，P48，斷面的4個特征區(qū)：圓角帶，光亮帶，斷裂帶，毛刺。

（簡答）影響斷面質(zhì)量的因素：1，材料力學(xué)性能的影響。材料塑性好，材料被剪切的深度較大，所得斷面光亮帶所占的比例就大，圓角也大；反之則反。2，模具間隙的影響。間隙過小時，最初形成的滯留裂紋，在凸模繼續(xù)下壓時，產(chǎn)生二次剪切，會在光亮帶中部形成高而薄的毛刺；間隙過大時，使光亮帶所占比列減小，材料發(fā)生較大的塌角，第二次拉裂使得斷面的垂直度差，毛刺大而厚，難以去除，使沖裁件斷面質(zhì)量下降。3，模具刃口狀態(tài)的影響。刃口越鋒利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨損后，壓縮力增大，毛刺增大。4，斷面質(zhì)量還與模具結(jié)構(gòu)、沖裁件輪廓形狀、刃口的摩擦條件等有關(guān)。

6，P50，降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁（缺點：長凸模插入凹模較深，容易磨損，修磨刃口夜間麻煩），斜刃口沖裁，加熱沖裁。

7，P52，F(xiàn)卸：從凸模上將零件或廢料卸下來所需要得力。

F推：順著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔推出的力。

F頂：逆著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔頂出的力。設(shè)h為凹?？卓谥北鄣母叨?，t為材料厚度，則工件數(shù)：n=h|t。剛性卸料裝臵和下出料方式的沖裁?？倝毫Γ篎總=F沖+F推 彈性和下出料方式的總沖壓力：F總=F沖+F卸+F推

彈性和上出料方式的總沖壓力：F總=F沖+F卸+F頂（選擇）8，P53，沖裁間隙：沖裁模的凸模和凹模刃口之間的間隙。分雙邊（C）和單邊（Z）兩種。

間隙的影響：（1）對沖裁件質(zhì)量的影響。間隙較大時，材料所受的拉伸作用增大，沖裁完畢后材料彈性恢復(fù)，沖裁件尺寸向?qū)嶓w方向收縮，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而沖孔件的孔徑則大于凸模尺寸。當間隙較小時，凸模壓入板料接近于擠壓狀態(tài)，材料受凹、凸模擠壓力大，壓縮變形大，沖裁完畢后，材料的彈性恢復(fù)使落料件尺寸增大，而沖孔件的孔徑則變小。（2）對模具壽命的影響。間隙減小時，接觸壓力隨之增大，摩擦距離隨之增長，摩擦發(fā)熱嚴重，因此模具磨損加??；較大間隙使得孔徑在沖裁后因回彈增大，卸料時減少與凸模側(cè)面的磨損。（3）對沖裁力及卸料力的影響。間隙減小時，材料所受的拉應(yīng)力減小，壓應(yīng)力增大，板料不易產(chǎn)生裂紋，沖裁力增大；反之減小，但繼續(xù)增大間隙值，凸、凹模刃口產(chǎn)生的裂紋不相重合，會發(fā)生二次斷裂沖裁力下降變緩。

間隙增大時，沖裁件光亮帶窄，落料件尺寸偏差為負，沖孔件尺寸偏差為正，因而使卸料力、推件力或頂件力減小。間隙繼續(xù)增大，制作毛刺增大，卸料力、頂件力迅速增大。9，P61

重點

（沖裁模刃口尺寸計算）（1）計算原則：落料模先確定凹模刃口尺寸（以凹模為基準，間隙取在凸模上）；沖孔模先確定凸模刃口尺寸（以凸模為基準，間隙取在凹模上）；選擇模具刃口制造公差；保證有合理的間隙值；“入體”原則。（2）計算方法：凸模和凹模分開加工{分開加工與配合加工的區(qū)別及其優(yōu)缺點}、{配合加工計算題}；凸模和凹模配合加工{1，落料：應(yīng)以凹模為基準件，然后配做凹模2，沖孔} 例2-3 10，P67

重點

排樣利用率的計算（一個進距內(nèi)的材料利用率和一張板料上總的材料利用率公式）

排樣：沖裁件在板、條等材料上的布臵方法。材料的利用率：衡量排樣經(jīng)濟性、合理性的指標。

沖裁過程中產(chǎn)生的廢料分為兩種：（1）結(jié)構(gòu)廢料（2）工藝廢料 排樣方法分三種：（1）有廢料排樣（2）少廢料（3）無廢料排樣 11，P71搭邊：排樣中相鄰兩工件之間的余料或工件與條料邊緣間的余料。

影響搭邊值大小的因素：材料力學(xué)性能，材料厚度，工件的形狀和尺寸，排樣的形式，送料及擋料方式。

12，P78，沖裁工序按工序的組合程度可分為：單工序，復(fù)合和級進沖裁。（復(fù)合和級進沖裁的區(qū)別和利用）

沖裁組合方式的選擇根據(jù)沖裁件的生產(chǎn)批量、尺寸精度、形狀復(fù)雜程度、模具成本等多方面考慮（1）生產(chǎn)批量（2）沖裁件的尺寸精度（3）對工件尺寸、形狀的適應(yīng)性（4）模具制造、安裝調(diào)整和成本（5）操作方便與安全（P94習(xí)題2）

13，P96，彎曲：把板料、管材或型材等彎曲成一定的曲率或角度,并得到一定形狀零件的沖壓工序。

應(yīng)變中性層：由外區(qū)向內(nèi)區(qū)過渡時，其中有一金屬纖維層長度不發(fā)生變化的金屬層。（重點：如何確定中性層）（P98稍稍理解：彎曲時的中性層：如何確定）

14，P101，重點彎曲件毛坯長度的計算：直線部分和彎曲部分3-12公式 r大于0.5t及圖3-8 r小于0.5的彎曲件。P103，最小相對彎曲半徑Rmin|t：在保證發(fā)生彎曲時表面不發(fā)生開斷的條件下，彎曲件內(nèi)表面能夠彎曲成取小圓角半徑與坯料后度的比值。Rmin|t越小，彎曲性能越好。

影響最小彎曲半徑的因素：零件的彎曲角a，板材的方向性，板材表面質(zhì)量與剪切斷面質(zhì)量板材的寬度和厚度

15，P108，彎曲回彈：卸載后彎曲角形狀和尺寸發(fā)生變化的現(xiàn)象 16，P109，影響彎曲回彈量的因素（1）材料力學(xué)性能（2）相對彎曲半徑R|t（3）彎曲角a（4）彎曲方式和模具結(jié)構(gòu)（5）摩擦 16，P121，根據(jù)應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)的不同，將拉深毛坯分為5個區(qū)域：平面凸緣區(qū)，凸緣圓角區(qū)，筒壁部分，底部圓角區(qū)，筒底部分。拉深中主要的破壞形式：起皺和拉裂。

17，P127，起皺：拉伸過程中，毛坯凸緣在切壓應(yīng)力作用下，產(chǎn)生的塑性失穩(wěn)。起皺原因：凸緣的切向壓應(yīng)力超過板材臨界壓力應(yīng)力引起。最大切向壓應(yīng)力產(chǎn)生在凸緣外緣處，起皺首先由此開始。防皺措施：（1）壓邊圈、拉深筋、拉深檻（2）合理設(shè)計零件形狀（3）合理設(shè)計模具（4）改善沖壓條件壓邊力的平衡潤滑（5）合理選材，確定適當板厚、低屈服極限材料，防皺效果好 P128，拉裂的防治措施：根據(jù)板材成形性能，采用適當?shù)睦毂群蛪毫Ρ龋辉黾油鼓１砻娴拇植诙?；改善凸緣部分的潤滑條件；選用KS|Kb比值小，n值大，r值大的材料。

18，P128毛坯尺寸計算原則：毛坯面積等于工件面積（面積相等原則）P132，拉伸系數(shù)：每次拉伸后圓筒形件的直徑與拉伸前毛坯（或半成品）的直徑之比，即首次：m1=d1|D 拉伸系數(shù)是拉伸工作中重要的工藝參數(shù)。

極限拉伸系數(shù)的影響因素：板料成形性能，毛坯相對厚度t|D，凹凸模間隙及其圓角半徑等有關(guān)。以下為具體介紹：

（1）板料的內(nèi)部組織和力學(xué)性能

板料塑性好、組織均勻、晶粒大小適當、屈強比小、塑性應(yīng)變比r值大時，板料的拉深性能好，可以采用較小的極限拉伸系數(shù)。（2）毛坯的相對厚度t|D

毛坯的相對厚度t|D小時，容易起皺，防皺壓力圈的壓力加大，引起的摩擦阻力也大，因此極限拉伸系數(shù)相應(yīng)加大。（3）拉伸模的凸模圓角半徑rp和凹模角度半徑rd

rd過小時，筒壁部分與底部的過渡區(qū)的彎曲變形加大，使危險斷面的強度受到削弱，使極限拉伸系數(shù)增加。rd過小時，毛坯沿凹模圓角滑動的阻力增加，筒壁的拉應(yīng)力相應(yīng)加大，其結(jié)果是提高極限拉伸系數(shù)值。（4）潤滑條件及模具情況

潤滑條件良好、凹模工作表面光滑、間隙正常，都能減小摩擦阻力改善金屬的流動情況，使極限拉伸系數(shù)減小。（5）拉伸方式

采用壓邊圈拉深時，因不易起皺，極限拉伸系數(shù)可取小些。（6）拉伸速度

拉伸速度對極限拉伸系數(shù)的影響不大，但速度敏感的金屬拉伸速度大時，極限拉伸系數(shù)應(yīng)適當加大。（P137 如何判斷能否一次性拉深成功）

19，P160，凹模與凸模圓角半徑。凹模圓角半徑：過大，則板材在經(jīng)過凹模圓角部分時的變形阻力以及在間隙內(nèi)的阻力都要增大，勢必引起總的拉深力增大和模具壽命的降低。過小，拉深初始階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，這部分很容易起皺。凸模圓角半徑：過大，會使拉伸初級階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，也使容易此部分起皺。過小，在后續(xù)的拉深工序中毛坯沿壓邊圈的滑動阻力也要增大，對拉伸過程不利。{Rd：小，阻力大使得抗力增大，危險斷面變薄或破裂，刮傷工件；大，過早喪失壓邊力致起皺。Rp（對沖壓效果影響無Rd顯著）小，增大彎曲變形，危險斷面變薄或開裂，影響表面質(zhì)量；大，凸模毛坯接觸面減小，底部容易變薄，圓角處內(nèi)皺。20，P177，脹形：在模具的作用下，迫使毛坯厚度減薄和表面積增大，以獲取零件幾何形狀的沖壓加工方法。

在凸模力作用下，變形區(qū)材料受雙向拉應(yīng)力作用，沿切向和徑向產(chǎn)生伸長變形，成形面積的擴大主要是靠毛坯厚度變薄而獲得。由于變形區(qū)不存在壓應(yīng)力，不會出現(xiàn)失穩(wěn)起皺現(xiàn)象。

21，P179，脹形工藝分兩大類：平板毛坯的局部脹形、圓孔空心毛坯的脹形。

22，P193，（判斷）翻邊分類

按工藝特點，可分為：內(nèi)孔翻邊、外緣翻邊（分為內(nèi)區(qū)翻邊和外區(qū)翻邊）和變薄翻邊。按變形性質(zhì)分為伸長類翻邊（特點：變形區(qū)材料受拉應(yīng)力，切向伸長，厚度減薄，易發(fā)生破裂，如圓孔翻邊和外緣翻邊中的內(nèi)區(qū)翻邊）、壓縮類翻邊（特點：變形區(qū)材料切向受壓縮應(yīng)力，產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，產(chǎn)生壓縮變形，厚度增厚，易起皺。如外緣翻邊中的外區(qū)翻邊）以及屬于體積成形的變薄翻邊等。

23，P194，翻邊系數(shù)K：圓孔翻邊時的變形程度（K=d0|dm d0毛坯上圓孔上的初始直徑，dm翻邊后的豎邊直徑）

翻邊系數(shù)K與豎邊邊緣厚度變薄量關(guān)系可近似表達為t~=t0K12.K越小，當翻邊系數(shù)減小到使孔的邊緣瀕于拉裂時，這種極限狀態(tài)下的翻邊系數(shù)稱為極限翻邊系數(shù)，用Kl表示。表6-1和6-2.24，P195，影響圓孔翻邊成形極限的因素：（1）材料伸長率和硬化成形極限n大，Kl小，成形極限大。（2）口緣如無毛刺和無冷作硬化時，Kl較小，成形極限較大。（3）用球形、錐形和拋物線形凸模翻邊時，變形條件比平底凸模優(yōu)越，Kl較小。在平底凸模中，其相對圓角半徑rp|t越大，極限翻邊系數(shù)越小。（4）板材相對厚度越大，Kl越小，成形極限越大。

25，P219沖模的分類：(1)按工序性質(zhì)分：落料模、沖口模、切斷模、整修模、彎曲模、拉深模，成形模等。(2)按工序組合程度分為：單工序模、級進模、復(fù)合模。級進模：一次行程中，在一副模具的不同位臵上完成不同的工序。因此對工件來說，要經(jīng)過幾個工位也即幾個行程才能完成。而對模具來說，則每個行程都能沖壓出一個制件。所以級進模生產(chǎn)效率相當高。復(fù)合模：在一次行程中，一副模具的同一個位臵上，能完成兩個以上工序。一次復(fù)合模沖壓出的制件精度較高，生產(chǎn)率也高。(3)按導(dǎo)向方式分：無導(dǎo)向的開式模、有導(dǎo)向的導(dǎo)板模、導(dǎo)柱模等。(4)按卸料方式分為剛性卸料模、彈性卸料模等。(5)按送料、出件及排除廢料方式分為：手動模、半自動模、自動模等。(6)按凸、凹模的材料分為：硬質(zhì)合金模、鋅基合金模、薄板模、鋼帶模、聚氨酯橡膠模等。26，P221，一套模具根據(jù)其復(fù)雜程度不同，一般都有數(shù)個、數(shù)十個甚至更多的零件組成。根據(jù)模具零件的作用分為五個類型的零件：（1）工作零件：完成沖壓工作的零件（2）定位零件：保證送料事有良好的導(dǎo)向和控制送料的進距（3）卸料、推件零件：保證在沖壓工序完畢后將制動和廢料排除，以保證下一次沖壓工序順利進行。（4）導(dǎo)向零件：保證上模與下模相對運動時有精確的導(dǎo)向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質(zhì)量。（5）安裝固定零件：是上述四部分零件聯(lián)接成“整體”，保證各零件間的相對位臵，并使模具能安裝在壓力機上。27，P248，壓力中心的計算（判斷）導(dǎo)正銷、壓力中心的確認、閉合高度

模具的閉合高度Ho是指上模在最低的工作位臵時，下模板的底面到上模板的頂面的距離。

如果模具閉合高度實在太小，可以在壓床臺面上加墊板。

第三篇：注射成型及模具設(shè)計實用技術(shù)知識點總結(jié)

注射成形及模具設(shè)計實用技術(shù)知識點總結(jié)

1、塑料

增塑劑：為了改善聚合物成型時的流動性能和增進之間的柔順性。

穩(wěn)定劑：制止或者抑制聚合物因受外界因素影響所引起破壞作用。

填充劑：為了降低成本改善之間的某些使用性能，賦予材料新特性。

增強劑：使塑件力學(xué)性能得到補強。

著色劑：賦予塑料以色彩或特殊的光學(xué)性能。

潤滑劑：改善塑料熔體的流動性能，減少、避免對成型設(shè)備的摩擦、磨損和粘附，改進制品表面粗糙度。

2、塑料的特性：相對分子質(zhì)量大；在一定的溫度和壓力作用下有可塑性。

3、聚合物（樹脂）通常有天然和合成兩大類型。對聚合物的選擇主要是從分子量大小及分布、顆

4、聚合物的作用

5、塑料的分類：

根據(jù)來源：天然樹脂、合成樹脂。

根據(jù)制造樹脂的化學(xué)反應(yīng)類型：加聚型塑料、縮聚型塑料。

根據(jù)聚合物鏈之間在凝固后的結(jié)構(gòu)形態(tài)

根據(jù)應(yīng)用角度根據(jù)化學(xué)結(jié)構(gòu)及基本行為

67、塑料的技術(shù)指標：密度、比容、吸水率、拉伸強度、沖擊強度、彎曲強度、彈性模量、馬丁耐

8、線性非結(jié)晶型聚合物在不同溫度下所處的力學(xué)狀態(tài)：T?Tg聚合物處于玻璃態(tài)；

Tg?T?Tf處于高彈態(tài)；T?Tf粘流態(tài)。1011 1213、成型收縮主要表現(xiàn)

14、影響收縮率變化的因素：塑料品種、塑件結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝。15、16、與溶劑接觸。

17、硬化速度：通常是以塑料式樣硬化1mm厚度所需的時間來表示s/mm18、注射成型是將熱塑性塑料加工成型的主要方法。

19、研究注塑的目的前提

20、常規(guī)注射成型加工系統(tǒng)是指熱塑性材料通過注射成型系統(tǒng)，包括被加工的塑料原料和成型好的塑件，以及用來成型加工的注射機、注塑模等。

21、注射成型的優(yōu)點

缺點

22、完整的注射成型工藝過程、注塑機上成型和

2324、塑化：指塑料在料筒內(nèi)經(jīng)過加熱達到流動狀態(tài)，并具有良好的可塑性的過程。

25、成型周期

26、注射成型塑料所經(jīng)過的三個階段。

27、熔體在型腔內(nèi)的流動類型

28、流動距離比是衡量熔融樹脂流動性能的一個重要參數(shù)。

29、注塑模中保壓的作用：使熔體緊密貼合型腔壁，精確取得型腔的型樣；使不同時間、不同流向的熔體相互熔合；使成型物料的密度增加。

30、模具出現(xiàn)變形的結(jié)果：使平制品的厚度大于型腔厚度；增大了厚度的不均勻性。

31、樹脂固化過程中發(fā)生的主要現(xiàn)象是收縮。

32、型腔內(nèi)塑料冷卻過程是其內(nèi)部的熔體先將其熱量傳導(dǎo)給外面的凝固層，凝固層再將熱量傳給型腔壁，最后由模具向外散發(fā)。

33、注射成型的工藝的三要素（條件）保壓、合模、頂出）

34、料筒溫度和模具溫度模具溫度性作用。

35、噴嘴和澆口的作用

36、一般注射成型前都會通過“對空注射法”和“直觀分析法”來調(diào)整成形工藝，以確定合適的料筒溫度和噴嘴溫度。

3738、模具溫度的控制方法：通入定溫的冷卻介質(zhì)來控制；考熔體注入模具自然散熱達到平衡；用電加熱使模具保持定溫。

39、注射壓力的主要作用：克服塑料熔體從料筒向型腔的流動阻力；給予熔體一定的充模速率。

40、在各項條件都相同的情況下，柱塞式注射壓力比螺桿的要大，是因為柱塞式注塑機料筒內(nèi)壓力損失大。

41、成型質(zhì)量要素

42、塑件生產(chǎn)四要素成功前提）保證）。

43、塑料注射成型所用的模具為注塑模；注塑模特點是模具先由注塑機合模機構(gòu)緊密閉合，然后由注塑機的注射裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔，經(jīng)冷卻或固化定型后，開模取出塑件。

44、注塑成型的特點

45、注塑模的八大部件：成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部件、脫模機構(gòu)、分型抽芯機構(gòu)、調(diào)溫系

46、注塑機技術(shù)規(guī)范

47、最大注射量

最大注射容量：指注塑機對空注射時，螺桿一次最大行程所射出的塑料體積，以cm3表示。最大注射重量：指注塑機對空注射時，螺桿做一次最大注射行程所能射出聚苯乙烯塑料重量。

48、注塑機油路系統(tǒng)提供最大壓力下所獲得的注射壓力稱為最大注射壓力。49、50、澆注系統(tǒng)的組成51、澆注系統(tǒng)的作用：是塑料熔體平穩(wěn)有序地充滿型腔，并在填充和凝固過程中吧注塑壓力充分傳遞到各個部分，以獲得組織緊密的塑件。

52、澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則

53、主流道的作用：將注塑機噴出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。

分流道的作用

冷料井的作用

54、粗糙度以0.8為佳；分流道過長時設(shè)置冷料井。

55、分流道的截面形狀平衡式非平衡式。

56、澆口的作用平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護耳澆口）

57、澆口位置選擇原則

58、為使大小不同的型腔能夠同時充滿需采用的措施：加長到較小模腔的流道長度；減小到較小人工平衡）。

59、在注塑模中，成型零部件有：凹模、凸模、成型桿、成型環(huán)。

60、型腔數(shù)目的確定方法：根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目；根據(jù)注塑機的額定鎖模力確定；根據(jù)制品精度確定；根據(jù)注塑機最大注射量確定。

61、分型面：是動定模具的分界面，即打開模具取出模具塑件或澆注系統(tǒng)、凝料的面。

62、分型面的選擇原則：保證塑件質(zhì)量、便于制品脫模和簡化模具結(jié)構(gòu)。主要表現(xiàn)在： 分型面的位置設(shè)在塑件截面尺寸最大位置處；有利于保證塑件尺寸精度；有利于保證塑件外觀

63、排氣系統(tǒng)的作用是把模具型腔內(nèi)的空氣、塑料所產(chǎn)生的氣體排放到模具之外，保證熔體在充模過程中的正常流動。

排氣不良的危害：充填不足；影響表面質(zhì)量；產(chǎn)生高溫；形成流動痕和熔合痕；降低充模速度。64、65、66、成型零件工作尺寸的計算方法：平均收縮率法和公差帶法。

第四篇：2014模具設(shè)計總結(jié)

2014年模具設(shè)計年終總結(jié)

時光荏苒，歲月如梭，轉(zhuǎn)眼間2014的年坎即將跨過。回首2014，心中不禁無限感概。2014對我來說，是很重要的一年。這一年里，我面臨了新的挑戰(zhàn)與機遇。非常感謝公司給我這個成長的平臺，讓我在工作中不斷學(xué)習(xí)，不斷進步。在此，衷心感謝各位領(lǐng)導(dǎo)及各位同事的大力支持與幫助，讓我的工作能夠順利開展。

一年即將過去，在年終的時候?qū)懗鲎约旱男睦砀惺芎涂偨Y(jié)，用來給明年我以激勵和鼓舞，我相信我能夠做得更好。

一年過去有收獲也有缺失，有堅定也有迷茫，有激進也有蹉跎。不過大體方向還算明確，我對模具還是充滿期望的，因為從校園到社會我個人認為模具設(shè)計還是具有很強的挑戰(zhàn)性的。不光是模具所包含的零部件煩雜多變，還有在模具當中存在微小細節(jié)的難度，哪怕是一個螺釘孔的位置，大小，都會在你的一時疏忽下犯下大錯，所以模具設(shè)計還是很有壓力的。不過我相信只要功夫深，敢于面對錯誤，肯去總結(jié)經(jīng)驗，隨著一步步的積累，這些細節(jié)錯誤總會慢慢的減少的。當然我相信好的習(xí)慣是日常工作當中培養(yǎng)的，從每個細節(jié)開始，例如圖檔的整理還有文件的命名，這都是能夠讓自己簡介明確的去工作。

下面是我一年下來的工作大概，我今年的2月份進廠，起初我被安排在鉗工組學(xué)徒，說實話剛從事鉗工感覺很是著急，因為每天重復(fù)同樣的工作，鉆孔，攻絲，磨床。著急的是我剛接觸模具領(lǐng)域，這些我接觸的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一無所知，一兩個月過去我已經(jīng)消除了我的浮躁，我也開始帶著疑問去干活，我開始去看看零件圖，也對比零件安裝部位去看師傅是怎樣進行裝配的，慢慢再熟悉一個月，我也開始去嘗試著去跟師傅一起裝配，當看著小零件一個個的裝配到模具上，心情還是很高興的，當然在過程當中如果稍有疏忽，推桿放錯位置，或者方向擺錯，那是想死的心都有了，整幅模具拆開再重裝。體會最深的應(yīng)該是模具面好400B的模具了，光是斜頂，直頂就有五六十根，記得那天我獨自在裝配，光是斜頂直頂我就裝了半天，下午快下班了，我終于完成了整幅模具的組裝，但希望越大失望就越大，發(fā)現(xiàn)拉料桿沒裝，這意味著整幅模具拆開重裝。經(jīng)過這次我也在以后的工作中保持了警惕。

9月份，我調(diào)動到了設(shè)計部，剛進部門就有種說不出的忙碌感，光聽聽鍵盤敲打聲還有鼠標點擊聲就感覺到了分秒必爭，面對電腦，面對制圖軟件我很是茫然，好久好久沒有接觸過軟件，感覺一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多問多學(xué)，起初一個多月我都在幫助周邊的同事，幫他們整理發(fā)模資料，用完成些裝配圖，這對我去了解模具結(jié)構(gòu)是個很好的鍛煉，我也很耐心的一幅幅的去完成，但效果卻不如人意，對于組裝圖來說最重要的是簡明易懂，但我沒有抓住重點，該表示的沒表示，煩雜沒必要都表示的我卻表示出來，這讓組裝圖顯的毫無意義，之后我經(jīng)過同事的耐心指點，抓住竅門去完成了工作，從而也慢慢的熟悉了軟件。接下來就是忙碌的工作了，隨著大批項目下達，我們部門也步入了水生火熱當中，當然我也開始得到了鍛煉，我開始去完成零件圖還有線切割還有料單填寫，看似簡單的工作但要想把它做好卻不簡單，有很多很多細節(jié)要去注意，拿零件圖來說，師傅要拿著你的零件圖去劃線鉆孔，磨床要拿你的圖去磨，哪怕一個位置或尺寸標錯所影響的加工周期都會延誤，更不用說浪費了下面工人的人力。線切割是一個比較重要的工作，小零件的成形很多需要線切割來完成，相對于快走絲，中走絲是個細心活，線切割稍有取錯將面臨零件報廢的危險，也有該成形的地方?jīng)]成形，影響了加工，要出現(xiàn)二次成形。其中，鑲芯的線切割取圖顯的十分重要，稍有偏差將會給公司帶來不必要的麻煩。下料也是一門學(xué)問，如何拼料，如何在保證零件質(zhì)量問題下去節(jié)省材料，不要去漏下也不要多下，附圖要精確，這都是要細心去完成的事。在我完成的模具當中，遇到最困難的就是237B，鑲芯，斜頂，鑲件全都是淬火料，這讓人很是緊張，稍有不慎就會報廢，也是在這副模具中我犯了低級錯誤，斜頂桿沒有割到位，二次加工，鑲件兩件編號混淆兩個小鑲件報廢，這些都是可以避免的，但我沒有做到細心，精確，導(dǎo)致了錯誤的發(fā)生。不過，在一次次的出圖當中我也學(xué)到了很多知識，這是學(xué)校里所學(xué)不到的。

展望2015，不管我在公司從事什么工作，我相信只要耐心，仔細，精準，謹慎是沒有做不好的，當然不能太過重視量，“質(zhì)”才是檢驗?zāi)芰Φ臉藴剩仓挥小百|(zhì)”上去了，后期的加工才會少出錯，工期才會按時的完成，這樣才不會影響到我下一步該做的工作，這樣我才能事半功倍。如此的良性循環(huán)我相信久而久之我的“質(zhì)”“效”相互輝映，我的工作也能輕松的去完成。我也有信心我能夠養(yǎng)成這種良好的工作習(xí)慣。

這是本人2014工作總結(jié)，2014已經(jīng)過去，2015希望我們能夠更好的去完成公司下達的任務(wù)，也希望公司在行業(yè)領(lǐng)域上越走越好，做大做強，成為行業(yè)中首屈一指的品牌企業(yè)。

第五篇：沖壓成型工藝與模具設(shè)計知識點總結(jié)

沖壓成型工藝與模具設(shè)計知識點總結(jié)1、2、沖壓三要素：

3、4、沖壓工序分類：

分離工序：（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）

成形工序：

5、沖模按工藝性質(zhì)分為工序組合程度

6、常用沖壓設(shè)備機和高速沖床）。78、塑性：

9、塑性指標10、11、沖壓成型性能

12、沖壓件的質(zhì)量指標

13、沖壓成形對材料的要求主要體現(xiàn)在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質(zhì)量等。

14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪

廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得之間的工序。

15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內(nèi)孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱為落料。

16、沖裁變形過程17、18、沖裁件的斷面四個特征區(qū)

19、影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素

20、影響沖裁件尺寸精度的因素

21、影響沖裁件形狀誤差的因素

22、模具間隙的確定方法影響因素

23、凸凹模刃口尺寸計算自行翻閱課本：p45

24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。

25、沖裁件的實際面積與所用的面積的百分比稱為利用率。

26、排樣的方法

27、搭邊：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。

28、沖裁力計算：

F?KLt?；卸料力計算：FX?KXF；推件力計算：FT?nKTF；頂件力：FD?KDF；

29、降低沖裁力的方法

30、沖壓力合力的作用點成為模具的壓力中心。

31、沖裁件的工藝性

32、單工序沖裁模

33、落料模

34、沖孔模

沖壓成型工藝與模具設(shè)計知識點總結(jié)

35、復(fù)合模的優(yōu)點：結(jié)構(gòu)緊湊，生產(chǎn)效率高，之間內(nèi)孔與外緣的相對位置精度保證，板料的定位精度比級進模低，比沖裁模輪廓尺寸小。

缺點：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高，成本高。

36、倒裝式復(fù)合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。

37、沖裁模工藝零件在完成沖壓工序時，與材料或制件直接接觸的零件；

38、凸模根據(jù)截面形狀分其

凸模固定方式

39、提高小孔凸模剛度和強度的方法：

40、凹模外形結(jié)構(gòu)凹模的刃口形式

41、鑲拼結(jié)構(gòu)分為固定方法

42、鑲拼結(jié)構(gòu)的優(yōu)點

缺點：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內(nèi)漲力作用，在凹模拼縫處容易產(chǎn)生毛刺，沖裁厚板受到限制。

43、導(dǎo)料銷或者導(dǎo)料板是對條料或帶料的側(cè)向進

44、導(dǎo)料銷作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進距離。

45、測刃目的是以切去條料旁側(cè)少量材料來達到控制條料送料距離。

46、導(dǎo)正銷

47、定位板和定位銷的定位方式

48、卸料裝置。

固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時。

彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質(zhì)量，平直度高的場合。

廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車成型件的切邊過程中。

49、推件（頂件）裝置的作用

50、彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，工序。

51、彎曲變形過程變形區(qū)。

52、彎曲變形的特點

53、一般認為：窄板彎曲的應(yīng)力狀態(tài)是平面的，寬板彎曲的應(yīng)力狀態(tài)是立體的。

54現(xiàn)象稱為回彈。

55、回彈通常表現(xiàn)為曲率和彎曲中心變化。

56、影響回彈的主要因素：

57、校正工序、采用拉彎工藝）法、校正法、軟凹模法）。

58、影響最小相對彎曲半徑rmin/t的因素