第一篇：連鑄二冷水噴嘴堵塞原因分析與對策(武鋼)

連鑄二冷水噴嘴堵塞原因分析與對策 武漢鋼鐵(集團)公司 李 英 俞 琴

摘要：煉鋼連鑄二冷水水質(zhì)問題引起噴嘴堵塞。造成鑄坯表面裂紋。以昆鋼三煉鋼板坯連鑄機二冷水噴嘴堵塞現(xiàn)狀為例，從水處理工藝、水源、水質(zhì)及運行管理等方面進行分析。找出二冷水噴嘴堵塞的原因各影響因素。提出相應整改據(jù)施。關鍵詞：昆鋼 連鑄二冷水 噴嘴堵塞 原因分析 對策措施 昆鋼三煉鋼廠板坯連鑄機，因連鑄噴淋水噴嘴堵塞速度快、面積大，嚴重影響鑄機生產(chǎn)和板坯質(zhì)量。武鋼工藝優(yōu)化品種結構小組邀請了武鋼能源動力公司供水廠相關專業(yè)技術人員，對昆鋼三煉鋼板坯連鑄機二次冷卻水系統(tǒng)進行調(diào)查，從水系統(tǒng)工藝、水源、水質(zhì)及運行管理等方面進行分析，找出二冷水噴嘴堵塞的原因和影響因素，提出相應整改措施。1 現(xiàn)場調(diào)查1．1 噴嘴堵塞現(xiàn)狀 昆鋼三煉鋼板坯連鑄機扇型段分為8區(qū)12段，各種直徑的噴嘴有665個。生產(chǎn)過程中，噴嘴堵塞現(xiàn)象十分頻繁，在鑄機開澆很短時間內(nèi)，噴嘴被堵個數(shù)達100多個，被迫更換噴嘴后不久，又會有大面積噴嘴出水呈線狀直至噴嘴堵塞，造成的后果是板坯表面出現(xiàn)裂紋。1．2 水處理運行現(xiàn)狀

從各種運行記錄得知，目前板坯連鑄二冷水處理各個工序處于正常運行狀態(tài)，經(jīng)化學除油器處理后的水質(zhì)達到且優(yōu)于設計標準要求。水處理站各項制度比較健全，水質(zhì)分析、水處理藥劑、水處理運行等參數(shù)都有較全面記錄。1．3 板坯連鑄機二次冷卻水系統(tǒng)工藝流程 三煉鋼擴建時，因受場地等條件限制，板坯連鑄機二次冷卻水未形成獨立的水處理系統(tǒng)，而是并入熱軋的濁環(huán)水系統(tǒng)。板坯連鑄機設計供水量520 m3／h，板帶軋機設計供水量2339 m3／h，系統(tǒng)容積估算約8000～10000 m3，補充水量設計為120 m3／h，系統(tǒng)實際補水量極少。因有外來水進入本系統(tǒng)，水的循環(huán)率無準確數(shù)據(jù)。板坯連鑄二冷水是敞開式濁循環(huán)水。供出的水與鑄機鑄坯直接接觸，鑄坯、鑄機表面大量氧化鐵皮、潤滑油、水乙二醇隨水回到水站進行處理。用戶回水進入旋流沉淀池，去除大顆粒氧化鐵皮后，進入化學除油器，通過投加混凝劑、絮凝劑，可去除水中大部分細小的氧化鐵皮和油。設計出水懸浮物p(SS)≤30 mg／L，p(油)≤10 mg／L。在冷水井處，通過投加水質(zhì)穩(wěn)定劑，防止系統(tǒng)腐蝕與結垢。化學除油器底部污泥抽送至濃縮池，經(jīng)濃縮后外運。水處理主要任務以降溫、降濁、除油為主。1．4 用水制度

水站開停泵由板坯連鑄機開停決定，即開機開泵、停機停泵方式。1．5 水質(zhì)現(xiàn)狀 針對二冷水目前現(xiàn)狀，對系統(tǒng)水質(zhì)及補充水水源、情況進行了解，將各項水質(zhì)數(shù)據(jù)進行對比分析。根據(jù)水質(zhì)分析數(shù)據(jù)判斷板坯連鑄二冷水水質(zhì)特征如下： 1)高含鹽量，高硬度水。電導率偏高，補充水中電導率為540～880μs／cm，循環(huán)水中電導率平均值為1920．71μs／cm，有時超過2800μs／cm，是補充水的3倍之多。總硬度值平均為4．05mol／L，其中p(Ca2+)均值為107．57mg／L，p(M2+)均值為32．79 mg／L，氯化物質(zhì)量密度均值為343．28 mg／L，最高達521．26 mg/L。2)高濁度低懸浮物。從分析數(shù)據(jù)可知，經(jīng)處理后的二冷水懸浮物含量(質(zhì)量密度)均低于標準要求(≤30mg／L)，平均值為11．64 mg／I。，但水中濁度平均值為24．59 NTU。此種現(xiàn)象表明，水中有很多小而均勻分布膠體狀物質(zhì)。1．6水源水現(xiàn)狀 作為昆鋼生產(chǎn)用水水源有兩路，一路為凈化站水源，該水源取自螳螂川；另一路為昆鋼污水處理站，該水站匯集廠區(qū)4、5、6號排水干道回水。據(jù)了解，煉鋼4、5號轉爐煙氣洗滌水進入此排水干道。所排污水經(jīng)簡單絮凝沉淀降濁(未經(jīng)過濾)處理后，主要供煉鋼、軋鋼生產(chǎn)用水。由分析數(shù)據(jù)可知，兩路水源經(jīng)過絮凝沉淀后，只是除去水中懸浮物，水中的含鹽量處于一個較高的濃度水平，大量的微生物和藻類物質(zhì)均無法去除。1．7 堵塞物組分分析 由現(xiàn)場被堵塞噴嘴表觀可見，堵塞物呈黑色油泥細小顆粒狀，有少數(shù)噴嘴有灰白色堅固附著物。由分析結果可知，堵塞物主要以氧化亞鐵為主，可判定主要來自水中懸浮物。通過現(xiàn)場對進入鑄機前200目機械過濾器前后水樣觀察，經(jīng)過靜置后水中明顯可見沉淀物(剛取樣時未見明顯沉淀物)。1．8 軋制油、水乙二醇使用情況 板坯連鑄二冷水是敞開式濁循環(huán)水，用后的水中含有大量的軋制油、水乙二醇，被高溫乳化后的油及水乙二醇完全溶于水中。現(xiàn)有分析方法很難檢測到其含量。從水質(zhì)分析結果可知，水中懸浮物不高，濁度較高時，初步判斷為乳化狀的油及水乙二醇。據(jù)了解，煉鋼板坯連鑄機生產(chǎn)線每月使用2～3桶軋制油，熱軋生產(chǎn)線每月正常時使用水乙二醇有2～3桶，個別時有5桶之多，這兩條生產(chǎn)線平均每月約有5桶(900 kg)潤滑油進人到水中，有時會更多。隨著時間的推移，水乙二醇和乳化油的積累會更多。1．9 水質(zhì)穩(wěn)定方案實施情況熱軋濁環(huán)水現(xiàn)場實施了水質(zhì)穩(wěn)定技術方案，濁環(huán)水系統(tǒng)分別投加了阻垢緩蝕劑MS6201、聚合分散劑PY5204、殺菌滅藻劑NXll00。2 原因分析 二次冷卻是連鑄生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，是使連鑄坯離開結晶器后接受連續(xù)冷卻直至完全凝固的過程。其一，實現(xiàn)連鑄坯在盡可能短的時間內(nèi)凝固完畢，以提高連鑄機的生產(chǎn)力；其二，控制鑄坯表面溫度波動范圍最小，以獲得良好的坯內(nèi)、外部質(zhì)量。鑄坯在二次冷卻過程中，將其凝固潛熱全部釋放出來，才能完成鑄坯凝固。而鑄坯的中心熱量除了通過鑄坯的輻射方式帶走，更主要是靠噴淋到鑄坯表面的水滴的蒸發(fā)和升溫而帶走，影響二次冷卻效果的是噴淋冷卻水。然而，水滴速度決定了水滴能否穿透滯留在鑄坯表面的蒸氣膜而打到鑄坯表面。水滴的直徑越小，霧化程度就越好，其傳熱效率就越高，鑄坯表面溫度越均勻。當噴嘴被堵時，使鑄坯表面有的部位溫度急劇下降，有的部位溫度大幅回升，這種鑄坯溫度的下降和回升，溫差可高達數(shù)百攝氏度，最終造成鑄坯表面裂紋。造成板坯連鑄機二冷水噴嘴堵塞原因有以下幾個方面。2．1 濁環(huán)水水處理工藝設施缺陷

熱軋濁環(huán)水水處理站同時供熱軋軋機和煉鋼板坯連鑄機生產(chǎn)用水。熱軋軋機和煉鋼板坯連鑄機生產(chǎn)用水的要求明顯不同，從用水量、噴嘴大小、水的壓力要求等方面，連鑄機用水量、水壓、噴嘴直徑比熱軋軋機生產(chǎn)線都要小，因此對水質(zhì)的要求要高。目前水處理工藝除油降濁采用絮凝沉淀方式，缺少過濾環(huán)節(jié)，水中細小的懸浮顆粒在后面行程中會進一步集聚，特別是停機時會沉積在管道和水池中，一旦開機送水，這些沉積物被沖擊送出。2．2 用水制度不合理

停機停泵、開機開泵的用水制度造成水站開停泵頻次非常高。據(jù)2008年2月份運行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，共開停水泵12次，有時1天內(nèi)2～3次，頻繁開停水泵，勢必將管道沉積的懸浮物隨著水的沖力被帶動，進入噴嘴處被攔截，這就是每次鑄機開機短時間內(nèi)大量噴嘴被堵的原因。2．3 系統(tǒng)水乳化油含量高

水中的乳化油和水乙二醇的大量存在為油泥形成創(chuàng)造條件。水乙二醇為有機物，于水中可全溶，物理方式很難與水分離，其顆粒度小，表面積大，很容易吸附細小的氧化鐵皮粉末，即黑色素黏泥狀。

通過測定水中COD含量，可判斷水中水乙二醇含量高低。取板坯連鑄機過濾器進、出口水樣，交昆鋼技術中心化驗，分析結果COD含量分別為43．92、41．92 mg／L，可判斷水中水乙二醇含量較高(該系統(tǒng)水中COD含量一般10 mg/L以內(nèi))。2．4 用水標準要求的差異

板坯連鑄機的用水為濁環(huán)水，但所需水質(zhì)要求不比凈環(huán)水水質(zhì)要求低。目前熱軋濁環(huán)水標準懸浮物p(SS)≤30mg／L、p(油)≤10mg／L。的標準不能滿足板坯連鑄機的用水要求。特別是生產(chǎn)品種鋼時，水質(zhì)要求更高。雖然目前供出水水質(zhì)懸浮物、油含量均控制在現(xiàn)標準范圍內(nèi)，但濁度偏高，水中乳化油無法檢出，實際含量較高。2．5 補充水水質(zhì)問題 昆鋼目前2路水源水質(zhì)均不太理想，主要表現(xiàn)在含鹽量高，pH值不穩(wěn)定。這些都是目前水站現(xiàn)處理工藝不能解決的問題。從分析數(shù)據(jù)和現(xiàn)場情況可知，該水未經(jīng)循環(huán)就有明顯的結垢趨勢，這也給后續(xù)各循環(huán)水系統(tǒng)用水帶來潛在壓力。3 對策措施3．1近期整改措施3．1．1 完善濁環(huán)水水處理工藝 系統(tǒng)水質(zhì)應提高標準要求，懸浮物p(SS)≤10 mg/L、p(油)≤2 mg/L。為此，應考慮在濁循環(huán)水處理化學除油器后增加砂過濾器裝置。1)方案1：全過濾方案 即按目前熱軋濁環(huán)水現(xiàn)供水量為3000 m3／h考慮，增設8臺單臺處理能力為400 m3／h的砂過濾器，這樣既為板坯連鑄機用水提供保證，同時也考慮熱軋生產(chǎn)今后產(chǎn)品變化對水質(zhì)新的要求。

2)方案2：部分過濾方案 只考慮板坯連鑄機二冷水用水要求，按500 m3／h的水量考慮，在化學除油器后增加2臺單臺處理能力為400 m3／h的砂過濾器、一座200～300 m3容積的吸水井及相關的水泵。

如果條件允許，建議實施方案1。3．1．2 調(diào)整供水運行方式，制定合理用水制度 執(zhí)行停機不停水的用水制度。可考慮在板坯連鑄機二冷水干管尾部增設回水閥，為板坯連鑄機短時間停機不停水創(chuàng)造條件，同時建議采用變頻方式供水，達到穩(wěn)定運行、節(jié)能效果。建立清洗制度，凡連鑄機開機前，必須將扇形段冷卻水管沖洗干凈后，再安裝噴嘴。3．1．3 管道清洗 利用月停產(chǎn)檢修時間，對管道進行清洗或酸洗。3-2 綜合治理措施3．2．1 建立水處理系統(tǒng)停機月檢制度 因水處理冷卻塔、吸水井、化學除油器及管道等工藝環(huán)節(jié)是否處于良好狀態(tài)，對水質(zhì)影響很大，建議考慮安排月定檢制度，以便有清掃和清洗冷卻塔、吸水井及管道條件。3．2．2 加強非水質(zhì)因素的監(jiān)控

加強軋機、鑄機潤滑油設備維護管理，制定用油管理制度及管理辦法，減少漏油現(xiàn)象。探究監(jiān)測水中液壓油含量的方法。3．2．3 考慮水源水質(zhì)深度處理

考慮煉鋼4、5號轉爐煙氣洗滌水實現(xiàn)自身水循環(huán)，減少排入污水處理廠廢水量。提升水源水處理水平，考慮水深度處理，如增設殺菌、過濾裝置、反滲透除鹽技術的應用。提高水源水的質(zhì)量。3．2．4 對水質(zhì)穩(wěn)定方案效果予以論證 對現(xiàn)用水水質(zhì)穩(wěn)定藥劑配方進行驗證試驗，確定科學有效的水質(zhì)穩(wěn)定方案。總之，隨著煉鋼品種的不斷優(yōu)化，連鑄生產(chǎn)對噴淋水水質(zhì)要求會越來越高，濁循環(huán)水水質(zhì)與噴嘴大小密切相關，完全杜絕噴嘴堵塞是不現(xiàn)實的，但只要有合理的工藝條件，細致的運行管理，從各個環(huán)節(jié)人手，把可能影響水質(zhì)的因素控制好，噴嘴堵塞現(xiàn)象將會有大大改善。4 效果 自2008年4月，昆鋼三煉鋼廠板坯連鑄機二冷水系統(tǒng)開始逐項實施整改措施，在板坯連鑄機二冷水干管尾部增設回水閥，實現(xiàn)了板坯連鑄機短時間停機不停水。煉鋼4號、5號轉爐煙氣洗滌水實現(xiàn)自身水循環(huán)，減少排入污水處理廠污垢物，為水源水質(zhì)量提供保證。建立了水處理系統(tǒng)定期沖洗、清掃、檢修制度。這些措施實施后，大面積噴嘴堵塞現(xiàn)象不再發(fā)生，未發(fā)生因水質(zhì)問題影響連鑄生產(chǎn)和連鑄產(chǎn)品質(zhì)量的事件，特別是確保了品種鋼生產(chǎn)的需求。系統(tǒng)水增設過濾裝置正步人設計階段，一旦實現(xiàn)水過濾工藝后，水質(zhì)將得到更高的提升。

第二篇：連鑄二冷水噴嘴堵塞原因分析

連鑄二冷噴嘴堵塞原因分析

周明佳

（攀鋼釩提釩煉鋼廠，四川 攀枝花 617000）

摘要：本文通過對寶鋼、武鋼等鋼廠的連鑄二冷噴嘴使用情況進行調(diào)研，發(fā)現(xiàn)各鋼廠在生產(chǎn)過程中均存在不同程度的二冷噴嘴堵塞問題，且不同程度的影響了正常的生產(chǎn)。但各鋼廠因具體的生產(chǎn)條件不同，其造成噴嘴堵塞的原因也不盡相同。通過系統(tǒng)分析各鋼廠二冷噴嘴的堵塞情況及原因，提出了防止連鑄二冷噴嘴堵塞問題的措施。關鍵詞：連鑄；二冷水；噴嘴堵塞

前言

連鑄二冷區(qū)噴水冷卻的設計和操作對鑄坯的產(chǎn)量和質(zhì)量影響很大，許多鑄坯表面和內(nèi)部的缺陷都是由于噴水冷卻不當引起的。而噴嘴堵塞是造成二冷區(qū)冷卻不當?shù)囊粋€重要原因。因此，如何防止噴嘴堵塞已成為各大鋼廠提高鑄坯質(zhì)量、提高鑄機作業(yè)率、連續(xù)進行生產(chǎn)所必需解決的問題。通過對寶鋼、武鋼等鋼廠的連鑄二冷噴嘴使用情況進行調(diào)研，發(fā)現(xiàn)各鋼廠在生產(chǎn)過程中均存在不同程度的二冷噴嘴堵塞問題，且不同程度的影響了正常的生產(chǎn)。如：昆鋼三煉鋼板坯連鑄機噴嘴堵塞現(xiàn)象十分頻繁，在鑄機開澆很短時間內(nèi)，噴嘴被堵個數(shù)達100多個，被迫更換噴嘴后不久，又會有大面積噴嘴出水呈線狀直至噴嘴堵塞，造成的后果是板坯表面出現(xiàn)裂紋[1]。萊鋼特鋼廠第二連鑄車間2號連鑄機二冷噴嘴經(jīng)常堵塞，檢修后不到8小時，至少有一半的噴嘴出現(xiàn)不同程度霧化效果不好的問題，導致一個澆次連鑄鋼水不能超過2天[2]。武鋼三煉鋼廠連續(xù)因連鑄機噴嘴堵塞嚴重而導致鋼坯質(zhì)量下降，最嚴重的一個月就有400多噸鋼坯成廢品，迫使三煉鋼廠多次停產(chǎn)檢修，嚴重影響主體廠正常生產(chǎn)[3]。但各鋼廠因具體的生產(chǎn)條件不同，其造成噴嘴堵塞的原因也不盡相同。二冷噴嘴堵塞機理分析 2.1 堵塞物成分分析

各鋼廠具體生產(chǎn)情況及工藝設備特點不同，其堵塞物組分也不相同。

由昆鋼現(xiàn)場被堵塞噴嘴表觀可見，堵塞物呈黑色油泥細小顆粒狀，有少數(shù)噴嘴有灰白色堅固附著物，通過取樣分析主要組成見表1[1]。

表1 堵塞物組分分析

wB / %

從武鋼三煉鋼連鑄生產(chǎn)線噴嘴取出的堵塞物主要是管壁脫落的銹蝕物，成片狀；補充水帶來的泥沙等雜質(zhì)，且數(shù)量較多[3]。

萊鋼生產(chǎn)車間對大量堵塞噴嘴進行系統(tǒng)研究分析發(fā)現(xiàn)，噴嘴出現(xiàn)的問題主要是結垢堵塞、懸浮物及絮狀物積累堵塞、其他大顆粒堵塞等[2]。

包鋼針對鑄機噴嘴堵塞的情況，進行了抽樣調(diào)查，調(diào)查結果顯示：直接因油泥造成噴嘴堵塞的占83%，噴嘴中發(fā)現(xiàn)油膠皮及氧化鐵皮[4]。

攀鋼連鑄生產(chǎn)線噴嘴堵塞物主要是水垢、管壁脫落的銹蝕物、油泥等。

2.2 堵塞原因分析

根據(jù)噴嘴堵塞物的組分及設備使用情況，可以將連鑄二冷噴嘴堵塞的原因歸納總結如下： 2.2.1 氧化鐵皮等懸浮顆粒的集聚

目前某些鋼廠的水處理工藝除油降濁采用絮凝沉淀方式，缺少過濾環(huán)節(jié)，水中細小的懸浮顆粒在后面行程中會進一步集聚，特別是停機時會沉積在管道和水池中，一旦開機送水，這些沉積物被沖擊送出，進入噴嘴處被攔截，從而造成二冷水噴嘴堵塞[

1、4]。2.2.2 乳化油和水乙二醇[1]

水中的乳化油和水乙二醇的大量存在為油泥形成創(chuàng)造條件。水乙二醇為有機物，于水中可全溶，物理方式很難與水分離，其顆粒度小，表面積大，很容易吸附細小的氧化鐵皮粉末及懸浮物，并將其粘結在一起變成大顆粒，從而堵塞噴嘴。2.2.3 生物粘液及菌藻的影響

二次噴淋水系統(tǒng)，由于屬接觸冷卻，系統(tǒng)水溫相對偏高，一年四季的水溫均在菌藻類最佳的繁殖溫度，另由于該系統(tǒng)懸浮物，油含量相對較高，更為菌藻提供了繁殖的載體及所需的養(yǎng)份，隨著時間的延長，生產(chǎn)大量的粘泥及藻類堵塞噴嘴，同時也加速管道及設備的腐蝕[5]。

2.2.4 設備及管道腐蝕產(chǎn)物堵塞噴嘴

在生產(chǎn)過程中，保護渣中的氟化鈣等在高溫條件下與水反應生成氫氟酸。氫氟酸溶于水的同時又極易揮發(fā)，揮發(fā)性的HF在潮濕的環(huán)境中形成酸霧，造成金屬外部腐蝕，腐蝕產(chǎn)物多為氧化鐵為主的混合銹蝕物。此外，系統(tǒng)水質(zhì)以及大量鹽類及陰離子的殘留也會造成設備的腐蝕[

3、5]。2.2.5 泥沙的吸入[3]

由于水量平衡問題，吸水井水位波動很大，當水位低時，有可能將沉積的泥砂帶起，一起進入吸水井。防堵對策及措施

針對上述造成噴嘴堵塞的諸多原因，各鋼廠可根據(jù)自身生產(chǎn)情況及工藝設備特點，采取如下相應的措施，對癥下藥，解決二冷噴嘴堵塞問題。3.1 AEC技術

AEC是環(huán)氧琥珀聚合物，是新一代無磷碳酸鈣阻垢劑。在連鑄濁環(huán)水系統(tǒng)中，AEC技術是集阻垢、分散、緩蝕、殺菌、除油于一體的綜合水處理技術[6]。

3.2 除油污

針對傳統(tǒng)工藝不能有效處理系統(tǒng)含油問題[6]，可采取增加化學除油設備及綜合使用多種水處理藥劑。

由有機破乳劑和無機混凝劑復合而成的破乳混凝劑，具有良好的破乳和混凝作用，在化學除油器中可將水中的乳化油和溶解油分離出來，在水中形成大的絮團。并吸附水中的懸浮物形成油泥使之與與水分離。再通過排污使油泥進人污泥系統(tǒng)，最終壓成泥餅。

3.3過濾裝置

在平流池入口加設過濾網(wǎng)，對管道過濾器進行濾網(wǎng)，濾刷的更換[5]。由于在運行過程中截留了大量的懸浮物以及油污后，過濾器過濾效率逐漸降低，因此，必須定期進行反洗，以保證過濾器的過濾效果。反洗清洗劑可采用由多種表面活性劑組成的復合清洗劑。能使濾料上的油泥乳化而很容易被沖洗掉。

3.4 殺菌滅藻

由于菌藻類的繁殖，隨著時間的延長，將生產(chǎn)大量的粘泥及藻類堵塞噴嘴，同時也加速管道及設備的腐蝕。因此，夏天可在水中加入殺菌滅藻劑，降低藻類物質(zhì)的生長。

3.5 改善水質(zhì)

提高系統(tǒng)水質(zhì)標準要求，懸浮物ρ(SS)≤10 mg/L、ρ(油)≤2mg/L。利用水質(zhì)穩(wěn)定劑對水質(zhì)進行綜合處理，保持二冷水的堿度在7.5≤pH≤8.5的范圍內(nèi)。

3.6 改善管道設備

將冷卻水管道及壓縮空氣管道由普通管道改為不銹鋼管道[7]。并對二冷水管道進行加藥、清洗、預膜。在連鑄機二冷水干管尾部增設回水閥，為板坯連鑄機短時間停機不停水創(chuàng)造條件，同時可采用變頻方式供水，達到穩(wěn)定運行、節(jié)能效果。連鑄機開機前，將扇形段冷卻水管沖洗干凈后，再安裝噴嘴。

3.7 降低水井水位

將吸水井正常水位降低，留出更大的空間，增加系統(tǒng)的調(diào)蓄能力，以緩解回水不均勻而大量溢流問題。同時控制過濾器反洗的間隔時間，達到均衡用水。為保證水位，在計算機上將噴淋系統(tǒng)功能畫面作常顯畫面，以便隨時掌握水位變化，及時調(diào)整運行方式，減少補充水量。

參 考 文 獻

[1] 李

英，俞

琴.連鑄二冷水噴嘴堵塞原因分析與對策[J].武鋼技術，2008，46（6）：41-45.[2] 梁建國，李京社，楊振國，等.系統(tǒng)思考解決水氣噴嘴堵塞問題[J].冶金研究，2005，226-230.[3] 陶

志，高健翎.三煉鋼連鑄噴淋系統(tǒng)水質(zhì)的提高[J].冶金動力，2002，（1）：23-25.[4] 白敬山，司海新.連鑄二冷噴淋系統(tǒng)的科學管理[J].包鋼科技，2001，27（增）：90-92.[5] 黃金星.湘鋼4#鑄機二冷水系統(tǒng)改進[J].冶金動力，2005，（5）：56-59.[6] 李成名.濟鋼連鑄含油濁環(huán)水處理技術[J].冶金動力，2008，（6）：42-44.[7] 韓春良，張俊粉，康 毅，等.承鋼方坯連鑄機二次冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化[J].河北冶金，2008，（1）：31-33.

第三篇：武鋼二煉鋼連鑄工藝技術的最新進步

武鋼二煉鋼連鑄工藝技術的最新進步

2010-07-15 11:02:12 來源：全國冶金設備信息網(wǎng)瀏覽：65次

武漢鋼鐵(集團)公司第二煉鋼廠(以下簡稱武鋼二煉鋼)原有4臺全弧型板坯連鑄機，年產(chǎn)量230萬t，并配有KR鐵水脫硫、RH真空鋼水處理、吹氬等精煉裝備。在連鑄主體裝備不變的情況下，堅持技術進步、技術攻關，不斷有新技術、新工藝、新裝備投入生產(chǎn)應用，使品種不斷擴大，質(zhì)量穩(wěn)步提高。其中，結晶器液面自動控制、鋼包全程保溫、外裝透氣磚、保護澆濤技術、中間包有關的技術進步、預熔顆粒保護渣的開發(fā)應用、鑄坯低倍檢驗的質(zhì)量預報等新技術、新工藝、新裝備是這些技術進步的典型例子。3號連鑄機引進奧鋼聯(lián)的連鑄技術，進行了現(xiàn)代化的改造，生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量均比改造前有較大提高。其他鑄機的改造，將根據(jù)3號機的經(jīng)驗，陸續(xù)進行。近5年來的主要工藝技術進步

1.1 結晶器液面自動控制

該系統(tǒng)是由武鋼計控公司開發(fā)的，應用于武鋼二煉鋼的全部4臺鑄機(包括改造后的3號鑄機)。采用渦流感應檢測，無離合器數(shù)字電機塞棒控制。由傳感器、測量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等幾部分組成(圖1略)。技術性能及保證指標如下。

(1)渦流傳感器

測量范圍：0～150mm

測量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)

檢測周期：<50ms

傳感器工作溫度：≤500℃

輸出信號：4—20mA／l－5V

(2)數(shù)字式電動缸

行程距離：160mm

行程時間：8s

工作力矩：4600 N／m

最小步距：1μm

(3)自動控制

控制精度：±3mm

控制范圍：400mm～120mm

控制周期：100ms

1.2 大罐全程保溫

鋼水溫度是全連鑄生產(chǎn)組織的關鍵要素，鋼包溫度穩(wěn)定是鋼水溫度穩(wěn)定的前提條件、武鋼二煉鋼逐步實現(xiàn)了鋼包全程保溫，即澆鑄過程中大包加蓋，澆完后大罐處理過程中加保溫擋板，大罐等待出鋼時在線烘烤(圖2略)，全程保溫使大罐周轉過程中溫度保持在1000℃以上(圖3略)。

1.3 鋼包外裝透氣磚

武鋼二煉鋼從2001年1月開始，在現(xiàn)用的80t鋼包上，自主設計、研制了熱換式外裝底吹氬透氣磚裝置。通過把鋼包原用內(nèi)裝式底吹氬透氣磚改造為外裝式底吹氬透氣磚，并在鋼包熱態(tài)下采用更換透氣磚技術、透氣磚復通技術、透

水平，軋后夾雜類廢品大幅下降，1999年比1998年下降了23.5％，同時由于中包工作層耐侵蝕性能的提高，水口復合化工藝有了推廣應用的基礎。而且，堿性Mg質(zhì)中包的使用，使連鑄過程中易變化成分如(［Als］、［Si］、[Ti])的控制更為容易。

1998年以前，連鑄中包浸入式水口采用石英質(zhì)或普通Al-C質(zhì)(各占50％左右)，由于耐材本身固有的缺陷，水口平均壽命短故障率高，不僅造成生產(chǎn)的波動，而且對質(zhì)量帶來極大隱患。1998年開始，加快了水口復合化的步伐，除原采用Al—C質(zhì)水口的高錳鋼種外，在原采用石英質(zhì)水口澆鑄的大部分鋼種(如鋁深沖鋼，普碳鋼)上亦推廣應用，并在澆鑄硅鋼時應用日本品川生產(chǎn)的無碳復合水口，使連鑄水口復合化比率達到100％。不僅穩(wěn)定了生產(chǎn)，提高鋼質(zhì)，由于單包壽命的提高，亦有利降成本。另一方面，通過學習借鑒國外先進工藝技術，對浸入式水口的側孔形狀亦作了相應的優(yōu)化，由原φ65 mm改為55mm×65mm方形結構，經(jīng)計算機數(shù)學模擬，改善了結晶器內(nèi)的鋼水流場，有利夾雜物的上浮。

1.6 預熔顆粒保護渣應用

傳統(tǒng)連鑄保護渣是機械混合成的粉狀保護渣，生產(chǎn)方式簡單，投資少，成本低，有其優(yōu)越性。但由于生產(chǎn)方式簡單，粉渣的粒度和水分常常難以保證，導致在使用時鋪展性差。對環(huán)境污染、對操作工的身體危害也是粉渣的一大缺點，特別是因其各種原材料是機械混合在一起的，低熔點類物質(zhì)如純堿、螢石等易先熔化，而高熔點物質(zhì)如石英等后熔化而產(chǎn)生“分熔”現(xiàn)象。粉渣還容易吸潮，造成儲存困難。粉渣的這些缺點使其應用前景受到抑制。預熔顆粒渣由于其原料經(jīng)過預熔，制造過程的自動化控制，使其具有良好的使用性，包括良好的鋪展性、絕熱保溫性、熔化均勻性，許多新建連鑄廠已不再使用機械混合的粉狀保護渣，而代之以性能優(yōu)越的預熔顆粒渣，武鋼二煉鋼從1996年冷軋板“黑線”攻關開始應用預熔顆粒保護渣，在消化成本的基礎上，逐年增加預熔渣的用量(圖6略)，2001年已全部使用預熔渣。而且，形成了高、中、低碳鋼的系列保護渣。使用預熔渣，不僅連鑄壞質(zhì)量保證能力增強，鑄機漏鋼事故也大幅度下降，1

第四篇：連鑄切割系統(tǒng)存在問題分析及對策2論文

連鑄切割系統(tǒng)存在問題分析及對策

孫浪波 喬 毅

(陜西龍門鋼鐵有限責任公司煉鋼廠)

摘要：闡述連鑄火焰切割機在線的使用及存在問題分析，處理火焰切割機故障的對策，火焰切割機系統(tǒng)改造方案。關鍵詞：連鑄機 火焰切割機

一、前言

目前，龍鋼公司煉鋼廠有三臺連鑄機，火焰切割機共14臺。火焰切割機是連鑄系統(tǒng)設備組成的重要一部分，主要來完成將鑄坯切割成不同的定尺長度。火焰切割機長期處于高溫工作環(huán)境，它的正常工作關系著連鑄一系列設備的運行狀況。綜合維修、操作對影響火焰切割的因素進行了一一解決，提高了火焰切割機的工作效率，大大地降低了操作工和維修工的勞動強度。

二、火焰切割機存在問題的分析及處理問題的對策

綜合維修，操作等多方面因素分析，影響目前切割系統(tǒng)不正常的因素有以下幾個方面：

1.切割點不準確，打不著火。2.切割過程中回火現(xiàn)象。3.切割不斷，連角現(xiàn)象。4.切割機故障。5.紅外線定尺故障。6.氫氧站故障。

結合對生產(chǎn)過程的觀察，以及切割機、氫氧機的工作原理分析，導致以上不正常因素的原因分別如下：

（一）、切割點不準確性，打不著火。

1、鋼坯彎曲、扭曲、脫方。原因：

1）二冷水水質(zhì)差，堵塞噴咀，造成噴水不均勻； 2）噴淋管不對稱，造成噴水不均勻； 3）結晶器水縫不均勻；

4）拉矯機冷卻水噴濺在鋼坯表面，造成冷卻不均，導致彎曲或扭曲。5）拉矯機機架在工作過程中的晃動，造成鑄坯的抖動。措施：

1）加強動力運行二冷水除油工藝的實施及監(jiān)測，確保用水含油量≤10mg/l； 2）加強二冷水水處理設備的管理，確保自沖洗過濾器工作正常，同時定期清洗濾網(wǎng)；

3）加強二冷室的檢查，發(fā)現(xiàn)噴咀損壞，噴淋管不正現(xiàn)象，及時申請?zhí)幚恚?4）定期檢查結晶器水縫及銅管參數(shù)曲線，避免脫方產(chǎn)生；

5）離線維修的拉矯機，冷卻水管必須連接合理，并經(jīng)過試水，確保無泄漏，在線使用的拉矯機，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)亂噴水現(xiàn)象，及時處理。

6）加強對拉矯機的離線維修，上下機架的聯(lián)接銷必須聯(lián)接緊固可靠，確保維修質(zhì)量。

2、鋼坯跑偏 原因：

1）二冷室外弧支撐輥不轉或不平整； 2）二冷室支撐輥、拉矯輥磨損不均勻； 3）拉矯機處積渣過多，造成鋼坯跑偏； 4）切割機前后導向板間隙過大。措施：

1）加強二冷支撐輥的檢查，發(fā)現(xiàn)不轉或磨損嚴重，及時更換； 2）在維修拉矯機，更換二冷支撐輥時，必須保證水平度； 3）拉矯機處的積渣，定期清理；

4）調(diào)整切割機前后導向板間隙到165—170mm。

3、鋼坯擺動、抖動 原因：

1）拉矯機各銷軸磨損量大，安裝時銷軸未達到技術要求，造成拉矯機拉坯晃動嚴重；

2）銅管脫模不良，造成鋼坯抖動嚴重；

3）輸送輥道不平整，粘鋼渣過多，造成擺動、抖動。措施：

1）維修拉矯機嚴格按裝配要求，對磨損量較大的銷軸及時更換； 2）使用合理錐度的銅管；

3）加強輸送輥道粘鋼的清理，手工切割過程盡量避開輥面切割。4）定檢定修時，對拉矯機地腳進行緊固。

（二）、切割過程中，回火現(xiàn)象

1、返渣回火 原因：

1）割槍在切割過程中，鋼渣濺在槍咀上，造成槍咀堵塞回火，回火后，燃汽管內(nèi)形成負壓，導致液態(tài)鋼流能吸入槍咀，致使槍管燒損造成無法切割；

2）漏汽回火，燃汽管道漏汽，造成回火； 3）燃汽帶水，導致燃汽不純，回火。措施：

1）加強對燃汽管道的檢查，發(fā)現(xiàn)漏汽現(xiàn)象及時處理或?qū)θ计艿涝黾与p路，漏汽后及時倒換處理；

2）在燃汽管道上，靠近使用端增裝脫水裝置及回火泄壓裝置，避免鋼流堵塞割咀、割槍；

3）氫氧站防泄器液位顯示裝置必須完好，防止加水時，水加溢造成燃汽嚴重帶水。

（三）、切割不斷，連角現(xiàn)象 原因： 1）割咀堵塞；

2）導板裝置變形，導致走槍過程不連續(xù)，有跳動現(xiàn)象。措施：

1）隨時清理割咀表面粘鋼，嚴重時應及時更換； 2）更換導板裝置(四)、切割機故障

1、鋼坯切斜 原因：

1）夾緊臂氣缸泄漏或內(nèi)泄、夾不緊； 2）行走鏈輪抱死，切割車行走不連續(xù)； 3）切割機車輪抱死，切割車行走不連續(xù)。措施：

1）定期（建議6個月）更換切割車，對其進行離線維修及潤滑； 2）檢查夾緊臂氣缸氣管，有泄漏及時處理更換。

2、切割車晃動嚴重，預熱點不準確或切割過程返渣回火 原因：切割機各關于銷軸，軸承磨損嚴重。措施：按標準化維修要求，定期對切割機進行解體維修。(五)、紅外線定尺故障 原因：

1）在更換定尺的過程中電腦監(jiān)控死機； 2）在更換定尺后定尺不準確。措施：

1）定期對紅外線定尺工控機進行清灰，檢查CPU風扇；

2）紅外線定尺受光線等有一定的影響，在更換定尺后，應及時按要求進行測量并調(diào)整。

（六）、氫氧發(fā)生器故障

1、分離罐加溢（防爆膜片爆裂）后KOH堿液噴濺造成主變壓器或電源控制板燒毀 措施：

1）在主變壓器上方加裝石棉板隔離；

2）必須不定期由氫氧站維修人員清洗防爆器使其起到阻火作用。

2、氫氧機正工作時電流回零造成無氣產(chǎn)生 措施：

1）繼電器質(zhì)量提高； 2）必須保證冷卻風扇完好； 3）必須不定期進行電氣清灰。

3、總斷路器運行一段時間后跳閘 措施：

1）不定期用鉗形電流表測量三相電流是否平衡； 2）規(guī)范化調(diào)節(jié)電源控制板，嚴格按照標準化調(diào)節(jié)。

4、電流調(diào)節(jié)不均勻，產(chǎn)生燃汽不均勻或不穩(wěn)定 措施：

1）定期對控制板清灰； 2）啟動按鈕確保完好； 3）電位器確保完好。

5、電解槽報警無電流 措施：

1）定期清洗或更換液位針； 2）定期清理液位管（主要是堵塞）。

（七）、氫氧站維修方面

1、電解槽緊固螺栓短路造成電解槽損壞。

措施：加強學習，提高安裝和維修質(zhì)量，避免螺栓短路。

2、電解槽被雜物堵塞，液位顯示不準確 措施：及時清理沖洗電解槽，確保液位準確。

3、防爆裝置，管路堵塞或出氣不暢

措施：及時更換沖洗防爆裝置、管路、確保燃汽暢通。

4、防爆桶水位低，不能正常泄爆或損壞電解槽 措施：保證防爆桶水位，確保正常爆，保證機體安全。

5、冷卻效果不良，灰塵太多

措施：檢修或維修時及時用氮氣進行清灰，并完善冷卻風機確保電解槽各電氣部分冷卻良好。

三、火焰切割機系統(tǒng)的改造方案 結合以上原因分析及采取的措施，另完善和改造了硬件設施，具體有：

1、切割車改造：固定割槍裝置后移約60mm，縮小夾鉗臂與割咀間間距，提高了割咀切割點的準確率，解決了坯子稍有彎曲，而不影響割槍打火的問題。

2、切割槍微調(diào)的改造：原微調(diào)機構采用的是普通螺紋進行調(diào)節(jié)，自鎖性能不好，切割槍位定位不準確。改造后微調(diào)機構采用梯形螺紋來調(diào)節(jié)，梯形螺紋具有自鎖性能，使割槍的切割點更加準確，降地了操作工手工操作的勞動強度。

3、對割咀的燃汽的孔距、孔徑作進一步的改動，使燃汽直徑及長度變大，增大預熱點范圍。

4、恢復預熱氧的使用：割槍在使用預熱氧后，使預熱火焰溫度升高，確保方坯吹透，使切斷率提高，同時也減少了因返渣造成割咀頻繁堵塞現(xiàn)象。

5、氫氧站增加燃汽匯流罐，使各流汽壓平衡，減少了因種種原因造成氫氧機憋壓而泄爆的現(xiàn)象。同時也解決了短時間內(nèi)因單機故障而影響單流切割的問題。

6、在每個流上增加汽水分離器，使燃汽的飽和水蒸氣及隨汽流帶過來的水得到徹底去除，杜絕了因燃汽帶水而導致的切割故障。

7、對氫氧機的補水使用軟化水，解決因電解槽積渣積泥造成的故障并延長了使用壽命。

8、氫氧站內(nèi)供水管道改用不銹鋼管，以杜絕水在管道內(nèi)被污染。

四、改造后取得的效益

通過以上各項措施，基本解決了切割系統(tǒng)對生產(chǎn)的影響，使火焰切割機的作業(yè)率可提高到98%。改造后，鋼坯收的率達到99.70%，鋼坯合格率達到99.95%。

到高溫季節(jié)沒有出現(xiàn)過因火切機故障使操作工長時間人工手動切割而發(fā)生中暑的現(xiàn)象，大大降地了工人的勞動強度。鋼坯的定尺合格率達到了99.80%，提高了鋼坯的產(chǎn)量和質(zhì)量，通過今后不斷的加強管理和繼續(xù)完善，會使切割系統(tǒng)更加趨于平穩(wěn)正常。

第五篇：連鑄坯橫裂的產(chǎn)生原因與控制措施

小方坯橫裂產(chǎn)生原因與控制措施 李聿軍1，邵三萍1，鄒節(jié)忠2

（1.江西九江鋼廠有限公司 煉鋼廠，江西 九江；2.萍鋼公司 技術中心，江西 萍鄉(xiāng)）

摘要

分析了煉鋼廠小方坯產(chǎn)生橫裂的主要原因。通過采取相應措施，使方坯橫裂水平降到較低水平。

關鍵詞 小方坯

橫裂

控制措施

CAUSES TO CC BILLET CROSS CRACKS AND COUNTER CONTROLLING MEASEURES

Li Yu-Jun1, Shao San-Ping1, Zou Jie-Zhong2

（1.The Steelmaking Plant of Jiujiang Iron&Steel company,Jiujiang ,China;2.Technical Center of

PX Steel,Co.Ltd,Pingxiang,China）

ABSTRACT

The main causes to the cross cracks on the surface of CC billet are discussed in the steelmaking plant of Jiujiang Iron & steel company.Counter measures have already been taken to reduce the rejected rate of the billet due to the cross cracks to a relatively lower level.KEY WORDS

CC billet cross cracks controlling measures

0 前言

江西九江鋼廠有限公司（以下簡稱九鋼）是萍鋼公司2006年9月份兼并重組的股份制企業(yè)。三煉鋼廠（原九鋼煉鋼廠）現(xiàn)有30t轉爐兩座，R6m 150×150三機三流小方坯連鑄機兩臺，主要鋼種為HRB335和HRB400，已形成年產(chǎn)100萬噸鋼生產(chǎn)能力。在九鋼重組前后前兩個月內(nèi)，連鑄坯橫裂不斷，最嚴重的一個月由于橫裂導致的廢品率高達4.5kg/t（廢品率＝廢品量/合格坯產(chǎn)量），成為制約煉鋼廠連鑄質(zhì)量提高的主要問題之一。為此，三煉鋼廠技術人員認真分析總結了連鑄坯橫裂產(chǎn)生的主要原因，并采取了一系列的預防控制措施，取得了顯著效果。鑄機主要技術參數(shù)

機型：全弧型 鑄機半徑： 6ｍ

主要生產(chǎn)斷面： 150mm×150mm 中間罐公稱容量： 12t 結晶器銅管長度：900mm 澆注方式：敞開澆注，加菜籽油潤滑 振幅： 2～6.5mm

工作拉速：平均拉速2.0m/min 振動方式：正弦振動 振頻：0一220次/min 流間距：1200mm 機流數(shù)：3機3流 二冷水控制方法：（靜態(tài)）比例控制法 2 橫裂產(chǎn)生原因 2.1 鋼水成分

三軋鋼廠（原九鋼軋鋼廠）為普通軋制線，沒有控軋控冷，因此煉鋼廠成分Mn按1.20%~1.60%控制，實際Mn控制在1.40%左右。較高的Mn含量增加了鑄坯的裂紋敏感性，使鋼的脆化溫度區(qū)間加寬[1]。2.2 結晶器的潤滑、倒錐度和振動參數(shù)

三煉鋼廠小方坯連鑄機采用定徑水口敞開澆注工藝。通過手動添加菜籽油保證鑄坯與結晶器之間的潤滑，由于潤滑相關制度未規(guī)范，銅管四周潤滑不能保證均勻，降低了潤滑效果，增加了鑄坯與銅管之間的摩擦，造成初生凝固坯殼撕裂。由于結晶器的強冷，在撕裂處漏出的鋼水立刻凝固，在鑄坯表面形成橫向折疊痕跡，嚴重時表現(xiàn)為橫裂[2]。

三煉鋼廠最初結晶器的倒錐度為1.0%/m。在生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)不脫模而致橫裂，這是因為倒錐度過大，造成結晶器銅管拉坯阻力增大，坯殼撕裂而致橫裂，嚴重時甚至拉斷。

三煉鋼廠結晶器振動采用正弦振動方式，振動頻率在0～220次/min，起始振頻80次/min。振動頻率與拉速關系如下：

f=aV

式中：a－振動系數(shù)

以往振動系數(shù)設為88，在拉速較低時，振動頻率較小，負滑脫時間較長，容易產(chǎn)生振痕。振痕深處樹枝晶粗大，溶質(zhì)元素富集，鑄坯在矯直受到應力作用就成為裂紋的發(fā)源地[3]。2.3 二冷配水

三煉鋼廠二冷配水具有先天的缺陷。首先表現(xiàn)在二冷配水的控制方法比較簡單，二冷配水采用比水量方法，即冷卻水量Q=Kv(K為系數(shù)，v為拉速)，且最初二冷0段（足輥段）為手動配水。經(jīng)常在拉速降低或中間包最后一爐出現(xiàn)橫裂，這是由于生產(chǎn)節(jié)奏協(xié)調(diào)或轉爐出現(xiàn)故障時，鋼水接不上造成中間包低液面拉坯，或者最后一爐液面逐漸降低，從而導致拉速降低。在拉速降低的情況下，由于冷卻水量的變化跟不上比拉速的變化，特別是二冷0段由于手動調(diào)水，更是滯后于拉速的變化。這種結果最終導致連鑄坯在矯直時的溫度落入鋼種的脆化溫度區(qū)間而產(chǎn)生橫裂。其次是二冷比水量過大，造成鑄坯矯直時溫度較低，在應力作用下產(chǎn)生裂紋。

另外，三煉鋼廠二冷水質(zhì)難以得到保證，二冷水過濾器老化陳舊，經(jīng)常在二冷水管道能發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)沉積，造成二冷段冷卻不均勻，加劇了橫裂的擴展。3 控制措施

根據(jù)三煉鋼廠橫裂產(chǎn)生的主要原因，制訂了以下措施來控制橫裂的產(chǎn)生： 1）調(diào)整結晶器的倒錐度。結晶器銅管的倒錐度由1.0%/m調(diào)低為0.8%/m后，效果較好。銅管不脫模現(xiàn)象大幅減少，拉坯順暢，拉斷現(xiàn)象減少。

2）規(guī)范結晶器潤滑操作。結晶器菜籽油要求從四面加入，少加、勤加，以結晶器上口火焰長度在10～60mm能看到鋼水液面為宜，火焰太長，顯黑色則油太多，火焰太短，能看到鋼水亮光則油太少應補加油。

3）調(diào)整結晶器振動系數(shù)，結晶器振動系數(shù)調(diào)高到100，以減少結晶器振痕產(chǎn)生。

4)調(diào)整二冷比水量和0段水量。二冷采用弱冷，比水量由1.2L/kg調(diào)低到1.0L/kg。對于對裂紋敏感的20MnSiNb鋼種，比水量進一步調(diào)低為0.6~0.8L/kg。由于0段手動配水，因此特別注意調(diào)整0段配水量。中間包開澆、最后一爐以及拉速變化大爐次，均要求及時調(diào)整0段水量。比如，對于中間包最后一爐，液面逐漸下降，0段水由10～12m3/h調(diào)低到7～9m3/h，以確保鑄坯矯直前溫度大于950℃，避開HRB335和HRB400(20MnSiNb)的脆性溫度區(qū)間（700～950℃）。經(jīng)過調(diào)整后，效果較好，不但開澆爐次、最后一爐和液面波動較大爐次的橫裂大幅減少，而且對裂紋敏感的20MnSiNb鋼種也很少產(chǎn)生橫裂，軋制時沒有產(chǎn)生爛鋼，軋制后性能良好。

2007年2月份對連鑄機改造時，又進一步將0段配水改為自動配水，避免手動配水的滯后。

5）控制好中間包液面高度和鋼水溫度，避免拉速波動過大。連鑄機長關注中間包液面和溫度趨勢。中間包盡量保持滿液面拉坯，原則上“低溫快拉”，以消除二冷配水方法的缺陷，減輕人工調(diào)整配水參數(shù)的壓力。若中間包液面有下降的趨勢，則及時調(diào)節(jié)二冷水流量。中間包溫度過高或過低均應向調(diào)度及時反饋，以便調(diào)度采取措施保證低過熱度。

6）改善水質(zhì)。

7）加強紅坯熱檢。連鑄臺下班發(fā)現(xiàn)橫裂及時改成短尺軋制，避免由于橫裂造成整支報廢。4 效果

在找到連鑄坯橫裂發(fā)生的主要原因和采取相應控制措施后，三煉鋼廠自2006年11月份開展了減少鑄坯橫裂的專項攻關，橫裂廢品率由重組后的4.5%降低到2007年5月份的0.15%，取得了良好的效果。具體情況見圖1。

5橫裂廢品率(kg/t)4.53.8432100.6506年10月06年11月06年12月0.3207年1月0.4107年2月0.2807年3月0.1907年4月0.1507年5月時間圖1 每月橫裂廢品率情況 結束語

（1）高Mn或含Nb鋼連鑄坯容易產(chǎn)生橫裂。

（2）結晶器潤滑效果不均勻，倒錐度過大，振動頻率小對鑄坯表面質(zhì)量影響較大。結晶器潤滑均勻，潤滑油少加勤加；合理的倒錐度和振動頻率可以使折疊或振痕變淺，保證鑄坯脫模效果，減少橫裂。

（3）對于高錳鋼或含Nb鋼二冷應采用弱冷制度，使鑄坯矯直前溫度避開脆性溫度范圍，減少橫裂發(fā)生幾率。

（4）通過對鑄坯產(chǎn)生原因進行分析和采取上述控制措施，三煉鋼廠鑄坯橫裂廢品率由4.5kg/t降低到0.15kg/t，效果顯著。6參考文獻

[1] 蔡開科等.連續(xù)鑄鋼原理與工藝.北京:冶金工業(yè)出版社.1994 [2] 蔡開科.連續(xù)鑄鋼500問[M].北京:冶金工業(yè)出版社,1994.李聿軍（1979-），男，江西豐城人，碩士研究生，工程師，2004年畢業(yè)于北京科技大學鋼鐵冶金專業(yè)，現(xiàn)為江西九江鋼廠有限公司煉鋼廠（萍鋼公司三煉鋼廠）技術主辦，從事煉鋼轉爐和連鑄技術管理工作。通訊地址：江西省九江市湖口縣金沙灣工業(yè)園江西九江鋼廠有限公司煉鋼廠，332500 聯(lián)系方式：***