第一篇：廣汽豐田企業介紹

廣汽豐田公司介紹

公司成立于04年9月1日，由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建，合作期限30年，注冊資本26.93億元，總投資92億元。公司位于中國最具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區，占地面積187萬平方米，建筑面積44萬平方米。目前共有員工6800余人，其中大專及其以上學歷者達24.9%，平均年齡為23.8歲。現有凱美瑞（含混合動力）、雅力士和漢蘭達三款車型，兩條生產線，年產能36萬輛，其中第一生產線產能20萬輛/年，第二條生產線產能16萬輛/年。2004年11月8日，公司第一生產線破土動工；2006年5月23日，首款轎車Camry凱美瑞正式下線。2007年3月28日，第十萬輛凱美瑞下線；2007年6月6日，總投資42.6億元的第二生產線動工建設；2008年5月15日，公司第二款車型雅力士Yaris成功下線，結束了僅靠凱美瑞一款產品銷售的歷史。

2009年5月25日，第二生產線正式投產，同時第三車型漢蘭達下線。標志著廣汽豐田的產能與產品線布局就此跨入了一個新的起點，迎來大踏步的自我超越的新階段。2009年10月12日，第五十萬輛凱美瑞下線，刷新了國內汽車行業最快速度的記錄。公司2006年投產當年產銷雙雙超過61000輛，完成工業總產值近120億元，上繳各項稅金23億元，；2007年，公司以凱美瑞單一車型實現產銷170000輛，工業總產值近320億元，上繳各項稅金近60億元；2008年，公司在國內汽車市場增長乏力的情況下，全年銷售汽車17.2萬輛，實現工業總產值303億元，上繳各項稅金55億元。2009年全年產銷近21萬輛，實現工業總產值378億元，上繳各項稅金66億元。

公司產品國產化率都在72％以上，其中廣東地區零部件供應商占50％以上。廣汽豐田對地方經濟的發展起到巨大的拉動作用。以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，公司引進全球最先進的生產設備和工藝。沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美，其中：沖壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，使加工速度達到了世界領先水平,勞動生產率提高20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽；焊裝車間導入了豐田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)線，采用最新的焊接機器人，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。該GBL線率先引入了代表世界領先技術的“內側夾緊裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，確保在生產節拍內進行車型的切替，真正實現了柔性化生產；涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領先，車間內的VOC指標達到了世界最低的排放標準。豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先；總裝車間導入了創新的“SPS系統”（精細的零件分揀系統），使得零件區與裝配區分離，工廠被極大地簡潔化；優化的物流系統使物流線路更短，生產效率更高；整個系統的生產柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產。同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進行優化移動和裝配，即便是體力稍遜的工人也足以輕松勝任所有的作業。而在輪胎組裝環節設置的“扭力顯示裝置”，可對裝配的扭力指標進行前所未有地精確控制。公司投產的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一，全球累計銷售量已超過1000萬輛。

全新的第六代豐田CAMRY，按照“創造中高級轎車全球新標準”的目標開發而成。其特點是，整車外型在“Dynamic yet majestic(動感而不失尊貴)”的開發理念下，展現出煥然一新的面貌，尊貴與進取之氣渾然天成。車內空間集開揚的空間、優雅的設計與人性化的尖端科技于一體，創造出賞心悅目的駕乘環境。優異的舒適性加上出眾的安全性能，使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點的集大成于一身，確立了凱美瑞的中高級轎車全球新標桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團“顧客第一”的理念，為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日，廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國上市，全國106家“廣汽TOYOTA”經銷店同時開業，創造了中國銷售渠道建設史上的奇跡；上市第二個月就進入中高級轎車市場三甲之列，2006年12月份至2008年2月，連續15個月保持中高級轎車的銷售冠軍，同時繼2007年奪得中高級轎車年度銷量冠軍之后，2008年再次奪得中高級車年度上牌量冠軍。2009年10月迎來第50萬輛凱美瑞下線，刷新了國內乘用車行業最快速度的記錄。

2010年4月12日，搭載了豐田新一代油電混合動力系統（THS-II）的凱美瑞混合動力成功量產下線，該車型自2006年在北美上市以來，累計銷售量達到17.1萬臺，是北美市場上最受歡迎的混合動力產品之一。公司第二款車型雅力士Yaris作為豐田的全球戰略車型之一，首戰功成于歐洲，9年來世界各國銷售逾300萬輛。1999年上市以來，雅力士憑借強勁的動力性、堪比豪華車的安全性及時尚、個性的特質，獲得歐洲及日本2000年年度車型、2000年度最安全的小型車、世界十大故障最少汽車等榮譽，并在歐洲這個兩廂車高端品牌林立的市場，成為最暢銷的兩廂車，締造了全球緊湊型兩廂車市場的銷量傳奇。雅力士車型于2008年6月26日上市銷售。10月，雅力士獲得C-NCAP碰撞試驗5星級評價，成為同級別中第一個獲得五星評價的車型。2009年，雅力士車型憑借其優異的整車品質和綜合性能，以89分的成績獲得JD Power同級別車型第一，成為國內同級別車型在品質和質量方面的標桿，再次向消費者證明了其高品質高價值的品牌形象。漢蘭達作為暢銷全球的豐田戰略車型，2001年甫一推出，便在競爭最激烈的北美車市勢如破竹，睥睨群雄，并刷新多項銷售記錄，連續多年暢銷美國：2001-2008年漢蘭達在北美市場累計銷量達到近102萬輛，最高年銷量超過13萬輛，2001-2008年底，漢蘭達在全球累計銷量超過115萬輛。如此顯著的銷售業績迅速讓漢蘭達在北美乃至全球名聞遐邇，足令業界稱道。

在全球各項權威評比中，漢蘭達更是冠軍榜上的常客。漢蘭達是一款定位非常獨特的“豪華城市型SUV”，率先融合了高級轎車的豪華舒適與操控性能、SUV的硬朗外形與通過性、MPV的寬敞空間與便利性于一體，實現商用、家用、休閑等各種用途之間“無界限”地自由切換，能夠滿足消費者全方位的用車需求。漢蘭達車型6月20日全國上市，10月份即以6000輛的月銷量進入國內SUV市場前三，全年銷量達3.5萬輛，在國產大中型SUV市場以超過50%的市場占有率獨占鰲頭。漢蘭達在上市當年的獲獎總數達83項，成為中國汽車史上在上市當年獲獎最多的車型，其中包括CCTV“年度汽車大獎”、中國汽車畫報“年度SUV大獎”和汽車族“中國2010年度多功能車”三項權威媒體年度大獎。公司將積極引進具有國際先進水平的車型，滿足國內消費者需求。至2012年形成5-7個車型，40萬輛/年的產銷規模，工業總產值和銷售收入過700億元；至2015年形成7-9個車型，60萬輛/年的產銷規模，工業產值和銷售收入過千億元，躋身國內合資汽車企業第一梯隊。

以“打造可持續發展的工廠”為環境方針，公司確立了“打造中國環保NO.1工廠”的目標。基于此，廣汽豐田系統而完善地解決了廢水回收處理、降低能源消耗、可揮發性有機氣體排放量控制、廢氣排放與廢棄物回收等一系列重大的環保課題，首次在國內汽車行業真正實現了廢水100%的回收利用。公司堅定不移的實施“名牌戰略”和“以質取勝”的企業發展戰略，公司始終把貫徹國際通行的質量管理理念和質量體系標準作為事業同步發展的目標。在工廠建設期間已經致力于“ISO9001”質量保證體系的建設，并且于2006年4月通過了“ISO9001”質量保證體系認證，公司的產品質量起點已排在全國同行業的前列。公司自成立之初，就確立了“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養。為此，公司專門設立了技能訓練場，所有員

工都須經過嚴格訓練，方可正式上崗。此外，還分批次將技術和生產管理骨干派往日本、美國及國內各地研修，加快了人才的育成。公司擁有設施先進的技術中心、試制車間和試車跑道等研發基礎設施，將在消化、吸收國內外先進技術的基礎上不斷強化自身研發能力，提升核心競爭力。至2015年，投資5億元，形成300人規模的技術人員隊伍，同時具備車身設計的能力。公司恪守“通過汽車創造美好生活，服務和諧社會”的立業宗旨，精益求精，全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環保的汽車產品與細致周到的服務，早日建成最具競爭力的“世界級企業”！

廣汽豐田汽車有限公司成立于04年9月1日，由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建，合作期限30年，注冊資本26.93億元，總投資92億元。

公司位于中國最具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區，占地面積187萬平方米，建筑面積44萬平方米。目前共有員工6800余人，其中大專及其以上學歷者達24.9%，平均年齡為23.8歲。現有凱美瑞（含混合動力）、雅力士和漢蘭達三款車型，兩條生產線，年產能36萬輛，其中第一生產線產能20萬輛/年，第二條生產線產能16萬輛/年。

2004年11月8日，公司第一生產線破土動工；

2006年5月23日，首款轎車Camry凱美瑞正式下線。

2007年3月28日，第十萬輛凱美瑞下線；

2007年6月6日，總投資42.6億元的第二生產線動工建設；

2008年5月15日，公司第二款車型雅力士Yaris成功下線，結束了僅靠凱美瑞一款產品銷售的歷史。

2009年5月25日，第二生產線正式投產，同時第三車型漢蘭達下線。標志著廣汽豐田的產能與產品線布局就此跨入了一個新的起點，迎來大踏步的自我超越的新階段。

2009年10月12日，第五十萬輛凱美瑞下線，刷新了國內汽車行業最快速度的記錄。公司2006年投產當年產銷雙雙超過61000輛，完成工業總產值近120億元，上繳各項稅金23億元，；2007年，公司以凱美瑞單一車型實現產銷170000輛，工業總產值近320億元，上繳各項稅金近60億元；2008年，公司在國內汽車市場增長乏力的情況下，全年銷售汽車17.2萬輛，實現工業總產值303億元，上繳各項稅金55億元。2009年全年產銷近21萬輛，實現工業總產值378億元，上繳各項稅金66億元。公司產品國產化率都在72％以上，其中廣東地區零部件供應商占50％以上。廣汽豐田對地方經濟的發展起到巨大的拉動作用。

以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，公司引進全球最先進的生產設備和工藝。沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美，其中：沖壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，使加工速度達到了世界領先水平,勞動生產率提高20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽；焊裝車間導入了豐田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)線，采用最新的焊接機器人，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。

該GBL線率先引入了代表世界領先技術的“內側夾緊裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，確保在生產節拍內進行車型的切替，真正實現了柔性化生產；涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領先，車間內的VOC指標達到了世界最低的排放標準。豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先；總裝車間導入了創新的“SPS系統”（精細的零件分揀系統），使得零件區與裝配區分離，工廠被極大地簡潔化；優化的物流系統使物流線路更短，生產效率更高；整個系統的生產柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產。同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進行優化移動和裝配，即便是體力稍遜的工人也足以輕松勝任所有的作業。而在輪胎組裝環節設置的“扭力顯示裝置”，可對裝配的扭力指標進行前所未有地精確控制。

公司投產的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一，全球累計銷售量已超過1000萬輛。全新的第六代豐田CAMRY，按照“創造中高級轎車全球新標準”的目標開發而成。其特點是，整車外型在“Dynamic yet majestic(動感而不失尊貴)”的開發理念下，展現出煥然一新的面貌，尊貴與進取之氣渾然天成。車內空間集開揚的空間、優雅的設計與人性化的尖端科技于一體，創造出賞心悅目的駕乘環境。優異的舒適性加上出眾的安全性能，使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點的集大成于一身，確立了凱美瑞的中高級轎車全球新標桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團“顧客第一”的理念，為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日，廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國上市，全國106家“廣汽TOYOTA”經銷店同時開業，創造了中國銷售渠道建設史上的奇跡；上市第二個月就進入中高級轎車市場三甲之列，2006年12月份至2008年2月，連續15個月保持中高級轎車的銷售冠軍，同時繼2007年奪得中高級轎車年度銷量冠軍之后，2008年再次奪得中高級車年度上牌量冠軍。2009年10月迎來第50萬輛凱美瑞下線，刷新了國內乘用車行業最快速度的記錄。2010年4月12日，搭載了豐田新一代油電混合動力系統（THS-II）的凱美瑞混合動力成功量產下線，該車型自2006年在北美上市以來，累計銷售量達到17.1萬臺，是北美市場上最受歡迎的混合動力產品之一。

公司第二款車型雅力士Yaris作為豐田的全球戰略車型之一，首戰功成于歐洲，9年來世界各國銷售逾300萬輛。1999年上市以來，雅力士憑借強勁的動力性、堪比豪華車的安全性及時尚、個性的特質，獲得歐洲及日本2000年年度車型、2000年度最安全的小型車、世界十大故障最少汽車等榮譽，并在歐洲這個兩廂車高端品牌林立的市場，成為最暢銷的兩廂車，締造了全球緊湊型兩廂車市場的銷量傳奇。雅力士車型于2008年6月26日上市銷售。10月，雅力士獲得C-NCAP碰撞試驗5星級評價，成為同級別中第一個獲得五星評價的車型。2009年，雅力士車型憑借其優異的整車品質和綜合性能，以89分的成績獲得JD Power同級別車型第一，成為國內同級別車型在品質和質量方面的標桿，再次向消費者證明了其高品質高價值的品牌形象。

漢蘭達作為暢銷全球的豐田戰略車型，2001年甫一推出，便在競爭最激烈的北美車市勢如破竹，睥睨群雄，并刷新多項銷售記錄，連續多年暢銷美國：2001-2008年漢蘭達在北美市場累計銷量達到近102萬輛，最高年銷量超過13萬輛，2001-2008年底，漢蘭達在全球累計銷量超過115萬輛。如此顯著的銷售業績迅速讓漢蘭達在北美乃至全球名聞遐邇，足令業界稱道。在全球各項權威評比中，漢蘭達更是冠軍榜上的常客。漢蘭達是一款定位非常獨特的“豪華城市型SUV”，率先融合了高級轎車的豪華舒適與操控性能、SUV的硬朗外形與通過性、MPV的寬敞空間與便利性于一體，實現商用、家用、休閑等各種用途之間“無界限”地自由切換，能夠滿足消費者全方位的用車需求。漢蘭達車型6月20日全國上市，10月份即以6000輛的月銷量進入國內SUV市場前三，全年銷量達3.5萬輛，在國產大中型SUV市場以超過50%的市場占有率獨占鰲頭。漢蘭達在上市當年的獲獎總數達83項，成為中國汽車史上在上市當年獲獎最多的車型，其中包

括CCTV“年度汽車大獎”、中國汽車畫報“年度SUV大獎”和汽車族“中國2010年度多功能車”三項權威媒體年度大獎。

公司將積極引進具有國際先進水平的車型，滿足國內消費者需求。至2012年形成5-7個車型，40萬輛/年的產銷規模，工業總產值和銷售收入過700億元；至2015年形成7-9個車型，60萬輛/年的產銷規模，工業產值和銷售收入過千億元，躋身國內合資汽車企業第一梯隊。

以“打造可持續發展的工廠”為環境方針，公司確立了“打造中國環保NO.1工廠”的目標。基于此，廣汽豐田系統而完善地解決了廢水回收處理、降低能源消耗、可揮發性有機氣體排放量控制、廢氣排放與廢棄物回收等一系列重大的環保課題，首次在國內汽車行業真正實現了廢水100%的回收利用。

公司堅定不移的實施“名牌戰略”和“以質取勝”的企業發展戰略，公司始終把貫徹國際通行的質量管理理念和質量體系標準作為事業同步發展的目標。在工廠建設期間已經致力于“ISO9001”質量保證體系的建設，并且于2006年4月通過了“ISO9001”質量保證體系認證，公司的產品質量起點已排在全國同行業的前列。

公司自成立之初，就確立了“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養。為此，公司專門設立了技能訓練場，所有員工都須經過嚴格訓練，方可正式上崗。此外，還分批次將技術和生產管理骨干派往日本、美國及國內各地研修，加快了人才的育成。

公司擁有設施先進的技術中心、試制車間和試車跑道等研發基礎設施，將在消化、吸收國內外先進技術的基礎上不斷強化自身研發能力，提升核心競爭力。至2015年，投資5億元，形成300人規模的技術人員隊伍，同時具備車身設計的能力。

公司恪守“通過汽車創造美好生活，服務和諧社會”的立業宗旨，精益求精，全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環保的汽車產品與細致周到的服務，早日建成最具競爭力的“世界級企業”！

第二篇：廣汽豐田參觀學習

杭州華略管理學院/行課網

“精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

特色：

??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點評及精益專題課程

授課導師：

宋老師：中國少壯派精益生產實戰專家。廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。項目業績：

1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物

規劃負責人；

2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。

項目業績：

1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

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2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。

4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，達成了公司15%的省人化目標。

5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行：07曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

第一天：9：00-12：00 第一節：精益生產基礎與原理（專家授課、精益導入）

第一章：精益生產的本質及發展

?精益生產的本質

?什么是生產運營管理系統

?精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統

?精益生產的起源和發展

?世界制造業生產運營管理系統的發展與變革

?精益生產的起源——豐田生產方式

?世界經濟的發展與精益生產的發展

?中國企業精益轉型的必要性

第二章 精益生產的核心理念 ?豐田的經營理念

?傳統的經營理念，成本主義 ?豐田的經營理念

? “減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一

?豐田的運營理念 ?豐田的運營理念：“水龍頭”原理

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?實現豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產方式》，理解豐田的兩大支柱

?豐田的逆向思維理念

?顛覆傳統，開創從后向前的拉動氏生產模式 ?打破常規，?現場管理的逆向思維

案例分享：大野耐一在生產現場的一次巡視

14：30-16：00 第二節：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產線 看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

第三節：參觀廣汽豐田第一店 看點：

◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現 ◆行業最先進的硬件設備及管理系統 ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式

19：00-21：30 第四節：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流 ?豐田為什么強大？

?豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）?豐田會議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現”文化 ?豐田的人性化關懷 ?豐田持續改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五節：精益生產要素一：精益生產的體系架構 ?精益生產的核心：暢流化

?暢流化的定義 ?案例分析，豐田實施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產的核心 ?暢流化的形式

案例分析：汽車行業和電子行業的暢流形式 ?精益生產的關鍵：全局觀與及時生產

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?全局觀的產生

?什么是全局觀

?通過全局觀，發現“七大浪費” ?及時生產的定義 ?豐田的最高生產綱領

案例分析：某機加工行業的浪費分析

?精益生產的基礎

?平準化生產，精益生產計劃排程方法

案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法 ?穩定化生產TPM

?JIT的實現策略：

?如何構建流水線，實現暢流化的方法

第三篇：廣汽豐田參觀感想

廣汽豐田參觀感想

7月25日，在金總的帶領下，我們公司班組以上生產骨干及參與現場管理的干部，參觀了廣汽豐田總裝生產的現場。

第一感覺是他們的工廠環境象花園，進入到總裝生產現場，步入專門的參觀通道，映入眼簾的是干凈整齊的生產場地，緩緩流動的流水線，井然有序的物料配送，著裝整齊操作嫻熟的工人，一切充滿詩情畫意。

給我們感想最深的是以下幾點：

一是他們的培訓機制，在新員工入職培訓的工作臺前，新員工站在老員工的對面，邊看邊聽邊操作，為期一個星期，這樣就能讓新員工很快學會，在進入流水線操作時保持步調一致；講解員還說，轉崗培訓三個星期，是邊生產邊培訓，這樣的多能工還能晉級和晉升工資；

二是他們的混線排產，在看到他們一條流水線上出現二種不同的車型時，我正納悶為什么不同的產品會出現在同一條生產線，這時候講解員說了，這就是廣汽豐田的一個特色，不同產品可排在同一條線生產，這充分體現了他們物料配送的準確及時；同時也保證了多個訂單交期沖突時，多方兼顧，誰說魚和熊掌不可兼得？

三是他們異常處理的方式，及拉線提報異常，異常工位紅燈閃亮，工作人員立馬到位，91秒處理異常，真快啊。

四是待裝配的汽車，操作人員和物料車在同一個工作平臺上，同時向前流動，這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對靜止狀態，使操作人員更專注于手頭的工作，同時也減少了操作人員的工作強度，使流水線設計顯得人性化。

五是他們的計劃執行情況的看板，當我們參觀到10：33時，看到他們生產看板上顯示的當天當班次產量為計劃數量為115臺，完成數量為112臺，計劃達成率97%，這樣計劃情況和達成情況是一目了然，這樣計劃多好做啊。

完

XXX 2012-8-2

第四篇：廣汽豐田汽車公司簡介

廣汽豐田汽車有限公司成立于04年9月1日，由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建，合作期限30年，注冊資本16.92億元。

公司位于中國極具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區，占地面積187萬平方米，建筑面積40萬平方米，起步產能20萬輛/年。目前共有員工5500余人，其中大專及其以上學歷者達23.1%，平均年齡為23歲。公司于04年11月破土動工；05年9月7日廠房基本建成；06年3月份所有設備安裝完畢并投入試生產，06年5月23日，首款轎車Camry凱美瑞正式下線。在全體員工的共同努力下，公司僅用兩個月的時間就達到單班設計生產能力，并于10月份順利實現雙班生產；07年3月28日，第十萬輛凱美瑞下線；07年11月2日，第二十萬輛凱美瑞成功下線；08年5月20日，第三十萬輛凱美瑞成功下線，創造了中國汽車業界迄今為止生產爬坡速度最快的紀錄！2008年5月15日，公司第二款車型雅力士Yaris成功下線，并于6月26日上市銷售，進一步豐富了公司產品線，結束了僅靠凱美瑞一款產品銷售的歷史。2006年，公司產銷雙雙超過61000輛，完成工業總產值近120億元，上繳各項稅金23億元，；2007年，公司以凱美瑞單一車型實現產銷170000輛，工業總產值近320億元，上繳各項稅金近60億元。產品投產初期，國產化率即高達72%，其中廣東地區零部件供應商占50%以上。廣汽豐田對地方經濟的發展起到巨大的拉動作用。

以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，公司引進全球極先進的生產設備和工藝。沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美，其中：沖壓車間采用全球極先進的伺服壓力機生產線，具有高效率、高精度、低能耗等特點；焊裝車間采用GBL（Global Body Line）生產線，配備267個自動化機器人，使車身焊接更精密、柔性化；涂裝成型車間采用機器人自動噴涂系統、極新型注塑成型機以及應用水性涂料，實現了工序自動化和環保化生產，保證了高效率、高品質；總裝車間采用日本極先進的精細化SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統，使生產線員工專注于裝配工作，有力地確保了裝配品質。公司非常注重環境保護，建成后的工廠綠化面積超過公司總面積的25%，總投資1500萬元的污水處理站按國家一級排放標準興建，堪稱國內綠色環保工廠的典范，投產后僅一年，就獲得ISO14001環境管理體系認證證書。

公司投產的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一，全球累計銷售量已超過1000萬輛。全新的第六代豐田CAMRY，按照“創造中高級轎車全球新標準”的目標開發而成。其特點是，整車外型在“Dynamic yet majestic（動感而不失尊貴）”的開發理念下，展現出煥然一新的面貌，尊貴與進取之氣渾然天成。車內空間集開揚的空間、優雅的設計與人性化的尖端科技于一體，創造出賞心悅目的駕乘環境。優異的舒適性加上出眾的安全性能，使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點的集大成于一身，確立了凱美瑞的中高級轎車全球新標桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團“顧客第一”的理念，為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日，廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國上市，全國106家“廣汽TOYOTA”經銷店同時開業，創造了中國銷售渠道建設史上的奇跡；上市第二個月就進入中高級轎車市場三甲之列，從2006年12月份起一直蟬聯中高級轎車的銷售冠軍，2008年銷量冠軍的成績獲得銷量冠軍。在2006年的各項評獎中，獲得2006中國汽車風云榜中高級轎車“風云大獎”、“2006CCTV中國汽車”、“《汽車族》車”等多項車大獎，是中國汽車業界唯一同時囊括上述三大獎項的產品。凱美瑞上市半年總計獲得各獎項達40余項。2007年10月，凱美瑞以48.8的高分獲得C-NCAP碰撞試驗5星級評價。

公司堅定不移的實施“名牌戰略”和“以質取勝”的企業發展戰略，公司始終把貫徹國際通行的質量管理理念和質量體系標準作為事業同步發展的目標。在工廠建設期間已經致力于“ISO9001”質量保證體系的建設，并且于2006年4月通過了“ISO9001”質量保證體系認證，公司的產品質量起點已排在全國同行業的前列。公司自成立之初，就確立了“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養。為此，公司專門設立了技能訓練場，所有員工都須經過嚴格訓練，方可正式上崗。此外，還分批次將技術和生產管理骨干派往日本、美國及國內各地研修，加快了人才的育成。

公司恪守“通過汽車創造美好生活，服務和諧社會”的立業宗旨，精益求精，全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環保的汽車產品與細致周到的服務，早日建成最具競爭力的“世界級企業”！

第五篇：廣汽豐田觀后感(心得)

廣汽豐田觀后感

在參訪豐田之前，已經上網搜尋過很多關于豐田的信息，不論是豐田的參訪心得、感受，還是互聯網上對于豐田的相關介紹，都讓我對豐田有了一個初步的認識，出發之前，我是帶著“豐田究竟做到了何種程度？”“它是如何做到的？”的疑問參訪豐田的。

設施設備的應用

進入整裝車間，映入眼簾的自動化流水線給我的第一感覺是：用于自動化設備的投入很大！接下來看到的流水線的設置，無疑證明了該自動化設備是最適合汽車生產的。設施設備的應用，如果恰到好處，對QCD的提升會有較大的幫助，但如果運用、設置不當，只會增加企業成本投入、影響生產效率，正如我們車間的作業臺的設置——根據產品工藝的簡易程度，所需作業臺的長度也不同，從車間作業臺的使用情況看，作業臺的設置給予了物料堆積、上下工序間動作浪費的條件，我認為作業臺設置的最佳狀態為一人一位，當生產線沒有多余位置擺放暫不使用設備、堆積物料/半成品時，生產現場只能合理擺放設備、消除物料/半成品的堆積，也恰如參訪后巴士上黎經理所說“豐田多數設施是可以移動的、我們的是不可以移動的”，“不可移動”的設施設備影響了我們的生產效率，是改善設施（成本投入）還是保持原狀（影響效率）呢，這需要對兩者之間的價值進行衡量。節拍

在檢查質量行為的過程中，就半成品堆積的問題，我曾問過現場的拉長“你是否清楚的知道每個工序的加工速度？”“是否會根據新/老員工作業速度的差異進行調整”，得到的答案基本為“否”，除非需要緊急出貨，正常情況下由員工自行調整，因此，我們的工序堆積很嚴重（也不排除材料、設備的原因），而對于工序堆積，班組長認為只要不影響出貨就好，漸漸習以為常。安燈系統

“寧愿整個生產線停止生產，也不允許生產不合格品”是豐田使用安燈系統的初衷，我們的質量方針“貼近客戶、預先解決、持續改進、行業領先”也充分體現了公司對于產品質量的追求，可目前我們品質異常處理“1到2小時”的速度，讓質量方針顯得蒼白無力。記得去年6、7月份，在副總的指示下，當時的品質經理（劉在曙）制定了關于現場異常處理的規定，規定內容涉及了異常處理時效的相關要求，該文件發行后未能實施，未能實施的原因是什么呢？規定內容不合理？還是對于品質異常的重視程度不夠？

員工素質

整個參訪過程中，接待人員梁小姐是我們唯一近距離接觸的豐田員工，此刻，她代表的是豐田，她的一言一行就是豐田員工素質的縮影，得當的肢體動作、語言讓我感觸較深。記得剛進公司的時候，與迎面而來的同事說了聲“你好！”，不料換來了一個看怪物的表情，心里著實小小的“涼”了一下，隨后發現，客戶來訪時，除接應客戶的人員外，其他人即使與客人見面，也不會打招呼。不論是顧客，還是新進員工，如果在見面的時候主動打招呼，也能讓對方感到愉快從而很快接受、融入公司。

相信豐田也曾在管理方面遇到過種種困難，通過不斷的堅持，最終成為企業的標桿，危機感即是堅持的動力，我們目前欠缺的正是危機感，對待問題的態度如果是“因為……原因，所以做不了”，所有的工作不可能順利進行；如果能夠帶著以下三個問題，我們會發現之前所認為難執行、不可能做到的問題，也能夠得以實現。

“是什么原因做不了？”

“能用什么方法解決？”

“如果解決不了，會有什么后果？”

以上

鄒彩云

改善提案將于后面的匯總資料中提交。