第一篇：廣汽豐田廠方4周年慶典

廣汽豐田廠方4周年慶典

據(jù)悉，廣汽豐田廠方4周年慶典將于6月27日下午1時20分在武進汽車城D區(qū)9號的威宇豐田4S店內(nèi)拉開了帷幕。威宇豐田將為客戶們準備美味佳肴，西式糕點??等美食。屆時威宇豐田4S店的總經(jīng)理潘文戰(zhàn)將出席慶典活動并致辭答謝所有威宇豐田客戶對威宇豐田4S店的支持。活動中將穿插許多精彩節(jié)目，定將讓廣大客戶大飽眼福。

屆時將由威宇豐田銷售部主管陳晉主持這次廠方慶典，介紹廣汽豐田的歷程，讓所有車主們更了解廣汽豐田。活動中將有神秘嘉賓參加，還將會有資深車主感謝特別儀式，由于威宇豐田秉著“顧客第一，服務(wù)至上”的精神理念，服務(wù)著廣大車主，深受車主好評，許多資深車主都十分期待這次的感謝特別儀式活動。為挑動廣大車主活動娛樂性，威宇豐田還將會推出車主趣味游戲。全程活動將舉行三次幸運大抽獎，好禮大獎等你拿，定將掀起熱潮。讓車主們玩的開心，贏的暢心。

威宇豐田經(jīng)過不斷鉆研技術(shù)，讓車主享受樂趣、體驗威宇豐田的服務(wù)精神。使之早已經(jīng)成為了全常州4S店的領(lǐng)先公司，成為了領(lǐng)跑龍城的優(yōu)秀4S店。活動定將吸引廣大龍城車主。

第二篇：廣汽豐田參觀學習

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“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

特色：

??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點評及精益專題課程

授課導師：

宋老師：中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。項目業(yè)績：

1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物

規(guī)劃負責人；

2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。

項目業(yè)績：

1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

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2、主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導入準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。

4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，達成了公司15%的省人化目標。

5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行：07曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

第一天：9：00-12：00 第一節(jié)：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與原理（專家授課、精益導入）

第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

?精益生產(chǎn)的本質(zhì)

?什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

?精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

?精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

?世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

?精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

?世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

?中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

第二章 精益生產(chǎn)的核心理念 ?豐田的經(jīng)營理念

?傳統(tǒng)的經(jīng)營理念，成本主義 ?豐田的經(jīng)營理念

? “減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一

?豐田的運營理念 ?豐田的運營理念：“水龍頭”原理

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?實現(xiàn)豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》，理解豐田的兩大支柱

?豐田的逆向思維理念

?顛覆傳統(tǒng)，開創(chuàng)從后向前的拉動氏生產(chǎn)模式 ?打破常規(guī)，?現(xiàn)場管理的逆向思維

案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場的一次巡視

14：30-16：00 第二節(jié)：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產(chǎn)線 看點: ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

第三節(jié)：參觀廣汽豐田第一店 看點：

◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn) ◆行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng) ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式

19：00-21：30 第四節(jié)：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流 ?豐田為什么強大？

?豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）?豐田會議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現(xiàn)”文化 ?豐田的人性化關(guān)懷 ?豐田持續(xù)改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五節(jié)：精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu) ?精益生產(chǎn)的核心：暢流化

?暢流化的定義 ?案例分析，豐田實施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 ?暢流化的形式

案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式 ?精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時生產(chǎn)

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?全局觀的產(chǎn)生

?什么是全局觀

?通過全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費” ?及時生產(chǎn)的定義 ?豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)

案例分析：某機加工行業(yè)的浪費分析

?精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

?平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法

案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法 ?穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM

?JIT的實現(xiàn)策略：

?如何構(gòu)建流水線，實現(xiàn)暢流化的方法

第三篇：廣汽豐田參觀感想

廣汽豐田參觀感想

7月25日，在金總的帶領(lǐng)下，我們公司班組以上生產(chǎn)骨干及參與現(xiàn)場管理的干部，參觀了廣汽豐田總裝生產(chǎn)的現(xiàn)場。

第一感覺是他們的工廠環(huán)境象花園，進入到總裝生產(chǎn)現(xiàn)場，步入專門的參觀通道，映入眼簾的是干凈整齊的生產(chǎn)場地，緩緩流動的流水線，井然有序的物料配送，著裝整齊操作嫻熟的工人，一切充滿詩情畫意。

給我們感想最深的是以下幾點：

一是他們的培訓機制，在新員工入職培訓的工作臺前，新員工站在老員工的對面，邊看邊聽邊操作，為期一個星期，這樣就能讓新員工很快學會，在進入流水線操作時保持步調(diào)一致；講解員還說，轉(zhuǎn)崗培訓三個星期，是邊生產(chǎn)邊培訓，這樣的多能工還能晉級和晉升工資；

二是他們的混線排產(chǎn)，在看到他們一條流水線上出現(xiàn)二種不同的車型時，我正納悶為什么不同的產(chǎn)品會出現(xiàn)在同一條生產(chǎn)線，這時候講解員說了，這就是廣汽豐田的一個特色，不同產(chǎn)品可排在同一條線生產(chǎn)，這充分體現(xiàn)了他們物料配送的準確及時；同時也保證了多個訂單交期沖突時，多方兼顧，誰說魚和熊掌不可兼得？

三是他們異常處理的方式，及拉線提報異常，異常工位紅燈閃亮，工作人員立馬到位，91秒處理異常，真快啊。

四是待裝配的汽車，操作人員和物料車在同一個工作平臺上，同時向前流動，這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對靜止狀態(tài)，使操作人員更專注于手頭的工作，同時也減少了操作人員的工作強度，使流水線設(shè)計顯得人性化。

五是他們的計劃執(zhí)行情況的看板，當我們參觀到10：33時，看到他們生產(chǎn)看板上顯示的當天當班次產(chǎn)量為計劃數(shù)量為115臺，完成數(shù)量為112臺，計劃達成率97%，這樣計劃情況和達成情況是一目了然，這樣計劃多好做啊。

完

XXX 2012-8-2

第四篇：廣汽豐田汽車公司簡介

廣汽豐田汽車有限公司成立于04年9月1日，由廣汽集團與日本豐田汽車公司各出資50%組建，合作期限30年，注冊資本16.92億元。

公司位于中國極具活力的珠三角的幾何中心--廣州南沙區(qū)，占地面積187萬平方米，建筑面積40萬平方米，起步產(chǎn)能20萬輛/年。目前共有員工5500余人，其中大專及其以上學歷者達23.1%，平均年齡為23歲。公司于04年11月破土動工；05年9月7日廠房基本建成；06年3月份所有設(shè)備安裝完畢并投入試生產(chǎn)，06年5月23日，首款轎車Camry凱美瑞正式下線。在全體員工的共同努力下，公司僅用兩個月的時間就達到單班設(shè)計生產(chǎn)能力，并于10月份順利實現(xiàn)雙班生產(chǎn)；07年3月28日，第十萬輛凱美瑞下線；07年11月2日，第二十萬輛凱美瑞成功下線；08年5月20日，第三十萬輛凱美瑞成功下線，創(chuàng)造了中國汽車業(yè)界迄今為止生產(chǎn)爬坡速度最快的紀錄！2008年5月15日，公司第二款車型雅力士Yaris成功下線，并于6月26日上市銷售，進一步豐富了公司產(chǎn)品線，結(jié)束了僅靠凱美瑞一款產(chǎn)品銷售的歷史。2006年，公司產(chǎn)銷雙雙超過61000輛，完成工業(yè)總產(chǎn)值近120億元，上繳各項稅金23億元，；2007年，公司以凱美瑞單一車型實現(xiàn)產(chǎn)銷170000輛，工業(yè)總產(chǎn)值近320億元，上繳各項稅金近60億元。產(chǎn)品投產(chǎn)初期，國產(chǎn)化率即高達72%，其中廣東地區(qū)零部件供應(yīng)商占50%以上。廣汽豐田對地方經(jīng)濟的發(fā)展起到巨大的拉動作用。

以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，公司引進全球極先進的生產(chǎn)設(shè)備和工藝。沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝布局近乎完美，其中：沖壓車間采用全球極先進的伺服壓力機生產(chǎn)線，具有高效率、高精度、低能耗等特點；焊裝車間采用GBL（Global Body Line）生產(chǎn)線，配備267個自動化機器人，使車身焊接更精密、柔性化；涂裝成型車間采用機器人自動噴涂系統(tǒng)、極新型注塑成型機以及應(yīng)用水性涂料，實現(xiàn)了工序自動化和環(huán)保化生產(chǎn)，保證了高效率、高品質(zhì)；總裝車間采用日本極先進的精細化SPS（Set Parts Supply）零件分揀系統(tǒng)，使生產(chǎn)線員工專注于裝配工作，有力地確保了裝配品質(zhì)。公司非常注重環(huán)境保護，建成后的工廠綠化面積超過公司總面積的25%，總投資1500萬元的污水處理站按國家一級排放標準興建，堪稱國內(nèi)綠色環(huán)保工廠的典范，投產(chǎn)后僅一年，就獲得ISO14001環(huán)境管理體系認證證書。

公司投產(chǎn)的首款轎車Camry凱美瑞是全球銷量最大的中高檔轎車之一，全球累計銷售量已超過1000萬輛。全新的第六代豐田CAMRY，按照“創(chuàng)造中高級轎車全球新標準”的目標開發(fā)而成。其特點是，整車外型在“Dynamic yet majestic（動感而不失尊貴）”的開發(fā)理念下，展現(xiàn)出煥然一新的面貌，尊貴與進取之氣渾然天成。車內(nèi)空間集開揚的空間、優(yōu)雅的設(shè)計與人性化的尖端科技于一體，創(chuàng)造出賞心悅目的駕乘環(huán)境。優(yōu)異的舒適性加上出眾的安全性能，使得駕乘凱美瑞成為一種真正的放松和享受。正是這些特點的集大成于一身，確立了凱美瑞的中高級轎車全球新標桿地位。公司秉承豐田汽車與廣汽集團“顧客第一”的理念，為Camry凱美瑞打造出全新的銷售渠道——“廣汽TOYOTA”。2006年6月17日，廣汽豐田Camry凱美瑞正式在全國上市，全國106家“廣汽TOYOTA”經(jīng)銷店同時開業(yè)，創(chuàng)造了中國銷售渠道建設(shè)史上的奇跡；上市第二個月就進入中高級轎車市場三甲之列，從2006年12月份起一直蟬聯(lián)中高級轎車的銷售冠軍，2008年銷量冠軍的成績獲得銷量冠軍。在2006年的各項評獎中，獲得2006中國汽車風云榜中高級轎車“風云大獎”、“2006CCTV中國汽車”、“《汽車族》車”等多項車大獎，是中國汽車業(yè)界唯一同時囊括上述三大獎項的產(chǎn)品。凱美瑞上市半年總計獲得各獎項達40余項。2007年10月，凱美瑞以48.8的高分獲得C-NCAP碰撞試驗5星級評價。

公司堅定不移的實施“名牌戰(zhàn)略”和“以質(zhì)取勝”的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略，公司始終把貫徹國際通行的質(zhì)量管理理念和質(zhì)量體系標準作為事業(yè)同步發(fā)展的目標。在工廠建設(shè)期間已經(jīng)致力于“ISO9001”質(zhì)量保證體系的建設(shè)，并且于2006年4月通過了“ISO9001”質(zhì)量保證體系認證，公司的產(chǎn)品質(zhì)量起點已排在全國同行業(yè)的前列。公司自成立之初，就確立了“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)。為此，公司專門設(shè)立了技能訓練場，所有員工都須經(jīng)過嚴格訓練，方可正式上崗。此外，還分批次將技術(shù)和生產(chǎn)管理骨干派往日本、美國及國內(nèi)各地研修，加快了人才的育成。

公司恪守“通過汽車創(chuàng)造美好生活，服務(wù)和諧社會”的立業(yè)宗旨，精益求精，全心全意地為顧客提供性能卓越、安全環(huán)保的汽車產(chǎn)品與細致周到的服務(wù)，早日建成最具競爭力的“世界級企業(yè)”！

第五篇：廣汽豐田觀后感(心得)

廣汽豐田觀后感

在參訪豐田之前，已經(jīng)上網(wǎng)搜尋過很多關(guān)于豐田的信息，不論是豐田的參訪心得、感受，還是互聯(lián)網(wǎng)上對于豐田的相關(guān)介紹，都讓我對豐田有了一個初步的認識，出發(fā)之前，我是帶著“豐田究竟做到了何種程度？”“它是如何做到的？”的疑問參訪豐田的。

設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用

進入整裝車間，映入眼簾的自動化流水線給我的第一感覺是：用于自動化設(shè)備的投入很大！接下來看到的流水線的設(shè)置，無疑證明了該自動化設(shè)備是最適合汽車生產(chǎn)的。設(shè)施設(shè)備的應(yīng)用，如果恰到好處，對QCD的提升會有較大的幫助，但如果運用、設(shè)置不當，只會增加企業(yè)成本投入、影響生產(chǎn)效率，正如我們車間的作業(yè)臺的設(shè)置——根據(jù)產(chǎn)品工藝的簡易程度，所需作業(yè)臺的長度也不同，從車間作業(yè)臺的使用情況看，作業(yè)臺的設(shè)置給予了物料堆積、上下工序間動作浪費的條件，我認為作業(yè)臺設(shè)置的最佳狀態(tài)為一人一位，當生產(chǎn)線沒有多余位置擺放暫不使用設(shè)備、堆積物料/半成品時，生產(chǎn)現(xiàn)場只能合理擺放設(shè)備、消除物料/半成品的堆積，也恰如參訪后巴士上黎經(jīng)理所說“豐田多數(shù)設(shè)施是可以移動的、我們的是不可以移動的”，“不可移動”的設(shè)施設(shè)備影響了我們的生產(chǎn)效率，是改善設(shè)施（成本投入）還是保持原狀（影響效率）呢，這需要對兩者之間的價值進行衡量。節(jié)拍

在檢查質(zhì)量行為的過程中，就半成品堆積的問題，我曾問過現(xiàn)場的拉長“你是否清楚的知道每個工序的加工速度？”“是否會根據(jù)新/老員工作業(yè)速度的差異進行調(diào)整”，得到的答案基本為“否”，除非需要緊急出貨，正常情況下由員工自行調(diào)整，因此，我們的工序堆積很嚴重（也不排除材料、設(shè)備的原因），而對于工序堆積，班組長認為只要不影響出貨就好，漸漸習以為常。安燈系統(tǒng)

“寧愿整個生產(chǎn)線停止生產(chǎn)，也不允許生產(chǎn)不合格品”是豐田使用安燈系統(tǒng)的初衷，我們的質(zhì)量方針“貼近客戶、預先解決、持續(xù)改進、行業(yè)領(lǐng)先”也充分體現(xiàn)了公司對于產(chǎn)品質(zhì)量的追求，可目前我們品質(zhì)異常處理“1到2小時”的速度，讓質(zhì)量方針顯得蒼白無力。記得去年6、7月份，在副總的指示下，當時的品質(zhì)經(jīng)理（劉在曙）制定了關(guān)于現(xiàn)場異常處理的規(guī)定，規(guī)定內(nèi)容涉及了異常處理時效的相關(guān)要求，該文件發(fā)行后未能實施，未能實施的原因是什么呢？規(guī)定內(nèi)容不合理？還是對于品質(zhì)異常的重視程度不夠？

員工素質(zhì)

整個參訪過程中，接待人員梁小姐是我們唯一近距離接觸的豐田員工，此刻，她代表的是豐田，她的一言一行就是豐田員工素質(zhì)的縮影，得當?shù)闹w動作、語言讓我感觸較深。記得剛進公司的時候，與迎面而來的同事說了聲“你好！”，不料換來了一個看怪物的表情，心里著實小小的“涼”了一下，隨后發(fā)現(xiàn)，客戶來訪時，除接應(yīng)客戶的人員外，其他人即使與客人見面，也不會打招呼。不論是顧客，還是新進員工，如果在見面的時候主動打招呼，也能讓對方感到愉快從而很快接受、融入公司。

相信豐田也曾在管理方面遇到過種種困難，通過不斷的堅持，最終成為企業(yè)的標桿，危機感即是堅持的動力，我們目前欠缺的正是危機感，對待問題的態(tài)度如果是“因為……原因，所以做不了”，所有的工作不可能順利進行；如果能夠帶著以下三個問題，我們會發(fā)現(xiàn)之前所認為難執(zhí)行、不可能做到的問題，也能夠得以實現(xiàn)。

“是什么原因做不了？”

“能用什么方法解決？”

“如果解決不了，會有什么后果？”

以上

鄒彩云

改善提案將于后面的匯總資料中提交。