第一篇：廣汽豐田本田參觀考察與精益生產實戰案例

《廣汽豐田/本田 參觀考察與精益生產實戰案例 研

討分享》

精益樣版工廠參觀 +專家專題培訓

-----------------------■優秀標桿企業參觀考察

■大量案例展示分享(實用、實效)■老師與學員全程互動

■帶著問題來，拿著方案回

■老師免費診斷，提供改善方案。同一企業六人以上參觀學習，老師將到企業提供半天免費診斷咨詢。

參加對象：企業總經理/副總/廠長，生產、品質、工程、計劃、物流、綜合管理等部門經理/主管、和有志提升管理的人仕。

本課程非常適合企業老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習，是眾多企業首選的經典課程。

你將獲得如下收益：

1、標桿企業學習，百聞不如一見 2、61秒鐘生產一輛汽車，看后大開眼界。

3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。

4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯。

5、真正見識和感受傳統生產與精益生產的區別在那里，精益生產的優勢在哪里？

6、全球領先的SPS的物流配送系統，如何做到信息流與物流同步？

7、世界頂尖的5S與目視化管理；

8、三位一體的品質體系，拉繩子解決生產現場問題，真正見識生產過程高品質的管理如何來實現。

標桿與實戰型精益生產學習模式

日本汽車憑什么傲視行業與企業界，其精髓所在就是得益于“精益生產”模式的推行與實施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益。“精益生產”是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業效率、質量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的生產管理模式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

一、參觀企業背景：

找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

《廣汽豐田汽車有限公司》

成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣汽豐田以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。《廣汽本田汽車有限公司》

廣汽本田汽車有限公司（簡稱廣汽本田）于1998年7月1日成立，它是由廣州汽車集團公司與日本本田技研工業株式會社共同出資組建的合資公司，雙方各占50%股份，合作年限為30年。廣汽本田目前在廣州有兩個廠區，生產能力合計達到年產36萬輛，合計占地面積為193萬平方米。本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的本田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

多年來，廣汽本田之所以能保持可靠的品質和高效的生產，在于其背后有一套獨特的精益生產方式作為支撐。在現場你會看到和感受到高效的柔性生產系統、“零庫存”、全方位的物流與信息系統、精細找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/ 的IE工程運用、全過程的質量保證控制，以及全員的素質提高及持續改進。

一、授課專家介紹：

陳景華老師

生產管理與企業管理資深實務專家，擁有二十多年陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。

而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。

2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和咨詢項目服務.陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、迪沠家具、天王表業、格羅西表業、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業、統一企業、百事可樂、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業。

陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》

2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新

一代員工》《從技術走向管理的跨越》、3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。咨詢項目經驗:

陳老師在從事企業管理咨詢行業的十五年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、服裝與鞋帽企業、玩具與塑膠企業、食品企業、化工企業、家具行業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

第二篇：廣汽豐田參觀學習

杭州華略管理學院/行課網

“精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

特色：

??廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀 ??在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道 ??專家點評及精益專題課程

授課導師：

宋老師：中國少壯派精益生產實戰專家。廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。項目業績：

1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物

規劃負責人；

2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。

項目業績：

1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。

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2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。

4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，達成了公司15%的省人化目標。

5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行：07曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

第一天：9：00-12：00 第一節：精益生產基礎與原理（專家授課、精益導入）

第一章：精益生產的本質及發展

?精益生產的本質

?什么是生產運營管理系統

?精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統

?精益生產的起源和發展

?世界制造業生產運營管理系統的發展與變革

?精益生產的起源——豐田生產方式

?世界經濟的發展與精益生產的發展

?中國企業精益轉型的必要性

第二章 精益生產的核心理念 ?豐田的經營理念

?傳統的經營理念，成本主義 ?豐田的經營理念

? “減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一

?豐田的運營理念 ?豐田的運營理念：“水龍頭”原理

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?實現豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化 ?觀賞影片《豐田生產方式》，理解豐田的兩大支柱

?豐田的逆向思維理念

?顛覆傳統，開創從后向前的拉動氏生產模式 ?打破常規，?現場管理的逆向思維

案例分享：大野耐一在生產現場的一次巡視

14：30-16：00 第二節：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產線 看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

第三節：參觀廣汽豐田第一店 看點：

◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現 ◆行業最先進的硬件設備及管理系統 ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板 ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式

19：00-21：30 第四節：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流 ?豐田為什么強大？

?豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 ?豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）?豐田會議文化 ?豐田安全文化 ?豐田“三現”文化 ?豐田的人性化關懷 ?豐田持續改善的操作方法

第二天：9：00-12：00

第五節：精益生產要素一：精益生產的體系架構 ?精益生產的核心：暢流化

?暢流化的定義 ?案例分析，豐田實施暢流化的故事 ?理解暢流化為什么是精益生產的核心 ?暢流化的形式

案例分析：汽車行業和電子行業的暢流形式 ?精益生產的關鍵：全局觀與及時生產

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?全局觀的產生

?什么是全局觀

?通過全局觀，發現“七大浪費” ?及時生產的定義 ?豐田的最高生產綱領

案例分析：某機加工行業的浪費分析

?精益生產的基礎

?平準化生產，精益生產計劃排程方法

案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法 ?穩定化生產TPM

?JIT的實現策略：

?如何構建流水線，實現暢流化的方法

第三篇：廣汽豐田參觀感想

廣汽豐田參觀感想

7月25日，在金總的帶領下，我們公司班組以上生產骨干及參與現場管理的干部，參觀了廣汽豐田總裝生產的現場。

第一感覺是他們的工廠環境象花園，進入到總裝生產現場，步入專門的參觀通道，映入眼簾的是干凈整齊的生產場地，緩緩流動的流水線，井然有序的物料配送，著裝整齊操作嫻熟的工人，一切充滿詩情畫意。

給我們感想最深的是以下幾點：

一是他們的培訓機制，在新員工入職培訓的工作臺前，新員工站在老員工的對面，邊看邊聽邊操作，為期一個星期，這樣就能讓新員工很快學會，在進入流水線操作時保持步調一致；講解員還說，轉崗培訓三個星期，是邊生產邊培訓，這樣的多能工還能晉級和晉升工資；

二是他們的混線排產，在看到他們一條流水線上出現二種不同的車型時，我正納悶為什么不同的產品會出現在同一條生產線，這時候講解員說了，這就是廣汽豐田的一個特色，不同產品可排在同一條線生產，這充分體現了他們物料配送的準確及時；同時也保證了多個訂單交期沖突時，多方兼顧，誰說魚和熊掌不可兼得？

三是他們異常處理的方式，及拉線提報異常，異常工位紅燈閃亮，工作人員立馬到位，91秒處理異常，真快啊。

四是待裝配的汽車，操作人員和物料車在同一個工作平臺上，同時向前流動，這樣就使得操作人員和待裝配的汽車及物料配送車保持相對靜止狀態，使操作人員更專注于手頭的工作，同時也減少了操作人員的工作強度，使流水線設計顯得人性化。

五是他們的計劃執行情況的看板，當我們參觀到10：33時，看到他們生產看板上顯示的當天當班次產量為計劃數量為115臺，完成數量為112臺，計劃達成率97%，這樣計劃情況和達成情況是一目了然，這樣計劃多好做啊。

完

XXX 2012-8-2

第四篇：全景式精益生產沙盤模擬實戰訓練-豐田參觀

全景式精益生產沙盤模擬實戰訓練-豐田參觀

主 講：廖偉(精益六西格瑪專職講師；咨詢項目總監；已在數家企業內成功策劃和推行精益六西格瑪改進活動）

課程對象：生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、生產計劃與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。【課程背景】

中國企業已進入微利時代，精益生產作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式，已成為企業的必然選擇！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的生產管理方式享譽全球，豐田不僅在汽車業成為精益生產的標桿企業，更成為其他制造行業的楷模。

此次培訓我們將帶您走進豐田的現場！參觀+培訓+模擬，新穎的授課方式及現場參觀將給您帶來不同的培訓體驗！為什么值得您參加？

或許您了解過精益生產，但不知道如何將之與實際生產活動有效結合起來 或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些

工具結合在一起，達到更高的精益目標

或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！

或許您在項目改善過程中，發現改善活動總是頭痛醫頭，腳痛醫腳，不能系統化，不能實現持續改進

或許您了解過優秀企業的做法，但沒有親臨現場考察與體驗 為什么選擇《全景式精益系統實戰模擬》？

授課形式獨家。歐洲原版引進，國際一流情景實戰模擬的精益生產系統培訓，國內獨家！通過兩天的工廠實戰運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，讓學員輕松找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

掌握精益生產的要領！

標桿工廠參觀。我們特別安排參觀豐田海外模范工廠-南沙工廠，讓您領略優秀工廠的精益現場并吸取寶貴經驗

培訓內容實用。我們的課程綜合結合精益的最常用工具，幫助學員全面領會精益各種工具的聯系和核心。在模擬工廠，將綜合運用全員生產

“TELL ME, I'LL FORGET...SHOW ME, I'LL REMEMBER...INVOLVE ME, I'LL UNDERSTAND”―――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解！【培訓內容】

豐田參觀（南沙工廠）看點 ?以人為本的工作環境

?Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ?拉動式高柔性生產線； ?世界頂尖的目視化管理； ?先進的SPS(單臺供件)物流模式 精益生產的介紹 ?精益的起源 ?精益思想的哲理

?從客戶的需求來確認價值 ?識別和消除浪費 ?追求盡善盡美 ?精益生產的特點 模擬工廠的運行

（下列內容將在模擬運行中逐步引入）?生產計劃的形成

?銷售計劃，主生產計劃，車間生產計劃 ?工廠庫存的合理設定 ?工廠布局與工序設計 ? 布局對效率和物流的影響

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? 物料移動路徑 ?常用的優化方案

?生產線平衡（瓶頸與約束理論）?生產節拍時間（Takt）?單件流 ?瓶頸的約束 ?DBR的實施步驟 ?快速更換 ?SMED的原理 SMED的5大步驟

推行的準備工作 ?全員生產維護（TPM）?OEE－整體設備效率 ?如何改進OEE ?實施TPM的步驟和要點 ?員工多技能培訓

?拉動系統（看板）的推行 ?看板的作用

?看板的設計與數量的計算 ?看板系統的維護 ?看板數量對庫存的影響 ?工廠運行總結 ?客戶滿意度 ?工廠生產能力 ?庫存水平的變化 如何在你的工廠開始：

?基本的分析工具――價值流程圖 ?信息流，物流，庫存和瓶頸 ?發現改進的機會

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?描繪理想的生產流程 ?推行精益生產的基本步驟 ?其它企業推行中的經驗分享 【講師介紹】 廖偉老師： 教育及資格認證：

精益六西格瑪專職講師；咨詢項目總監；已在數家企業內成功策劃和推行精益六西格瑪改進活動； 講師經歷及專長：

曾任職于世界500強汽車企業德爾福生產經理；曾任職于某大型外資企業生產經理，主導推行精益六西格瑪持續改善活動；其尤其擅長精益生產類課題的講解，含全景式精益生產模擬，價值流分析，快速換型，精益指標，看板拉動管理、目視管理、TPM、5S等 培訓客戶及培訓風格：

廖老師曾培訓過眾多知名企業，其中包括可口可樂，勤美達工業，上海貝爾阿爾卡特，海爾洗衣機，索尼愛立信，海普制蓋，山東龍大集團，奧迪斯電梯，阿海琺，高士線業，索斯科鎖定系統，新希望集團，菲亞特汽車，博世電動工具，天津蘇斯蘭，香港雅視集團，南方軸承，沈陽第一制藥，西安航天發動機廠，西電變壓器，北京索鴻電子，河南衛華集團，上海蒂森克虜伯電梯等。

廖老師是典型的實戰派老師，實施現場改善項目的經驗豐富，其講授深入淺出，實戰性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

Ctrl+鼠標左鍵【點擊訪問諾達名師官方網站】

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第五篇：廣汽豐田公司參觀心得體會

廣汽豐田公司參觀心得體會

隨著知識和創新經濟時代的來臨、市場的日益全球化和互聯網的廣泛運用，標桿學習越來越成為企業實施流程再造、持續改善及建立持續競爭優勢的關鍵管理方法。

6月1日，公司中山團委組織青年骨干員工赴廣汽豐田參觀學習，我們早上8點從中山大堂門口出發，經過約一個小時的行車，9點左右到達了位于廣州南沙黃閣鎮廣汽豐田廠，一座現代化的，綠色環保的大型工廠展現在眼前，據廠方接待人員介紹，廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。在工廠的展覽廳，廠方接待員向我們簡單介紹了汽車的生產過程和工藝，從鋼板的沖壓開始，焊接，噴涂，組裝，檢驗等，感嘆于那么多機械手井然有序的安裝、噴涂。

進入車間參觀，看到汽車在立體的流水生產線上緩緩而行，沒有機器的轟鳴聲，沒有工人忙碌穿梭的身影，整個車間非常寧靜，自動化程度非常高，裝配機器人有條不紊工作，看到工人只要將零件放在流水線上即可，在自動生產線上，有一個LED顯示屏，正常工作時是綠色的，如果在某個工位不正常，LED就顯示紅色數字，當班工人就要立即處理，處理不了LED就閃爍，那就要叫組長了，整個車間非常整潔干凈，在黃線以外，還擺放著花草和休息圓臺，供員工休息之用，在整個參觀過程中，體會較深的有如下幾點：

1、廠房空間利用率高,雖然是大跨度的單層廠房,但是基本利用到三層, 地下一層屬于設備和特殊層,地面一層是人員操作層,上層空間是所有輸送系統和在制品暫存區.2、專門有分檢零件的工序,然后把相應零件裝在類似酒店整理房間的小推車上,裝配工人看到相應車型就推相應車子去組裝就可以了

3、組裝車間是一個移動的傳輸帶,每一輛車型來時,工人和汽車在同步移動時進行組裝,基本上傳輸帶的速度就決定了整個車間的產量.定單量不足時,豐田一般不停產,而是整個生產系統放慢速度。

4、整個生產系統非常柔性,不同款不同色的車完全在同一生產線同時生產，接待員介紹說這叫混裝。這種混裝至少帶來如下好處： 1）節約了從下訂單到出貨的周期，真正實現按訂單生產； 2）能實現小批量多品種的市場要求；

3）節約了在制品的庫存，減少了對流動資金的占用； 4）上個工序出現品質問題，能及時發現；

5、考慮非常詳細，參觀路線終點，是一個洗手間，考慮到參觀人員都是乘車遠到而來，又即將離去，這種為客人考慮的設置就非常人性化。

通過學習，我將在工作中深刻領會精益生產精神，將它運用在工作中，務求進一步提高工作方式方法，把工作做得更好。