第一篇：精益生產實戰技法培訓

精益生產實戰技法培訓 實訓+參觀 理論+體驗

培訓對象：企業高管、各部門經理、主管、工程師、項目負責人及對本課程有興趣的人士 ∵〖課程背景〗

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

“企業勞動力成本上升怎么辦？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經成為家常便飯？”

“過程質量不穩定，波動很大？”

“員工流失率一發而不可收拾？”

面對如上企業運營中存在的種種難題，越來越多的企業將目光投向了精益生產技術，希望借助精益生產技術幫助企業渡過難關。借助精益生產技術能讓您的企業里每年發生以下的改變：

流程不良不斷降低，質量成本大幅下降;準時交付率顯著改善，庫存周轉不斷加快;

每個改善的項目都能用財務數據來衡量, 工廠持續改善體系與企業指標有效的結合;企業員工用共同的語言溝通和解決問題??

那么這些改變對您的企業來講意味著什么？

精益生產的持續推行能讓這一切變得切實可行！

成功企業業已驗證，或許您的客戶、競爭對手、供應商已經啟動了精益生產，您呢？

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∵〖課程目標〗

本課程重點針對企業中高層領導，講解當前最高端、最有效的管理方法：精益生產技術。讓公司高層對精益生產管理戰略的全貌有清晰和系統的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎！以達到快速節約企業成本，提升利潤的目的！

∵〖課程收益〗

1、對精益生產技術的全貌有清晰和系統的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎；

2、理解精益生產基本概念、掌握精益生產管理的方法、特點及能帶給公司的變化；

3、對精益生產的成功實施條件有基本認識,清楚知道管理者應扮演的角色及擔當的責任；

4、能根據公司長短期目標與戰略規劃選對項目,確定突破性改善方向；

5、能根據公司策略選準精益生產項目候選人員；

6、理解在中國企業的大背景下如何成功推行精益生產管理；

7、通過企業推行及項目案例分析，學習借鑒別人的成功經驗；

1.5天實戰培訓內容

∵〖課程大綱〗

一、現代企業為什么需要精益生產技術

1、精益生產的產生背景與內涵——制造產品向制造服務轉變，傳統生產向新生產轉變

2、新生產技術三個層面：即觀念、技法和實踐

3、精益追求反應速度與消除浪費

4、精益生產模式案例分享

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--德國大眾汽車組裝生產線樣板工廠案例分享

二、精益生產技術帶給我們傳統思維哪些沖擊

企業三種經營思想，價格，成本和利潤中間，你的企業能主宰那一項？

浪費意識：工廠八大浪費一般藏在哪兒？工廠里存在黑猩猩嗎？車輪子為什么不該圓？

效率意識：真效率和假效率，可動率和利用率，個體效率和整體效率，我們應該追求哪個？

庫存意識：庫存是企業的健康指標，是工廠的生命線，降低庫存水平卻為什么那么難？

三、現代精益生產技術包含哪些實戰適用方法

第一招式 流線化生產助力生產線流線化

流線化生產的意義

流線化生產與批量生產的差異：工廠水平布置與垂直布置的差異

流線化生產的八個條件：讓生產線流動起來

流線化生產的步驟：十二步法實現流線化生產

流線化生產的設計原則：U型生產線布置的優點

流線化生產的設計要點： 垂直布置到U型布置再到大通鋪布局最后實現一筆畫工廠

流線化生產案例講解：世界500強LCD企業借助雙邊生產模式實現效率提升80% 找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

第二招式 安定化生產實現生產過程安定化

人員的安定： 生產線標準化的三個操作要領，多能工培養的五個步驟

設備的安定： 實現人機和諧的七個階段，設備綜合效率OEE的計算與評價

品質的安定： 品質的意識，海恩法則的思考，KANO模型的應用

物料的安定： 經濟批量不經濟，快速切換實現小批量生產方式的經濟轉型

管理的安定： 對日常管理病開藥方的5S運動，讓問題看得出來的目視化與定置管理

國內知名制造企業快速切換案例分享，國外知名服務企業可視化與定置管理案例實踐

第三招式 均衡化生產實現生產過程平穩化

什么是均衡化生產：均衡生產追求企業生產節拍的穩定

均衡化生產的技巧：指定座生產方式與跨越式生產方式

混流生產是均衡化生產的最高境界：如何應對訂單波動，掌握生產主動權

混合模型順序：Heijunka控制技術

國內著名汽車工廠混流生產案例分享

第四招式 準時化生產打造超市化生產模式

JIT交貨與JIT生產：VMI-HUB不是我們追求零庫存模式，我們追求JIT生產

推系統與拉系統——長流程生產線如何實現前推后拉方式，避免拉系統變成垃圾系統

KANBAN管理——如何借助看板管理方式實現平衡生產和準時交貨

四、您的企業應當如何實施精益生產？

找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/ 如何建立精益生產推進組織

精益生產的推行流程與步驟

變革管理與精益生產

精益生產成功實施的要素

如何建立精益生產企業文化

五、精益生產推進案例分享

國內500強名企精益生產實施案例分享

國內某大型央企集團精益生產實施案例分享

國內某著名金融服務業精益生產實施案例分享

0.5天標桿學習

廣州豐田汽車有限公司

見識世界級企業的精益生產模式；

Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； 世界頂尖的目視化管理；

以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； 精益生產流水線，現場操作實戰；

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從精益生產剖析工廠制造成本；

見識豐田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。

∵〖講師介紹〗

Bruce Tang 唐老師

清華大學IE工程碩士

國內頂級咨詢機構精益精益生產資深顧問及合伙人

精益六西格瑪黑帶大師

曾經擔任某世界500強企業持續改進委員會主任委員，專案經理；已經在精益生產領域專注學習和工作十八年，實際培訓和指導百余家工廠，對精益生產技術培訓、工廠精益生產體系推進和項目輔導有著豐富的實踐經驗和管理心得，目前培訓各類學員超過5000余人，培訓和輔導的精益生產項目超過100個。唐老師主導設計的某世界500強集團LCD組裝生產線雙邊測試作業方法提升生產效率達到80％，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利；為國內某標桿銀行研究出的排隊預等待法節約等待時間達到30%，成為精益生產理論在服務業中運用的經典之作。

部分服務企業

電子通信行業： 中國移動、北京移動、廣東移動、富士康科技集團、比亞迪、桑菲電子、長城電源、必佳集團、新科電子、美的電器等；

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機械行業： 大連機床集團、徐工集團、三一重工、吉利汽車、沃爾奔達、旭威電池、普城工藝等；

家電行業： 海爾集團、海信集團、美的空調、亞倫國際集團、永泰電器、歐派廚具、永亨織帶、迪森家用鍋爐等；

金融行業： 中國工商銀行、中國平安保險集團、招商銀行、浦發銀行、中國民生銀行、興業銀行、廣發銀行等；

鋼鐵化工行業：寶鋼集團、中國鋁業、中國化工集團、湘鋼集團、中國藍星集團等； 食品包裝行業：云南風糖集團、多納利包裝、恒路物流等。

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第二篇：精益生產實戰技法與項目導入培訓

精益生產實戰技法與項目導入培訓

精益生產實戰技法與項目導入培訓講師：譚小琥

譚小琥老師

老師介紹： 品牌策略營銷專家 清華大學特邀講師 世界華人500強講師 中國金牌管理咨詢師 國際注冊企業教練（RCC）授課風格：

演說家的風采、戰略家的氣度、理論家的才華。

譚老師的培訓課程：理論與實踐相結合，非常有效，使我們受益很多。

——中國移動集團

講師風格個性化，易聽；易懂；易執行。推崇實務操作、親歷案例分享、實戰經驗傳導。

——中海石油

譚老師是集演說家、戰略家、學者型于一身的魅力講師！

——聯邦家居——南方石化

譚老師很多實用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我們的溝通效率與管理能力。我們會再請譚老師給我們進行三天的培訓。

【課程大綱】 一.精益生產基礎

⊙精益生產的起源及其發展

⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）二.JIT拉動式生產系統

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法 ⊙拉動系統的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義 ⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 ⊙生產線物料補充頻率計算 ⊙生產線物料補充看板數量計算 ⊙生產線流程間半成品看板數量計算 ⊙經濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產模擬

⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費與效率改善

⊙現場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產流程優化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理 ⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用

⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線

⊙生產線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 ⊙精益生產項目實施的不同組織模式

⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法

五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（PMC）與精益生產

⊙計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 ⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）3.生產執行與精益生產 ⊙標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ ⊙現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 ⊙生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產

⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六.精益生產項目管理技巧 1.精益生產項目經理必備的能力 ⊙組織策劃能力：

精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力：

精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協調能力：

項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制：

現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結：

階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙部門協作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙Q&A：學員提問及問題解答答

MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。

背景經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。

核心領域：精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。

服務企業：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本

2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； 3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； 4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上；

5、2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部;美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理； 6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。

第三篇：精益生產實戰技法與項目導入(羅忠源)

精益生產實戰技法與項目導入

【時間地點】 2012年11月02-03日 深圳

【參加對象】 工廠總經理、廠長、及各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員

【費用】 ￥3800元/人（含培訓費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本）

【課程主辦】深圳市華晟企業管理咨詢有限公司

【報名熱線】0755-86222415 移動電話：*** 敖先生

【在線QQ】476304896（課程咨詢）

【報名流程】提前報名優惠！收到報名表后我會將參加培訓的確認函發給您，上面有培訓報到指引，課程費用可以轉賬或現場交費，外地學員酒店統一預訂！

● 課程背景

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？ ◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？

◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。

● 課程目標

◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績；

◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30%

◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑；

◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本；

◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；

◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（pmc）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。

● 培訓形式

◆ 世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

● 職業資格

認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用）認證費用：600元／人（參加國際職業認證標準聯合會國際職業資格認證中心認證考試的學員須交納此費用）（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。（課程結束１5日內快遞給學員）。

溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片（國際認證證書，電子版彩色照片即可），及身份證號碼；

● 課程大綱

一.精益生產基礎

⊙精益生產的起源及其發展

⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓

⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片

⊙精益生產的基本原理

⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動

⊙精益價值流圖簡介

⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善

⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）

二.JIT拉動式生產系統

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法

⊙拉動系統的種類及其運用

⊙物料補充拉動系統

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義

⊙生產線物料補充系統定義及建立方法

⊙生產線物料補充頻率計算

⊙生產線物料補充看板數量計算

⊙生產線流程間半成品看板數量計算

⊙經濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施

⊙小組活動：拉動式生產模擬

⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT

三.七大浪費與效率改善

⊙現場七大浪費的定義與分析

⊙效率的定義與分析

⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費

⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費

⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存

⊙如何通過生產流程優化降低庫存

⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法

⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待

⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失

⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析

⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用

⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法

四.單元化布局及快速換線

⊙生產線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產中的運用

⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑

⊙工廠中設備使用成本分析

⊙綜合設備效率（OEE）定義

⊙影響綜合設備效率的因素分析

⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟

⊙生產換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發展歷史

⊙SMED實施要點及推行步驟

⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵

⊙精益生產項目實施的不同組織模式

⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法

五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（pmc）與精益生產

⊙計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；pmc不健全的企業管理后果

⊙pmc精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎

⊙物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別

⊙衡量精益pmc組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD

2.供應商管理與精益生產

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應

⊙供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）

3.生產執行與精益生產

⊙標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？

⊙現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義

⊙生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析

4.工程部門（IE）精益生產

⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六.精益生產項目管理技巧

1.精益生產項目經理必備的能力

⊙組織策劃能力：

精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等

⊙團隊管理能力：

精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施

⊙溝通協調能力：

項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果；

2.精益生產項目實施步驟

⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持

⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃

⊙項目進度控制：

現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通

⊙項目階段性總結：

階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵

3.項目實施過程中的問題與解決

⊙部門協作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？

⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？

⊙Q&A：學員提問及問題解答

● 主講老師 羅忠源（JAMES LUO）

知名制造業實戰派講師，資深顧問。

機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。

背景經歷：

亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。

核心領域：

精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。

服務企業：

美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本

2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%；

3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%；

4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上；

5、2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部;美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理；

6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。

第四篇：精益生產培訓考題

精益生產管理培訓考試題

姓名:部門:分數:

一.填空題(每題5分)

1.精益生產需要解決問題的思路是：

解決問題的思維：精益思想

解決問題的方法：精益管理

解決問題的途徑：精益生產

2.為何要實施精益生產

縮短交貨時間

減少庫存和儲備成本

增加現金周轉

增加庫存周轉率

提高生產率

改進質量

減少浪費

3.生產節拍計算: 每天平均作業時間8小時(460分鐘)

每天所需數量460件/天

生產節拍 = —————— /件

4.當前企業應具備 自身工作的改善方法，在管理上應用統計技術的方法和觀念，在全員努力之下來滿足顧客要求和社會要求。

二.問答題(每題10分):

1.精益生產的兩大支柱是什么?

答：

1、準時化：在必要的時候，生產必要數量的必要產品

2、自動化：動字帶人字旁的自動化，即是“機器被賦予了人的智慧”，起到杜絕過量制造和生產不合格品這種嚴重浪費的作用。本著“后序即為前序的顧客” 的原則，不允許任何不良品流入后序。因此在異常發生時，機器具有自動檢測、自動停機和自動報警的功能，現場人員迅速采取有效措施

2.精益六西格瑪(DMAIC)是指什么?

答：精益六西格瑪通過消除浪費和縮小變動來改善流程、產品質量和信息流以將價值傳遞給我們的客戶和股東。

3.什么是準時化?

答：在必要的時候，生產必要數量的必要產品，英文全稱“JUST IN TIME”, 簡稱“JIT”。

4.什么是浪費的八大現象?

答：

1、過量生產

2、庫存浪費

3、物料搬運浪費

4、檢驗/校正 / 返工

5、過程不當浪費

6、多余動作浪費

7、等待浪費

8、人員浪費

5.精益生產的目標/出發點?

答：1.降低庫存

2.減少在制品天數

3.降低成本

4.按時交付率

5.提高產能.降低廢品率

7.減少客戶投訴/關注

6.精益生產9大工具是什么?

答：

1、標準化作業Standard Work2、單元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防錯Mistake Proofing5、價值流圖Value Stream Mapping6、減少換型時間Set Up Reduction7、全面設備維護TPMTotal Productive Maintenance8、拉系統Pull Systems9、減少變異Variation Reduction

7.實施精益生產的關鍵要素?

答：人的要素：最高領導者的支持&全員參與

實施基礎：創建安全有序的工作環境（5S）

組織保障：建立項目推進小組

體系維護：持續改進

意識提高：員工培訓

思考題(每題10分):

1.談談您對精益生產管理的理解及對目前企業管理的改進建議?

答：精益生產不僅能使企業不斷提高生產效率增加效益，而且還能滿足消費者對質量和快速交貨的要求。精益思想可以較大提高生產率，提高幅度依不同的行業從兩倍到四倍不等，大大降低了錯誤、庫存量、現場的事故、使用場地、新產品開發的時間、產品的成本。采取及時反饋，促進了整體集中，減少資源的浪費。只需要管理人員學會正確運用這些思想，需要變革的代理人的推動和迎接挑戰，全公司員工的參與和改善。現階段很多企業浪費現象普遍存在，而精益生產的要解決的問題就是減少浪費，降低成本，提高利潤。所以企業要推行精益生產首先要減少浪費，應消除以下幾方面的浪費：過量生產浪費、庫存浪費、物料搬運浪費、檢驗/校正 / 返工、過程不當浪費、多余動作浪費、等待浪費、人員浪費。這樣才能逐步的達到精益生產的目的，提高企業的利潤。

第五篇：精益生產培訓講義整理

1、浪費的種類共有七個分類：(1)浪 費 之 首--生 產 過 剰；(2)在 庫 的 浪 費；(3)等 待 的 浪 費；(4)運 搬 的 浪 費；(5)加 工 的 浪 費；(6)動 作 的 浪 費；(7)修 正 的 浪 費。稼動率=8H/24H*100% 8H-停止時間

可動率 =------------*100%

8H 1.整理-Seiri；2.整頓-Seiton-；3.清掃-Seisou-；4.清潔-Seiketu-せいけつ；；5.教養-Situke-しつけ 何謂整理：首先將物品區分『 需要 』 與 『 不需要 』其次將 『 不需要 』 者丟棄 何謂整頓：依據 『 需要 』 的頻度高低、實施LAYOUT重整 何謂清掃：『 隨時 』 將職場打掃干凈、一塵不染 何謂清潔：找出維持整理、整頓、清掃的方法、工夫

何謂教養：能夠依既定的規則、身體力行的一種 『習慣 』 的養成

3現 』：現地、現實、現物；現地：站在現場；現實：正常與異常的實態掌握現物：異常時現物確認 『3定 』定位、定容、定時。『3則』規則、守則、以身作則 所謂目視管理就是藉由「目視」，來幫助或達到管理的目的。

「目視」是指大家都看的到的，而不是只有主管可看到的報表或統計數字。以公司全員的眼睛作管理的輔助工具，使

大家用看的就知道問題在哪、管理的方向是甚么。

目視管理之功用:傳達工作上有關的訊息。給予對方警訊以促使其防患未然。引起大家的興趣，并促使大家一同參與。

2.1 對現存在之差異或問題，可具體明確的呈現2．2訊息可快速正確之傳遞2.3 有助于預防管理2.4 可發揮激勵之作用2.5 訊息公開2.6 簡單易行2.7 提升企業形象

既然是目視管理當然是要用「看」的，而此處所謂目視管理的工具是指以甚么方式讓人看。基本上可讓人看的管理工具有顏色、廣告牌、標線/標簽、燈號、照片/漫畫及實物 /樣品等六種。3.1 顏色:使用原則：優劣法（以綠優于藍、藍優于黃、黃優于紅的判斷基準，以區別事情的好壞）； 層別法（以顏色的多樣性作為區別及判斷之基準。例:原子筆有分為紅、藍、綠等顏色。）心理法（利用人們對不同的顏色所產生的不同感受作為判斷之基準。）顏色的用法：說明用；競賽用；警示用 3.2 廣告牌：公開化、大眾化、簡單化

定性廣告牌的作用 : 目標性、報導性、教育性、激勵性、警惕性、揭示性 定量廣告牌的作用 : 品質、成本、交期、安全、環境的數據掌握與管理

3．3「標」是代表標示，線標就是用線來做標示，并作為管理上的輔助工具。而線標的方式有兩種主要之用法。指示用:告之人員如何運作；管制用:使人員知道管制之范圍，并且不得超過該范圍 3．4燈號：顏色燈號、字幕燈號、數字燈號

5.如何導入目視管理：5.1確定導入的范圍、5.2成立推行組織、5.3 進行倡導、5.4 實施訓練、5.5 選定實施對象、5.6 目視管理導入、5.7 全面導入

生產性提升：J I T讓浪費顯在化、平準化的前提下、JIDOKA讓異常顯在化

J I T：JUST IN TIME：就是在必要時候、針對必要的東西、做出必要的量、與搬運必要的量。三大原則：1)工程流程化。依客戶的需求將產品能一個接一個的像流水般的排列生產。2)以必要數來決定TAKT。3)后工程引取。

流程生產的條件：1 按工程順序把設備排好、2 一個一個的物品能夠流動、3 同步生產(同期化)、4 生產線應用多工程、5 技能員須具備多工程能力、6 站立作業(站立作業效率為座著的1.2倍)具有多工程與快速的流程、7 快速換模換線

根據必要量來決定：生產線節拍時間(T/T)、必要量=販賣量、依客戶需求(必要量)→ 決定生產節拍、生產投入時間T/T 客戶需求量：由后工程指示生產計劃：后工程所使用的數量、從前工程引取過來。前工程也只做被引取的量。

平準化就是將生產量、種類、給予平均化來生產而言。生產愈不均勻、J I T 則更困難、發生更多浪費。JIDOKA：◎省人力化。◎異常發生時、機器本身會自動停止。◎無不良品產生。◎機器設備不易損壞。◎問題點很清楚。

自動化：◎省力化(人不能省略)。◎任何人未將開關關閉機器一樣作動。◎不良品與設備故障較多。◎不容易做到再發防止。

二大原則：1)異常時自動停止，異常容易判斷。2)人的動作與機械動作分離。自動化與自働化之差異：自動化: 異常時不會自動停止，生產時需要有人在旁監控 自働化: 異常時會自動停止生產時不須人在旁監控

安全自働化：3.1 安全第一3.2 消除3不3.3 標準作業3.4 5S3.5 智能型自動化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪費

3.3標準作業：建立各項工作之標準作業以減少3不。明定工作流程、工作重點、人員配置、生產周期時間、生產布置等各項內容，使作業者有節奏的重復作業如此可減少安全事故發生。

4.2 自働加工之步驟：4.2.1 自働夾住4.2.2 自働起動4.2.3 自働進刀4.2.4 自働停止4.2.5 自働回復4.2.6自働取出4.2.7 自働搬運4.2.8 自働測定4.2.9自働上料

5.組裝自働化：5.1 手離治具化5.2 供料自働5.3 工具道具化5.4 道具定位化5.5 道具動力化5.6 道具離手5.7 道具復原5.8 自働彈出5.9 定位停止

5.9.2 停止之方式：手按式、手拉式、連動式、腳踏開關式、站立式

6.生產線自働化：6.1 節拍時間6.2 一個流6.3 先導器6.4 U型生產線6.5 AB控制6.6 燈號6.7 后工程領取

節拍時間是指在滿足客戶需求量之情形下，生產一臺產品所須之時間。

一個流：由原物料至成品之過程中，一次只生產、搬運一個。各工程皆一次生產、搬運一個時，就會形成生產線，當一個工程發生異常時則生產線會立即停止。須先將生產線由水平布置(工程別)的方式改為垂直布置(流水線)才可能作到一個流。在一個流之情形下前后工程之自働搬運才容易做得到，且成本也較低。先導器：設立一個可以目視或耳聞是否會超出節拍時間的裝置，若會超出節拍時間時，則生產線必須停止 U型生產線：將機器設備等依生產的順序排列成U字型，如此可發揮作業員多能工的效果。U型線須注意下列事項：U型生產人員須站立作業、人員之間的距離須在120公分左右、設備與設備間須緊密排列、所有設備須可移動(裝上輪子)、可視狀況增加設備或作業者、若作業者為慣用右手時，則U型線為反時針排列 AB控制：

為使工程間及工程內的加工物品數維持在一定的數量，而以A.B兩個位置點上是否有加工物，作為控制各搬運設備啟動與否的裝置。

燈號：管理燈號、生產管理燈號、生產線燈號、信息燈號、狀態燈號

后工程領取：生產計劃只給生產的最后一站，最后一站依據生產計劃向前工程領取所須之物品。而前一站依據被領走的數量，再向前一工程領取相同數量來加工。7.工廠自働化：出貨品齊全、目視管理、大空間化

浪費的構成：現場作業(作業的動作)= 作業+浪費；作業：正味作業+附帶作業(準備、收拾)；正味作業 ： 働；附帶作業 ： 現在的作業條件下、無法避免的作業 浪費：純粹增加生產成本的各項要件

循環作業 ：生產每一個制品時、必要發生的循環作業時間，零件取放．加工．檢查．零件or治具的移動無附加價值作業有效作業。

非循環作業 ： 一個批量后、必要發生的作業時間、換模換線、更換工具、更換料架、無附加價值作業。設備故障、．零件問題、．修正．間斷停機、損失、早會、休息、．收拾 2.LAYOUT改善的必要性：

Layout會依據生產規模、生產內容…等各式各樣的需求而變化，一般來說，如下記的場合，會有改善的必要性：1)生產內容的變化(新制品的導入、機種別販賣量的變化)。2)設計、制作方法的變更。3)生產量的大幅增減。4)技術進步下機械化、自動化的必要性增大。5)生產系統(廣告牌方式導入等)的變更。6)發生運搬距離等的能率向上的必要性。7)合理化時，有從新配置需要時。3.LAYOUT改善時的原則

有改善必要性時，若無明確的方針、明示改善的Level（水平），就實施改善的話，近期內會發生再變更的漏失，所以，最低限度要遵守的原則如下：

1)改善的方針及目標的明確化。2)改善的規模及Level(水平)的設定。

例：幾年后可反應入生產。3)加強生產規模及生產內容變更的柔軟對應能力。4)工程流程化及最短距離化(特別是大量機種)。5)管理監督的容易化及 4M(人、機器、材料、方法)的總合的效率化。6)考慮設置的 Cost及 Space使用的效率化。7)環境、安全面的最大限考慮。

4.LAYOUT改善時的程序：決定 Layout的時，物的流程分析、設備的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序與項目如下：1)制品的 P-Q 分析首先正確的掌握制品種類(Products)及生產量(Quantity)，這是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是讓工程中的材料、半制品、制品的運搬可在最短的距離，且順暢、有效率的流動。．首先，先分析主力產品的流程，并以主力產品為主體，去規劃 Layout。．接下來，再將全制品的流程作成及分析。3)工廠Space圖必要Space&利用可能Space4)生產線Layout檢討4)生產線 Layout檢討

禁止事項：． 想法不要受限于現實環境． 不要配置成鳥籠型態． 不要配置成分離小島． 配置成可互相支持的型態． 零件料架的間口要大，深度要淺． 一個動力機構，不可驅動多條Line。5)Layout的選擇 6)Layout評價、決定 6.標準作業的改善

6.1 標準作業票6.2 標準作業組合票全工程之各個作業者之作業狀態，都可看出正常與否，標準作業之三要素以外之質量確認、安全注意等的記號記入，將它張貼于該工程的現場。→標準作業票是讓管理者可達到目視管理的道具，對監督者來說：是為了可發現工程的問題或活用于對部下的指導而建構的。決定作業范圍與作業順序的道具．標準作業組合票是可顯示出，手作業時間與自動輸送時間組合以后以時間表的方式呈現→標準作業組合票可以很容易判斷出作業順序與作業時間，也可以被活用于作業改善的必要點的尋找