第一篇：如何實施精益生產(chǎn)培訓

如何實施精益生產(chǎn)培訓

如何實施精益生產(chǎn)培訓講師：譚小琥

譚小琥老師

老師介紹： 品牌策略營銷專家 清華大學特邀講師 世界華人500強講師 中國金牌管理咨詢師 國際注冊企業(yè)教練（RCC）授課風格：

演說家的風采、戰(zhàn)略家的氣度、理論家的才華。

譚老師的培訓課程：理論與實踐相結(jié)合，非常有效，使我們受益很多。

——中國移動集團

講師風格個性化，易聽；易懂；易執(zhí)行。推崇實務操作、親歷案例分享、實戰(zhàn)經(jīng)驗傳導。

——中海石油

譚老師是集演說家、戰(zhàn)略家、學者型于一身的魅力講師！

——聯(lián)邦家居——南方石化

譚老師很多實用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我們的溝通效率與管理能力。我們會再請譚老師給我們進行三天的培訓。

——綠城

【課程背景】

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？

◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系?！艟嫔a(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現(xiàn)生死攸關，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地位。

【課程目標】

◆掌握精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營業(yè)績；

◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

◆學習精益生產(chǎn)常用工具：價值流圖、現(xiàn)場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產(chǎn)效率30% ◆掌握建立拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本；

◆精益生產(chǎn)的價值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實施提升核心競爭力；

◆精益生產(chǎn)成功實施的管理基礎：精益生產(chǎn)要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產(chǎn)項目管理技巧：精益生產(chǎn)項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產(chǎn)項目實施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項目負責人必備的基本能力。

【培訓形式】

◆ 世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

一.精益生產(chǎn)基礎

⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展

⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產(chǎn)的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）二.JIT拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法

⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統(tǒng)

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義

⊙生產(chǎn)線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法 ⊙生產(chǎn)線物料補充頻率計算 ⊙生產(chǎn)線物料補充看板數(shù)量計算 ⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計算 ⊙經(jīng)濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產(chǎn)模擬

⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產(chǎn)；采購補充拉動系統(tǒng)（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費與效率改善 ⊙現(xiàn)場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中的運用

⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費；防錯防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產(chǎn)線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產(chǎn)換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產(chǎn)改善的關鍵 ⊙精益生產(chǎn)項目實施的不同組織模式

⊙精益生產(chǎn)工具：OEE設備效率管理；單元化生產(chǎn)（CELL）、SMED快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（PMC）與精益生產(chǎn)

⊙計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：

傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產(chǎn)建立

傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃與拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產(chǎn)

傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產(chǎn)

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質(zhì)量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理 ⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn) ⊙標準化作業(yè)的實施：

標準化作業(yè)實施方法；為什么說標準化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎？ ⊙現(xiàn)場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產(chǎn)縱深推進的意義 ⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：

現(xiàn)場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產(chǎn)

⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位 組織架構(gòu)；工作范圍；對企業(yè)的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六.精益生產(chǎn)項目管理技巧 1.精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力 ⊙組織策劃能力：

精益生產(chǎn)項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力：

精益生產(chǎn)項目團隊的管理；如何提升項目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協(xié)調(diào)能力：

項目經(jīng)理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產(chǎn)項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權(quán)；啟動大會的規(guī)格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制：

現(xiàn)場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結(jié)會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結(jié)：

階段性總結(jié)報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙部門協(xié)作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？

⊙Q&A：學員提問及問題解答答

第二篇：精益生產(chǎn)實施步驟

、以消除浪費為重點，以管理為手段，全面規(guī)范現(xiàn)場管理。

推行精益化生產(chǎn)，現(xiàn)場管理是基礎。××，車間在現(xiàn)場環(huán)境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎。

⒈以“整理”、“整頓”為基礎，深入開展現(xiàn)場治理。

——對部分廠房進行了重新布局，對變形地溝進行了全面規(guī)整、修復，加設防護欄桿，消除原地坪冒料，員工作業(yè)不安全等潛在隱患。

——拆除了多臺長期閑置設備、廢棄管道、電纜，對現(xiàn)場管網(wǎng)進行了規(guī)范、合理改造。

——對部分槽體變形溜槽進行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

——對過濾機二樓放料系統(tǒng)進行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現(xiàn)象。

——對所有防護欄桿、安全防護罩進行了修復、規(guī)范。

⒉實施“清潔”、“清掃”，規(guī)范現(xiàn)場治理。

——各廠房設備管道統(tǒng)一色彩管理，加注流向標識，更新設備標牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內(nèi)容的大型掛圖。

——各庫房嚴格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。

——各操作室重新布局規(guī)劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內(nèi)、操作室多余無價值的物品，在操作室設置壁柜，工器具統(tǒng)一定置，規(guī)整有序、干凈整齊。

管理的現(xiàn)場實施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強，為下一步精益化生產(chǎn)的深入實施奠定了很好的基礎。

⒊推行標準化作業(yè)，將現(xiàn)場治理進行到底。

——制訂作業(yè)流程標準，規(guī)范管理行為。在日常管理的基礎上，車間指定了清理、檢修作業(yè)管理標準；工作票、三方確認單填寫標準；特種設備管理標準等，使各種管理都有標準可遵守。

——制訂作業(yè)動作標準。在管理的基礎上，全體員工嚴格按照《崗位作業(yè)標準》程序標準化作業(yè)，執(zhí)行《安全檢查表》的要求，自覺（更多精彩文章來自“秘書不求人”）規(guī)范作業(yè)行為，杜絕習慣性違章行為?！痢聊贶囬g完成了個動作標準的制定、規(guī)范工作。

——在上述標準的基礎上，為了使精益生產(chǎn)在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標準，進行規(guī)范、整理，編制了車間“精益化生產(chǎn)作業(yè)指導書”，以此來指導車間精益生產(chǎn)的深入開展。

二、借助“班建”平臺，推進精益生產(chǎn)。

在推進精益化生產(chǎn)的過程中，我們充分利用“班組建設”這一很好的平臺。班組是企業(yè)最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強班組的活力，達到充分調(diào)動員工，積極參與精益化生產(chǎn)的目的。

——合理化建議征集，展現(xiàn)員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議多余，采用多余，例如東溢流系統(tǒng)的改造、東濾槽的加裝平臺的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結(jié)晶。

——班組自主管理攻關活動成效顯著。各班組嚴格按照工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術問題實施攻關，并收到了顯著成效。××年車間各班組進行自主管理成果發(fā)布兩次，有項成果發(fā)表，“過濾機放料系統(tǒng)改造”、“提高過濾機產(chǎn)能”、“提高渣漿泵運轉(zhuǎn)周期”等，獲得優(yōu)秀自主管理成果獎。

——創(chuàng)建學習型組織，培育創(chuàng)新能力?！耙粚６嗄堋比瞬排囵B(yǎng)，造就復合型員工。建立了員工學習制度，開展一專多能人才培養(yǎng)活動，使員工準確掌握精益化生產(chǎn)的內(nèi)涵，培養(yǎng)一批既懂生產(chǎn)，又懂管理的一專多能的復合型優(yōu)秀人才，提升車間整體的技術水平?！痢聊?，車間組織各種培訓、學習余次，參加人員人次；舉行了焊工、泵工等專項技術比武次，選拔、培養(yǎng)拔尖人才。

——創(chuàng)建“品牌班組”，形成團隊優(yōu)勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設備，其檢修難度與員工檢修技能的不協(xié)調(diào)曾一度是制約生產(chǎn)的瓶頸。車間于××年下半年開始，在鉗工班倡導“創(chuàng)建渣漿泵檢修品牌班組”技術攻關活動，使渣漿泵運轉(zhuǎn)率由最初的提高到現(xiàn)在的，運轉(zhuǎn)周期由最初的十幾天提高到現(xiàn)在的天左右，消除了制約生產(chǎn)的重大瓶頸項目。

——實施“”戰(zhàn)略，全方位開展設備保全與保護。建立三位一體點檢機制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設備的維護、清理、檢修、改造，三位一體全方位設備預防保全體系。車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術人員的清、檢體系，為設備預防保全奠定了良好的基礎。

三、堅持持續(xù)改進、崇尚技術創(chuàng)新。

精益生產(chǎn)過程，就是持續(xù)改進、不斷創(chuàng)新，螺旋式上升的過程。推行精益生產(chǎn)，就要堅持持續(xù)改進的理念，以進一步簡化流程、優(yōu)化操作，提升駕馭生產(chǎn)流程和指標調(diào)控的能力。

——實施種子活化工藝流程改造，節(jié)約新蒸汽達以上。

——對粗液加熱器進行技術改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。

——對間接加熱脫硅機進行技術攻關，年節(jié)約費用達萬元。

——實施精、原液系統(tǒng)改造，消除原液系統(tǒng)制約生產(chǎn)的瓶頸，為大液量的生產(chǎn)組織

提供有力保障。

四、幾點體會：

精益生產(chǎn)在五車間推廣已經(jīng)半年多了，通過實施精益化生產(chǎn)，使我們作為燒結(jié)法生產(chǎn)的難點車間，基本擺脫了落后的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標控制由粗放型過度到了精確型；原來現(xiàn)場環(huán)境臟、亂、差，現(xiàn)在已經(jīng)越來越優(yōu)美、明亮。通過身邊的變化對比，使我深刻地體會到：

⒈推行精益化生產(chǎn)，是消除現(xiàn)場隱患，規(guī)范人的行為，消除習慣性違章的最有效手段。

⒉班組建設是推行精益化生產(chǎn)、實現(xiàn)全心全意依靠職工辦企業(yè)的理想平臺。

⒊持續(xù)改進、不斷創(chuàng)新，是精益化生產(chǎn)的靈魂，是企業(yè)發(fā)展的不竭動力。

三、精益生產(chǎn)的實施步驟

為了避免上述問胚的產(chǎn)生，需要在實施的過程進行精心的策劃，有序的實施，有效促使人員的進步和企業(yè)改善成果的取得。具體來說，應該從以下5個方面把握好。

1、意識引導，培訓先行

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行全員的意識培訓，培訓對象應全公司人員，培訓內(nèi)容應包括“競爭情況”、。浪費的觀念“、。拉動生產(chǎn)”、“5S”、“團隊改善”、“全員設備管理”、。全面質(zhì)量管理“。只有建立在全員對精益生產(chǎn)的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。

2、確立組織，精心計劃

很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，都會建立一個精益生產(chǎn)組織，有的叫”精益生產(chǎn)委員會“，有的叫”改善組織"。要確立負責人的改善職責。

實施精益生產(chǎn)應做好計劃，包括系統(tǒng)的實施計劃、計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進行記錄。

3、現(xiàn)場改善，5S開始

5S是改善現(xiàn)場環(huán)境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實施精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場的物品按秩序擺放，方便拿?。煌ㄟ^清掃，讓現(xiàn)場變的干凈，設備得到及時的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習慣，并及時的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

4、示范班組，體現(xiàn)成果

任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優(yōu)點。精益生產(chǎn)的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產(chǎn)線進行示范改善。改善應該循序漸進，并落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統(tǒng)計和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。

5、全員改善，重點實施

精益生產(chǎn)實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進，應該是讓企業(yè)的各個職能部門主動的學習并配合運用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應配合做好拉動生產(chǎn)，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質(zhì)部門推動全面質(zhì)量管理，等等。負責推動精益生產(chǎn)的部門應根據(jù)系統(tǒng)的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動。提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時尚，而是企業(yè)長效經(jīng)營最本質(zhì)的要求。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進，把精益工具的實施和人員素質(zhì)的培訓很好的結(jié)合起來，企業(yè)會取得良好的成績，成為競爭致勝的有力工具。

第三篇：精益生產(chǎn)培訓考題

精益生產(chǎn)管理培訓考試題

姓名:部門:分數(shù):

一.填空題(每題5分)

1.精益生產(chǎn)需要解決問題的思路是：

解決問題的思維：精益思想

解決問題的方法：精益管理

解決問題的途徑：精益生產(chǎn)

2.為何要實施精益生產(chǎn)

縮短交貨時間

減少庫存和儲備成本

增加現(xiàn)金周轉(zhuǎn)

增加庫存周轉(zhuǎn)率

提高生產(chǎn)率

改進質(zhì)量

減少浪費

3.生產(chǎn)節(jié)拍計算: 每天平均作業(yè)時間8小時(460分鐘)

每天所需數(shù)量460件/天

生產(chǎn)節(jié)拍 = —————— /件

4.當前企業(yè)應具備 自身工作的改善方法，在管理上應用統(tǒng)計技術的方法和觀念，在全員努力之下來滿足顧客要求和社會要求。

二.問答題(每題10分):

1.精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么?

答：

1、準時化：在必要的時候，生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品

2、自動化：動字帶人字旁的自動化，即是“機器被賦予了人的智慧”，起到杜絕過量制造和生產(chǎn)不合格品這種嚴重浪費的作用。本著“后序即為前序的顧客” 的原則，不允許任何不良品流入后序。因此在異常發(fā)生時，機器具有自動檢測、自動停機和自動報警的功能，現(xiàn)場人員迅速采取有效措施

2.精益六西格瑪(DMAIC)是指什么?

答：精益六西格瑪通過消除浪費和縮小變動來改善流程、產(chǎn)品質(zhì)量和信息流以將價值傳遞給我們的客戶和股東。

3.什么是準時化?

答：在必要的時候，生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品，英文全稱“JUST IN TIME”, 簡稱“JIT”。

4.什么是浪費的八大現(xiàn)象?

答：

1、過量生產(chǎn)

2、庫存浪費

3、物料搬運浪費

4、檢驗/校正 / 返工

5、過程不當浪費

6、多余動作浪費

7、等待浪費

8、人員浪費

5.精益生產(chǎn)的目標/出發(fā)點?

答：1.降低庫存

2.減少在制品天數(shù)

3.降低成本

4.按時交付率

5.提高產(chǎn)能.降低廢品率

7.減少客戶投訴/關注

6.精益生產(chǎn)9大工具是什么?

答：

1、標準化作業(yè)Standard Work2、單元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防錯Mistake Proofing5、價值流圖Value Stream Mapping6、減少換型時間Set Up Reduction7、全面設備維護TPMTotal Productive Maintenance8、拉系統(tǒng)Pull Systems9、減少變異Variation Reduction

7.實施精益生產(chǎn)的關鍵要素?

答：人的要素：最高領導者的支持&全員參與

實施基礎：創(chuàng)建安全有序的工作環(huán)境（5S）

組織保障：建立項目推進小組

體系維護：持續(xù)改進

意識提高：員工培訓

思考題(每題10分):

1.談談您對精益生產(chǎn)管理的理解及對目前企業(yè)管理的改進建議?

答：精益生產(chǎn)不僅能使企業(yè)不斷提高生產(chǎn)效率增加效益，而且還能滿足消費者對質(zhì)量和快速交貨的要求。精益思想可以較大提高生產(chǎn)率，提高幅度依不同的行業(yè)從兩倍到四倍不等，大大降低了錯誤、庫存量、現(xiàn)場的事故、使用場地、新產(chǎn)品開發(fā)的時間、產(chǎn)品的成本。采取及時反饋，促進了整體集中，減少資源的浪費。只需要管理人員學會正確運用這些思想，需要變革的代理人的推動和迎接挑戰(zhàn)，全公司員工的參與和改善?，F(xiàn)階段很多企業(yè)浪費現(xiàn)象普遍存在，而精益生產(chǎn)的要解決的問題就是減少浪費，降低成本，提高利潤。所以企業(yè)要推行精益生產(chǎn)首先要減少浪費，應消除以下幾方面的浪費：過量生產(chǎn)浪費、庫存浪費、物料搬運浪費、檢驗/校正 / 返工、過程不當浪費、多余動作浪費、等待浪費、人員浪費。這樣才能逐步的達到精益生產(chǎn)的目的，提高企業(yè)的利潤。

第四篇：精益生產(chǎn)培訓講義整理

1、浪費的種類共有七個分類：(1)浪 費 之 首--生 產(chǎn) 過 剰；(2)在 庫 的 浪 費；(3)等 待 的 浪 費；(4)運 搬 的 浪 費；(5)加 工 的 浪 費；(6)動 作 的 浪 費；(7)修 正 的 浪 費。稼動率=8H/24H*100% 8H-停止時間

可動率 =------------*100%

8H 1.整理-Seiri；2.整頓-Seiton-；3.清掃-Seisou-；4.清潔-Seiketu-せいけつ；；5.教養(yǎng)-Situke-しつけ 何謂整理：首先將物品區(qū)分『 需要 』 與 『 不需要 』其次將 『 不需要 』 者丟棄 何謂整頓：依據(jù) 『 需要 』 的頻度高低、實施LAYOUT重整 何謂清掃：『 隨時 』 將職場打掃干凈、一塵不染 何謂清潔：找出維持整理、整頓、清掃的方法、工夫

何謂教養(yǎng)：能夠依既定的規(guī)則、身體力行的一種 『習慣 』 的養(yǎng)成

3現(xiàn) 』：現(xiàn)地、現(xiàn)實、現(xiàn)物；現(xiàn)地：站在現(xiàn)場；現(xiàn)實：正常與異常的實態(tài)掌握現(xiàn)物：異常時現(xiàn)物確認 『3定 』定位、定容、定時?！?則』規(guī)則、守則、以身作則 所謂目視管理就是藉由「目視」，來幫助或達到管理的目的。

「目視」是指大家都看的到的，而不是只有主管可看到的報表或統(tǒng)計數(shù)字。以公司全員的眼睛作管理的輔助工具，使

大家用看的就知道問題在哪、管理的方向是甚么。

目視管理之功用:傳達工作上有關的訊息。給予對方警訊以促使其防患未然。引起大家的興趣，并促使大家一同參與。

2.1 對現(xiàn)存在之差異或問題，可具體明確的呈現(xiàn)2．2訊息可快速正確之傳遞2.3 有助于預防管理2.4 可發(fā)揮激勵之作用2.5 訊息公開2.6 簡單易行2.7 提升企業(yè)形象

既然是目視管理當然是要用「看」的，而此處所謂目視管理的工具是指以甚么方式讓人看?；旧峡勺屓丝吹墓芾砉ぞ哂蓄伾?、廣告牌、標線/標簽、燈號、照片/漫畫及實物 /樣品等六種。3.1 顏色:使用原則：優(yōu)劣法（以綠優(yōu)于藍、藍優(yōu)于黃、黃優(yōu)于紅的判斷基準，以區(qū)別事情的好壞）； 層別法（以顏色的多樣性作為區(qū)別及判斷之基準。例:原子筆有分為紅、藍、綠等顏色。）心理法（利用人們對不同的顏色所產(chǎn)生的不同感受作為判斷之基準。）顏色的用法：說明用；競賽用；警示用 3.2 廣告牌：公開化、大眾化、簡單化

定性廣告牌的作用 : 目標性、報導性、教育性、激勵性、警惕性、揭示性 定量廣告牌的作用 : 品質(zhì)、成本、交期、安全、環(huán)境的數(shù)據(jù)掌握與管理

3．3「標」是代表標示，線標就是用線來做標示，并作為管理上的輔助工具。而線標的方式有兩種主要之用法。指示用:告之人員如何運作；管制用:使人員知道管制之范圍，并且不得超過該范圍 3．4燈號：顏色燈號、字幕燈號、數(shù)字燈號

5.如何導入目視管理：5.1確定導入的范圍、5.2成立推行組織、5.3 進行倡導、5.4 實施訓練、5.5 選定實施對象、5.6 目視管理導入、5.7 全面導入

生產(chǎn)性提升：J I T讓浪費顯在化、平準化的前提下、JIDOKA讓異常顯在化

J I T：JUST IN TIME：就是在必要時候、針對必要的東西、做出必要的量、與搬運必要的量。三大原則：1)工程流程化。依客戶的需求將產(chǎn)品能一個接一個的像流水般的排列生產(chǎn)。2)以必要數(shù)來決定TAKT。3)后工程引取。

流程生產(chǎn)的條件：1 按工程順序把設備排好、2 一個一個的物品能夠流動、3 同步生產(chǎn)(同期化)、4 生產(chǎn)線應用多工程、5 技能員須具備多工程能力、6 站立作業(yè)(站立作業(yè)效率為座著的1.2倍)具有多工程與快速的流程、7 快速換模換線

根據(jù)必要量來決定：生產(chǎn)線節(jié)拍時間(T/T)、必要量=販賣量、依客戶需求(必要量)→ 決定生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)投入時間T/T 客戶需求量：由后工程指示生產(chǎn)計劃：后工程所使用的數(shù)量、從前工程引取過來。前工程也只做被引取的量。

平準化就是將生產(chǎn)量、種類、給予平均化來生產(chǎn)而言。生產(chǎn)愈不均勻、J I T 則更困難、發(fā)生更多浪費。JIDOKA：◎省人力化?！虍惓０l(fā)生時、機器本身會自動停止?！驘o不良品產(chǎn)生?！驒C器設備不易損壞?！騿栴}點很清楚。

自動化：◎省力化(人不能省略)?！蛉魏稳宋磳㈤_關關閉機器一樣作動?！虿涣计放c設備故障較多?！虿蝗菀鬃龅皆侔l(fā)防止。

二大原則：1)異常時自動停止，異常容易判斷。2)人的動作與機械動作分離。自動化與自働化之差異：自動化: 異常時不會自動停止，生產(chǎn)時需要有人在旁監(jiān)控 自働化: 異常時會自動停止生產(chǎn)時不須人在旁監(jiān)控

安全自働化：3.1 安全第一3.2 消除3不3.3 標準作業(yè)3.4 5S3.5 智能型自動化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪費

3.3標準作業(yè)：建立各項工作之標準作業(yè)以減少3不。明定工作流程、工作重點、人員配置、生產(chǎn)周期時間、生產(chǎn)布置等各項內(nèi)容，使作業(yè)者有節(jié)奏的重復作業(yè)如此可減少安全事故發(fā)生。

4.2 自働加工之步驟：4.2.1 自働夾住4.2.2 自働起動4.2.3 自働進刀4.2.4 自働停止4.2.5 自働回復4.2.6自働取出4.2.7 自働搬運4.2.8 自働測定4.2.9自働上料

5.組裝自働化：5.1 手離治具化5.2 供料自働5.3 工具道具化5.4 道具定位化5.5 道具動力化5.6 道具離手5.7 道具復原5.8 自働彈出5.9 定位停止

5.9.2 停止之方式：手按式、手拉式、連動式、腳踏開關式、站立式

6.生產(chǎn)線自働化：6.1 節(jié)拍時間6.2 一個流6.3 先導器6.4 U型生產(chǎn)線6.5 AB控制6.6 燈號6.7 后工程領取

節(jié)拍時間是指在滿足客戶需求量之情形下，生產(chǎn)一臺產(chǎn)品所須之時間。

一個流：由原物料至成品之過程中，一次只生產(chǎn)、搬運一個。各工程皆一次生產(chǎn)、搬運一個時，就會形成生產(chǎn)線，當一個工程發(fā)生異常時則生產(chǎn)線會立即停止。須先將生產(chǎn)線由水平布置(工程別)的方式改為垂直布置(流水線)才可能作到一個流。在一個流之情形下前后工程之自働搬運才容易做得到，且成本也較低。先導器：設立一個可以目視或耳聞是否會超出節(jié)拍時間的裝置，若會超出節(jié)拍時間時，則生產(chǎn)線必須停止 U型生產(chǎn)線：將機器設備等依生產(chǎn)的順序排列成U字型，如此可發(fā)揮作業(yè)員多能工的效果。U型線須注意下列事項：U型生產(chǎn)人員須站立作業(yè)、人員之間的距離須在120公分左右、設備與設備間須緊密排列、所有設備須可移動(裝上輪子)、可視狀況增加設備或作業(yè)者、若作業(yè)者為慣用右手時，則U型線為反時針排列 AB控制：

為使工程間及工程內(nèi)的加工物品數(shù)維持在一定的數(shù)量，而以A.B兩個位置點上是否有加工物，作為控制各搬運設備啟動與否的裝置。

燈號：管理燈號、生產(chǎn)管理燈號、生產(chǎn)線燈號、信息燈號、狀態(tài)燈號

后工程領?。荷a(chǎn)計劃只給生產(chǎn)的最后一站，最后一站依據(jù)生產(chǎn)計劃向前工程領取所須之物品。而前一站依據(jù)被領走的數(shù)量，再向前一工程領取相同數(shù)量來加工。7.工廠自働化：出貨品齊全、目視管理、大空間化

浪費的構(gòu)成：現(xiàn)場作業(yè)(作業(yè)的動作)= 作業(yè)+浪費；作業(yè)：正味作業(yè)+附帶作業(yè)(準備、收拾)；正味作業(yè) ： 働；附帶作業(yè) ： 現(xiàn)在的作業(yè)條件下、無法避免的作業(yè) 浪費：純粹增加生產(chǎn)成本的各項要件

循環(huán)作業(yè) ：生產(chǎn)每一個制品時、必要發(fā)生的循環(huán)作業(yè)時間，零件取放．加工．檢查．零件or治具的移動無附加價值作業(yè)有效作業(yè)。

非循環(huán)作業(yè) ： 一個批量后、必要發(fā)生的作業(yè)時間、換模換線、更換工具、更換料架、無附加價值作業(yè)。設備故障、．零件問題、．修正．間斷停機、損失、早會、休息、．收拾 2.LAYOUT改善的必要性：

Layout會依據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)內(nèi)容…等各式各樣的需求而變化，一般來說，如下記的場合，會有改善的必要性：1)生產(chǎn)內(nèi)容的變化(新制品的導入、機種別販賣量的變化)。2)設計、制作方法的變更。3)生產(chǎn)量的大幅增減。4)技術進步下機械化、自動化的必要性增大。5)生產(chǎn)系統(tǒng)(廣告牌方式導入等)的變更。6)發(fā)生運搬距離等的能率向上的必要性。7)合理化時，有從新配置需要時。3.LAYOUT改善時的原則

有改善必要性時，若無明確的方針、明示改善的Level（水平），就實施改善的話，近期內(nèi)會發(fā)生再變更的漏失，所以，最低限度要遵守的原則如下：

1)改善的方針及目標的明確化。2)改善的規(guī)模及Level(水平)的設定。

例：幾年后可反應入生產(chǎn)。3)加強生產(chǎn)規(guī)模及生產(chǎn)內(nèi)容變更的柔軟對應能力。4)工程流程化及最短距離化(特別是大量機種)。5)管理監(jiān)督的容易化及 4M(人、機器、材料、方法)的總合的效率化。6)考慮設置的 Cost及 Space使用的效率化。7)環(huán)境、安全面的最大限考慮。

4.LAYOUT改善時的程序：決定 Layout的時，物的流程分析、設備的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序與項目如下：1)制品的 P-Q 分析首先正確的掌握制品種類(Products)及生產(chǎn)量(Quantity)，這是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是讓工程中的材料、半制品、制品的運搬可在最短的距離，且順暢、有效率的流動。．首先，先分析主力產(chǎn)品的流程，并以主力產(chǎn)品為主體，去規(guī)劃 Layout。．接下來，再將全制品的流程作成及分析。3)工廠Space圖必要Space&利用可能Space4)生產(chǎn)線Layout檢討4)生產(chǎn)線 Layout檢討

禁止事項：． 想法不要受限于現(xiàn)實環(huán)境． 不要配置成鳥籠型態(tài)． 不要配置成分離小島． 配置成可互相支持的型態(tài)． 零件料架的間口要大，深度要淺． 一個動力機構(gòu)，不可驅(qū)動多條Line。5)Layout的選擇 6)Layout評價、決定 6.標準作業(yè)的改善

6.1 標準作業(yè)票6.2 標準作業(yè)組合票全工程之各個作業(yè)者之作業(yè)狀態(tài)，都可看出正常與否，標準作業(yè)之三要素以外之質(zhì)量確認、安全注意等的記號記入，將它張貼于該工程的現(xiàn)場?！鷺藴首鳂I(yè)票是讓管理者可達到目視管理的道具，對監(jiān)督者來說：是為了可發(fā)現(xiàn)工程的問題或活用于對部下的指導而建構(gòu)的。決定作業(yè)范圍與作業(yè)順序的道具．標準作業(yè)組合票是可顯示出，手作業(yè)時間與自動輸送時間組合以后以時間表的方式呈現(xiàn)→標準作業(yè)組合票可以很容易判斷出作業(yè)順序與作業(yè)時間，也可以被活用于作業(yè)改善的必要點的尋找

第五篇：精益生產(chǎn)生產(chǎn)培訓復習題

精益生產(chǎn)培訓試題

姓名分數(shù)

1.判斷題(每題3分正確的劃 “√” 錯誤的劃“ X ”共30分）

1.精益核心理念：零容忍浪費、及時化生產(chǎn)、拉動的生產(chǎn)模式。（√）

2.精益生產(chǎn)體系的兩大支柱：第一，準時生產(chǎn)。第二，看板。（X）

3.精益生產(chǎn)實行的是推動是生產(chǎn)。（X）

4.精益生產(chǎn)管理內(nèi)容的核心是車間管理。（X）

5.6S管理需要全員參與，如果有部分成員就是跟不上進度，或內(nèi)心抵制，6S管理就會失敗。（√）

6.6S中的清潔就是把衛(wèi)生打掃干凈。（X）

7.6S中的素養(yǎng)目的提升員工修養(yǎng)，實現(xiàn)員工的自我規(guī)范。（√）

8.看板是用來傳遞生產(chǎn)、搬運指示信息，和進行生產(chǎn)進度管理的工具。（√）

9.看板的使用數(shù)目應該盡量減少：看板的數(shù)量，代表零件的最小庫存量。（X）

10.看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。（√）

2.單項選擇題(每題3分,共30分,)

1.物品亂擺放屬于6S中的哪一項要處理的范圍？(B)

A.整理B.整頓C.清理D.素養(yǎng)

2.請問區(qū)分工作場所內(nèi)的物品為“要的”和“不要的”是屬于6S中的哪一項范圍？(A)

A.整理B.整頓C.清理D.素養(yǎng)

3.公司6S應如何做？（A）

A．隨時隨地都做，靠大家持續(xù)做下去；

B．第一次靠有計劃地大家做，以后靠領導指揮著做；

C．做三個月就可以了；

D．車間做就行了；

4.整頓中的“3定”是指：（B）

A.定點、定方法、定標示；B.定點、定容、定量；

C.定容、定方法、定量；D.定點、定人、定方法。

5.屬于精益生產(chǎn)中庫存浪費的特征的有：（A）

A．工序間的存貨B.不必要的精加工

C.質(zhì)量檢驗臺D.進貨檢驗

6.是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。

A.手工生產(chǎn)B.批量生產(chǎn)C.精益生產(chǎn)D.敏捷制造

根據(jù)市場需求來組裝產(chǎn)品，每個生

產(chǎn)部門、工序都根據(jù)后向部門以及工序的需求來完成生產(chǎn)制造，同時向前向部門和工序發(fā)出生產(chǎn)指令。

A 拉動式生產(chǎn)B.推動式生產(chǎn)C.縱向生產(chǎn)D.橫向生產(chǎn) 8 下列不屬于生產(chǎn)資源管理要素的是（D）

A． 人員B.機器C.物料D.場地

9.(B)

A．會流動的生產(chǎn)線B.大批量生產(chǎn)C.生產(chǎn)平準化D.生產(chǎn)連續(xù)

板。

A.工序內(nèi)的看板B.信號看板C.外協(xié)看板D.工序間的看板

3.多項選擇題(每題4分.共40分題)

1.站在客戶立場增值的工作有：（ACD）

A．使物料變形B.搬運C.組裝D.改變性能

2.下列屬于精益生產(chǎn)中浪費的有：（BCD）

A.包裝B.過度生產(chǎn)C.庫存D.檢驗

3.準時化生產(chǎn)強調(diào)：（ABC）

A． 適時B.適量C.適品D.看板

4.下列屬于精益生產(chǎn)工具的有(ABCD)

A．6SB.準時化生產(chǎn)C.看板D.TPM(全員預防維護)

5.實施6S對個人而言有什么好處：（ABCD）

A． 使您的工和環(huán)境更舒適。B．使您的工作更方便。

C.使您的工作更安全。D.改善員工精神面貌。

6.6S是下列哪些管理活動的基礎（ABCD）

A．是TPM(全員預防維護)的前提 B.是TQM（全員質(zhì)量維護）的第一步

C．是通向ISO9000的捷徑D.是JIT（準時生產(chǎn)）和IE落實的先決條件

7.6S中哪些方面是從發(fā)現(xiàn)問題和解決問題考慮角度(CD)

A.整理B.整頓C.清理D.清潔

8.看板管理的作用（ABCD）

A.生產(chǎn)及運送工作指令B.防止過量生產(chǎn)和過量運送

C.進行“目視管理”的工具D.改善的工具

9.看板上一般記載的信息有（BCD）

A．搬運者的姓名 B.零部件名稱及型號 C.部件的數(shù)量D.取貨、送貨地點

10.車間生產(chǎn)看板的分類（ABCD）

A.工序間的看板B.信號看板C.外協(xié)看板D.工序內(nèi)的看板