第一篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執行、創新與協作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環保的工作環境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展； 第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

33、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業”？標準作業的三個要素是什么？標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

35、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）；標準作業票；標準作業組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發生什么浪費？作業等待的浪費

39、簡述生產現場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養是指什么？設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）

55、切換作業包含哪些作業？外部切換作業；內部切換作業；調整作業。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業。

58、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發現操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數檢查

62、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；

第二篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況。“柔性化”生產：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第三篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發時間減至最小；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第四篇：精益生產淺析

精益生產淺析

祝 曉

（廣西廣播電視大學科研設備處 廣西南寧 530022）

[摘 要]本文對以日本豐田公司為代表的“精益生產方式”的形成、發展和構成的特點，及其在中國制造業的應用現狀作了綜述和探析。[關鍵詞]精益生產；綜述；探析

[中圖分類號]C931.2[文獻標識碼]A[文章編號]1008－7656(2007)01－0031－04

日本企業曾以“日本制造”的輝煌業績改寫世界經濟。即使在日本經濟長達十年的衰退期間，日本制造業仍然取得長足進步，產值占到日本總產值的19.5％，一半以上的制造業產值源于高端或者中等水平產品。而以豐田為代表的“精益生產方式”則是“日本制造”的靈魂。1“精益生產方式”的形成和發展 1.1產生背景與豐田奇跡

精益生產（Leanproduction）產生于二十世紀五十年代的日本，成熟于八十年代后期。

1950年，豐田公司年輕的工程師豐田英二到美國底特律對福特的魯奇汽車制造廠進行了三個月考察。回到日本后，豐田英二和富于創意的大野耐一（后為豐田的總工藝師）很快得出結論：大批量生產方式不適合日本。原因一是當時日本國內市場狹小，多品種、小批量的汽車需求并不適合大批量生產方式；二是戰后的日本缺乏購買西方技術和設備的外匯，缺乏大量廉價勞動力，難以單純仿效福特生產模式。豐田英二和大野耐一由此開始了適合日本需求的生產方式的探索。

精益生產是戰后日本汽車工業遭遇“資源稀缺”和“多品種、小批量”市場瓶頸制約的產物。“精益生產方式”誕生在日本戰后最困難時期，也正是豐田公司資金緊張、勞資沖突加劇之際，其意義是深遠的。

精益生產的主要特色在于不斷迅速地開發出高質量低成本的新產品投入市場。產品開發采用“主查（Shasta）”負責制和“并行工程（CE）”，實施“全面質量控制（TQC）”，營銷強調“團隊協同工作（Teamingwork）”，生產和庫存推行“準時制生產（Justintime）”，較好地適應了小批量多品種市場用戶的需求特點，從而大大提高了市場競爭力。

豐田公司憑借“精益生產方式”，在1973年石油危機后日本經濟負增長的情況下，不僅獲得高于其他公司的盈利，而且拉大了與競爭對手的距離，于是豐田生產方式在日本受到重視，進而得到普及推廣。

二十世紀九十年代開始，豐田的產車corolla（花冠）和豪華車Lexus（雷克薩斯）同時在海外取得成功。豐田的Lexus（雷克薩斯）連續10年獲北美汽車品牌排名第1位，在英國也連續5年獲得用戶滿意度第1位，北美銷量超過寶馬奔馳等品牌。此外，以重視環保為理念的豐田燃料電池混合動力技術更是走在了世界的前面。生產過程的精益化、合理化，企業上下保持始終的危機意識，是豐田不斷創新的原動力。

2004年豐田凈利潤達到102億美元，超過美國三大汽車制造商通用、福特、戴克的總和。2005年10月17日通用汽車宣布，前三季度虧損已達37億美元，而當年10月30日的另一份報告則表明，豐田這個財政的凈利潤將達到創紀錄的104億美元。豐田在日本經濟長期低迷的環境下持續增長，并提前超過美國通用，無疑應歸功于豐田的精益生產方式。精益生產方式是奠定豐田乃至“日本制造”之所以強大的核心基礎。1.2概念的提出與發展

上世紀80年代，在丹尼爾.魯斯教授領導下，美國麻省理工學院耗資500萬美元的“國際汽車計劃”（IMVP）研究項目，組織53名專家、學者從1984年到1989年，用五年時間實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠，查閱了大量公司簡報和資料，對大批量生產方式與豐田生產方式進行對比分析，于1990年拿出了研究成果：《改變世界的機器》一書，書中第一次把豐田生產方式定名為LeanProduction（即精益生產方式）。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要的數量；益，即所有經營活動都要有效益，具有經濟性。該研究成果立即引起轟動，掀起了業內學習精益生產方式的熱潮。精益生產方式概念的提出，把豐田生產方式從制造領域擴展到產品開發、協作配套、銷售服務、財務管理等領域，貫穿于企業生產經營活動的全過程，使其內涵更為全面、豐富，對指導生產方式的變革更具針對性和可操作性。

精益生產創造了二十世紀制造業的奇跡，推動了汽車、航空、電子等高技術產業新一輪行業革命。如今，精益思想作為一種管理哲學，已跨出其誕生領域——制造業，先后在建筑、服務、運輸、醫療保健、通信郵電、軍事后勤和補給、軟件開發以及“精益政府”等產業、行業和行政領域推廣應用，充分顯示了精益不僅是一種理念，更是一種有普遍意義的可以實踐的工作方式。2“精益生產方式”的基本理念和構成 2.1“精益生產方式”的基本理念

精益生產方式基于這樣的假設：時間的浪費是由不得不修復次品導致的，而資源的浪費則是由保留非必需的巨大存貨引起的。精益生產的精華在于：其一，只生產所需的東西，適時生產而不是生產大量產品以備不測；其二，每個人都是質量檢查員，有責任隨時糾正錯誤；其三，按照從供應商到客戶的價值流向，把產品和生產過程聯系起來，強調由需求拉動生產，也就是按單制造。

精益生產的基本理念可概括為以下幾點：

⑴“利潤源泉”理念；⑵“暴露問題”理念；⑶“遵守標準”理念；⑷“以現場為主”理念；⑸“持續改善”理念；⑹“人本化”理念；⑺“團隊”理念；⑻“職能化”理念。

其核心理念是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展出一系列具體方法，逐步形成適于企業特色的生產經營管理體系。2.2“精益生產方式”的基本構成

“精益生產方式”的基本構成有：“準時生產（JIT）”、“小批生產”、“自動化”、“全面質量控制（TQC）”和“現場改善”。

其中，“準時生產（JIT）”和“自動化”是“精益生產方式”的主要構成，也是“精益生產方式”的基本原理和思想。即通過“JIT”實現生產的“準時化”，通過“自動化”確保質量方面的要求。構成“精益生產方式”主流的JIT生產的4個核心要素是：⑴看板系統；⑵生產均衡化；⑶小批生產；⑷設備布臵和多能工制度。為了實現JIT生產，“精益生產方式”把過剩生產的浪費、等待的浪費、運輸的浪費、加工過程中的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、因發生不良造成的浪費等作為持續改進的對象。而“精益生產方式”中的“自動化”，除了代表“自動作業”功能外，更多地是指“自動停止”功能，特別是代表發生不良事件時能“自動停止”的自律機制。精益生產的“自動停止”尤其強調人的作為因素，例如豐田公司采用的“停線（LineStop）”制度，就要求在生產過程中，即使發生小故障，員工也有權停止整條生產線的運轉進行排障（大野耐一首創）。JIT生產和“自動化”機制之間是相輔相成的。JIT生產和看板系統的運轉機制，促使質量控制活動不斷深化，并進一步提高了“自動化”機制的效能。JIT生產和“自動化”機制之間的相互制約又相互促進，推動著企業生產過程的現場改善，保障了企業生產活動的最佳狀態。

在必要的時間、按照必要的數量、生產必要產品的“精益生產方式”，是對傳統的“成批操作是最好的方法”的否定。其思維方式起源于“顧客根據所選商品的數量和時間來支付金額”的商業超市模式。即“精益生產方式”是將商業超市的運作模式應用于生產環節，將生產過程所需的零部件，在必要的時間，按必要的數量提供給必要的生產現場或工序，追求“準時生產（JIT）”的一種生產現場管理技術。

3“精益生產方式”與中國制造 3.1“中國制造”的現狀

中國把“世界工廠”作為現階段定位，表達了制造業在國民經濟中的重要地位。然而“中國制造”的現狀卻是，大部分國內企業基本上以仿制或為外方代理生產為主，技術上受制于人，產品開發能力低，自主開發的產品少。資料顯示，中國有85％的IC制造設備、70％的高檔數控機床、100％的光電子制造設備需要依靠進口。在信息產業、精密儀器、生物科技等方面，“中國制造”只能負責包裝和組裝工序，其他大約90％的產業價值都產生在國外，利潤鏈的高端掌握在外方手中。

與50年前的日本相似，中國制造業也面臨著國際先進制造業的競爭壓力、缺少資金與資源。而與當年的日本不同的是，中國背靠著一個巨大的成長中的國內市場，有豐富的廉價勞動力。此外，中國制造業遇到了發達國家制造業結構調整的時機，大量低級或勞動密集產品、包括能耗、污染較大的產品生產向其境外轉移，給“中國制造”提供了承接產業鏈低端的發展機遇。在這樣的背景下，中國制造業可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，憑借廉價勞動力獲得發展空間。

中國制造業目前的主要戰略，是基于廉價勞動力的低成本戰略。低勞動力成本的確是一種競爭的優勢，也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。但是，隨著我國制造業的發展和全球競爭態勢的變化，如果不調整企業戰略，改變生產方式，僅僅依賴廉價勞動力的競爭將會受到沖擊。

有關資料表明，2004年中國制造業GDP產值占全世界1/30，大約5萬億～6萬億人民幣，卻耗費了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費國和第二大石油消費國。

不難看出，“中國制造”的現狀存在著過分依賴廉價勞動力和過渡消耗資源的極大隱患，產品技術含量低，多數企業規模過小，主要采用非“精益生產方式”，缺乏熟練的產業工人群，產品質量難以保證。在相當一段時間內，“中國制造”只能以加工初級產品為主，離真正意義上的世界工廠還有不小距離。3.2對“精益生產方式”難以推廣的思考

上世紀的七十年代，“精益生產方式”的創始人大野耐一兩次到長春第一汽車制造廠講學，至今已30年了。長期以來，我國制造業對精益生產的響應，總體上是缺乏熱情的，沒有引起廣泛重視。“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”，基本上描述了“精益生產方式”在中國推行的狀況。遲于中國（上世紀八十年代）啟動“精益生產方式”應用的美國卻以此加速發展并超越日本，創新了精益生產和精益思想，廣泛地替代了大量生產方式，成為標準的生產體制。而在中國，“精益生產方式”一直未能普及，成為一個熟悉而又陌生的概念。“國內制造企業是否需要精益生產？”“精益生產是否完全適合中國企業？”等問題的一再提出，說明造成中國制造業精益生產意識落后的原因顯然不是技術和方法層面的，而是與社會變革、企業體制、用工制度、危機意識等方面的影響，甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關。概述如下： 3.2.1社會變革時期的影響。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產方式”以來，中國制造業已從單一的國企發展為合資企業、外企、私企、國企并存的格局。國內制造業由于身處中國社會變革時期，企業體制方面改制重組頻繁，穩定的企業理念難以形成，企業文化難以確定，因而發展意識難免短視，用工制度也趨于功利，這些都直接影響了“精益生產方式”在企業的建立、推廣和最終形成適合企業自身特點的生產體系。

3.2.2勞動力成本低廉的影響。中國制造企業在承接發達國家制造業結構調整轉移的低級或勞動密集產品時，普遍采用大量生產方式，即以提高產量的方式降低產品成本，并且主要以勞動力成本低廉的優勢參與國際國內市場的競爭。低勞動力成本降低了產品成本，致使企業往往無心推行“精益生產方式”。

3.2.3企業用工制度功利性的影響。由于大部分國內制造企業以仿制或為外方代理生產為主，缺乏長遠的產品計劃，所以也沒有長期用工計劃，不愿承擔崗位培訓。隨著產品的更換，企業會解聘現有工人，然后到市場上重新招收，這就造成絕大部分工人難以較長時間從事一個技術工種，流動性極大，產業技能難以達到技術熟練所需的條件。企業用工制度的功利性使掌握技能的熟練產業工人集群難以形成。

3.2.4國內制造企業規模偏小的影響。目前，從事低技術產品生產的中國制造企業很多，但達到規模化生產標準的不多，多數企業規模偏小。大部分規模偏小的國內制造企業因為沒有形成規模化生產，更愿意以廉價勞動力做為成本優勢，采用大量生產方式生產低級或勞動密集產品。

3.2.5不重視自主開發能力的影響。國內制造企業以仿制或為外方代理生產為主的現狀，決定了企業不重視產品自主開發，不考慮技術的繼承性，瞄準的是現在上市的產品。企業因此無意引進更多的先進技術或設備，當然更不愿意投入資金進行先進生產方式的開發，并供養一支專業研發隊伍。

3.2.6文化背景差異的影響。一位曾在中國推廣精益生產的日本專家認為，精益生產方式不被多數國內企業人員接受，是因為精益生產的理念不易復制到中國企業。精益生產方式源于日本單一內斂的文化，而中國國企的集體觀和私企的家庭意識與日企的團隊精神完全不是一回事。日本企業奉行集體原則，有無私奉獻的精神，具有將團隊利益轉化為個人利益的意識，而中國企業實際追求的是個體原則。中國企業企盼跨越式發展，對企業戰略和決策的重視遠勝于現場管理技術，實施ERP的企業數量絕對超出實施精益生產的企業，更趨向于認同歐美式企業管理。

3.3中國制造應堅定地走精益之路

日本企業在上世紀七八十年代迅速趕超歐美對手，很大程度上是因為有能力對別人發明的產品和設備重新設計，并進行更優化的制造。而非日本企業卻很難模仿日本人的產品——日本企業精益生產方式的精髓并不像一個設備那樣容易被模仿者掌握。

這就啟示我們應堅定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心態，從理解和把握精益生產體系的理念入手，把“精益生產方式”用于新技術和管理，把它落實于企業的整個生產流程（過程）中，以形成企業獨有的、難于被競爭對手學習、模仿與竊取的整體競爭優勢。

在現階段，中國制造業有條件的企業，如員工隊伍相對穩定、產品技術繼承性強的軍工企業，大型國企，應堅定地實施“精益生產方式”，將精益制造與信息技術、低勞動力成本和以人為中心的管理等優勢經過系統集成，發揮整體倍增作用，加快中國制造邁向精益生產的步伐。4結束語

我國制造業正在經歷從大量生產方式向“精益生產方式”戰略轉變的時期，“精益生產方式”在工業的各領域必將取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為新世紀的全球化標準生產體系。中國制造業要邁向全球先進強國，就必須充分根據中國的文化特征和社會變革時期價值觀的特點，切合實際去實踐和改進精益生產。[參考文獻]

[1]莊思思.“日本制造”的復興[J].環球企業家，2004（9）.[2]精益生產：同樣的產品以世界最低的成本生產[EB/OL].http://www.tmdps.cn,2006－01－05.[作者簡介]祝曉，廣西廣播電視大學科研設備處副處長。

[責任編輯 李 兵]

Analysis to Lean Production(LP)

Zhu Xiao(Guangxi Radio ＆ TV University, Academic and Equipment Department

Nanning Guangxi 530022)[Abstract] This paper summarizes and analyses the features of formation, development and constitution of lean production pattern represented by ToyotaJapan and its application in China manufacturing industry.[Key words] lean production(LP);summaries;analysis

第五篇：精益生產

精益生產

定義：

精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果.與傳統的大生產方式不同,其特色是“多品種”,“小批量”.核心

其核心是消除一切無效勞動和浪費,它把目標確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢,同時,精益生產把責任下放到組織結構的各個層次,采用小組工作法,充分調動全體職工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位.實質

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式,又是一種理念、一種文化.實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實現七個零的終極目標而不斷努力.它是支撐個人與企業生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界.精益生產方式的實質是管理過程,包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層,進行組織扁平化改革,減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化,實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系,實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費,實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式.精益生產方式生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求,而且通過其對各個環節中采用的杜絕一切浪費(人力、物力、時間、空間)的方法與手段滿足顧客對價格的要求.精益生產方式要求消除一切浪費,追求精益求精和不斷改善,去掉生產環節中一切無用的東西,每個工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位;精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作.其目的是以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應.區別

精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為:改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構.特征

精益生產方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協作廠商與資產的固有能力的綜合哲學體系.這個體系要求形成一個解決問題的環境并對問題不斷改進改善,要求各個環節都是最卓越的,而這些環節打破了傳統的職能界限.精益生產方式的主要特征表現為:

(1)品質——尋找、糾正和解決問題;

(2)柔性——小批量、一個流;

(3)投放市場時間——把開發時間減至最小;

(4)產品多元化——縮短產品周期、減小規模效益影響;

(5)效率——提高生產率、減少浪費;

(6)適應性——標準尺寸總成、協調合作;

(7)學習——不斷改善.什么是精益生產

精益生產又稱精良生產,其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等.精益生產就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍.它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的.它們在做了大量的調查和對比后,認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式,稱之為精益生產,以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病.精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點,力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產.豐田生產方式又稱精細生產方式,或精益生產方式.精益生產的特點

拉動式準時化生產

以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序.組織生產線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式.即由看板傳遞下道向上退需求的信息(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息).生產中的節拍可由人工干預、控制,但重在保證生產中的韌流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應的準時化).由于采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要.強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行.重在培養每位員工的質量意識,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,保證及時發現質量問題.如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工.對于出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協作,盡快解決.團隊工作法

團隊工作法(Team work).每位員工在工作中不僅是執行上級的命令.更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分.團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協調的順利進行.團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響.(這與日本獨特的人事制度關系較大)團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率.團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊.并行工程(Concurrent Engineering).在產品的設計開發期間,將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,保證以最快的速度按要求的質量完成.各項工作由與此相關的項目小組完成.進程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決.依據適當的信息系統工具,反饋與協調整個項目的進行.利用現代CIM技術,在產

品的研制與開發期間,輔助項目進程的并行化.[編輯]精益生產與大批量生產方式管理思想的比較

精益生產作為一種從環境到管理目標都是全新的管理思想,并在實踐中取得成功,并非簡單地應用了一二種新的管理手段,而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系,因此精益生產自身就是一個自治的系統.(1)優化范圍不同

大批量生產方式源于美國,是基于美國的企業間關系,強調市場導向,優化資源配置,每個企業以財務關系為界限,優化自身的內部管理.而相關企業,無論是供應商還是經銷商,則以對手相對待.精益生產方式則以產品生產工序為線索,組織密切相關的供應鏈,一方面降低企業協作中的交易成本,另一方面保證穩定需求與及時供應,以整個大生產系統為優化目標.(2)對待庫存的態度不同

大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”.精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”.精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”,同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題.它一方面強調供應對生產的保證,另一方面強調對零庫存的要求,從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改進,不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”.基于此,精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號.追求零浪費的目標.(3)業務控制觀不同

傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系,業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則,并以嚴格的業務稽核來促進與保證,同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負效應.精益生產源于日本,深受東方文化影響,在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡(包括不必要的核實工作)——消滅業務中的“浪費”.(4)質量觀不同

傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果.精益生產基于組織的分權與人的協作觀點,認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的,且不犧牲生產的連續性.其核心思想是,導致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的,通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”,追求零不良.(5)對人的態度不同

大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系.對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務,人被看作附屬于崗位的“設備”.精益生產則強調個人對生產過程的干預,盡力發揮人的能動性,同時強調協調,對員工個人的評價也是基于長期的表現.這種方法更多地將員工視為企業團體的成員,而非機器.充分發揮基層的主觀能動性.