第一篇：TPS豐田生產(chǎn)方式應(yīng)用及精益生產(chǎn)提升企業(yè)競爭力.

TPS豐田生產(chǎn)方式應(yīng)用及精益生產(chǎn)提升企業(yè)競爭力

中國零部件企業(yè)正在從戰(zhàn)略的高度用精益思想來分析和優(yōu)化整個價值鏈,運用各種先進的管理手段和工具,逐步實現(xiàn)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,從而全面提升企業(yè)的市場競爭力。

我國汽車行業(yè)在20世紀(jì)80年代開始導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式,如一汽、東風(fēng)、上汽等企業(yè),并取得了一些好的成效,但在實踐中還存在一些問題,主要表現(xiàn)在以下幾個方面: ·僅在整車裝配廠實現(xiàn)了看板取貨,對零部件企業(yè)生產(chǎn)管理并未按精益生產(chǎn)的核心(需求拉動做深層次的擴展和推進;·零部件企業(yè)的管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)模式,依靠建大量的庫存來保證滿足整車廠的需求,因此浪費情況依然大量存在;·未從完善企業(yè)整個供應(yīng)鏈出發(fā)來著手推進精益生產(chǎn),向企業(yè)采購及銷售環(huán)節(jié)延伸不夠;·不切合自身實際狀況,盲目照搬國外模式,反而導(dǎo)致了企業(yè)管理上某些環(huán)節(jié)的混亂,而且對開展精益生產(chǎn)的漸進性、艱巨性和持久性認(rèn)識不足。

導(dǎo)致上述問題的原因主要有以下幾點:

·20世紀(jì)80年代國內(nèi)汽車市場仍是賣方市場,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式可以滿足當(dāng)時市場需要,故當(dāng)時引入精益生產(chǎn)的外在動力不足;·實施精益生產(chǎn)方式是一場深層次的管理變革,難免會遇到來自各方的習(xí)慣勢力的抵制,但企業(yè)在組織員工學(xué)習(xí)和轉(zhuǎn)變觀念方面力度不夠,缺乏內(nèi)在推動力;·推行精益生產(chǎn)勢必要大量削減庫存,會對零部件企業(yè)滿足供貨造成一定壓力,也會對零部件企業(yè)管理者帶來個人政治前途的風(fēng)險,缺乏管理者強有力的支持。

通過長時間的實踐,目前中國零部件企業(yè)對TQM、看板管理、IE等精益技術(shù)已經(jīng)有不同程度的應(yīng)用,只要我們找準(zhǔn)推行精益管理方式的切入點,循序漸進、逐步改善,就一定會取得較好效果。

精益管理的新實踐

東風(fēng)汽車懸架彈簧有限公司是國內(nèi)最大的汽車板簧和懸架系統(tǒng)產(chǎn)品供應(yīng)商之一,公司于2002年7月開始嘗試推行精益生產(chǎn)方式,主要是基于以下幾方面的考慮:

1、產(chǎn)品品種和產(chǎn)量急劇增加。公司產(chǎn)品品種由20世紀(jì)90年代初的十余個總成品種增加到400多個品種,產(chǎn)量由年產(chǎn)2萬t急增加到年產(chǎn)5萬t,傳統(tǒng)生產(chǎn)組織方式難以滿足市場要求。

2、隨著產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整及產(chǎn)量的增加,公司的生產(chǎn)設(shè)備也相應(yīng)增加,但廠房面積及庫房并沒有增加,生產(chǎn)現(xiàn)場擁擠,如何有效減少庫存,是公司必須考慮的問題。

3、客戶對交貨期限越來越苛刻,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式應(yīng)變能力明顯遲緩,常因不能按時交付而導(dǎo)致產(chǎn)品積壓,形成大量不良資產(chǎn)。

4、與日產(chǎn)公司合資前,日方專家到公司進行現(xiàn)場評審,指出通過管理改善,可使工作效率提高40%,使公司看到了與世界先進企業(yè)的差距。

推進精益生產(chǎn)方式的主要做法

1、觀念導(dǎo)入

精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)計劃推進方式是兩種截然不同的生產(chǎn)管理模式,它涉及到企業(yè)的方方面面,實質(zhì)上是一種管理變革,勢必會沖擊部分人的現(xiàn)有工作思維方式及既得利益。我公司采用的是通過公司和部門兩級學(xué)習(xí)和討論的方式,在全公司開展精益思想的宣傳和學(xué)習(xí),通過各單位每周的部務(wù)會形成制度化的學(xué)習(xí)方式,組織管理人員集中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)業(yè)務(wù)知識等來促進員工思想觀念的轉(zhuǎn)變。

2、現(xiàn)場改善準(zhǔn)備

精益生產(chǎn)方式需要良好的現(xiàn)場做為基礎(chǔ)支撐,因此,一定要對現(xiàn)場進行必要的整頓和管理,我公司是以現(xiàn)場的定置管理、物流的規(guī)范和庫存的壓縮來切入的。重新劃分主要在制品區(qū)域、實行定置管理;按目視化要求更新工位器具,規(guī)范物流程序,規(guī)范現(xiàn)場各類作業(yè)文件和質(zhì)量記錄,壓縮成品庫存和工序在制品等,從而使現(xiàn)場整潔規(guī)范。

3、找準(zhǔn)切入點

我公司制定了需求拉動生產(chǎn)管理運行辦法,變傳統(tǒng)計劃推進式為需求拉動式。兩種運行方式比較如圖所示,實線為物流,虛線為信息流。

需求拉動式與計劃推進式相比有如下優(yōu)點: ·實現(xiàn)了工序間物流與信息流的統(tǒng)一,工序間實現(xiàn)信息的直接交換;·生產(chǎn)部的計劃只對最后一道工序發(fā)出,由后工序向前工序發(fā)出要貨指令;·各工序成為相對獨立的作業(yè)單元,實現(xiàn)了計劃、調(diào)整、執(zhí)行的統(tǒng)一。

“拉動”是精益生產(chǎn)方式的核心,實施了“拉動”的生產(chǎn)方式是實施精益生產(chǎn)的前提。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式、需求拉動方式、精益生產(chǎn)方式比較見表所示。

表 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式、需求拉動方式、精益生產(chǎn)方式的比較

4、正式運行需求拉動式程序并不斷加以完善

在運行過程中主要控制以下幾個環(huán)節(jié):最低安全儲備和常規(guī)交付期設(shè)立,銷售需求合同評審、主計劃制定、日計劃生成、計劃的調(diào)整、看板要貨和日生產(chǎn)控制、現(xiàn)場和物流規(guī)范等。通過制定階段性目標(biāo)(成品儲備和在制品定額、設(shè)備開動率、入庫完成率、不良品率等來檢驗階段性管理效果,通過問題的暴露或階段性的平穩(wěn)運行來制訂下個階段的運行指標(biāo),通過這樣的循環(huán)不斷提高自身的管理水平。

5、導(dǎo)入市場管理機制

推行精益生產(chǎn)方式是一項系統(tǒng)工程,任何一個環(huán)節(jié)出了問題都會阻礙整個精益生產(chǎn)的進程,根據(jù)精益生產(chǎn)的要求,結(jié)合實際,我公司實施了一系列以市場機制為原則的管理制度,如裝配線停線賠償制度、裝備停工賠償制度、質(zhì)量賠償制度、投入產(chǎn)出賠償制度、要貨不滿足率賠償制度等,有力促進了精益生產(chǎn)方式在該公司的推進。

6、需求拉動式生產(chǎn)實施的效果

·產(chǎn)品交付能力大大提高,面向東風(fēng)的產(chǎn)品交付率由98%提高到了100%,非東風(fēng)市場由85%提高到92%,等截面產(chǎn)品交付周期由7~9天降低到了5~7天,變截面產(chǎn)品也由13~15天降低到了9~11天。

·工序在制品明顯壓縮,現(xiàn)場環(huán)境得到較大改觀。通過近兩年的運行工序間在制品存量下降了30%,成品庫存儲備量下降了24%,公司原有四個成品庫,目前已經(jīng)壓縮了一個庫房,有效地減少了資金占用。

·新增不良資產(chǎn)減少,產(chǎn)銷率由2002年的82%提升至目前的92%。

·成品庫存周轉(zhuǎn)率提高,由2001年的1.1提升為2003年的2.6,周轉(zhuǎn)天數(shù)由28天減少為11天。

·制造成本(不含主料由2001年的2362元/t下降為2003年的2246元/t,全年可降低成本500萬元。·業(yè)務(wù)行為得到了規(guī)范,建立了一種可行的自我診斷和改善的機制。

中國零部件企業(yè)實施精益戰(zhàn)略的思考

通過我公司的實踐,筆者對中國零部件企業(yè)實施精益提出以下建議:

1、以顧客需求為企業(yè)的動力源,以需求拉動式生產(chǎn)方式做為企業(yè)管理切入點,以減少成品及在制品數(shù)量為初始手段,不斷暴露企業(yè)管理存在的問題,以QCD改善為基本措施,不斷解決問題,從而達(dá)到提升基礎(chǔ)管理水平的目的。

2、由企業(yè)內(nèi)的精益方式向企業(yè)供應(yīng)鏈延伸。

(1向采購環(huán)節(jié)延伸。與供應(yīng)商建立良好合作關(guān)系,共同關(guān)心所供產(chǎn)品成本,指導(dǎo)供應(yīng)商建立精益體系,實施規(guī)模訂購、準(zhǔn)時按需供貨模式。

(2向銷售環(huán)節(jié)延伸:利用量本利分析及邊際貢獻定價分析原則,對產(chǎn)品價格進行全面梳理,停止非戰(zhàn)略考慮的無邊際貢獻產(chǎn)品的供貨。分析企業(yè)擁有的客戶,找出企業(yè)的忠誠客戶(產(chǎn)生價值的客戶并對不同客戶調(diào)整營銷策略。

3、做好精益管理與ERP信息管理系統(tǒng)的融和

精益管理思想的精髓在于以客戶價值增值為導(dǎo)向,全方位控制企業(yè)供應(yīng)鏈成本,從而使企業(yè)獲得較強的競爭優(yōu)勢。ERP是面向供應(yīng)鏈管理的信息集成,實現(xiàn)了整個供應(yīng)鏈信息的集成性、準(zhǔn)確性和實時性,同時規(guī)范梳理了業(yè)務(wù)運作流程。精益管理以供應(yīng)鏈作為整個管理的對象,以ERP匯集供應(yīng)鏈的系統(tǒng)信息,更能有效達(dá)成精益管理目標(biāo)。

需要指出的是,ERP在應(yīng)用于生產(chǎn)制造管理時,其主要功能是定在依據(jù)銷售預(yù)測和庫存補充控制來形成主生產(chǎn)計劃(MPS上,當(dāng)企業(yè)實施具體作業(yè)任務(wù)時,還應(yīng)建立看板拉動系統(tǒng),不宜按照ERP生成的工作單進行生產(chǎn),以避免因工序能力不一致以及無法預(yù)測的品質(zhì)不良、設(shè)備故障出現(xiàn)制造異常。有條件的企業(yè)可以考慮用MES 來補充ERP對直接生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)的控制管理。

4、建立與精益戰(zhàn)略相適應(yīng)的市場激勵機制。

企業(yè)管理有效手段除行政管理、法規(guī)管理外,利益驅(qū)動管理扮演著越來越重要的角色。上海“易初通用”管理模式就是這一原則的成功運用。其利益驅(qū)動管理的核心內(nèi)容如下:把企業(yè)模擬市場,充分導(dǎo)入市場經(jīng)濟機

制;以貨幣形式量化資源,在企業(yè)內(nèi)部建立買賣型等市場關(guān)系;將崗位設(shè)定為獨立核算的經(jīng)營體,成為內(nèi)部經(jīng)營者;核算單位分解細(xì)化到企業(yè)資源的最小利用單位。中國零部件企業(yè)應(yīng)借鑒“易初通用”經(jīng)驗,構(gòu)建具有本企業(yè)特色的利益驅(qū)動管理機制。

5、向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,提升企業(yè)核心競爭力。

精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù),也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法上升為戰(zhàn)略管理理念。中國汽車零部件企業(yè)應(yīng)該從戰(zhàn)略的高度,認(rèn)真學(xué)習(xí)、吸收和應(yīng)用,真正從顧客的角度定義價值,用精益思想來

分析和優(yōu)化整個價值鏈,運用各種先進的管理手段和工具,逐步實現(xiàn)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變,從而全面提升企業(yè)的市場競爭力。

第二篇：豐田精益生產(chǎn)模式介紹(TPS)

豐田精益生產(chǎn)模式介紹（TPS）

豐田精益生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)了時代的發(fā)展和市場的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

豐田生產(chǎn)方式使得豐田汽車在全世界獲得成功。通和認(rèn)為：從更高的意義上說，豐田生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。那么，中國企業(yè)就很有必要需要了解其TPS這種具有東方文化背景的管理模式的特點、核心、內(nèi)涵等特征。下面我們就主要從TPS精益生產(chǎn)模式和中國企業(yè)在推行TPS方面存在的顯著問題、解決途徑以及企業(yè)精益化之路等方面進行重點闡述，相信一定會對我國企業(yè)的現(xiàn)代化管理具有極強的參考和借鑒作用。

一、TPS由來的簡單回顧

20世紀(jì)后半期，世界汽車工業(yè)進入一個市場需求多樣化的新階段，而對質(zhì)量的要求也越來越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩所引起的設(shè)備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費，以保持企業(yè)競爭能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，這就是精益生產(chǎn)，其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”。

二、TPS生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架

豐田式生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架包含“一個目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。

“一個目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意；

“兩大支柱”是準(zhǔn)時化(JIT）與人員自覺化；

“一大基礎(chǔ)”是指改善，改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。

這里的改善是指這樣的含義：

(1)從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進與提高的余地。(2)消除一切浪費。(3)連續(xù)改善(Continuous Improvement)。

三、精益生產(chǎn)的特點

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想相比較而言，主要在優(yōu)化范圍、對待庫存的態(tài)度、業(yè)務(wù)控制觀、質(zhì)量觀以及對人的態(tài)度方面有很大的不同。而精益生產(chǎn)在管理方法上的特點主要表現(xiàn)在：

（1）拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。（2）全面質(zhì)量管理

強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。

（3）團隊工作法（Teamwork）

每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。豐田式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則可以歸納如下：

1、建立看板體系

就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫存成本(達(dá)到零庫存)，更重要是將流程效率化。

2、強調(diào)實時存貨(Just In Time)

依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時候，生產(chǎn)必要的量。

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化

對生產(chǎn)每個活動、內(nèi)容、順序、時間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范。

4、排除浪費、不平及模糊等

排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。

5、重復(fù)問為什么（5W1H）

要求每個員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。

6、生產(chǎn)平衡化

豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費。

7、充分運用“活人和活空間”

在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價值。

8、養(yǎng)成自動化習(xí)慣

這里的自動化不僅是指機器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。

9、彈性改變生產(chǎn)方式

以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但現(xiàn)在有時會視情況調(diào)整成幾個員工在一作業(yè)平臺(Cell)上同時作業(yè)生產(chǎn)。

四、TPS生產(chǎn)管理的四大規(guī)則

蘊涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識（Tacit Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來概括。這四條規(guī)則如下：

規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。

規(guī)則二：每一種客戶-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。

規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡單而直接。

規(guī)則四：所有的改進都必須在老師的指導(dǎo)下，按照科學(xué)的方法，在盡可能低的組織層面上進行。

五、TPS生產(chǎn)管理方式中關(guān)于消除浪費的思想

其中浪費指不是必要的事情，也就是無效作業(yè)。浪費主要有如下七個表現(xiàn)：

(1)過量生產(chǎn)的無效勞動

(2)窩工的時間浪費

(3)搬運的無效勞動

(4)加工本身的無效勞動和浪費

(5)庫存的浪費

(6)動作上的無效勞動

(7)制造次品的無效勞動和浪費

或許大家把以上的浪費的種類進行重要性排序，可能會得到很有趣的結(jié)論。因為以上的浪費很難用量化的數(shù)字來表示，但是排序的結(jié)果的確反映了我們的管理心態(tài)，并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過什么方式消除浪費的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本為目標(biāo)的全員參與的改善活動，而且已經(jīng)形成了良好習(xí)慣的――合理化建議。因為在豐田的觀念中：沒有人比操作者更清楚浪費在哪里產(chǎn)生。

第三篇：【IE精益生產(chǎn)】豐田生產(chǎn)方式簡介

自上世紀(jì)以來，豐田生產(chǎn)方式TPS(Toyota production System 豐田生產(chǎn)方式)取得了極大成功。

“不帶任何成見地到現(xiàn)場實地觀察生產(chǎn)情況”，是“豐田模式”強調(diào)的準(zhǔn)則之一。日前本報記者走進了天津一汽豐田汽車有限公司，對該公司副總經(jīng)理德田純一進行了專訪。

“現(xiàn)地現(xiàn)物”

豐田生產(chǎn)方式誕生于上世紀(jì)50年代，這種生產(chǎn)系統(tǒng)的靈感來源于創(chuàng)始人大野耐一的超市購物經(jīng)歷：每條生產(chǎn)線根據(jù)下一條生產(chǎn)線的選擇來安排生產(chǎn)，正像超市貨架上的商品一樣，每一條線成為前一條線的顧客，每一條線又成為后一條線的超市，這種由后一條線需求驅(qū)動的“牽引系統(tǒng)”與傳統(tǒng)的由前一條線的產(chǎn)出來驅(qū)動的“推進系統(tǒng)”形成鮮明對比。

簡而言之，就是僅僅在需要的時候，才按所需的數(shù)量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。這也就是“準(zhǔn)時生產(chǎn)”(Just in time)。

“準(zhǔn)時生產(chǎn)”避免了浪費，消除了庫存，有效降低了財務(wù)費用和倉儲費用。但他強調(diào)，減少浪費不是目標(biāo)而是結(jié)果。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，質(zhì)量統(tǒng)一，品質(zhì)優(yōu)良才是結(jié)果。

不可否認(rèn)，根植于資源匱乏的日本的豐田生產(chǎn)方式，在消除浪費、提高生產(chǎn)效率上已被豐田“擰干了毛巾上的最后一滴水”。當(dāng)豐田在世界范圍內(nèi)擴展生產(chǎn)基地時，TPS這樣一個誕生于特殊年代具有濃郁日本特色的生產(chǎn)方式，能否放之四海而皆準(zhǔn)？當(dāng)豐田與通用合資成立“新聯(lián)合汽車公司”(New United Motor Manufacturing Inc.)時，美國人表達(dá)了同樣的顧慮。“無論是工會化的工人還是零部件廠家及其供貨系統(tǒng)與日本都不相同，在這種環(huán)境下，果真能順利引入豐田生產(chǎn)方式嗎？”新聯(lián)合汽車公司副總經(jīng)理加里·康維斯表示疑惑。

對于習(xí)慣在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下工作的人們來說，豐田生產(chǎn)方式賦予雇員的重大責(zé)任和權(quán)力令人驚訝。傳統(tǒng)的系統(tǒng)強調(diào)嚴(yán)格的工作指派，豐田生產(chǎn)方式卻培養(yǎng)雇員成為技術(shù)多面手。更重要的是，豐田系統(tǒng)授權(quán)雇員在發(fā)現(xiàn)問題時隨時中斷生產(chǎn)線。

根據(jù)豐田生產(chǎn)方式中“自動化”的要求，工人在發(fā)現(xiàn)任何可疑情況時應(yīng)停止生產(chǎn)。在生產(chǎn)線的傳輸帶上，只要工人發(fā)現(xiàn)有一個零件沒有正確安裝或有異常，他就可以拉動“安東”——生產(chǎn)線停止拉繩，中止生產(chǎn)。

但是由于原有分工觀念不同，同時由于在拉下生產(chǎn)線停止拉繩后害怕成為人們側(cè)目的焦點，工人難以下決心拉動“安東”停止生產(chǎn)，以至于自動化在最初的執(zhí)行時遭遇一定困難。

在拉下“安東”后，生產(chǎn)并不會被立即中止，它會繼續(xù)移動，直到生產(chǎn)線上的每一工段都完成一個工作循環(huán)。這給操作者在生產(chǎn)線停止前解決問題留下時間。如果拉繩馬上停止生產(chǎn)線，操作者便不愿去拉線，他們會下意識地容忍一些微不足道的缺陷通過，而不愿去承擔(dān)停止生產(chǎn)線的責(zé)任。但當(dāng)他們知道拉線不會即刻停止生產(chǎn)線時，工人會樂于去注意那些可能的問題，從而能更嚴(yán)格地控制質(zhì)量。“當(dāng)然，現(xiàn)在已經(jīng)扭轉(zhuǎn)了這種誤解。”德田表示。

在豐田生產(chǎn)方式看來，庫存即意味著浪費，而豐田生長方式的特點之一就是消除企業(yè)在人力、設(shè)備和材料使用中的浪費。建立倉庫不僅需要場地、人員支出，更重要的一點，原料品質(zhì)在存儲期間會發(fā)生變化，難以保證優(yōu)秀的產(chǎn)品品質(zhì)。雖然在公司內(nèi)部大家對此也有爭論，但“消除庫存”這一做法豐田堅持了下來。

改善無處不在，大至原材料采購，小至一個電瓶車的擺放位置，豐田生產(chǎn)方式對于成本細(xì)致入微的掌控，有時候令人咋舌。

在豐田工廠的一個洗手間，洗手池上方的紙巾盒旁貼有一張紙，紙上詳細(xì)地寫明，按照每張紙巾0.03元錢計算，如果不使用紙巾，一年將節(jié)省多少錢，從而每年又將節(jié)省多少木材。

這樣看來，豐田生產(chǎn)方式遠(yuǎn)不如想像中的神秘高深，說大一點，它不是一種“生產(chǎn)方式”，而是一種經(jīng)營理念或是管理方法；更具體說來，它是體現(xiàn)在生產(chǎn)、經(jīng)營、生活等方方面面的一種思維體系。

曾經(jīng)是豐田“看家寶”的豐田生產(chǎn)方式已被眾多企業(yè)復(fù)制，為什么豐田能取得更為明顯的成績？

原因很簡單，區(qū)別在于執(zhí)行。深刻理解TPS的執(zhí)行體現(xiàn)在兩方面。首先，最高管理層的積極支持與所有員工的全面參與；其次，“現(xiàn)地現(xiàn)物”，操作者不僅需要去現(xiàn)場看到、聽到、理解到事務(wù)的動態(tài)，更要在事后再去現(xiàn)場檢驗實行后的效果。

第四篇：精益生產(chǎn)(豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS)培訓(xùn)（最終版）

精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，TPS）培訓(xùn)

培訓(xùn)時間： 2011年07月22-23日/09月17-18日深圳

2011年07月16-17日/09月24-25日上海

2011年11月03-04日蘇州

培 訓(xùn) 費： 3200元（含資料費、午餐費、專家演講費）；住宿統(tǒng)一安排，費用自理； 深圳市華晟企業(yè)管理咨詢有限公司

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培訓(xùn)費用：提前報名優(yōu)惠，如需住宿，會務(wù)組可統(tǒng)一預(yù)定,費用自理。

報名咨詢：０７５５-８６２２２４１５１３５１０９３６８１９ 敖老師

在線 Q Q： ４７６３０４８９６（歡迎添加，以便交流）

參加方式：填寫并回執(zhí)報名表-->發(fā)出會務(wù)確認(rèn)函-->轉(zhuǎn)帳或現(xiàn)場付款

課程對象：總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。資格認(rèn)證：認(rèn)證費用：中級600元/人 高級800元/人(參加認(rèn)證考試的學(xué)員須交納比費用，不參加的學(xué)員無須交納)

備注:1.凡希望參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格者，頒發(fā)(國際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會)<<生產(chǎn)管理師>>國際國內(nèi)雙職業(yè)資格證書，（國際國內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢）；

2．凡參加認(rèn)證的學(xué)員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；

3．課程結(jié)束后15個工作日內(nèi)將證書快遞寄給學(xué)員；

4．此證可申請中國國家人才網(wǎng)入庫備案。

課程背景：企業(yè)運作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

課程提綱：

1.精益起源與TPS介紹

2.精益的五項基本原則

價值流與價值流圖、浪費、常見的7種浪費、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM

目前狀態(tài)價值流

SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算、現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機會識別及優(yōu)先排序

改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示

什么使價值流精益改善目標(biāo)確定沒有浪費的精益過程

未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

過程價值流改善工具的檢討(案例)

4．精益工具的應(yīng)用介紹

5S及目視管理

5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)用

快速換模與縮短前置時間

前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法

TPM改善

理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作

拉動系統(tǒng)和看板Kanban

拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設(shè)計案例、KANBAN卡的使用方法、庫存策略和解析批量

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法

Poka-YokePoka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟

生產(chǎn)線設(shè)計柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、5．精益生產(chǎn)評估和衡量

6．精益生產(chǎn)實例介紹

講師介紹：

湯紀(jì)國 Tim TangMBA，精益 Lean Master、IE 專家，精益項目負(fù)責(zé)人之一。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力

下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進，5S、KANBAN、Kaizen、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。

曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

報名詳情：

培訓(xùn)費3200元（含資料費、午餐費、專家演講費）；住宿統(tǒng)一安排，費用自理；

深圳市華晟企業(yè)管理咨詢有限公司

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培訓(xùn)費用：提前報名優(yōu)惠，如需住宿，會務(wù)組可統(tǒng)一預(yù)定,費用自理。

報名咨詢：０７５５-８６２２２４１５１３５１０９３６８１９ 敖老師 在線 Q Q： ４７６３０４８９６（歡迎添加，以便交流）

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第五篇：精益生產(chǎn)管理方式-TPS

精益生產(chǎn)管理方式—TPS

課程目的

通過該課程的學(xué)習(xí)，使學(xué)員全面了解豐田的生產(chǎn)管理方式，理解豐田的管理理念，掌握豐田管理的精髓，并在實際工作中熟練使用精益生產(chǎn)的各種管理工具，減少浪費，提高效率，推動企業(yè)走上精益之路。課程對象

公司中高級管理人員、生產(chǎn)運營系統(tǒng)主管（班組長及以上）課程時間

六天，36課時，該課程有兩天的精簡版，可根據(jù)實際情況進行調(diào)整。課程特色

咨詢式的培訓(xùn)：PPT演示；必要理論講解；老師咨詢、管理過程中體會、感悟分享；情景模擬；參插大量故事、案例；提問、討論，注重互動。

課程大綱

一、豐田生產(chǎn)管理的起源（3H）

1、中國企業(yè)面臨的問題和困境

2、生產(chǎn)管理的重要性 ? 微笑曲線還是武藏曲線

? 討論：制造企業(yè)的利潤都到哪里去了？

3、西方生產(chǎn)管理理論和實踐的發(fā)展 ? 亞當(dāng)斯密的分工、協(xié)作理論 ? 泰勒：標(biāo)準(zhǔn)化和時間研究

吉爾布列斯夫婦：動作和流程研究 ? 福特生產(chǎn)流水線 ? 工作中發(fā)現(xiàn)人的存在 ? X、Y、Z理論，哪一個有效？ ? 藍(lán)血十杰：數(shù)字對生產(chǎn)管理的重要性 ? 追求卓越：企業(yè)管理軟的比硬的重要 ? 全面質(zhì)量管理興起與衰落

? 業(yè)務(wù)流程再造（BPR）對生產(chǎn)的影響 ? 信息化興起

? 六西格馬興起 ? 約束理論簡介

4、影響日本管理的巨人：戴明

5、豐田生產(chǎn)管理體系的發(fā)展 ? 豐田佐吉：自動（人）化 ? 豐田喜一郎：準(zhǔn)時化 ? 大野耐一：超市化生產(chǎn)模式 ? 石田退三：凡事追求合理化 ? 神谷正太朗：豐田銷售原則 ? 豐田綜述

6、豐田的輝煌業(yè)績

7、TPS走向世界：精益生產(chǎn) ? 精益生產(chǎn)的起源 ? 精益生產(chǎn)的基本原則

? 精益生產(chǎn)和豐田生產(chǎn)管理體系的區(qū)別

8、豐田生產(chǎn)管理體系的總體構(gòu)架

9、豐田生產(chǎn)管理體系的其他叫法

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 ? JIT、一個流、看板、零庫存叫法對不對？

10、豐田生產(chǎn)管理體系的十四項原則

二、豐田基本思考方式（2H）

1、三種經(jīng)營思想

2、豐田生產(chǎn)方式的目的

3、生產(chǎn)管理追求的目標(biāo)：八個為零

4、工廠投入與產(chǎn)出：4M1E和PQCDSFM

5、幾個容易誤導(dǎo)的概念： ? 產(chǎn)出與有效產(chǎn)出 ? 生產(chǎn)技術(shù)與制造技術(shù) ? 假效率與真效率 ?

個別效率與整體效率 ? 可動率與運轉(zhuǎn)率 ? 活動與勞動 ? 知識與智慧

6、一味追求量產(chǎn)效益的不當(dāng)之處

7、生產(chǎn)時間縮短與縮短的好處

8、消除3MU（浪費MUDA、無穩(wěn)MURA、無理MURI）? 什么是“地下工廠“ ? 什么是浪費

? 七種浪費的定義、起因與表現(xiàn) ? 無穩(wěn)（MURA）和無理（MURI）? 日產(chǎn)公司對生產(chǎn)浪費的分類 ? 七種浪費的層次關(guān)系 ? 管理工作中的浪費

9、追求零庫存 ? 庫存的作用和壞處 ? 庫存形成的原因

? 零庫存為什么在企業(yè)無法實現(xiàn)？ ? 怎么提高庫存精度

? 合理化就是追求零庫存

10、制造過程中四個應(yīng)有的基本觀念

11、活用人的能力

三、現(xiàn)場與改善（2H）

1、現(xiàn)場及其重要性 ? 什么是現(xiàn)場 ? 現(xiàn)場存在的常見問題 ? 現(xiàn)場的重要性 ? 怎樣看現(xiàn)場？ 續(xù)上頁

2、現(xiàn)場改善與管理 ? 改善與創(chuàng)新 ? 改善與管理 ? 改善過程與結(jié)果

3、改善的思考方式：遵循PDCA與SDCA

4、改善秉持的意識：五原主義

5、現(xiàn)場管理的金科玉律

6、有效推動改善 ? 改善的基本理念 ? 改善的基本步驟 ? 標(biāo)準(zhǔn)、有效的改善報告書 ? 員工改善提案制度實施

7、內(nèi)部協(xié)作意識培養(yǎng) ? 內(nèi)部客戶與三不原則

8、在工序中打造品質(zhì)

9、源流管理與QFD

10、標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范管理 11、8D手法與品管圈（QCC）組織

12、二十點現(xiàn)場管理總結(jié)

四、現(xiàn)場改善的利器：5S管理（1-2H）

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 1、5S基本概念 ? 什么是5S ? 5S的作用 ? 對5S的理解誤區(qū) 2、5S介紹 ? 整理及其要點 ? 整頓及其要點 ? 清掃及其要點 ? 清潔及其要點

自律及其要點 ? 5S間的內(nèi)在關(guān)系 3、5S常用工具 4、5S活動推進步驟和要點 5、5S實施技巧 6、5S實施規(guī)范

7、企業(yè)推行5S失敗的原因和防范方法

五、有效解決問題（2H）

1、什么是問題？

2、處理生產(chǎn)現(xiàn)場問題常見的誤區(qū)

3、正確看待問題的意識

4、成功解決問題的必要條件

5、區(qū)分生產(chǎn)管理的中兩種變異 ? 共同因與系統(tǒng)變異 ? 特殊因與特殊變異 ? 兩種常見的錯誤做法

6、解決問題的一般步驟 ? 徹底了解情況與定義問題 ? 徹底的根本原因分析 ? 提出潛在的各種解決方法 ? 選擇并規(guī)劃解決方法，建立共識

? 實施解決方法 ? 評估解決方法

? 畫出解決問題工作單（也叫質(zhì)量控制陳述）

7、解決問題的有力工具 ? 連問5個WHY ? 5W2H ? 魚骨圖使用

? 質(zhì)量管理新舊七種工具介紹

8、豐田A3紙報告的編寫

六、價值流、生產(chǎn)時間、運行效率（2H）

1、什么是價值流圖？

2、繪制價值流圖的益處

3、繪制價值流圖的指導(dǎo)思想

4、價值流圖的七個要素

5、創(chuàng)造無間斷的流程

6、判斷價值流好壞的依據(jù)

7、繪制價值流圖的工具

8、生產(chǎn)線平衡 ? 設(shè)備能力的計算 ? 勞動能力的計算 ? 瓶頸與消除瓶頸 ? 生產(chǎn)線平衡

9、節(jié)拍時間和周期時間

10、一個流及其優(yōu)越之處

11、亂流與整流

12、縮短生產(chǎn)過程時間的方法

七、整流化（流線化）生產(chǎn)（2H）

1、整流化生產(chǎn) ? 什么是整流化生產(chǎn)

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 ? 整流化生產(chǎn)的意義和目的 ? 整流生產(chǎn)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的區(qū)別

2、整流化生產(chǎn)的條件 ? 整流化生產(chǎn)的指導(dǎo)原則 ? JIT的前提條件 ? 流動化的八個條件 ? 整流化構(gòu)想圖表

3、整流化生產(chǎn)的建立 建立整流化生產(chǎn)考慮要點 ? 整流化生產(chǎn)建立的一般步驟 ? 樣板生產(chǎn)線選擇方法

4、整流化生產(chǎn)布局 ? 整流化布局的條件 ? 設(shè)備布局的三不政策 ? 有彈性的生產(chǎn)線布局 ? 整流化生產(chǎn)的布局要點 ? 一筆畫的工廠布局

5、整流化生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計與調(diào)整 ? 易被差遣原則 ? 裸體原則 ? 流動原則 ? 能屈能伸原則 ? 彈性原則 ? 窄面原則 ? 三不原則 ? 成長帶原則

6、流動化生產(chǎn)著眼點總結(jié)

八、均衡化生產(chǎn)（2H）

1、均衡化生產(chǎn)的含義 ? 時間間距均衡

? 產(chǎn)量均衡 ? 品種均衡 ? 產(chǎn)品生產(chǎn)順序均衡

2、均衡化生產(chǎn)的意義和問題

3、均衡化生產(chǎn)的兩階段

4、漸進的均衡化與進階的均衡化

5、如何制定均衡化的生產(chǎn)日程表

6、均衡化生產(chǎn)的必要條件和注意點

7、均衡化生產(chǎn)的技巧

8、快速切換（SMED）? 生產(chǎn)切換的形態(tài) ? 切換時間過長的原因分析 ? 快速切換的四個階段 ? 快速切換的思想步驟 ? 快速切換的法則 ? 快速切換實施的步驟

9、均衡化生產(chǎn)的初期管理

九、自動（人）化（3H）

1、自動(人)化的含義

2、自動(人)化和自動化的區(qū)別

3、自動(人)化和準(zhǔn)時化的關(guān)系

4、企業(yè)不能實現(xiàn)自動(人)化的原因探討

5、省力、省人、少人的區(qū)別

6、多能工實施要點和技巧

7、內(nèi)置品質(zhì)

? 品質(zhì)不良的類型（按發(fā)生頻率排列）? 現(xiàn)場查找不合格品產(chǎn)生原因的方法 ? 實現(xiàn)零不良的要點和戰(zhàn)術(shù) ? 排除檢查的浪費

8、防錯法應(yīng)用

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 ? 錯誤產(chǎn)生的原因分析 ? 錯誤類型

? 不同錯誤類型的解決方法 ? 什么是防錯 ? 防錯的十大原理 ? 導(dǎo)致錯誤的紅牌條件

防錯裝置的類型 ? 防錯的六大步驟

9、目視管理

? 目視化管理的目的 ? 目視化5M ? 目視化5S ? 工作內(nèi)容、體制、進度、效率目視化 ? 目視化管理道具 ? 目視化五層框架 ? 目視化要義總結(jié)

10、安燈介紹

十、現(xiàn)場實際創(chuàng)作的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（1H）

1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)基本概念

? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個要素：周期時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)持有量

? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別 ? 對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)不正確的認(rèn)識

2、實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提條件

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三表的制定 ? 工序能力表 ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表 ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表

4、作業(yè)者之間的協(xié)調(diào) ? 作業(yè)者的平衡與整體效率

? 作業(yè)組合的變遷

? U形流水線聯(lián)合成花形生產(chǎn)線

5、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要義總結(jié)

十一、超市化運作和看板管理（2H）

1、超市對生產(chǎn)管理的啟示

2、看板的基本概念 ? 什么是看板 ? 看板的作用 ? 看板使用的前提條件 ? 看板的誤區(qū)

3、兩種常用看板 ? 領(lǐng)取看板 ? 生產(chǎn)指示看板

4、使用看板的八大步驟

5、生產(chǎn)指示看板的兩種使用方法

6、使用看板的規(guī)則

7、其他形式看板

8、看板枚數(shù)的確定

9、看板方式的實際情況

十二、豐田的設(shè)備管理（2H）

1、數(shù)字化管理

2、設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

3、設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理

4、設(shè)備管理的誤區(qū)

5、設(shè)備損失管理

6、設(shè)備劣化的型態(tài)、原因與對策

7、向零故障挑戰(zhàn)

8、減少空轉(zhuǎn)

9、全面生產(chǎn)維護（TPM）

十三、IE基本手法（2H）

老師助理：金智元***

QQ：2063952354

1、什么是IE

2、IE的基本手法

3、動作分析

4、工序分析

5、時間分析

6、重新深入探討七大浪費及消除辦法

十四、實施戰(zhàn)略采購（2H）

1、戰(zhàn)略采購的組織

2、戰(zhàn)略采購方法概覽

3、建立采購類別

4、設(shè)計采購戰(zhàn)略

5、建立供應(yīng)商名單

6、選擇實施方式

7、選擇供應(yīng)商

8、與供應(yīng)商運營整合

9、不斷與供應(yīng)市場基準(zhǔn)比較

十五、人員管理（2H）

1、生產(chǎn)管理人員的管理職責(zé)

2、怎樣輔導(dǎo)新員工

3、怎樣培育員工

4、怎樣管理員工績效

5、怎樣批評或表揚員工

6、怎樣進行有效授權(quán)

7、怎樣引導(dǎo)員工開口表達(dá)意見

8、怎樣激勵員工調(diào)動員工積極性

9、怎樣進行現(xiàn)場巡視

10、怎樣給員工分配安排工作

11、怎樣安排時間，提高工作效率

12、怎樣和上級相處

13、怎樣和同事相處

14、生產(chǎn)管理人員要有哪些意識

15、生產(chǎn)管理者的主要任務(wù)

16、生產(chǎn)一線主管的日常工作

十六、約束理論（TOC）（2H）

1、TOC評價企業(yè)的方式

2、生產(chǎn)的型態(tài)和TOC的關(guān)系

3、TOC的九大理念

4、TOC的五個步驟

5、TOC的計劃和物流管理

6、TOC思維方法

7、TOC和JIT、MRP2比較

8、TOC應(yīng)用于生產(chǎn)、分銷、項目和信息管理系統(tǒng)

十七、MRP2生產(chǎn)計劃編制（2H）

1、生產(chǎn)計劃管理的組織及職能

2、生產(chǎn)計劃的層次結(jié)構(gòu)

3、生產(chǎn)能力規(guī)劃

4、銷售預(yù)測、生產(chǎn)計劃和排程

5、生產(chǎn)計劃的標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)

6、生產(chǎn)計劃編制的步驟和程序

7、生產(chǎn)進度控制

8、物料計劃和采購計劃編制

老師助理：金智元***

QQ：2063952354