第一篇：淺談精益生產在檔案管理中的應用

淺談精益生產在檔案管理中的應用

作者：李玉蘭

單位：科技與管理信息化部檔案室

企業檔案管理工作是企業精益生產管理的一部分, 科學規范的管理檔案,是提高企業工作質量和工作效率的必要條件,也是衡量一個企業業績與管理水平的重要尺度。

企業檔案管理的核心工作有兩個方面:一是對檔案的安全保管,另一個就是對檔案信息的開發利用。2008年底，隨著計算機與網絡技術的運用,公司檔案室取消了傳統紙質文件的發送，開始使用公司局域網實現科技文件資料網絡發送。此后隨著公司的不斷發展，新車型的開發，以及產品的不斷更新，產生大量的數據，包括電子數據和紙質資料兩種。公司檔案管理面臨著大量的電子化、數字化的新型科技文件資料文件，給企業的檔案管理帶來新的挑戰。

實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。電子文件以其快捷的辦公方式和傳遞速度逐步取代了紙質文件。提高了工作效率，降低了勞動成本。企業中生產或者開發一項較大項目的產品就需要產生大量的圖紙、圖表、文件，而其中許多又要繼承老產品的成果，圖紙的制作、修改、換版等變得快速又方便。因此，電子圖紙顯示了其比紙質圖紙更旺盛的生命力。“精益生產是通向敏捷制造的橋梁”。檔案管理中的各項鑒定、歸檔、保存、利用等內容通過不斷的改善，控制和維護檔案信息資源的有效性、可靠性和實時性。

為建立產品檔案電子數據庫，對庫存一號工程檔案、設備技改檔案、硫酸底圖等庫存檔案進行目錄電子化工作；對庫存產品圖紙進行掃描、著錄、分類；將改進前部分紙質版轉化為電子版；取消一些單位的紙質圖紙發送；利用接收現行版產品圖紙后進行電子化掃描工作，使數據通過圖文分發系統和STAGE系統在最短的時間到達公司相關單位、九江地區、各配套廠家；利用OA系統發布《檔案通訊》。檔案管理通過這些不斷的改進，豐富優化館藏、提高檢索利用效率、避免重復建設，為公司生產研發提供更加優質的電子檔案資源利用服務。

在全球信息化浪潮下企業實行信息化管理是必然趨勢，檔案管理采用計算機和網絡新技術,導入數字化管理概念,在企業內部構建信息資源網絡平臺,提高內部信息資源的共享程度。計算機在檔案管理領域中的應用,使我們省卻了許多手工工作,因此,我們要在日常檔案管理過程中,注意學習信息技術,應用信息技術，加強對檔案數據控制力，及時跟蹤發現圖紙當前存儲分發狀況，以便檔案有據可查。

實施精益生產的前提條件和關鍵因素是人，只有全員參與才是根本。做為一個檔案人員要改變思維觀念，正確對待問題，沒有問題才是最大的問題，有問題是很正常的事情。發現問題是一項技能，承認問題是一種勇氣，解決問題需要智慧,掩蓋問題就是愚蠢。在檔案管理中，有許多看似微小的一個數字，比如發送單號或作廢圖號勘誤等，但在歸檔利用時卻會產生很大的誤差。改變處理事情的態度和方法是

我們學習精益生產的思維方式。在平凡的工作崗位上追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

作為企業，精益生產是生產管理發展的必然趨勢；作為個人，掌握精益生產技術是未來在制造領域職業發展的重要法寶。企業檔案管理更高的質量目標，要求我們工作上要有比以前更精益求精的精神。檔案管理員更要有飽滿的工作熱情和工作激情，為公司的精益生產體系建設與實施運行發揮自己的才智，貢獻自己的一份力量。

第二篇：精益化生產在企業中的應用

精益生產管理在現代企業中的應用

作者：馮亨

摘要：

關鍵詞：精益生產啤酒企業管理應用

目錄

第1章 緒論

1.1 本文研究背景和意義

改革開放以來，大量外資企業進軍中國投資辦廠，外資企業良好的管理方式和成熟的企業文化給中國企業帶來了強有力的競爭。面對競爭，中國企業已逐步喪失原材料和勞動力低廉的競爭優勢，生產成本不斷上漲，企業利潤不斷變薄。為抵御外資企業的強大沖擊，贏得市場，一批優秀的中國企業家門開始結合自身實際探索屬于自己的一條管理模式。中國企業逐漸由追求規模經營轉向成本、利潤經營，大批企業家也注意到管理和生產方式的重要性。精益生產作為人類工業化進程中企業管理的第3個里程碑，在先進的工業化國家已經得到實施和運用，并得到良好的驗證，深受中國企業家的推崇，希望能夠通過推行精益生產方式來提高企業的核心競爭力，縮小與外資企業之間的差距。實踐證明，先進的精益生產管理方式在中國的部分企業得到了良好的運用和發展，給企業也帶來的巨大的收益，故此論題作為選題。

本文根據精益生產管理在雪花啤酒A公司的推行案例，結合精益生產理論知識，對精益生產管理推行過程中采用的方法進行分析、總結，嘗試尋找出適合現代啤酒制造業的精益生產管理模式，希望能夠給國內啤酒行業帶來借鑒作用。

1.2國內外研究現狀

1.2.1國外研究現狀

1.2.2國內研究現狀

上世紀80年代，日本企業得到迅猛發展、壯大，國民經濟得到迅速提升，中國企業開始研究日本企業管理。一批中國企業也開始嘗試推行精益化管理，比如海爾集團，根據自身實際情況，巧妙的運用的精益生產的管理思想，提出了自己的OEC（Overall Every Control and Clear）、市場供應鏈、人單合一等管理概念。海爾集團也取得了巨大的收益，目前全球有20多個大型制造基地，5萬多名員工(其中生產制造系統的員工占80%以上)，2007年海爾集團實現全球營業額1180億兀，僅冰箱年產量就超過1000萬臺，每年有上億消費者選擇海爾產品。

1.3研究內容和方法

國民經濟是國家繁榮富強的基礎，企業是國民經濟的脊梁。中國企業在落后發達國家的情況下，在發展中求變革，在變革中求發展，管理學者和企業家也為中國企業向何處發展、怎樣發展，積極的進行探索和實踐。精益生產管理作為21世紀最優秀的企業管理工具之一，必將會對中國企業造成深遠的影響。筆者通過雪花啤酒A公司精益生產推行情況，嘗試總結出精益生產在現代企業管理中的運用方法和推行中存在的問題。

本課題研究的主要內包括以下幾個方面：

①精益生產相關理論概述

②國內啤酒企業行業概況

③雪花啤酒A公司精益生產管理方法

④雪花啤酒A公司精益生產管理推行階段性收益評價

⑤雪花啤酒A公司在推行精益生產過程中存在的問題及解決方案

⑥精益生產管理在啤酒企業中應用總結及展望

第2章 精益生產相關基礎理論

2.1豐田生產方式介紹

豐田生產方式（Toyota Production System）又稱準時性生產（Just in Time）最早氣源于日本，由日本豐田公司大野耐一提出，并對其結合豐田紡織和豐田汽車實際運用加以全面闡述。豐田生產方式的兩點支柱為：準時性生產和自動化，所謂準時性生產即為改變原有的推式生產模式改為拉式生產模式，由原來的根據生產計劃組織生產改為由后道工序生產情況決定前道工序生產，通過看板傳遞信息來控制各工序之間的物料均衡，生產計劃只起到指導作用，自動化在原來簡單的機械代替人的基礎上增加了設備根據產品質量情況自動停機的管理理念，將人的智慧賦予了設備，將過程殘次品降至零[1]（豐田生產方式書）。豐田生產方式的管理精髓就是消除過程一切浪費，大野耐一曾經說過：企業中95%的行為是不增值的，這為我們提供了廣泛的改善空間，如果我們能將浪費減少20%，企業將取得巨大的效益。

為實現JIT和自動化所要達到的目的，豐田生產方式主要采用的管理手段為：

。。。

2.2精益生產方式的產生

精益生產方式是美國全面研究以JIT生產方式為代表的日本式生產方式在西方發達國家及發展中

國家應用情況的基礎上，于1990年所提出的一種較完整的生產經營管理理論，以美國MIT大學教授為首，歐美各國五十多位專家參加的一個研究小組，對JIT生產方式進一步做了詳細的考證和理

（馬政勇）論研究，提出了“精益生產”理論[2]。

精益生產理論研究歷經5年，耗資500萬美元，調查了全世界十五個國家的九十個汽車制造廠，對大量的生產方式和精益生產方式作了詳盡的實證性比較，最后得出精益生產方式是一種人類制造產品非常優越的方式，能夠廣泛適用于世界各國的各種制造企業，被預言為21世紀制造業的標準生產方式，該理論是對JIT生產方式的進一步提煉和理論總結，其內容范圍不僅只是生產系統內部的運營、管理方法，而是包括從市場預測、產品開發、生產制造管理、零部件供應鏈系統直至營銷和

（馬政勇參考文獻）售后服務等企業的一系列活動[3]。

2.3精益生產方式的概念、特點

2.4精益生產方式與傳統生產方式的差異

第3章精益生產管理在雪花啤酒A公司的應用

3.1國內啤酒行業精益生產情況

3.1.1國內啤酒發展概況

2000年我國啤酒總銷量2200萬噸，基本與美國95-99年平均水平持平，2004年我國啤酒總銷量

首次超過美國，位居全球第一位。2005年至2011年連續7年總銷量均蟬聯全球第一，其中2007年至2011年中國總啤酒銷量增長了29%，達到4898.8萬噸，占全球總銷量的四分之一，美國啤酒總銷量為2400萬噸，排名第二。中國啤酒銷量遙遙領先，創歷史新高。2011年中國人均啤酒銷量為36升，與國際中等水平已持平，中國啤酒已由高速發展過程轉變為緩慢、平穩發展過程。中國啤酒企業經過十余年的高速發展，在趨于緩慢、平穩過程中也暴露出許多問題，比如盲目擴張導致的產能過剩，設備陳舊、工廠布局不合理造成的能源負荷較重等等。這些問題直接制約了企業的經濟效益，據統計2011年中國啤酒企業僅有6家盈利，其余啤酒企業均為虧損，在6家盈利企業中，總利潤額為30.2197億人民幣。2011年上半年百威英博啤酒凈利潤為231億人民幣，中國6家啤酒盈利企業全年的凈利潤僅為百威英博啤酒半年凈利潤的13.08%，中國啤酒企業噸酒凈利潤遠遠落后于世界知名啤酒制造商。

3.1.2國內啤酒企業存在普遍性問題

中國啤酒企業發展起步較晚，與歐美發達國家相比除在工藝技術創新、發展外，在其他領域也存

在著巨大差距，主要存在問題筆者歸結為以下幾點：

①人員結構不合理，主要表現在年齡偏大，知識結構差

②設備陳舊，近十年中國啤酒企業處于集團公司的整合、兼并階段，兼并的工廠多為地方品牌和

企業，受工廠定位及設計理念的局限，生產設備普遍表現為技術含量低、能耗高、使用年限長

③勞動密集、人均產能低，中國企業特殊的發展歷程變革不徹底等因素導致人員配置過剩

④產銷定位不準確，盲目追求規模擴張、缺少產銷統籌規劃，市場管理混亂導致市場萎縮等因素

持續帶來工廠產能過剩

⑤管理思想落后、工業基礎管理薄弱，比如現場管理、質量控制及成本管理等

3.1.3啤酒行業精益生產開展情況

中國啤酒企業在經過高速發展之后，逐漸進入緩慢、平穩階段，受原料成本和人力成本的不斷上漲，中國啤酒利潤逐漸變薄。隨著精益管理浪潮的沖擊，中國啤酒企業為了生產和發展，也紛紛開始借助這種管理工具對企業進行革新，但是受種種因素限制和局限，大多數企業往往是半途而廢，收效甚微。真正能夠結合自己公司實際，研究和探討出一套符合自身的精益管理方法的企業寥寥無幾。面臨外資進入中國市場，無數小型啤酒企業不堪一擊，瀕臨破產、倒閉。

3.2雪花啤酒A公司精益生產管理方法

3.2.1 精益生產實施的目標設定

總體目標為滿足客戶需求，具體體現在兩個方面：

一、通過提升產品的品質來提高產品的安

全性，二、從價值鏈出發，消除產品的不增值環節，消除七項浪費。

3.2.2 精益生產推行過程操作方法

雪花啤酒A公司在推行精益生產管理過程中，主要采用以下評價方法：

①實踐檢驗法：根據實驗結果，對比分析進行優選

②優選法：設計多種路徑、方案進行優選

③風險評價法：從公司、客戶、員工等方面進行風險評估

④浪費評價法：動作最少、路徑最短、時間最短、質量零缺陷、設備零故障、人員投入最少、庫

存積壓最小

3.2.3 精益生產推行的總體原則

為保證精益生產管理有效推行，雪花啤酒A公司在推行精益生產過程中，遵循以下原則：

①滿足客戶需求

②職能設置遵循風險控制

③消除無效環節，強化執行職能，集中職能上移，執行職能下調一線，優化管理

④消除過程七項浪費

⑤強化一線團隊職能、作用，提高員工技能

3.2.4 精益生產推行的實施步驟

精益生產推行主要分為4步進行，即現狀寫實、精益分析、精益設計和精益實施、評估，精益

生產實施的4個步驟以閉環的形式運行，以達到精益生產活動持續性的開展。現狀寫實主要是利用一些方式、方法將現場的物流、人流、信息流及工藝執行情況進行描述，利用數據如實、準確的反應各項業務的運轉情況。精益分析主要是對寫實數據進行分析，以滿足客戶需求為出發點，找出浪費和無效環節。精益設計在現狀寫實和精益分析的基礎上，針對存在的問題，通過裝備提升、工藝優化、流程再造、職能整合等設計改進方案。精益實施、評估主要是將設計方案進行落地，同時對實施效果進行評估，進而進入下一個精益循環。

3.3雪花啤酒A公司精益生產管理實施階段性成果

3.3.1 人均年產啤酒量顯著提升

3.3.2 綜合能耗明顯下降

3.3.3 產品質量提升

3.3.4 員工收入增加

3.3.5 自主團隊建設出具模型

3.4雪花啤酒A公司在精益生產管理推進過程中存在的問題

3.4.1 思想守舊、觀念轉變不徹底

精益生產管理思想、理念認識不透側，對固有的做法和形式守舊，缺乏創新思維和變革勇氣，接

受新事物意愿差。視角狹隘，缺少長遠、統籌規劃，過度重視眼前收益，忽略長遠收益和持續提升發展的能力。

3.4.2精益生產認識不足、急于求成雖說精益生產管理是一個持續的、循序漸進的過程，但員工對精益生產的認識具有具有局限性，恨不得認為今天我啟動精益生產，明天我就要看到卓有成效的結果。往往對基礎管理重視不夠，正因為此，最終耗費了大量的人力、物力后沒有得到預期效果。

3.4.3 基礎管理薄弱

5S現場管理作為推動精益生產的基礎和支撐，雖然年年都在推、事事都在提，但未做到真正的落

地和生效。在實施過程中存在的問題簡單可以歸納為兩點，一是持續性，二是過于注重形式，比如說在定置管理時，我們更多考慮到的是放在那個位置好不好看，而不是考慮放在那個位置更方便，更能有效節約操作時間、提高作業效率。

3.4.4 員工技能和積極性不高

基層員工技能不全面，無法做到一崗多能，管理人員對現場了解不夠，管理職能得不到有效發揮。

企業發展目標與員工目標結合不緊密，加之不求甚解的工作態度，缺乏對問題刨根問底的精神，缺乏多問幾個為什么，很難找到問題出現的根本原因，問題得不到及時、有效的解決。

3.4.5 標準化操作不健全

缺乏基礎的規范文件、資料，對過程操作分析的精細化程度不夠，編制的操作規程粗枝大葉，實

用性較差，未對動作、行為及操作的先后順序等制定標準加以規范。基層員工操作無標準依據，員工在操作過程中往往會帶有個人喜好，導致生產過程操作方法不統一、規范性差，影響精益生產管理快速、有效推行。

3.4.6庫存周轉效率低

我們無法做到零庫存，因為目前的經營方式是以銷定產，加之我們的生產周期相對較長，相對訂

單式經營存在一定差異，銷量受很多不確定因素影響，比如說天氣等。但是庫存管理仍隱藏著許多問題，就想冰山一樣，很對問題都掩蓋在水平面以下，庫存做的越大掩蓋的問題就越多。究其實質，問題的根本原因在于不敢暴漏問題，我們在刻意的回避，很多時候看到庫存心里才踏實。在關注庫存安全性的同時，恰恰忽略了過度庫存帶來的損失，庫存積壓不僅會帶來不必要的周轉費用，還會對產品質量產生很大影響，甚至會產生廢品。比如說生產計劃的預見性、準確性，原輔材料、包裝材料等采購調運及時性，生產設備、能源保障穩定性等等。加數據支撐。

3.5問題解決方案

第4章 總結及展望

4.1總結

《改變世界的機器》中寫到：“由于種種原因，這種推廣說起來容易做起來難。正如大量生產方

式的情形一樣，當一種完整的體制已經根深蒂固時，如果有一套新的思想對現行秩序提出挑戰，那

么從一種體制到另一種體制的過渡很可能是相當痛苦的。開展精益變革是一個痛苦的過程，為什么會感到痛苦，最要的原因在于我們的守舊思想，是思想碰撞帶來的痛苦，一旦思想通了，這種痛苦將會消失，相反會因為不斷改善效果而帶來喜悅和成就感。

4.2展望

第三篇：工業自動化中的精益生產應用范文

工業自動化中的精益生產應用

精益生產是企業經求證而確認的一種最有效的管理模式，面臨當代市場經濟的嚴峻考驗，企業要么關門，要么改善，在面臨企業的生產成本增加，人力缺乏，市場需求控制企業的今天，企業不得不在企業中整改企業的生產方式，向著精益生產方式發展。精益生產是以自動化和準時生產為支柱的。這里所謂的自動化是智能型的自動化。

何謂智能型的自動化？智能型的自動化就是凡發生廣義的經營異常，或是制造部門的質量，數量，作業，設備，成本，物流，信息，時機等有異狀時，人員，工具，設備，工程，生產線，工廠等裝置，能自動檢測，且自動停止，此即智能型。

自動化系統

在工廠的生產過程中，我們通常以“安全第一，質量第二，效率第三”為原則，在工廠實現智能型自動化的過程中我們也應該以此為原則。

所以實現智能型自動化以安全自動化為基礎，以工具自動化，工程自動化，生產線自動化為手段，籍以最終實現工廠自動化的整合。

要做好安全自動化可分以下6個步驟來實施。

第一步：全員確立安全第一的理念，所有人必需明確安全生產是制造的基礎，始終應將它擺在第一位。

第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪費。

第三步：作業標準化，人的工作與機器的工作須確實區分，在設備的危險區域內不能有人。

第四步：推行5S管理即整理，整頓，清掃，清潔，素養。

第五步：有異常自動停止。

第六步：創建安全的工作環境。

有了安全自動化為基礎，接下來我們可以著手以裝配工程為對象的工具自動化。裝配工程包含7個動作：尋找，搬運，決定位置，取道具，鎖緊，道具還原，檢察等。若將每個動作一一賦與智能使其自動化，則有工具自動化的8項步驟如下：

1、工具道具化：將市面上所賣的工具加工為道具即專用化的工具，以方便使用。

2、選擇自動化：作業、道具、配件等，不必經過考良，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。

3、道具自動化：由道具所進行的工作，轉由電力或空壓等小設備進行。

4、決定位置：決定道具，小設備的使用位置。

5、輸送自動化：道具小設備的工作，與作業者的工作有所區分。

6、位置復原：作業完成后道具及小設備回復原位置。

7、成組化：于一定作業位置，將所須的道具及配件成組，準備齊全。

8、定位置停止：當有異常情況發生時，黃色呼叫信號會顯示并于預定位置停止。

裝配作業多半以手工作業為主，若按以上步驟，則可有效的實現自動化進階。

前文所提到的安全自動化基本項目，即在機械加工時，若發生任何異狀時，能夠自動加以阻止有了這個安全保障的基礎就可以依以下10個步驟逐步實現工程自動化：

1、自動夾具：加工配件的固定，以機械、油壓、氣壓等自動方式進行

2、自動加工：手動加工作業以機械、油壓、氣壓等自動方式進行

3、自動輸送：手動輸送作業以機械、油壓、氣壓等自動方式進行

4、自動停止：加工工具及主軸等在加工完成時自動停止

5、自動回復原位置：加工工具及主軸等在加工完成時自動停止后，返回啟動點

6、自動彈出：加工完成后配件自動卸下

7、自動搬運：彈出的配件自動搬運至次工程位置

8、自動測定：配件全數自動測定

9、自動安裝：自動安裝配件

10、自動啟動：配件安裝后的自動啟動

完成以上十步驟，就可以完成人與機器的作業分離，作業員只需做裝夾，拿取工件的動作即可，從而為一人多機，少人化創造了條件，同時質量也會得到很大提升。因為機器出錯的機率肯定比人員手工作業小得多。

安全自動化是基礎，工具自動化以裝配作業為對象，工程自動化以機械加工工程為對象，綜合以上三者，以降低制造成本為目標，從生產上的“點、線”普升至“面”改革水準。

接下來所要做的就是生產線的自動化。生產線的自動化有以下步驟：

1、先確定節拍時間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時間內制造

2、單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運，裝配，加工及素材的領取

3、先導器：制作以目視即能了解節拍時間的裝置

4、U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，并由一人負責出口及入口

5、AB控制：只有當后工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行工程

6、燈號：傳達生產線流程中產品異狀的裝置

7、后工程領?。荷a線的產品要因應后工程的需求

經過以上步驟就可以實現生產線的自動化。

生產線實現了自動化就實現了自動化的點線面整合，接下來通過以下5步驟就實現了整個工廠的自動化：

1、出貨貨品齊全：能否建立與消費者制造廠鄰接的關系，其中以異狀探測為第一優先

2、目視管理：工廠所有物品的正常狀態，異常狀態，瞬間能清楚

3、大空間化：結合各生產線的零頭作業，成為整數的作業，以進行少人化

4、水蜘蛛：分批的向各生產線領取，供給即巡回混載搬運人，情報傳達人

5、看板管理：消除制造過多的浪費，而且附有降低成本的自動指示裝置等道具，是企業中實現精益生產的有效工具。

做完這些工作，整個工廠將達到高度的自動化，浪費將降到最低，企業也將轉變為精益生產型的企業。

其實自動化并非程度越高越好，可以運用價值工程的手段來考量自動與手工作業的經濟價值，以此來判斷某項作業自動化的可行性。對于哪些精度要求不高，手工作業也不會出錯，而實現自動化卻要大量成本的地方，往往手工作業更加經濟。企業所要做的，其實就是注意從接到定單到向顧客收錢這其間的作業時間，運用自動化，JIT等手段，提高效率，剔除不能創造價值的浪費，以縮短作業時間，實現企業的精益生產。

第四篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發時間減至最??；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。