第一篇：全景式精益生產沙盤模擬實戰訓練-豐田參觀

全景式精益生產沙盤模擬實戰訓練-豐田參觀

主 講：廖偉(精益六西格瑪專職講師；咨詢項目總監；已在數家企業內成功策劃和推行精益六西格瑪改進活動）

課程對象：生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、生產計劃與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。【課程背景】

中國企業已進入微利時代，精益生產作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式，已成為企業的必然選擇！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的生產管理方式享譽全球，豐田不僅在汽車業成為精益生產的標桿企業，更成為其他制造行業的楷模。

此次培訓我們將帶您走進豐田的現場！參觀+培訓+模擬，新穎的授課方式及現場參觀將給您帶來不同的培訓體驗！為什么值得您參加？

或許您了解過精益生產，但不知道如何將之與實際生產活動有效結合起來 或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些

工具結合在一起，達到更高的精益目標

或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！

或許您在項目改善過程中，發現改善活動總是頭痛醫頭，腳痛醫腳，不能系統化，不能實現持續改進

或許您了解過優秀企業的做法，但沒有親臨現場考察與體驗 為什么選擇《全景式精益系統實戰模擬》？

授課形式獨家。歐洲原版引進，國際一流情景實戰模擬的精益生產系統培訓，國內獨家！通過兩天的工廠實戰運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，讓學員輕松找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

掌握精益生產的要領！

標桿工廠參觀。我們特別安排參觀豐田海外模范工廠-南沙工廠，讓您領略優秀工廠的精益現場并吸取寶貴經驗

培訓內容實用。我們的課程綜合結合精益的最常用工具，幫助學員全面領會精益各種工具的聯系和核心。在模擬工廠，將綜合運用全員生產

“TELL ME, I'LL FORGET...SHOW ME, I'LL REMEMBER...INVOLVE ME, I'LL UNDERSTAND”―――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解！【培訓內容】

豐田參觀（南沙工廠）看點 ?以人為本的工作環境

?Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ?拉動式高柔性生產線； ?世界頂尖的目視化管理； ?先進的SPS(單臺供件)物流模式 精益生產的介紹 ?精益的起源 ?精益思想的哲理

?從客戶的需求來確認價值 ?識別和消除浪費 ?追求盡善盡美 ?精益生產的特點 模擬工廠的運行

（下列內容將在模擬運行中逐步引入）?生產計劃的形成

?銷售計劃，主生產計劃，車間生產計劃 ?工廠庫存的合理設定 ?工廠布局與工序設計 ? 布局對效率和物流的影響

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? 物料移動路徑 ?常用的優化方案

?生產線平衡（瓶頸與約束理論）?生產節拍時間（Takt）?單件流 ?瓶頸的約束 ?DBR的實施步驟 ?快速更換 ?SMED的原理 SMED的5大步驟

推行的準備工作 ?全員生產維護（TPM）?OEE－整體設備效率 ?如何改進OEE ?實施TPM的步驟和要點 ?員工多技能培訓

?拉動系統（看板）的推行 ?看板的作用

?看板的設計與數量的計算 ?看板系統的維護 ?看板數量對庫存的影響 ?工廠運行總結 ?客戶滿意度 ?工廠生產能力 ?庫存水平的變化 如何在你的工廠開始：

?基本的分析工具――價值流程圖 ?信息流，物流，庫存和瓶頸 ?發現改進的機會

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?描繪理想的生產流程 ?推行精益生產的基本步驟 ?其它企業推行中的經驗分享 【講師介紹】 廖偉老師： 教育及資格認證：

精益六西格瑪專職講師；咨詢項目總監；已在數家企業內成功策劃和推行精益六西格瑪改進活動； 講師經歷及專長：

曾任職于世界500強汽車企業德爾福生產經理；曾任職于某大型外資企業生產經理，主導推行精益六西格瑪持續改善活動；其尤其擅長精益生產類課題的講解，含全景式精益生產模擬，價值流分析，快速換型，精益指標，看板拉動管理、目視管理、TPM、5S等 培訓客戶及培訓風格：

廖老師曾培訓過眾多知名企業，其中包括可口可樂，勤美達工業，上海貝爾阿爾卡特，海爾洗衣機，索尼愛立信，海普制蓋，山東龍大集團，奧迪斯電梯，阿海琺，高士線業，索斯科鎖定系統，新希望集團，菲亞特汽車，博世電動工具，天津蘇斯蘭，香港雅視集團，南方軸承，沈陽第一制藥，西安航天發動機廠，西電變壓器，北京索鴻電子，河南衛華集團，上海蒂森克虜伯電梯等。

廖老師是典型的實戰派老師，實施現場改善項目的經驗豐富，其講授深入淺出，實戰性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

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第二篇：廣汽豐田本田參觀考察與精益生產實戰案例

《廣汽豐田/本田 參觀考察與精益生產實戰案例 研

討分享》

精益樣版工廠參觀 +專家專題培訓

-----------------------■優秀標桿企業參觀考察

■大量案例展示分享(實用、實效)■老師與學員全程互動

■帶著問題來，拿著方案回

■老師免費診斷，提供改善方案。同一企業六人以上參觀學習，老師將到企業提供半天免費診斷咨詢。

參加對象：企業總經理/副總/廠長，生產、品質、工程、計劃、物流、綜合管理等部門經理/主管、和有志提升管理的人仕。

本課程非常適合企業老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習，是眾多企業首選的經典課程。

你將獲得如下收益：

1、標桿企業學習，百聞不如一見 2、61秒鐘生產一輛汽車，看后大開眼界。

3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。

4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯。

5、真正見識和感受傳統生產與精益生產的區別在那里，精益生產的優勢在哪里？

6、全球領先的SPS的物流配送系統，如何做到信息流與物流同步？

7、世界頂尖的5S與目視化管理；

8、三位一體的品質體系，拉繩子解決生產現場問題，真正見識生產過程高品質的管理如何來實現。

標桿與實戰型精益生產學習模式

日本汽車憑什么傲視行業與企業界，其精髓所在就是得益于“精益生產”模式的推行與實施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益。“精益生產”是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業效率、質量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的生產管理模式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

一、參觀企業背景：

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《廣汽豐田汽車有限公司》

成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣汽豐田以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。《廣汽本田汽車有限公司》

廣汽本田汽車有限公司（簡稱廣汽本田）于1998年7月1日成立，它是由廣州汽車集團公司與日本本田技研工業株式會社共同出資組建的合資公司，雙方各占50%股份，合作年限為30年。廣汽本田目前在廣州有兩個廠區，生產能力合計達到年產36萬輛，合計占地面積為193萬平方米。本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的本田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

多年來，廣汽本田之所以能保持可靠的品質和高效的生產，在于其背后有一套獨特的精益生產方式作為支撐。在現場你會看到和感受到高效的柔性生產系統、“零庫存”、全方位的物流與信息系統、精細找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/ 的IE工程運用、全過程的質量保證控制，以及全員的素質提高及持續改進。

一、授課專家介紹：

陳景華老師

生產管理與企業管理資深實務專家，擁有二十多年陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。

而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。

2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和咨詢項目服務.陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、迪沠家具、天王表業、格羅西表業、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業、統一企業、百事可樂、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業。

陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》

2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新

一代員工》《從技術走向管理的跨越》、3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。咨詢項目經驗:

陳老師在從事企業管理咨詢行業的十五年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、服裝與鞋帽企業、玩具與塑膠企業、食品企業、化工企業、家具行業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

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第三篇：精益生產實戰技法培訓

精益生產實戰技法培訓 實訓+參觀 理論+體驗

培訓對象：企業高管、各部門經理、主管、工程師、項目負責人及對本課程有興趣的人士 ∵〖課程背景〗

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

“企業勞動力成本上升怎么辦？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經成為家常便飯？”

“過程質量不穩定，波動很大？”

“員工流失率一發而不可收拾？”

面對如上企業運營中存在的種種難題，越來越多的企業將目光投向了精益生產技術，希望借助精益生產技術幫助企業渡過難關。借助精益生產技術能讓您的企業里每年發生以下的改變：

流程不良不斷降低，質量成本大幅下降;準時交付率顯著改善，庫存周轉不斷加快;

每個改善的項目都能用財務數據來衡量, 工廠持續改善體系與企業指標有效的結合;企業員工用共同的語言溝通和解決問題??

那么這些改變對您的企業來講意味著什么？

精益生產的持續推行能讓這一切變得切實可行！

成功企業業已驗證，或許您的客戶、競爭對手、供應商已經啟動了精益生產，您呢？

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∵〖課程目標〗

本課程重點針對企業中高層領導，講解當前最高端、最有效的管理方法：精益生產技術。讓公司高層對精益生產管理戰略的全貌有清晰和系統的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎！以達到快速節約企業成本，提升利潤的目的！

∵〖課程收益〗

1、對精益生產技術的全貌有清晰和系統的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎；

2、理解精益生產基本概念、掌握精益生產管理的方法、特點及能帶給公司的變化；

3、對精益生產的成功實施條件有基本認識,清楚知道管理者應扮演的角色及擔當的責任；

4、能根據公司長短期目標與戰略規劃選對項目,確定突破性改善方向；

5、能根據公司策略選準精益生產項目候選人員；

6、理解在中國企業的大背景下如何成功推行精益生產管理；

7、通過企業推行及項目案例分析，學習借鑒別人的成功經驗；

1.5天實戰培訓內容

∵〖課程大綱〗

一、現代企業為什么需要精益生產技術

1、精益生產的產生背景與內涵——制造產品向制造服務轉變，傳統生產向新生產轉變

2、新生產技術三個層面：即觀念、技法和實踐

3、精益追求反應速度與消除浪費

4、精益生產模式案例分享

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--德國大眾汽車組裝生產線樣板工廠案例分享

二、精益生產技術帶給我們傳統思維哪些沖擊

企業三種經營思想，價格，成本和利潤中間，你的企業能主宰那一項？

浪費意識：工廠八大浪費一般藏在哪兒？工廠里存在黑猩猩嗎？車輪子為什么不該圓？

效率意識：真效率和假效率，可動率和利用率，個體效率和整體效率，我們應該追求哪個？

庫存意識：庫存是企業的健康指標，是工廠的生命線，降低庫存水平卻為什么那么難？

三、現代精益生產技術包含哪些實戰適用方法

第一招式 流線化生產助力生產線流線化

流線化生產的意義

流線化生產與批量生產的差異：工廠水平布置與垂直布置的差異

流線化生產的八個條件：讓生產線流動起來

流線化生產的步驟：十二步法實現流線化生產

流線化生產的設計原則：U型生產線布置的優點

流線化生產的設計要點： 垂直布置到U型布置再到大通鋪布局最后實現一筆畫工廠

流線化生產案例講解：世界500強LCD企業借助雙邊生產模式實現效率提升80% 找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

第二招式 安定化生產實現生產過程安定化

人員的安定： 生產線標準化的三個操作要領，多能工培養的五個步驟

設備的安定： 實現人機和諧的七個階段，設備綜合效率OEE的計算與評價

品質的安定： 品質的意識，海恩法則的思考，KANO模型的應用

物料的安定： 經濟批量不經濟，快速切換實現小批量生產方式的經濟轉型

管理的安定： 對日常管理病開藥方的5S運動，讓問題看得出來的目視化與定置管理

國內知名制造企業快速切換案例分享，國外知名服務企業可視化與定置管理案例實踐

第三招式 均衡化生產實現生產過程平穩化

什么是均衡化生產：均衡生產追求企業生產節拍的穩定

均衡化生產的技巧：指定座生產方式與跨越式生產方式

混流生產是均衡化生產的最高境界：如何應對訂單波動，掌握生產主動權

混合模型順序：Heijunka控制技術

國內著名汽車工廠混流生產案例分享

第四招式 準時化生產打造超市化生產模式

JIT交貨與JIT生產：VMI-HUB不是我們追求零庫存模式，我們追求JIT生產

推系統與拉系統——長流程生產線如何實現前推后拉方式，避免拉系統變成垃圾系統

KANBAN管理——如何借助看板管理方式實現平衡生產和準時交貨

四、您的企業應當如何實施精益生產？

找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/ 如何建立精益生產推進組織

精益生產的推行流程與步驟

變革管理與精益生產

精益生產成功實施的要素

如何建立精益生產企業文化

五、精益生產推進案例分享

國內500強名企精益生產實施案例分享

國內某大型央企集團精益生產實施案例分享

國內某著名金融服務業精益生產實施案例分享

0.5天標桿學習

廣州豐田汽車有限公司

見識世界級企業的精益生產模式；

Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； 世界頂尖的目視化管理；

以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； 精益生產流水線，現場操作實戰；

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從精益生產剖析工廠制造成本；

見識豐田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。

∵〖講師介紹〗

Bruce Tang 唐老師

清華大學IE工程碩士

國內頂級咨詢機構精益精益生產資深顧問及合伙人

精益六西格瑪黑帶大師

曾經擔任某世界500強企業持續改進委員會主任委員，專案經理；已經在精益生產領域專注學習和工作十八年，實際培訓和指導百余家工廠，對精益生產技術培訓、工廠精益生產體系推進和項目輔導有著豐富的實踐經驗和管理心得，目前培訓各類學員超過5000余人，培訓和輔導的精益生產項目超過100個。唐老師主導設計的某世界500強集團LCD組裝生產線雙邊測試作業方法提升生產效率達到80％，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利；為國內某標桿銀行研究出的排隊預等待法節約等待時間達到30%，成為精益生產理論在服務業中運用的經典之作。

部分服務企業

電子通信行業： 中國移動、北京移動、廣東移動、富士康科技集團、比亞迪、桑菲電子、長城電源、必佳集團、新科電子、美的電器等；

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機械行業： 大連機床集團、徐工集團、三一重工、吉利汽車、沃爾奔達、旭威電池、普城工藝等；

家電行業： 海爾集團、海信集團、美的空調、亞倫國際集團、永泰電器、歐派廚具、永亨織帶、迪森家用鍋爐等；

金融行業： 中國工商銀行、中國平安保險集團、招商銀行、浦發銀行、中國民生銀行、興業銀行、廣發銀行等；

鋼鐵化工行業：寶鋼集團、中國鋁業、中國化工集團、湘鋼集團、中國藍星集團等； 食品包裝行業：云南風糖集團、多納利包裝、恒路物流等。

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第四篇：【IE精益生產】豐田生產方式簡介

自上世紀以來，豐田生產方式TPS(Toyota production System 豐田生產方式)取得了極大成功。

“不帶任何成見地到現場實地觀察生產情況”，是“豐田模式”強調的準則之一。日前本報記者走進了天津一汽豐田汽車有限公司，對該公司副總經理德田純一進行了專訪。

“現地現物”

豐田生產方式誕生于上世紀50年代，這種生產系統的靈感來源于創始人大野耐一的超市購物經歷：每條生產線根據下一條生產線的選擇來安排生產，正像超市貨架上的商品一樣，每一條線成為前一條線的顧客，每一條線又成為后一條線的超市，這種由后一條線需求驅動的“牽引系統”與傳統的由前一條線的產出來驅動的“推進系統”形成鮮明對比。

簡而言之，就是僅僅在需要的時候，才按所需的數量，生產所需的產品。這也就是“準時生產”(Just in time)。

“準時生產”避免了浪費，消除了庫存，有效降低了財務費用和倉儲費用。但他強調，減少浪費不是目標而是結果。標準作業，質量統一，品質優良才是結果。

不可否認，根植于資源匱乏的日本的豐田生產方式，在消除浪費、提高生產效率上已被豐田“擰干了毛巾上的最后一滴水”。當豐田在世界范圍內擴展生產基地時，TPS這樣一個誕生于特殊年代具有濃郁日本特色的生產方式，能否放之四海而皆準？當豐田與通用合資成立“新聯合汽車公司”(New United Motor Manufacturing Inc.)時，美國人表達了同樣的顧慮。“無論是工會化的工人還是零部件廠家及其供貨系統與日本都不相同，在這種環境下，果真能順利引入豐田生產方式嗎？”新聯合汽車公司副總經理加里·康維斯表示疑惑。

對于習慣在傳統生產模式下工作的人們來說，豐田生產方式賦予雇員的重大責任和權力令人驚訝。傳統的系統強調嚴格的工作指派，豐田生產方式卻培養雇員成為技術多面手。更重要的是，豐田系統授權雇員在發現問題時隨時中斷生產線。

根據豐田生產方式中“自動化”的要求，工人在發現任何可疑情況時應停止生產。在生產線的傳輸帶上，只要工人發現有一個零件沒有正確安裝或有異常，他就可以拉動“安東”——生產線停止拉繩，中止生產。

但是由于原有分工觀念不同，同時由于在拉下生產線停止拉繩后害怕成為人們側目的焦點，工人難以下決心拉動“安東”停止生產，以至于自動化在最初的執行時遭遇一定困難。

在拉下“安東”后，生產并不會被立即中止，它會繼續移動，直到生產線上的每一工段都完成一個工作循環。這給操作者在生產線停止前解決問題留下時間。如果拉繩馬上停止生產線，操作者便不愿去拉線，他們會下意識地容忍一些微不足道的缺陷通過，而不愿去承擔停止生產線的責任。但當他們知道拉線不會即刻停止生產線時，工人會樂于去注意那些可能的問題，從而能更嚴格地控制質量。“當然，現在已經扭轉了這種誤解。”德田表示。

在豐田生產方式看來，庫存即意味著浪費，而豐田生長方式的特點之一就是消除企業在人力、設備和材料使用中的浪費。建立倉庫不僅需要場地、人員支出，更重要的一點，原料品質在存儲期間會發生變化，難以保證優秀的產品品質。雖然在公司內部大家對此也有爭論，但“消除庫存”這一做法豐田堅持了下來。

改善無處不在，大至原材料采購，小至一個電瓶車的擺放位置，豐田生產方式對于成本細致入微的掌控，有時候令人咋舌。

在豐田工廠的一個洗手間，洗手池上方的紙巾盒旁貼有一張紙，紙上詳細地寫明，按照每張紙巾0.03元錢計算，如果不使用紙巾，一年將節省多少錢，從而每年又將節省多少木材。

這樣看來，豐田生產方式遠不如想像中的神秘高深，說大一點，它不是一種“生產方式”，而是一種經營理念或是管理方法；更具體說來，它是體現在生產、經營、生活等方方面面的一種思維體系。

曾經是豐田“看家寶”的豐田生產方式已被眾多企業復制，為什么豐田能取得更為明顯的成績？

原因很簡單，區別在于執行。深刻理解TPS的執行體現在兩方面。首先，最高管理層的積極支持與所有員工的全面參與；其次，“現地現物”，操作者不僅需要去現場看到、聽到、理解到事務的動態，更要在事后再去現場檢驗實行后的效果。

第五篇：豐田公司的精益生產管理方式

豐田公司生產管理模式

通過及時生產（JUST IN TIME）和在生產過程中保證質量的一系列手段，豐田汽車給汽車工業中的質量、可靠性和制造成本等標準帶來了革命性的變化，由此帶來的種種好處使許多制造型企業都爭先恐后地學習并且實施豐田生產系統(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增強自身在競爭中的優勢。但令人失望的是，許多企業在努力之后得出了一個悲觀的結論：“豐田生產系統不適合本公司和本行業的實際情況。” 事實果真如此嗎？

我在精益生產領域的多年研究以及對幾十個涉及不同工業領域的公司精益實施成敗的調查表明：精益思維對貴公司是適合的!精益思維遠比我們想象的要靈活，并且在不同程度上給各行各業都能帶來意想不到的好處。下面，我們將就精益思維做一個深入淺出的探討：

許多對精益生產是否適用于您公司業務所產生的懷疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套豐田汽車用于供應商管理、整車裝配以及零部件供應的特定工具和技巧，那么如果您的業務與豐田模式不匹配，移植這些工具與技巧無疑是有相當難度的。這里列出了豐田汽車公司的一些基本特性：

1.成熟工業，漸進式的產品更替。比如：車型三年一小改，六年一大變；

2.大批量高速生產，每分鐘一輛車下線是普遍現象；

3.選裝件有限：雖然整車配置可以有上萬種變化，但是對于每個零部件只有幾種選裝配置（比如不同顏色，不同質地的座椅）；

4.許多小型零部件，雖然車身結構件和覆蓋件相對較大，但是大多數的零部件都能放在小型的標準化料箱中；

5.通過分銷商實現最終銷售：根據分銷商的訂單建立生產計劃，如果直接向最終

用戶銷售將會增加難度；

6.均衡的生產計劃：豐田花費了大量的精力來均衡生產計劃，盡量保證在每天的生產計劃中的生產數量和不同車型的混合比達到均衡。這樣能夠保證所需要的零部件庫存維持在一個最優和最低的數量；

7.具有高度工作積極性和自主權的員工：這在日本幾乎是一個相當普遍的企業文化，在豐田的海外工廠中，豐田通過自身的評估中心來招募適合豐田企業文化的當地員工；

8.長遠的眼光：豐田不用擔心每個季度的華爾街盈利狀況匯報；

對于一個非汽車行業的制造企業來說，如果上述幾大特性不符合您企業的情況，那么實施豐田生產系統是一項不可能完成的任務。比如，豐田使用看板拉動系統和“物料超市”來對生產線旁的零部件進行補充。零部件供應商每隔一至二個小時會對該“物料超市”中的幾千種零件進行補充。所以當您去參加了一個研討會，學習了拉動系統，興沖沖地回到本公司，希望建立一個“物料超市和看板拉動”系統。但是當您花費了相當的金錢與精力后，卻發現無法實現真正的業務運轉，這到底是因為什么呢？

? 您沒有一個均衡的生產計劃： 在物料超市中的庫存水平是直接由貴公司的生產計劃的波動(FLUCTUATION)來決定的。您必須保證一個最小的最大庫存量來維持生產的順利進行。但是如果您的生產計劃波動過大，那么所有涉及到的零件的最大庫存也要相應增加，這樣您最后可能會發現自己被淹沒在零部件的海洋之中；

? 您的工廠可能有上千種最終產品，由此牽涉到的零部件可能會達到幾萬甚至是十幾萬種。某些用于特殊訂單或季節性訂單的零部件一年甚至只會用上一次，而與此相對應的是，豐田生產系統適用于大批量、少品種的穩定生產情況（比如電腦、家電行業）；

? 您的物料部門員工認為物料拉動系統是一種麻煩，不予以采納。

那么什么才是正確的答案呢？ 您可以由此得出結論：精益生產不適合您的情況，并且決定嘗試其他方法，如限制理論、六西格馬理論、電子排序等等，或者您可以退一步問自己：豐田生產系統的真諦到底是什么？怎樣才能適用于我們的情況？我希望您的選擇是后者。如果您意識到精益是一種哲學思想，并且能將豐田的那套工具因地制宜地加以實施的話，您的精益轉化是能獲得成功的。

★ 那么我們如何才能成功實施精益轉化呢？

其實答案非常簡單。精益生產并非是一套您可以從其他企業照抄過來的一成不變的程序，甚至連豐田生產系統的根本原則您都必須進行這樣或那樣的調整來適應您的具體情況。精益是一種理念，一種思維方式，其根本決定因素還是集中在“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產流程”。其實施過程則因地而異，您必須根據您的業務內容和生產技術來制定出適合您具體情況的解決方案。

最終的解決方案仍是“一物流”，豐田至今仍在努力向該方向邁進，但是豐田在很久以前就已經意識到這只是一種理想狀態。實際上，看板拉動系統（某些人將它與豐田生產系統的實質相混淆）只是一種妥協的手段。當一物流在現實中不可行時，退而求其次的是控制原材料和在制品庫存，并將庫存逐步縮小。看板則是一種為達到該目的而建立起來的簡單的目視化管理系統。實際上，有許多方法來控制廠內的物流——用看板控制小包裝零件，大的零件則可以用按燈系統來進行物料填充，通過排序將大的零件或分總成送到生產流水線旁，目視化管理的先進先出緩沖區等等。設計一個精益系統意味著決定什么樣的控制手段或工具適用于什么樣的零件。

迄今為止，我們所知對此進行分析的最有力工具是“價值流程圖標”(VALUE STREAM MAPPING)。價值流程圖標起源于豐田開發的一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，各生產工藝被畫成由箭頭連接的方框，在各個工藝之間有代表在制品庫存的三角框。各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息

系統和生產工藝之間的折線表示信息系統正在為該生產工藝進行排序等等。在完成目前狀態的價值流程圖繪制工作以后，您將描繪出一個精益遠景圖(FUTURE LEAN VISION)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間。其典型的結果為操作工序縮短，推動系統被由顧客為導向的拉動系統所替代，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

當然，如果不付諸實施，一張規劃得再如何巧妙的圖表也只是廢紙一張。精益遠景圖必須轉化為實施計劃。實施計劃必須包括什么(WHAT)，什么時候（WHEN）和誰來負責（WHO），并且必須在實施過程中設立評審節點。當該計劃付諸實施后，精益遠景圖逐步成為現實。在價值流程圖標的指導下，各個獨立的改善項目（KAIZEN）被賦予了新的意義。比如，大家就會十分明確為什么要實施全員生產性維護系統。這并非是一套可有可無的東西，而是一項非常關鍵的措施。有了全員生產性維護系統，我們能夠提高機器開動率，用來支持低庫存率的物料超市，并且保持我們對客戶的成品供應。

在車間現場發生的顯著改進能引發滾雪球效應般的一系列企業文化變革。但是如果想象由于車間平面布置和定置管理上的改進就能自動推進積極的文化改變，顯然是不明智的。

當別人問我“精益在XX公司是否可行？”之類的問題，我本能的回答是“當然可以”，接著提問者往往會給我種種做不成的理由：我們的生產計劃無法均衡，客戶需求季節性變化太大，我們員工隊伍素質不行，我們的最終產品有幾萬種，我們的需求只是我們供應商業務量的1%，所以他們不肯及時供貨。必須承認，所有這些情況都或多或少地存在，但這些理由更加說明了為什么不能生搬硬套別人成功的經驗，特別是具體操作程序。在此，我想再次強調精益不是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關的一系列可用來幫助您持續改進的強有力工具。您首先必須理解這種理念，再學習使用這套工具，然后構筑您自己的精益系統，價值流程圖標必須成為您工具箱的一部分。組織持續改進研討會以及讓合適的人參與其中也應該成為您工具箱的一部分。學習如何實施精益的最佳手段是身體力行，從一個先導（PILOT）項目開始，使樣板線（Model Line）迅速成功，然后將樣板線推廣至整個生產系統，并且邊干邊學---就象豐田那樣！