第一篇：精益生產實戰技法與項目導入培訓

精益生產實戰技法與項目導入培訓

精益生產實戰技法與項目導入培訓講師：譚小琥

譚小琥老師

老師介紹： 品牌策略營銷專家 清華大學特邀講師 世界華人500強講師 中國金牌管理咨詢師 國際注冊企業教練（RCC）授課風格：

演說家的風采、戰略家的氣度、理論家的才華。

譚老師的培訓課程：理論與實踐相結合，非常有效，使我們受益很多。

——中國移動集團

講師風格個性化，易聽；易懂；易執行。推崇實務操作、親歷案例分享、實戰經驗傳導。

——中海石油

譚老師是集演說家、戰略家、學者型于一身的魅力講師！

——聯邦家居——南方石化

譚老師很多實用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我們的溝通效率與管理能力。我們會再請譚老師給我們進行三天的培訓。

【課程大綱】 一.精益生產基礎

⊙精益生產的起源及其發展

⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）二.JIT拉動式生產系統

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法 ⊙拉動系統的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義 ⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 ⊙生產線物料補充頻率計算 ⊙生產線物料補充看板數量計算 ⊙生產線流程間半成品看板數量計算 ⊙經濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產模擬

⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費與效率改善

⊙現場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產流程優化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理 ⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用

⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線

⊙生產線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 ⊙精益生產項目實施的不同組織模式

⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法

五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（PMC）與精益生產

⊙計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 ⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）3.生產執行與精益生產 ⊙標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ ⊙現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 ⊙生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產

⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六.精益生產項目管理技巧 1.精益生產項目經理必備的能力 ⊙組織策劃能力：

精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力：

精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協調能力：

項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制：

現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結：

階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙部門協作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙Q&A：學員提問及問題解答答

MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。

背景經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。

核心領域：精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。

服務企業：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本

2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； 3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； 4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上；

5、2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部;美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理； 6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。

第二篇：精益生產實戰技法培訓

精益生產實戰技法培訓 實訓+參觀 理論+體驗

培訓對象：企業高管、各部門經理、主管、工程師、項目負責人及對本課程有興趣的人士 ∵〖課程背景〗

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

“企業勞動力成本上升怎么辦？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經成為家常便飯？”

“過程質量不穩定，波動很大？”

“員工流失率一發而不可收拾？”

面對如上企業運營中存在的種種難題，越來越多的企業將目光投向了精益生產技術，希望借助精益生產技術幫助企業渡過難關。借助精益生產技術能讓您的企業里每年發生以下的改變：

流程不良不斷降低，質量成本大幅下降;準時交付率顯著改善，庫存周轉不斷加快;

每個改善的項目都能用財務數據來衡量, 工廠持續改善體系與企業指標有效的結合;企業員工用共同的語言溝通和解決問題??

那么這些改變對您的企業來講意味著什么？

精益生產的持續推行能讓這一切變得切實可行！

成功企業業已驗證，或許您的客戶、競爭對手、供應商已經啟動了精益生產，您呢？

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∵〖課程目標〗

本課程重點針對企業中高層領導，講解當前最高端、最有效的管理方法：精益生產技術。讓公司高層對精益生產管理戰略的全貌有清晰和系統的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎！以達到快速節約企業成本，提升利潤的目的！

∵〖課程收益〗

1、對精益生產技術的全貌有清晰和系統的認識，為制訂公司精益生產策略奠定基礎；

2、理解精益生產基本概念、掌握精益生產管理的方法、特點及能帶給公司的變化；

3、對精益生產的成功實施條件有基本認識,清楚知道管理者應扮演的角色及擔當的責任；

4、能根據公司長短期目標與戰略規劃選對項目,確定突破性改善方向；

5、能根據公司策略選準精益生產項目候選人員；

6、理解在中國企業的大背景下如何成功推行精益生產管理；

7、通過企業推行及項目案例分析，學習借鑒別人的成功經驗；

1.5天實戰培訓內容

∵〖課程大綱〗

一、現代企業為什么需要精益生產技術

1、精益生產的產生背景與內涵——制造產品向制造服務轉變，傳統生產向新生產轉變

2、新生產技術三個層面：即觀念、技法和實踐

3、精益追求反應速度與消除浪費

4、精益生產模式案例分享

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--德國大眾汽車組裝生產線樣板工廠案例分享

二、精益生產技術帶給我們傳統思維哪些沖擊

企業三種經營思想，價格，成本和利潤中間，你的企業能主宰那一項？

浪費意識：工廠八大浪費一般藏在哪兒？工廠里存在黑猩猩嗎？車輪子為什么不該圓？

效率意識：真效率和假效率，可動率和利用率，個體效率和整體效率，我們應該追求哪個？

庫存意識：庫存是企業的健康指標，是工廠的生命線，降低庫存水平卻為什么那么難？

三、現代精益生產技術包含哪些實戰適用方法

第一招式 流線化生產助力生產線流線化

流線化生產的意義

流線化生產與批量生產的差異：工廠水平布置與垂直布置的差異

流線化生產的八個條件：讓生產線流動起來

流線化生產的步驟：十二步法實現流線化生產

流線化生產的設計原則：U型生產線布置的優點

流線化生產的設計要點： 垂直布置到U型布置再到大通鋪布局最后實現一筆畫工廠

流線化生產案例講解：世界500強LCD企業借助雙邊生產模式實現效率提升80% 找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/

第二招式 安定化生產實現生產過程安定化

人員的安定： 生產線標準化的三個操作要領，多能工培養的五個步驟

設備的安定： 實現人機和諧的七個階段，設備綜合效率OEE的計算與評價

品質的安定： 品質的意識，海恩法則的思考，KANO模型的應用

物料的安定： 經濟批量不經濟，快速切換實現小批量生產方式的經濟轉型

管理的安定： 對日常管理病開藥方的5S運動，讓問題看得出來的目視化與定置管理

國內知名制造企業快速切換案例分享，國外知名服務企業可視化與定置管理案例實踐

第三招式 均衡化生產實現生產過程平穩化

什么是均衡化生產：均衡生產追求企業生產節拍的穩定

均衡化生產的技巧：指定座生產方式與跨越式生產方式

混流生產是均衡化生產的最高境界：如何應對訂單波動，掌握生產主動權

混合模型順序：Heijunka控制技術

國內著名汽車工廠混流生產案例分享

第四招式 準時化生產打造超市化生產模式

JIT交貨與JIT生產：VMI-HUB不是我們追求零庫存模式，我們追求JIT生產

推系統與拉系統——長流程生產線如何實現前推后拉方式，避免拉系統變成垃圾系統

KANBAN管理——如何借助看板管理方式實現平衡生產和準時交貨

四、您的企業應當如何實施精益生產？

找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺 http://qy.thea.cn/ 如何建立精益生產推進組織

精益生產的推行流程與步驟

變革管理與精益生產

精益生產成功實施的要素

如何建立精益生產企業文化

五、精益生產推進案例分享

國內500強名企精益生產實施案例分享

國內某大型央企集團精益生產實施案例分享

國內某著名金融服務業精益生產實施案例分享

0.5天標桿學習

廣州豐田汽車有限公司

見識世界級企業的精益生產模式；

Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； 世界頂尖的目視化管理；

以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； 精益生產流水線，現場操作實戰；

找講師、公開課，上諾達名師網，中國最大的培訓平臺

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從精益生產剖析工廠制造成本；

見識豐田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。

∵〖講師介紹〗

Bruce Tang 唐老師

清華大學IE工程碩士

國內頂級咨詢機構精益精益生產資深顧問及合伙人

精益六西格瑪黑帶大師

曾經擔任某世界500強企業持續改進委員會主任委員，專案經理；已經在精益生產領域專注學習和工作十八年，實際培訓和指導百余家工廠，對精益生產技術培訓、工廠精益生產體系推進和項目輔導有著豐富的實踐經驗和管理心得，目前培訓各類學員超過5000余人，培訓和輔導的精益生產項目超過100個。唐老師主導設計的某世界500強集團LCD組裝生產線雙邊測試作業方法提升生產效率達到80％，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利；為國內某標桿銀行研究出的排隊預等待法節約等待時間達到30%，成為精益生產理論在服務業中運用的經典之作。

部分服務企業

電子通信行業： 中國移動、北京移動、廣東移動、富士康科技集團、比亞迪、桑菲電子、長城電源、必佳集團、新科電子、美的電器等；

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機械行業： 大連機床集團、徐工集團、三一重工、吉利汽車、沃爾奔達、旭威電池、普城工藝等；

家電行業： 海爾集團、海信集團、美的空調、亞倫國際集團、永泰電器、歐派廚具、永亨織帶、迪森家用鍋爐等；

金融行業： 中國工商銀行、中國平安保險集團、招商銀行、浦發銀行、中國民生銀行、興業銀行、廣發銀行等；

鋼鐵化工行業：寶鋼集團、中國鋁業、中國化工集團、湘鋼集團、中國藍星集團等； 食品包裝行業：云南風糖集團、多納利包裝、恒路物流等。

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第三篇：精益生產實戰技法與項目導入(羅忠源)

精益生產實戰技法與項目導入

【時間地點】 2012年11月02-03日 深圳

【參加對象】 工廠總經理、廠長、及各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員

【費用】 ￥3800元/人（含培訓費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本）

【課程主辦】深圳市華晟企業管理咨詢有限公司

【報名熱線】0755-86222415 移動電話：*** 敖先生

【在線QQ】476304896（課程咨詢）

【報名流程】提前報名優惠！收到報名表后我會將參加培訓的確認函發給您，上面有培訓報到指引，課程費用可以轉賬或現場交費，外地學員酒店統一預訂！

● 課程背景

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？ ◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？

◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。

● 課程目標

◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績；

◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30%

◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑；

◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本；

◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；

◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（pmc）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。

● 培訓形式

◆ 世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

● 職業資格

認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用）認證費用：600元／人（參加國際職業認證標準聯合會國際職業資格認證中心認證考試的學員須交納此費用）（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。（課程結束１5日內快遞給學員）。

溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片（國際認證證書，電子版彩色照片即可），及身份證號碼；

● 課程大綱

一.精益生產基礎

⊙精益生產的起源及其發展

⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓

⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片

⊙精益生產的基本原理

⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動

⊙精益價值流圖簡介

⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善

⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）

二.JIT拉動式生產系統

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法

⊙拉動系統的種類及其運用

⊙物料補充拉動系統

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義

⊙生產線物料補充系統定義及建立方法

⊙生產線物料補充頻率計算

⊙生產線物料補充看板數量計算

⊙生產線流程間半成品看板數量計算

⊙經濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施

⊙小組活動：拉動式生產模擬

⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT

三.七大浪費與效率改善

⊙現場七大浪費的定義與分析

⊙效率的定義與分析

⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費

⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費

⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存

⊙如何通過生產流程優化降低庫存

⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法

⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待

⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失

⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析

⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用

⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法

四.單元化布局及快速換線

⊙生產線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產中的運用

⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑

⊙工廠中設備使用成本分析

⊙綜合設備效率（OEE）定義

⊙影響綜合設備效率的因素分析

⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟

⊙生產換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發展歷史

⊙SMED實施要點及推行步驟

⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵

⊙精益生產項目實施的不同組織模式

⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法

五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（pmc）與精益生產

⊙計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；pmc不健全的企業管理后果

⊙pmc精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎

⊙物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別

⊙衡量精益pmc組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD

2.供應商管理與精益生產

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應

⊙供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）

3.生產執行與精益生產

⊙標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？

⊙現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義

⊙生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析

4.工程部門（IE）精益生產

⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六.精益生產項目管理技巧

1.精益生產項目經理必備的能力

⊙組織策劃能力：

精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等

⊙團隊管理能力：

精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施

⊙溝通協調能力：

項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果；

2.精益生產項目實施步驟

⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持

⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃

⊙項目進度控制：

現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通

⊙項目階段性總結：

階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵

3.項目實施過程中的問題與解決

⊙部門協作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？

⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？

⊙Q&A：學員提問及問題解答

● 主講老師 羅忠源（JAMES LUO）

知名制造業實戰派講師，資深顧問。

機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。

背景經歷：

亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。

核心領域：

精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。

服務企業：

美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本

2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%；

3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%；

4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上；

5、2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部;美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理；

6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。

第四篇：精益生產實操技法與項目導入

精益生產實操技法與項目導入

課程背景：

隨著全球經濟一體化進程的加速，中國的企業不僅要面臨國內企業的競爭，還有面對國外企業的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高，多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。精益生產方式就是在這種時代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，實施精益生產的企業一路過關斬將，發展成為世界頂尖級的企業。一時間精益生產方式成為企業制勝的法寶。中國制造業要走出粗放式、高能耗的生產模式，實現綠色的可持續發展，就必須走精益生產之路，就必須向精益制造實踐的先行者學習。

課程特色：

減少資源浪費是精益思想的核心。閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產、人員的不必要調動等，所有這些都是精益思想反對和致力消除的。本課程從中國企業目前的狀況出發，結合中國企業的特點講述了中國企業如何實施精益生產。

授課對象：

高層管理、中基層管理人員及全體員工

授課時間：2-3天

課程提綱：

第一部分：生產方式革命性的突破

豐田汽車打敗美國汽車 生產方式三個革命里程碑 三種生產方式的對比 JIT催生精益生產的誕生 實踐以客戶為中心制造理念

中國企業實施精益生產的二大障礙

第二部分：精益生產價值體系 精益生產價值系統體系圖 精益生產的核心價值 精益生產的思想基礎 客戶價值VS企業價值

實現精益生產的5個原則 精益生產的基本內容

第三部分：實戰技法之一：5S 5S的內涵 整理定義圖

要與不要物料判定三法則 整頓定義圖

以沙盤演練確定物品放置場所 推行整頓的步驟一 推行整頓的步驟二

清掃定義圖

推進清掃的步驟一 推進清掃的步驟二 推進清掃的步驟三 清潔定義圖

落實前面3S工作 素養定義圖 素養三要素

第四部分：實戰技法之二：價值流 流程分析與改善的主要用途 流程分析與改善方法－5W2H法 流程分析與改善方法－ECRS法 產品工藝流程分析檢查表 作業流程分析檢查表

流程分析與改善工具－工藝流程分析圖示符號 流程改善案例分析

第五部分：實戰技法之三：單元生產 案例分析：如何縮短交貨期# 科特爾法則

影響生產周期的7大因素 壓縮生產周期的制勝法寶 單元生產模式的精髓 屋臺式單元生產 逐兔式單元生產 分割式單元生產

三種單元生產方式優缺點比較 單元生產線的三種運轉狀態 單元生產線設計流程 P/Q分析 產品族分析

產品分族矩陣的使用方法 裝配圖表

裝配圖表的制作步驟 作業要素順序表 作業要素順序圖 產能負荷分析 生產節拍設定方法 老化工藝的標準WIP 裝配型單元生產線編程

裝配型單元生產線人員分配 裝配型單元生產線作業方式

第六部分：實戰技法之四：拉動生產 拉動生產的5個原則

“一個流”生產 看板管理的機能 看板的種類 看板流與工作流 看板隨產品流動 看板管理系統之規則 看板(容器)數量之決定

第七部分：實戰技法之五：快速切換 如何進行作業切換 實現“零”切換的思路

第八部分：實戰技法之六：IE持續改善 動作管理 肢體使用原則 作業配置原則 機械設置原則 提案活動的意義 提案獎金回報率 提案活動的認識誤區 開展提案活動的兩個要點 走出提案活動的誤區 激活提案活動的有效形式

第九部分：實戰技法之七：TPM 設備的所屬范疇及管理 設備管理的主要內容 設備管理的工作目標 設備管理的三大規程 TPM的起源 TPM的含義

TPM的四“零”目標 TPM活動效果圖

TPM的兩個基石和八個支柱 兩大基石的內涵 八大支柱的內涵

自主保養觀念的成效圖 自主保養的3個階段

自主保養的7個步驟與3大法寶 設備效率

生產現場的13種損失 設備的6大損失 設備故障的二種形態 什么是時間稼動率 什么是性能稼動率 合格品率計算方法

OEE設備綜合效率

設備綜合效率與損失結構的關系

第十部分：實戰技法之八：TQM 管理的基本定義 質量管理的時代變遷 質量管理的觀念變化 質量管理的7個環節 全數檢驗的原則 在工序內檢驗的原則 目視化原則 追究責任的原則 逮捕現行犯原則

徹底實施標準化作業原則 防錯裝置原則 檢查崗位的原則 沒有抱怨的原則 任務明確原則 零缺陷的核心內容 堅決落實“三檢制” 產品互檢原理及技法 產品專檢的管理原則

第十一部分：精益生產項目導入 精益生產活動導入流程圖 精益生產推行委員會架構

設定精益生產推行的方針及目標 制定精益生產推行工作計劃

資歷背景：安岷

著名生產管理專家、有著40年制造業企業管理經驗

中國企業聯合會認證高級管理顧問、美國AITA認證PTT國際職 業培訓師

國家人事部認證高級經濟師、深圳大學管理咨詢研究中心研究員 曾擔任多家國有和民營企業總經理和高層管理

從事管理顧問和培訓工作五年、在全國做過的公開課和內訓課程 達800場

為韓國著名企業三星集團做過5S咨詢服務，任首席顧問

曾經擔任：深圳奔達爾制冷設備有限公司生產副總、深圳市綠居 裝飾有限公司副總、湖南叉車總廠廠長兼黨委書記等

研究方向：生產管理、現場管理、一線生產管理者領導藝術

授課風格：

以互動、情景式培訓見長，注重受訓人員的感悟及參與，通過各種實際案例及管理游戲等方式充分調動參訓人員的培訓激情。

主講課程：

《生產計劃與物料管理》、《金牌班組長5項全能訓練》、《精益生產實務》、《精益生產實操技法與項目導入》、《IE工業工程實務》、《如何做一名優秀的現場主管》、《生產成本控制與制造業績提升》、《5S管理實務》、《QC7大手法》、《TPM全面生產維護實戰訓練》、《采購與供應商管理》、《高級跟單員強化訓練》、《高效倉儲管理實戰訓練》、《供應商管理與議價技巧》。

培訓過的部分企業： 電子、電器行業：

深圳市泰昂電子技術有限公司、東莞東陽光電容器有限公司、江門聲輝電器有限公司、惠州大亞灣光弘科技電子有限公司、TDK東莞長安華南電子廠（日資）、廣州市雅江光電設備有限公司、惠州住成電裝有限公司（日資）、東莞市愛銘數碼電子有限公司（韓資）、深圳市國電科技發展有限公司、番禺八馬蓄電池有限公司、珠海市云田電器有限公司、東莞光榮電業有限公司（港資）、廣州梁氏通訊電器有限公司（港資）、佛山市廣特電器有限公司、東莞元博電子股份有限公司（臺資）、無錫飛翎電子有限公司、深圳南玻偉光導電模有限公司、深圳南玻電子有限公司、無錫市好達電子有限公司、無錫漢神電氣有限公司、惠亞中山皆利士多層線路版有限公司、東莞科泰電子有限公司（芬蘭）、天津市特變電工變壓器有限公司、無錫市惠豐電子有限公司、信佳電子（深圳）有限公司、常州市快客電子設備有限公司、廣州金溢科技有限公司、常州市云宇電子有限公司、樂域（東莞）塑膠電子制品有限公司

機械、鋼鐵、五金行業：

廣東超華科技股份有限公司、東風雪鐵龍有限公司、臺翰模具制品（東莞）有限公司（臺資）、惠州市銀基電池配件有限公司（港資）、中山寶寶好日用制品有限公司、深圳錦祥實業有限公司（港資）、匯鴻塑膠五金制品（深圳）有限公司、深圳雅致五金廠（港資）、惠州富士精工（日資）、新會英姿五金制品有限公司、淄博義升環保設備有限公司、無錫美業機械制造有限公司、佛山市迅發陶瓷機械制造有限公司、蘇州金鼎冶金有限公司（臺資）、南京華舜輪轂有限公司、南京晨燦機械制造有限公司、無錫市冠云換熱器有限公司、無錫市雙翼消聲器有限公司、廣東康力日用品有限公司、泰安遠東國際貿易有限公司、國泰精密機件（無錫）有限公司（港資）、廣州雄義精密五金有限公司、南京民光高壓油管廠、四川藍星機械有限公司、佛山顯威五金塑料制品有限公司、山東浩信機械有限公司、無錫德昶精密鑄造有限公司、四川東汽鑄造有限公司、淄博功力機械制造有限公司、東莞利成家具配件有限公司、洛陽LYC軸承有限公司、天津昊拓汽車檢具有限公司、常熟華新特殊鋼有限公司（臺資）、佛山市威瑋機械有限公司、佛山市巨大鋁業有限公司、平頂山隆鑫三輪摩托車有限公司、深圳市長圓新材料股份有限公司、天津華北集團、東莞市金河田實業有限公司、昆明鐵路車輛段、江蘇一環環境工程有限公司、無錫錢橋帶鋼有限公司、無錫嘉龍銅業有限公司、常州鴻寶機械有限公司、福建閩侯閩興編織品有限公司、常州盛德鋼管有限公司、鄭州市薩辛公司、江陰市華方科技合纖有限公司、江陰市勤豐金屬制品有限公司、江陰市馬鎮南陽五金廠、無錫市金磊車輛部件有限公司、山東華興機械股份有限公司、恒鑫（常州）精機有限公司（臺資）、無錫市華昌特種鑄造廠、東莞精輝表業有限公司（港資）、河南濟源興華機械有限公司、河南濮陽油田信宇機械化工有限公司、四川威遠銀星實業有限公司、深圳市駿達制造廠有限公司、常州市康利達頂尖模具有限公司、江蘇華遠電纜有限公司、江蘇廣匯電纜有限公司

包裝、印刷行業：

深圳市華力包裝貿易有限公司、深圳敦煌柯式印刷有限公司、深圳市國瑞印刷中心、建泰印刷（東莞）有限公司（港資）、江蘇申乾印務有限公司、常熟方正塑料彩印包裝有限公司、臨沂愷貝包裝印刷有限公司、東莞晨光印刷有限公司（港資）、佛山華新包裝股份有限公司、臨沂太平洋印刷包裝有限公司、紡織、服裝、鞋業：

東莞寶德制衣有限公司（港資）、無錫潔隆紡織品有限公司、江陰南泰家紡用品有限公司、山東銀仕來集團有限公司、佛山南海嘉恒鞋廠、江蘇常熟藝博服裝輔料有限公司、無錫愛博紡織服飾有限公司、火天集裝袋（南京）有限公司、廣州新澳翔服裝有限公司、廣州卡美多鞋業有限公司、江陰悅達印染有限公司、常熟創宇織造有限公司、深圳瑞基手袋有限公司、常熟市曲美制衣有限公司、東莞捷西皮革制品有限公司（臺資）、淄博鑫東海服裝有限公司、青島大興服裝有限公司、東莞愛華服裝人體模型有限公司（港資）、江蘇洲艷服裝有限公司、中山通偉電腦車花制衣廠（澳資）、中山明興毛織廠、常熟王牌龍服飾有限公司、東莞兆凱制衣廠（港資）、東莞潤田服裝工藝有限公司（港資）、江陰吳盛紡織有限公司、江蘇潤禾紡織有限公司、山東德信皮業有限公司、東莞華堅鞋業集團有限公司、江陰世紀龍制衣有限公司、注塑、玩具、文具行業：

惠州速力特注塑有限公司（韓資）、華豐隆玩具（深圳）有限公司（港資）、深圳益智玩具食品有限公司（港資）、廣州凱歌文具有限公司、淄博齊凱塑業有限公司、家具、不銹鋼行業：

南海鴻興海綿有限公司、佛山市建緣不銹鋼制品有限公司、佛山市南海活力家具有限公司、廣州西野展示家私有限公司、東莞杰高音響家具有限公司、佛山南海雙興不銹鋼有限公司、中山市華盛家具制造有限公司、成都好風景實業有限公司、成都南方家私有限公司、化工、能源、礦業、船舶行業： 惠州忠信化工有限公司（港資）、山東貝斯特化工有限公司、南京銀茂鉛鋅礦業有限公司、山東力諾瑞特新能源有限公司、湖北大峪口化工有限責任公司、香港加德士華南投資有限公司、廣州安泰化學有限公司、山東齊隆化工股份有限公司、廣州中船遠航文沖船舶工程有限公司、無錫東沃化能有限公司、深圳市蛇口SCT集裝箱碼頭有限公司、深圳赤灣集裝箱碼頭有限公司、內蒙古博源集團、江陰市安基橡膠工業有限公司、四川省芙蓉礦業有限公司、上海超日（洛陽）太陽能有限公司、招商局重工（深圳）有限公司、江蘇耕耘化學有限公司

工藝裝飾行業：

深圳寶吉工藝裝飾有限公司（美資）、志麟藝品實業（惠陽）有限公司（臺資）、陶瓷、建材行業：

佛山南海瑭虹建材有限公司、佛山安基裝飾地磚有限公司、山東匯源建材集團有限公司

玻璃、光學、燈具行業：

東莞石龍京瓷光學有限公司（日資）、東莞信義玻璃控股有限公司（港資）、東莞泰德燈飾有限公司（港資）、深圳南玻集團有限公司、中山市歐帝爾電器照明有限公司、濟南力諾玻璃制品有限公司、石家莊市華瑩玻璃制品有限公司、造紙、紙制品行業：

中山市寶麗紙業有限公司、惠州惠華紙業有限公司、天津茂海紙業印刷有限公司、常州市迪恩電池材料有限公司、淄博仁豐紙業有限公司、臨沂凱得晟紙品有限公司、江陰市華寶紙業有限公司

煙酒、食品、藥業行業：

成都刀郎酒業有限公司、深圳維他（光明）食品飲料有限公司、無錫健特藥業有限公司、山東渤海

第五篇：精益生產JUST IN TIME導入與實踐培訓

精益生產JUST IN TIME(JIT)導入與實踐

演講稿

精益生產，這個名詞我相信很多人并不是第一次聽，盡管你以前看過這樣的書，或者知道這樣的事情，我個人在企業當中也聽過大大小小類似這樣的課程，作為一個聽眾或者學生，包括我身邊的同事及朋友沒人說聽完課說我喜歡或愛死這堂課的基本沒有，因為大部分培訓都比較理論和教條化，所以我們今天的課程的展開，主要是從理論結合個人的一些工作經歷，在必要時全員可以一起探討，部分時間我們也會安排一些互動，畢竟生產類的培訓都屬于比較乏味、枯燥。

那么在這個課程開始前，先簡單的介紹下我個人，本人出生在江蘇鹽城的一個小城市，專科沒有畢業，一次偶然機會校園招聘會，就進入了珠海格力電器，從最基本的檢驗員做到公司部門中干，之間有幸參觀和學習海爾生產系統，在廣州豐田半個月的見習機會，所以今天站在這里跟大家不能說是培訓，培訓這個詞還是過于嚴肅，我們可以稱之為一起討論。一般培訓都會先發份教材到大家手上，我個人的理解是教材那東西基本屬于擺設，如果課程你能夠理解30%那么我們這個課程就達到了我們預期的目的了。

首先介紹下基本課程安排，我們課程主題叫做精益生產的導入與實踐，也就說我們牽涉的面比較細，課程主要目的希望通過這個課程能夠具有實效性的改善我們目前的工作，所以我們的課程還是比較漫長的。這個課程主要分為六個部分，每個部分有幾個章節，我們盡量將課程壓縮在每周二次，控制在一個月內。

講到精益生產，我們必須先來了解下豐田汽車最初的創建背景，以及豐田家族成員的一些故事，故事追溯到豐田家族中一名成員，豐田佐吉，他擅長修修補補，也是個發明家，其出生背景和亨利.福特相仿。成長與19世紀末期名古屋郊外一個偏僻的農村。在當時日本，織布是主要產業。日本為促進小企業發展，鼓勵全日本創立家庭工業。于是雇傭少數員工的小型作坊與工廠隨處可見，家庭主婦普遍的到附近作坊或工廠工作。以賺取微薄工資補貼家用。豐田佐吉從小跟著父親學木工，后來他把這項技藝用到設計與建造織布機上。1894年，他開始制造更便宜，但性能更佳的手動織布機。

豐田佐吉對他改良的織布機感到滿意，但是，看到母親、祖母和他們的朋友們仍然必須辛苦的轉動織布機。令他感到難過，他想找出方法使他們從這種繁重費力的體力工作中解脫。因此他立志發明動力織布機。

在那個年代，發明家必須凡事自己來，沒有大型的研發部門代勞。當豐田佐吉發明出第一臺電力織布機時，還沒有電力供給。因此，他必須把精力放在解決供電問題上。在當時，最普遍的電力來源來自蒸汽引擎。豐田佐吉買了一部蒸汽引擎，用以實驗發動他的織布機。他通過反反復復實驗，從錯誤中學會了如何使他的動力織布機運轉，這種從實驗與錯誤中學習的方法成為豐田模式的基礎之一（現地現物）。1926年豐田佐吉創立豐田自動織布機工廠。是豐田集團的母公司。迄今仍然是豐田集團中的企業主角。

在豐田佐吉發明的眾多發明當中，有一項是當紡線斷掉時，織布機會自動停止運轉的裝置。這項發明逐漸演進成更廣泛的應用方法。也是豐田生產方式的兩大支柱之一（自動化）自動化意指目前我們稱之為“放錯技術”

豐田佐吉發明當中最受歡迎的就是“防止錯誤的織布機”1929年，他派兒子豐田喜一郎到英國著名的紡織設備制造商《普萊特兄弟公司》洽談專利權，以10萬英鎊成交。1930年，豐田喜一郎以這筆資金開始籌建豐田汽車公司。

豐田喜一郎對豐田的主要貢獻體現在兩個方面：

一、準時生產概念的提出；豐田喜一郎曾經參觀密歇根州的福特工廠，也走訪過美國超級市場。觀察它們在客戶購買時及時補充貨架情形。二：二次世界大戰，日本戰敗，日本的通貨膨脹導致豐田汽車公司不得不嚴格削減成本，其中包括經理人自愿減薪，所有員工也減薪10%，這是和員工協商之后取代裁員方案。最終減薪不足以挽救危機。迫使豐田喜一郎不得不要求1600名員工自愿“退休”。導致員工公開示威、罷工。這在戰亂后的日本是比較普遍的現場。

在商業界每天都有公司破產，我們現在經常聽到的故事是，企業的首席執行長官為挽救他心愛的股票、期權、福利。或者把公司分解獲得更好的價值，把責任歸咎于他人。而豐田喜一郎則不一樣，縱然是實際問題的發生并非個人所能夠掌控。他毅然為公司失敗負起責任，辭去總裁職位。他個人的犧牲使員工的不滿得以平息。豐田喜一郎的個人犧牲對豐田公司整體發展產生了歷史的影響。

豐田公司辛苦撐過了，20世紀30年代，主要業務是制造簡單的卡車。在初期公司以最原始的基本技術（例如在原木上敲定車體拼板）生產品質不佳的交通工具。結果并不怎么成功。30年代，豐田領導者拜訪福特汽車與通用汽車，研究他們的組裝線。他們開始試驗傳送帶系統，精準的機械工具，以及規模的經濟概念。即使在二次世界大戰前，豐田也認識到日本市場太小，需求太雜。無法采取美國福特那樣大規模生產戰略。

同比此時的美國一條汽車生產線每個月生產9000輛，而豐田每個月只能生產900輛，豐田經理人知道若想長期生存，必須改變大規模生產方法，以適應日本市場，但是該怎么做呢？

現在讓我們回到二次世界大戰之后，1950年時的日本豐田公司情況。當時豐田公司正處于萌芽期，日本遭到二顆原子彈的重創。大多數產業都被摧毀。幾乎毫無供給基礎。消費者也沒什么錢。想象下，你是工廠經理人大野耐一，你的老板豐田英二剛從美國福特公司考察回國，福特公司生產方式這里介紹下主要生產大規模有限的車款，以滿足市場需求。這就是為何當年福特主要以生產T型車，黑色的緣故。可是豐田情況不同，他必須使用相同的生產線，制造出低量的車款。因為日本的市場需求量太低，無法與美國歐洲市場相匹敵。

當豐田英二和大野耐一于1950年到，美國福特工廠為期12周的考察時。他們原本預期會對美國制造流程和方法的進步感到驚汗，但事實不然，他們驚訝發現自30年代到當時，根本沒有太大改變。而事實上制度本身存在很多缺陷。他們看到生產設備制造了大量的產品堆放儲存。要稍后才會被送到另一個部門。以更大的設備流程處理這些產品。然后又堆放儲存一陣子，在送到下一個流程。他們看到這些間斷流程是以大規模生產為基礎，各步驟之間的中斷導致了，大量的材料變成等待的庫存。他們看到高成本的設備。以及所謂降低單位平均成本的“效率”.就是指生產設備不停運轉，員工不停的工作。他們也看到傳統的會計制度獎勵那些生產更多零部件，原材料。并使設備與員工不停忙于生產的經理人。從而導致大規模生產過剩和非常不平均、無間斷的流程。大批量生產出來的制品可能隱藏著瑕疵品，堆放在那等到使用時才被發現。

這種工廠缺乏組織和管控，到處可見大型的起貨機卡車搬運大批原材料，工廠看起來更像倉庫。這一切在他們眼中一點也不驚訝。相反，他們看到了機會。

對大野耐一幸運的是豐田英二并沒有要求他，迎頭趕上福特汽車公司的生產力，而是在維護日本市場的基礎上對生產作業進行改進。于是大野耐一做了一個任何優秀職業經理人都會做的事情，再次回訪美國，向自己的競爭對手學習。他仔細研讀了亨利。福特的著作《今日與明日》在此書中福特也倡導無間斷流程制造與運輸原材料、流程標準化以及杜絕浪費的重要性。但他的公司并未切實做到。

豐田看出福特大規模生產的背景下固有缺點，豐田沒有本錢可以負擔這樣的浪費，因為他沒有倉庫、廠房與資金。他不能只大規模的生產一種產品。它可以運用福特的原始無間斷原材料輸送流程。（如同組裝線所展示的操作流程）發展出可以根據顧客需求而靈活變化。且又能提高效率的一個流。欲達到靈活彈性。必須使員工擅長對流程進行持續改進。

20世紀50年代，大野耐一重返了，他最熟悉的工廠，實地研究該如何改變游戲規則，他沒有大型的顧問團隊，沒有便利貼，沒有企業規劃制度ERP，沒有因特網快速的傳遞信息。可是他們擁有豐富的工廠實地作業經驗.有全力投入的工程師、員工、經理人，他們愿意為公司全新全力的奉獻。應用一個流和自動化基本原則。歷經數年的實務，大野耐一終于發明了新的豐田生產方式。

概述豐田模式原則 一：以理念為基礎

原則1：管理決策必須以長期理念為基礎，及時因此犧牲短期財務目標也在所不惜。

自從大野耐一創建了知名的豐田生產方式開始，降低成本就是豐田公司熱切追求的一個目標。但是，豐田公司的驅動力并不是降低成本，以理念為基礎的目的感凌駕于任何短期決策之上。豐田總是以顧客、社會和經濟體創造價值的這個目標為起始點，公司永遠應該以這個理念作為出發點，所有領導者必須全部負起責任，當日本經濟情勢迫使豐田喜一郎大舉裁員時，他向他創辦的公司辭職，以示負責便奠定了豐田模式理念的基礎。二：正確的流程方能產生優異結果

原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現。

所謂無間斷流程，是指盡力把任何工作計劃中閑置或等候他人工作的作業時間減少到零。重新設計工作流程以達到無間斷流程，往往能以過去時間的1/10完成產品計劃。它在豐田的整個組織文化中也很重要，強調以創造價值的無間斷流程取代一般間斷式的、一次進行一小部分工作計劃、經常停止、啟動、停止、啟動的方法。

原則3：使用拉動式制度以避免生產過剩

你的客戶有極嚴格的服務要求，他們需要零部件時，你必須依照他們要求的時間與數量供貨，不能有任何差錯，你該怎么辦？一般最常見的解決方法使租個倉庫，存放大批存貨，這樣你對他們可能需求的東西都有最大量的儲備，豐田的經驗證明這是個錯誤的解決方法，豐田發現另一個更好的方法，它效仿美國超級市場的作業模式，超級市場對每項產品只維持相當少的存貨，根據客戶實際從貨架取走的數量進行補充。

原則4：使工作負荷均衡化，工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。實際創造一個無間斷流程的唯一方法使讓工作負荷達到一定程度的穩定性，也就是均衡化。若組織的需求劇烈的波動，組織將變得被動，自然而然會出現浪費情形，不可能實現作業的標準化。許多公司以為，工作負荷的不均是不穩定環境下的自然現象。豐田公司通過承包公司或供應商人力來處理突然增加的需求。

原則5：建立立即停止以解決問題、一開始就重視品質管理的文化。

豐田公司在日本贏得最高的質量獎-戴明質量獎。這個追溯到我們上述所講的豐田佐吉發明的放錯織布機，如果在紡織中一根線斷了，就成了我們所說的次品，解決方法就是在織布機內安裝一部像人一樣有偵測能力的裝置，一旦紗線斷掉就立即停止織布機的運轉。為了發出警訊，讓作業員知道織布機出了問題需要協助，這個就是豐田公司安燈制度的雛形，也是豐田的內建質量理念的基礎，當問題發生時，不應該在繼續作業下去，不是把問題暫留稍后解決，而是立即停止作業馬上解決問題。盡管當時生產力可能因此受到影響，但找出問題并想出解決對策，才能提升長期的生產力。

原則6：標準化的任務和流程是持續改進與授權員工的基礎。若欠缺穩定、可重復的流程，就無法預測你的流程所需的時間與產出。可預測、可重復的流程是無間斷流程和拉動式制度的基礎。不過一般人往往把標準化誤解為僵化，并因而假設標準化會阻礙個別員工表達他們的創意見解。事實上，豐田的發現恰好相反。把現金的最佳實務標準化，能使員工涉取截至目前所學到的東西，并以此為標準基礎，繼續改進工作，然后把改進的納入到新的標準。

原則7：運用目視管理，使問題無處隱藏。

在計算機化的現代，一般抱有理想的是創造無紙制化辦公，所有東西放在網上，不過你到豐田任何一家制造工廠，你會看到紙看板在整個工廠里流通。為什么？因為人是視覺動物，他們需要能看到他們的工作，看到零部件架，并清除目前狀態。

原則8：使用可靠的、已經過充分測試的技術以支持人員及生產流程。

三：發展員工與事業伙伴，為組織創造價值

原則9：把那些徹底理解并擁護公司理念的員工培養成為領導者，使他們能教導其他員工。

豐田的領導者是組織內部自行培養的，不是從組織外聘請進來的。

原則10：培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊。豐田的精髓在于杰出的個人與團隊奉行豐田生產方式的理念，從而取得杰出的成果。工具只不過是工具，任何公司都能效仿使用，IBM有過這樣一句名言“把我的工廠拿走，把我的員工留下。我們能建立一個更好的IBM。

原則11：重視公司的事業伙伴與供應商網絡，激勵并幫助他們改進。

豐田不會利用及傷害它的事業伙伴，盡可能以最低價格榨取其創造的價值。豐田把它的事業伙伴視為豐田公司的延伸。

四：持續解決根本問題是學習型組織的驅動力 原則12：親臨現場查看以徹底了解情況。

如果你不充分了解實際情況，就無法解決問題并作出改進。就意味著你必須追溯源頭、親自觀察、深入分析情況，尤其現地現物。不只是根據別人呈報的數據，然后遠距離解決問題。

原則13：不急于制定決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策。

日本管理模式是在指定決策時放慢腳步，以達成共識，這樣才能在執行時加快腳步。不過在該公司關鍵不是達成共識而是如何發現問題背后的問題。豐田經常實行的方法是問“5次為什么”，這樣才能徹底分析問題的根本原因。

原則14：通過不斷的反省與持續改進，以變成一個學習型組織。在建立了穩定的流程后，就應該立即展開持續的改進。這包括使用豐田著名的問5次為什么的分析方法和計劃、執行、檢查、行動《PDCA》。工具。找出造成缺乏效率或緩慢的根本原因，然后提出有效對策。當你的公司所有人都能明顯看出浪費與欠缺效率的情形，這樣便創造了持續改進與學習的機會。