第一篇：精益生產培訓講義整理

1、浪費的種類共有七個分類：(1)浪 費 之 首--生 產 過 剰；(2)在 庫 的 浪 費；(3)等 待 的 浪 費；(4)運 搬 的 浪 費；(5)加 工 的 浪 費；(6)動 作 的 浪 費；(7)修 正 的 浪 費。稼動率=8H/24H*100% 8H-停止時間

可動率 =------------*100%

8H 1.整理-Seiri；2.整頓-Seiton-；3.清掃-Seisou-；4.清潔-Seiketu-せいけつ；；5.教養-Situke-しつけ 何謂整理：首先將物品區分『 需要 』 與 『 不需要 』其次將 『 不需要 』 者丟棄 何謂整頓：依據 『 需要 』 的頻度高低、實施LAYOUT重整 何謂清掃：『 隨時 』 將職場打掃干凈、一塵不染 何謂清潔：找出維持整理、整頓、清掃的方法、工夫

何謂教養：能夠依既定的規則、身體力行的一種 『習慣 』 的養成

3現 』：現地、現實、現物；現地：站在現場；現實：正常與異常的實態掌握現物：異常時現物確認 『3定 』定位、定容、定時。『3則』規則、守則、以身作則 所謂目視管理就是藉由「目視」，來幫助或達到管理的目的。

「目視」是指大家都看的到的，而不是只有主管可看到的報表或統計數字。以公司全員的眼睛作管理的輔助工具，使

大家用看的就知道問題在哪、管理的方向是甚么。

目視管理之功用:傳達工作上有關的訊息。給予對方警訊以促使其防患未然。引起大家的興趣，并促使大家一同參與。

2.1 對現存在之差異或問題，可具體明確的呈現2．2訊息可快速正確之傳遞2.3 有助于預防管理2.4 可發揮激勵之作用2.5 訊息公開2.6 簡單易行2.7 提升企業形象

既然是目視管理當然是要用「看」的，而此處所謂目視管理的工具是指以甚么方式讓人看?；旧峡勺屓丝吹墓芾砉ぞ哂蓄伾?、廣告牌、標線/標簽、燈號、照片/漫畫及實物 /樣品等六種。3.1 顏色:使用原則：優劣法（以綠優于藍、藍優于黃、黃優于紅的判斷基準，以區別事情的好壞）； 層別法（以顏色的多樣性作為區別及判斷之基準。例:原子筆有分為紅、藍、綠等顏色。）心理法（利用人們對不同的顏色所產生的不同感受作為判斷之基準。）顏色的用法：說明用；競賽用；警示用 3.2 廣告牌：公開化、大眾化、簡單化

定性廣告牌的作用 : 目標性、報導性、教育性、激勵性、警惕性、揭示性 定量廣告牌的作用 : 品質、成本、交期、安全、環境的數據掌握與管理

3．3「標」是代表標示，線標就是用線來做標示，并作為管理上的輔助工具。而線標的方式有兩種主要之用法。指示用:告之人員如何運作；管制用:使人員知道管制之范圍，并且不得超過該范圍 3．4燈號：顏色燈號、字幕燈號、數字燈號

5.如何導入目視管理：5.1確定導入的范圍、5.2成立推行組織、5.3 進行倡導、5.4 實施訓練、5.5 選定實施對象、5.6 目視管理導入、5.7 全面導入

生產性提升：J I T讓浪費顯在化、平準化的前提下、JIDOKA讓異常顯在化

J I T：JUST IN TIME：就是在必要時候、針對必要的東西、做出必要的量、與搬運必要的量。三大原則：1)工程流程化。依客戶的需求將產品能一個接一個的像流水般的排列生產。2)以必要數來決定TAKT。3)后工程引取。

流程生產的條件：1 按工程順序把設備排好、2 一個一個的物品能夠流動、3 同步生產(同期化)、4 生產線應用多工程、5 技能員須具備多工程能力、6 站立作業(站立作業效率為座著的1.2倍)具有多工程與快速的流程、7 快速換模換線

根據必要量來決定：生產線節拍時間(T/T)、必要量=販賣量、依客戶需求(必要量)→ 決定生產節拍、生產投入時間T/T 客戶需求量：由后工程指示生產計劃：后工程所使用的數量、從前工程引取過來。前工程也只做被引取的量。

平準化就是將生產量、種類、給予平均化來生產而言。生產愈不均勻、J I T 則更困難、發生更多浪費。JIDOKA：◎省人力化?！虍惓０l生時、機器本身會自動停止。◎無不良品產生。◎機器設備不易損壞?！騿栴}點很清楚。

自動化：◎省力化(人不能省略)。◎任何人未將開關關閉機器一樣作動?！虿涣计放c設備故障較多。◎不容易做到再發防止。

二大原則：1)異常時自動停止，異常容易判斷。2)人的動作與機械動作分離。自動化與自働化之差異：自動化: 異常時不會自動停止，生產時需要有人在旁監控 自働化: 異常時會自動停止生產時不須人在旁監控

安全自働化：3.1 安全第一3.2 消除3不3.3 標準作業3.4 5S3.5 智能型自動化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪費

3.3標準作業：建立各項工作之標準作業以減少3不。明定工作流程、工作重點、人員配置、生產周期時間、生產布置等各項內容，使作業者有節奏的重復作業如此可減少安全事故發生。

4.2 自働加工之步驟：4.2.1 自働夾住4.2.2 自働起動4.2.3 自働進刀4.2.4 自働停止4.2.5 自働回復4.2.6自働取出4.2.7 自働搬運4.2.8 自働測定4.2.9自働上料

5.組裝自働化：5.1 手離治具化5.2 供料自働5.3 工具道具化5.4 道具定位化5.5 道具動力化5.6 道具離手5.7 道具復原5.8 自働彈出5.9 定位停止

5.9.2 停止之方式：手按式、手拉式、連動式、腳踏開關式、站立式

6.生產線自働化：6.1 節拍時間6.2 一個流6.3 先導器6.4 U型生產線6.5 AB控制6.6 燈號6.7 后工程領取

節拍時間是指在滿足客戶需求量之情形下，生產一臺產品所須之時間。

一個流：由原物料至成品之過程中，一次只生產、搬運一個。各工程皆一次生產、搬運一個時，就會形成生產線，當一個工程發生異常時則生產線會立即停止。須先將生產線由水平布置(工程別)的方式改為垂直布置(流水線)才可能作到一個流。在一個流之情形下前后工程之自働搬運才容易做得到，且成本也較低。先導器：設立一個可以目視或耳聞是否會超出節拍時間的裝置，若會超出節拍時間時，則生產線必須停止 U型生產線：將機器設備等依生產的順序排列成U字型，如此可發揮作業員多能工的效果。U型線須注意下列事項：U型生產人員須站立作業、人員之間的距離須在120公分左右、設備與設備間須緊密排列、所有設備須可移動(裝上輪子)、可視狀況增加設備或作業者、若作業者為慣用右手時，則U型線為反時針排列 AB控制：

為使工程間及工程內的加工物品數維持在一定的數量，而以A.B兩個位置點上是否有加工物，作為控制各搬運設備啟動與否的裝置。

燈號：管理燈號、生產管理燈號、生產線燈號、信息燈號、狀態燈號

后工程領?。荷a計劃只給生產的最后一站，最后一站依據生產計劃向前工程領取所須之物品。而前一站依據被領走的數量，再向前一工程領取相同數量來加工。7.工廠自働化：出貨品齊全、目視管理、大空間化

浪費的構成：現場作業(作業的動作)= 作業+浪費；作業：正味作業+附帶作業(準備、收拾)；正味作業 ： 働；附帶作業 ： 現在的作業條件下、無法避免的作業 浪費：純粹增加生產成本的各項要件

循環作業 ：生產每一個制品時、必要發生的循環作業時間，零件取放．加工．檢查．零件or治具的移動無附加價值作業有效作業。

非循環作業 ： 一個批量后、必要發生的作業時間、換模換線、更換工具、更換料架、無附加價值作業。設備故障、．零件問題、．修正．間斷停機、損失、早會、休息、．收拾 2.LAYOUT改善的必要性：

Layout會依據生產規模、生產內容…等各式各樣的需求而變化，一般來說，如下記的場合，會有改善的必要性：1)生產內容的變化(新制品的導入、機種別販賣量的變化)。2)設計、制作方法的變更。3)生產量的大幅增減。4)技術進步下機械化、自動化的必要性增大。5)生產系統(廣告牌方式導入等)的變更。6)發生運搬距離等的能率向上的必要性。7)合理化時，有從新配置需要時。3.LAYOUT改善時的原則

有改善必要性時，若無明確的方針、明示改善的Level（水平），就實施改善的話，近期內會發生再變更的漏失，所以，最低限度要遵守的原則如下：

1)改善的方針及目標的明確化。2)改善的規模及Level(水平)的設定。

例：幾年后可反應入生產。3)加強生產規模及生產內容變更的柔軟對應能力。4)工程流程化及最短距離化(特別是大量機種)。5)管理監督的容易化及 4M(人、機器、材料、方法)的總合的效率化。6)考慮設置的 Cost及 Space使用的效率化。7)環境、安全面的最大限考慮。

4.LAYOUT改善時的程序：決定 Layout的時，物的流程分析、設備的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序與項目如下：1)制品的 P-Q 分析首先正確的掌握制品種類(Products)及生產量(Quantity)，這是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是讓工程中的材料、半制品、制品的運搬可在最短的距離，且順暢、有效率的流動。．首先，先分析主力產品的流程，并以主力產品為主體，去規劃 Layout。．接下來，再將全制品的流程作成及分析。3)工廠Space圖必要Space&利用可能Space4)生產線Layout檢討4)生產線 Layout檢討

禁止事項：． 想法不要受限于現實環境． 不要配置成鳥籠型態． 不要配置成分離小島． 配置成可互相支持的型態． 零件料架的間口要大，深度要淺． 一個動力機構，不可驅動多條Line。5)Layout的選擇 6)Layout評價、決定 6.標準作業的改善

6.1 標準作業票6.2 標準作業組合票全工程之各個作業者之作業狀態，都可看出正常與否，標準作業之三要素以外之質量確認、安全注意等的記號記入，將它張貼于該工程的現場?！鷺藴首鳂I票是讓管理者可達到目視管理的道具，對監督者來說：是為了可發現工程的問題或活用于對部下的指導而建構的。決定作業范圍與作業順序的道具．標準作業組合票是可顯示出，手作業時間與自動輸送時間組合以后以時間表的方式呈現→標準作業組合票可以很容易判斷出作業順序與作業時間，也可以被活用于作業改善的必要點的尋找

第二篇：精益生產培訓考題

精益生產管理培訓考試題

姓名:部門:分數:

一.填空題(每題5分)

1.精益生產需要解決問題的思路是：

解決問題的思維：精益思想

解決問題的方法：精益管理

解決問題的途徑：精益生產

2.為何要實施精益生產

縮短交貨時間

減少庫存和儲備成本

增加現金周轉

增加庫存周轉率

提高生產率

改進質量

減少浪費

3.生產節拍計算: 每天平均作業時間8小時(460分鐘)

每天所需數量460件/天

生產節拍 = —————— /件

4.當前企業應具備 自身工作的改善方法，在管理上應用統計技術的方法和觀念，在全員努力之下來滿足顧客要求和社會要求。

二.問答題(每題10分):

1.精益生產的兩大支柱是什么?

答：

1、準時化：在必要的時候，生產必要數量的必要產品

2、自動化：動字帶人字旁的自動化，即是“機器被賦予了人的智慧”，起到杜絕過量制造和生產不合格品這種嚴重浪費的作用。本著“后序即為前序的顧客” 的原則，不允許任何不良品流入后序。因此在異常發生時，機器具有自動檢測、自動停機和自動報警的功能，現場人員迅速采取有效措施

2.精益六西格瑪(DMAIC)是指什么?

答：精益六西格瑪通過消除浪費和縮小變動來改善流程、產品質量和信息流以將價值傳遞給我們的客戶和股東。

3.什么是準時化?

答：在必要的時候，生產必要數量的必要產品，英文全稱“JUST IN TIME”, 簡稱“JIT”。

4.什么是浪費的八大現象?

答：

1、過量生產

2、庫存浪費

3、物料搬運浪費

4、檢驗/校正 / 返工

5、過程不當浪費

6、多余動作浪費

7、等待浪費

8、人員浪費

5.精益生產的目標/出發點?

答：1.降低庫存

2.減少在制品天數

3.降低成本

4.按時交付率

5.提高產能.降低廢品率

7.減少客戶投訴/關注

6.精益生產9大工具是什么?

答：

1、標準化作業Standard Work2、單元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防錯Mistake Proofing5、價值流圖Value Stream Mapping6、減少換型時間Set Up Reduction7、全面設備維護TPMTotal Productive Maintenance8、拉系統Pull Systems9、減少變異Variation Reduction

7.實施精益生產的關鍵要素?

答：人的要素：最高領導者的支持&全員參與

實施基礎：創建安全有序的工作環境（5S）

組織保障：建立項目推進小組

體系維護：持續改進

意識提高：員工培訓

思考題(每題10分):

1.談談您對精益生產管理的理解及對目前企業管理的改進建議?

答：精益生產不僅能使企業不斷提高生產效率增加效益，而且還能滿足消費者對質量和快速交貨的要求。精益思想可以較大提高生產率，提高幅度依不同的行業從兩倍到四倍不等，大大降低了錯誤、庫存量、現場的事故、使用場地、新產品開發的時間、產品的成本。采取及時反饋，促進了整體集中，減少資源的浪費。只需要管理人員學會正確運用這些思想，需要變革的代理人的推動和迎接挑戰，全公司員工的參與和改善?，F階段很多企業浪費現象普遍存在，而精益生產的要解決的問題就是減少浪費，降低成本，提高利潤。所以企業要推行精益生產首先要減少浪費，應消除以下幾方面的浪費：過量生產浪費、庫存浪費、物料搬運浪費、檢驗/校正 / 返工、過程不當浪費、多余動作浪費、等待浪費、人員浪費。這樣才能逐步的達到精益生產的目的，提高企業的利潤。

第三篇：精益生產生產培訓復習題

精益生產培訓試題

姓名分數

1.判斷題(每題3分正確的劃 “√” 錯誤的劃“ X ”共30分）

1.精益核心理念：零容忍浪費、及時化生產、拉動的生產模式。（√）

2.精益生產體系的兩大支柱：第一，準時生產。第二，看板。（X）

3.精益生產實行的是推動是生產。（X）

4.精益生產管理內容的核心是車間管理。（X）

5.6S管理需要全員參與，如果有部分成員就是跟不上進度，或內心抵制，6S管理就會失敗。（√）

6.6S中的清潔就是把衛生打掃干凈。（X）

7.6S中的素養目的提升員工修養，實現員工的自我規范。（√）

8.看板是用來傳遞生產、搬運指示信息，和進行生產進度管理的工具。（√）

9.看板的使用數目應該盡量減少：看板的數量，代表零件的最小庫存量。（X）

10.看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。（√）

2.單項選擇題(每題3分,共30分,)

1.物品亂擺放屬于6S中的哪一項要處理的范圍？(B)

A.整理B.整頓C.清理D.素養

2.請問區分工作場所內的物品為“要的”和“不要的”是屬于6S中的哪一項范圍？(A)

A.整理B.整頓C.清理D.素養

3.公司6S應如何做？（A）

A．隨時隨地都做，靠大家持續做下去；

B．第一次靠有計劃地大家做，以后靠領導指揮著做；

C．做三個月就可以了；

D．車間做就行了；

4.整頓中的“3定”是指：（B）

A.定點、定方法、定標示；B.定點、定容、定量；

C.定容、定方法、定量；D.定點、定人、定方法。

5.屬于精益生產中庫存浪費的特征的有：（A）

A．工序間的存貨B.不必要的精加工

C.質量檢驗臺D.進貨檢驗

6.是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。

A.手工生產B.批量生產C.精益生產D.敏捷制造

根據市場需求來組裝產品，每個生

產部門、工序都根據后向部門以及工序的需求來完成生產制造，同時向前向部門和工序發出生產指令。

A 拉動式生產B.推動式生產C.縱向生產D.橫向生產 8 下列不屬于生產資源管理要素的是（D）

A． 人員B.機器C.物料D.場地

9.(B)

A．會流動的生產線B.大批量生產C.生產平準化D.生產連續

板。

A.工序內的看板B.信號看板C.外協看板D.工序間的看板

3.多項選擇題(每題4分.共40分題)

1.站在客戶立場增值的工作有：（ACD）

A．使物料變形B.搬運C.組裝D.改變性能

2.下列屬于精益生產中浪費的有：（BCD）

A.包裝B.過度生產C.庫存D.檢驗

3.準時化生產強調：（ABC）

A． 適時B.適量C.適品D.看板

4.下列屬于精益生產工具的有(ABCD)

A．6SB.準時化生產C.看板D.TPM(全員預防維護)

5.實施6S對個人而言有什么好處：（ABCD）

A． 使您的工和環境更舒適。B．使您的工作更方便。

C.使您的工作更安全。D.改善員工精神面貌。

6.6S是下列哪些管理活動的基礎（ABCD）

A．是TPM(全員預防維護)的前提 B.是TQM（全員質量維護）的第一步

C．是通向ISO9000的捷徑D.是JIT（準時生產）和IE落實的先決條件

7.6S中哪些方面是從發現問題和解決問題考慮角度(CD)

A.整理B.整頓C.清理D.清潔

8.看板管理的作用（ABCD）

A.生產及運送工作指令B.防止過量生產和過量運送

C.進行“目視管理”的工具D.改善的工具

9.看板上一般記載的信息有（BCD）

A．搬運者的姓名 B.零部件名稱及型號 C.部件的數量D.取貨、送貨地點

10.車間生產看板的分類（ABCD）

A.工序間的看板B.信號看板C.外協看板D.工序內的看板

第四篇：精益生產培訓課題

精益生產實踐IE生產效率提升高級研修班

培訓對象：

廠長、各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員等

學習費用：5900元/人（含授課費、資料費、茶點、會務費、午餐費等）課程大綱：

第一部分：工業工程(IE)基礎理論及導入

一、工業工程(IE)基礎理論

①工業工程(IE)的基礎概念及工作職責

②工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門 ③工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則 ④改善團隊成員的組成及活動形式

⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持 ⑥現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施 ⑦工業工程與精益生產的關系 第二部分：現場改善手法（工具）

一、宏觀改善手法

1.流程分析：工藝流程分析—開展改善活動的基礎 2.倉庫改善方法 3.生產現場改善方法

1）產品價值流分析－識別增值與浪費

2）混流生產與Cell生產--解決多批少量最有效的方法

二、中觀分析手法 1.工序作業分析

1.1人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）1.2人人聯合作業分析 1.3 快速換模（SMED）

三、微觀分析手法

1.動作分析及防呆、防錯

假流程，接力棒區，非標作業，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析 第三部分：作業測定

一、作業測定手法（案例分組討論及發表）1.時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）2.標準工時的制定

3.縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）

生產一線主管的管理技能提升

培訓對象：

生產經理、生產主任、車間負責人；生產線負責人、班組長和生產活動相關的管理人員 學習費用：3880元/人 課程背景：

一線管理者是直接負責產品與服務的生產的管理人員，主要對非管理人員負責，是企業大部分戰術層面的執行終端。他們在實現高效生產,提供技術援助和激勵下屬過程中起著至關重要的作用。

本課程旨在幫助一線管理者系統理解生產一線管理者的角色定位及主要職責；全面了解自己成功管理團隊的主要因素；掌握如何實施一線團隊管理每天的工作，以推動團隊成員致力于達成團隊績效目標；提升有效的溝通技能，應對生產一線團隊會議中遇到的窘境；提升處理團隊內部困難事宜的能力等。課程大綱：

1.理解生產一線管理者的角色定位 影響生產一線團隊績效的主要因素 生產一線成功團隊的條件 生產一線管理者的價值

公司對生產/運營各級管理者的預期

2.在每天工作中激勵團隊成員行動，致力達成團隊績效目標 有效編寫交接班記錄 成功召開班前會/晨會

利用績效控制板等每天對生產一線班組績效進行分析和改進

3.在每天工作中發展有效溝通技能 理解溝通的基本原理 成功召開團隊會議 典型會議議程

應對生產一線團隊會議中的窘境

生產計劃、采購計劃與物料控制

培訓對象：

高層管理者、計劃管理人員、財務人員及其他相關部門人員 學習費用：3900元/人(含培訓資料、午餐及上下午茶點等）

培訓對象：高層管理者、計劃管理人員、財務人員及其他相關部門人員 課程背景： 生產、采購計劃管理是目前各生產企業的主要薄弱環節。小批量、多頻次的生產模式對生產、采購計劃的挑戰是什么？如何應對銷售訂單經常變更或過急？訂單導向與庫存導向的計劃管理方法有哪些不同？如何準確預估各生產線的產能？如何合理制定車間的作業計劃？如何制定合理的物料庫存計劃？什么是定量法補貨和定期法補貨？銷售預測和需求預測的區別在哪里？如何合理設置各物料的安全庫存？這些都是本課程所要介紹的主要內容。課程收益：

1.生產、采購計劃管理的挑戰有哪些

2.如何防范生產訂單的過急或易變

3.如何制訂一次性產品的采購與生產計劃

4.如何制訂重復性產品的采購與生產計劃

5.如何準確預估各車間的產能缺口 6.如何合理制訂車間作業計劃

7.庫存管理的挑戰是什么 8.如何做好原材料的庫存管理 9.如何做好重復性物品的補貨管理 10.如何預測需求量

11.如何合理設置安全庫存量 課程大綱：

上篇：生產計劃及采購計劃篇

第一講：生產、采購計劃管理的挑戰有哪些 第二講：如何防范生產訂單的過急或易變

第三講：如何制訂一次性產品的采購與生產計劃 第四講：如何制訂重復性產品的采購與生產計劃 第五講：如何準確預估各車間的產能缺口 第六講：如何合理制訂車間作業計劃 第七講：庫存管理的挑戰是什么 第八講：如何做好原材料的庫存管理 第九講：如何做好重復性物品的補貨管理 第十講：如何預測需求量

第十一講：如何合理設置安全庫存量

工業4.0背景下中國制造業的明天——從傳統到精益化到智能化的卓越生產系統構建

培訓對象：

企業董事長、總裁、總經理、中高層管理人員等

學習費用：6980元/人（含授課、教材、午餐、茶點和稅費）課程收益：

課程系統講授了精益生產模式主要內容、模式實現基本方法、制造企業推行方式等技能，并結合工業4.0及智能化制造未來的前景，針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式，全面提升企業的制造競爭力，最終實現制造業價值和利潤。課程大綱：

第一章：精益生產介紹

1.精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)2.精益生產的優勢在哪里？

3.豐田生產系統模式的精髓是什么？ 4.精益在中國的挑戰

第二章：精益戰略與目標

1.精益戰略與文化——跨越危機七大精益戰略思考 2.精益目標—“七個零”浪費目標

3.價值流革新——壓縮80％生產周期L/T的精益方法 4.價值流改善案例（著名外企生產周期改善案例總結）第三章：精益的五項基本原則 1.根據客戶的需求定義價值

2.識別價值流并據此安排經營活動 3.讓產品在增值過程中流動 4.讓用戶拉動價值流 5.永遠追求盡善盡美

第四章：精益生產的兩大支柱

一、準時化生產（JIT）1.同步生產/連續流

工廠布局與流動單元設計，布局對效率和物流的影響，生產節拍時間（Takt）2.均衡生產計劃和排程

生產數量的均衡，產品品種的均衡，生產排程的均衡，生產線平衡，實施均衡化步驟 3.拉動生產

價值流（VSM）設計，推動系統與拉動系統比較，拉動系統的含義及其重要作用，拉動式生產的原則、方法、生產計劃和物流控制，看板系統設計與看板數量，實施拉動系統的制約因素

二、自動化 1.自動停機

2.Poka-yoke 及其基本原則 3.異常的處理、問題的發現和解決流程 4.質量控制的基本工具

第五章：從精益化生產走向智能化制造——工業4.0的智能化制造

一、盤點過去才能定義明天

1.前言：中國還能是“世界制造工廠”嗎？ 2.爭議：專家之言帶給我們什么思考

3.觀點：中國步入工業化后期“新常態”工業4.0漸行漸近4.形勢：德國提出工業4.0，中國怎么辦？ 5.失誤：跟上了形式，卻邁錯了步子 6.失策：轉移越走越窄，創牌談何容易

二、認知現在才能規劃明天

1.戰略：固本量變發展 推進質變保位 2.案例：穩步三級跳高 再行工業革新 3.政策：促先進制造業 內容措施具體 4.理論：彼得﹒馬什本的新工業革命說 5.結論：壓力產生動力 危機呈現機遇

三、相信明天才能收獲效益 1.突破：“制造大國”變身“制造強國” 2.信心：快速確定成為世界知名的決策 3.用心：了解對手 揚長避短才有競爭力 4.留心：善于借鑒 學會壁壘才有核心技術 5.同心：與時俱進 不斷完善才有實質效益 6.恒心：不驕不躁 全面發展才有長期潛力

四、現場討論與問題解答 1.行業發展案例及問題研討 2.討論一：機器人？機器+人？ 討論二：迷霧中的格力手機

第六章：工業4.0時代的中國制造——從模式變革去認識第四次工業革命 1.在工業4.0時代，未來的制造體系將進行重構，其核心是CPS的基本應用

2.工業4.0研究院認為，工業4.0具有三大技術特征：高度自動化、高度信息化和高度網絡化

3.經過150年，中國再次成為制造大國，但面臨大而不強的狀況

4.《中國制造2025》計劃用10年時間進入全球制造業的第二方陣 5.放棄“互聯網思維”，以“工業4.0思維”去認識新的競爭優勢來源

6.三大集成體現了新工業價值生態的演進路徑，并指出了制造業演進的方向

案例：徐工利用數字化工廠改造，實現了基本的智能制造轉型，達到了行業較高水平7.在工業4.0時代，制造企業面臨更缺乏“市場定價權”的困境

8.傳統制造企業面對挑戰，可以從ICT-inside去思考價值創造體系的改變點

9.從制造現場的創新來看，其解決的問題仍然是效率問題，這是模式創新的基礎

案例：海爾基于“互聯工廠”改造，推動端到端的深度集成，為新的商業模式奠定了基礎 10.工業4.0制造中涉及的“四大環節”

《精益運營管理模式》推行方案與實施班--破解工廠管理六大難題

培訓對象：

企業董事長、總（副總）經理、廠長、總監、部門經理/主管 學習費用：6980元/人（含授課、教材、午餐、茶點和稅費）

課程背景：

對于“精益運營管理模式”，是否存在以下疑惑：

1.知道“精益運營管理模式”能給企業帶來巨大的效益與幫助，但無從下手； 2.“精益運營管理模式”在企業已經導入，但收效甚微，有的甚至半途而廢； 3.掌握了理論，套用了別人的經驗，用在自己的企業，卻不管用；

4.老板和管理團隊，花了大量的時間與精力，去推行實施，卻處處碰壁，許多問題難以突破； 5.點效率有提高，但系統效率沒有得到明顯的改善；......假如你的企業存在以下問題，該是亮劍解決問題的時候了

1.工廠生產效率低下，雖強調改善，但無從下手或改善效果不明顯； 2.客戶投訴、抱怨，產品質量難以滿足客戶的要求；

3.人工、材料成本不斷上漲，企業利潤率越來越低，成本管控難上加難；

4.客戶要貨急，生產疲于應付，導致業務接單、計劃、采購、生產、成本之間矛盾激化，交期延誤問題頻繁發生；

5.員工歸屬感不強，流動性大，積極性與動力明顯不足，思想意識與能力水平無法滿足企業發展的需求；

6.管理松散，流程機制不健全，推諉扯皮、執行不力、本位主義等不良現象，給企業帶來一系列的問題與困擾；......課程目標：

1.深層次理解與領會“精益運營管理模式”的精髓；

2.了解與掌握在推行精益運營管理中所遇到的問題與棘手之處； 3.結合自己企業的實際情況擬定精益運營管理實施方案； 4.破解在推行過程中所面臨的種種問題與困惑；

5.掌握與獲得更多降本增效、精益改善的機制、方法與工具。課程大綱：

第一章：見證中國式精益運營管理模式 第一節、當前制造業面臨的挑戰

1.產能過剩，產品高度同質化，如何做到與眾不同的供給 2.人工、材料、各種運營成本急劇上升 3.“低質低價”如何走向“高質高價” 第二節、中國式精益運營管理模式

第二章：制造企業品質、效率、成本與利潤困惑 第一節：擦亮企業的“金字招牌”---“高品質” 第二節：降本增效，企業效益如何最大化

第三章：中國式精益運營管理模式“3P十二項原則” 第一節、1P著眼長遠發展理念與合作共贏 第二節、2P優化運作管理流程，杜絕浪費、提升效益 第三節、3P持續改進與學習

第四章：精益運營管理主要內涵與構成 1.精益產品開發與設計

2.精益計劃與精益物流運作 3.精益品質管理 4.精益生產效率管理 5.精益成本管控 6.精益現場改善

7.精益運營機制與流程

8.精益人才和團隊打造與激勵

第五章：精益運營管理模式如何導入與營造 第六章：精益運營管理推行組織的建立與職能

第七章：推行與實施精益運營管理的思路、步驟、方法與工具 1.不同行業、不同發展階段，企業精益運營管理模式介紹 2.謹慎參考與選擇標桿企業精益運營管理模式 3.由初始到高級，逐步推進

4.精益 “6S與目視化” 運營管理 5.精益 “制度與流程優化” 運營管理 6.精益 “敏捷計劃與高效生產” 運營管理 7.精益“物流與供應鏈”運營管理

8.精益 “TQM全面質量管控”運營管理 9.精益 “TPM全員設備維護” 運營管理 10.精益“成本管控”運營管理

11.精益“防呆、防錯和設備自動化”運營管理 12.精益“IE現場改善”運營管理 13.精益“執行力提升”運營管理 14.精益“人才培養與激勵”運營管理 15.精益“企業文化塑造”運營管理

第八章：如何制定3-5年精益運營管理實施與推行方案 第九章：實施精益運營管理階段性目標如何達成 第十章：精益運營管理人才激勵機制

第十一章：推行與實施精益運營管理面臨的障礙與破解方法 1.思想觀念、意識有待改變與提升

2.高層管理人員重視程度不夠

3.制度和流程未能建立、完善與優化 4.欠缺有效的推行方法與手段 5.未能建立項目績效考核機制 6.執行不力，貫徹不到位 7.欠缺良好的團隊與配合協作 8.欠缺有效的激勵機制

9.客觀問題未能得到有效突破與解決

現代化高效率精益生產管理實戰班

培訓對象：

營運總經理、生產總監、生產經理、車間主任、班組長及生產運作相關的管理及技術人員 學習費用：4880元/人(包括培訓、教材、午餐、上下午茶點等)課程背景：

精益生產與傳統的生產方式相比，只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的生產周期、一半的產品開發時間和少得多的庫存，就能生產品質更高、品種更多的產品。它能夠大幅度減少閑置時間、產品換型時間、庫存、低劣品質、產品開發設計周期以及不良的績效，越來越多的優秀中國企業正在追求以消滅浪費，提高效率的低成本方式提升企業競爭力，實現企業升級轉型，成為精益企業。

本課程主要介紹何為精益生產方式以及實戰技巧，為廣大企業管理者推行精益生產方式提供民強有力的幫助。課程目標：

1.讓學習者對精益生產體系進行全面的了解，充分掌握精益生產的理念、方法、工具； 2.汲取先進企業經典案例的精髓，從而有效地開展精益生產的規劃與實施工作；

3.認識價值流和浪費，并持續改善的方法，有效控制庫存，提升生產節拍，降低生產成本，實現企業利潤高效增長，培養企業精益企業文化與持續改進的良性氛圍。課程大綱：

第1章：何為精益生產----精益是內核 1.精益生產的起源 2.精益生產的發展 3.精益生產的原則 4.精益生產在中國

第2章：企業升級轉型應走精益之路-----精益是變革 1.新形勢下企業面臨的挑戰和機遇 2.企業中常見的浪費

3.精益生產的核心：消除浪費 4.成本減半戰略

5.精益生產為企業增強競爭力 6.精益生產的實施的7個步驟

第3章：精益生產實施的3大基礎-----繪制精益藍圖 1.徹底6S 2.目視管理 3.價值流分析

4.價值流圖VSM繪制

第4章：精益生產實施的12大工具-----精益是技法

1.設備零故障—TPM，2.“一個”流生產，3.“少人化”生產，4.拉動式生產系統 5.生產均衡化，6.“柔性化”生產，7.看板管理，8.“人”字旁自働化，9.質量精益化 10.研發設新法則，11.供應鏈精益化，12.效率改進

如何運用精益生產方式提高生產效率

培訓對象：

企業董事長、總裁、總經理、中高層管理人員等

學習費用：6980元/人（含授課、教材、午餐、茶點和稅費）你還在為勞動力成本上升煩惱嗎？ 你還在為現金流逐漸枯竭憂慮嗎？ 你還在費盡心思控制生產進度嗎？ 單位成本迅速增加！怎么辦？ 庫存風險迅速擴大！怎么辦？ 緊急訂單不得不接！怎么辦？ 培訓效果：

1：提高生產效率

培養生產效率提升的專家——ＩＥ工程師 學會對企業進行效率損失分析 學會有針對性地實施效率改善方案 2：壓縮生產周期、壓縮庫存

學會建立短交期、低庫存的生產計劃體系

學會拉動看板、瓶頸驅動式計劃等具體計劃手法 3：全面實施精益生產 學習如何推行精益生產 掌握精益生產實施工具 課程大綱：

第一部分 精益生產概述（1天）第一章 精益生產體系及實施步驟 1：精益生產體系 2：精益生產實施步驟 3：主要精益工具簡介

第二章 精益生產的績效原則 第1節 常規績效的缺陷

第2節 精益生產績效的設定原則 1：提高有效產出 2：降低庫存 3：減少經營費用 第3節：7種浪費

第三章 精益生產核心原理: 利特爾法則（快速交貨案例）第1節 利特爾法則 第2節 一個流

第二部分 生產效率改善工具培訓（2天）第一章: IE工作概論

第1節 IE歷史：泰勒與基爾布雷斯夫婦 第2節 傳統IE對員工效率的影響 第3節 現代IE對公司運營的影響 第二章: IE改善目標設定

第1節 人均效率、設備利用率的缺陷 第2節 IE改善必須為公司真正帶來利潤 第3節 七種浪費

第三章 時間研究（IE七種工具之一）第1節 馬表測時法

第2節觀測結果分析處理

第四章 生產線平衡與改善（IE七種工具之二）第1節 生產線平衡

第2節 烏云圖設定（返工、報廢情況下的生產線平衡）第3節 標準操作

第五章 生產線布局與搬運分析（IE七種工具之三）第1節 搬運分析 第2節 布局三種類型 產品線布局 產品族布局 機群布局

第3節 系統布局法SLP 從到表 綜合相關圖 區塊關系圖

第六章 動作效率改善（IE七種工具之四）第1節 作業動作分析（MOD法）第2節 動作經濟原則（1）人體的使用原則（2）工作場所的布置原則（3）工具和設備的設計原則

第七章 程序分析（IE七種工具之五）第1節 程序分析符號 第2節 程序分析的種類 第3節 程序分析案例

第八章 工作抽樣（IE七種工具之六）第1節 工作抽樣的程序 第2節 確定抽樣次數

第九章 快速切換（IE七種工具之七）第1節 快速切換原理 第2節 快速切換流程

第三部分 生產模式選擇與實施（1天）第一章 生產模式選擇 第1節 流水線的應用范圍 第2節 單元線的應用范圍 第3節 產能調節法的應用范圍 第二章 單元生產原理

第1節 單元生產的三大特點

1、一個流

2、出入口一致

3、多能工

第2節 單元生產的三種類型

1、屋臺式

2、逐兔式

3、分割式

第3節 單元生產的優點 第三章 單元生產線排程 第1節 計算節拍,確定產能

1、P/Q分析

2、產品分族矩陣

3、生產節拍的市場算法與瓶頸算法 第2節 設定標準WIP 第3節 單元生產線排程

1、組裝生產線排程

2、機加工生產線排程 第4節 生產線布局 第四章 單元生產線實施 第1節 設備改造與選購

第2節 廢除傳送帶，制作單元作業臺

1、作業臺的結構、規格、材料

2、作業臺的人機工學設計精益生產培訓課程：精益生產實戰技法訓練營 第3節 運用目視管理，控制生產進度

1、控制生產節拍

2、建立異常應答機制

第4節 親自動手，實施布局

1、生產現場定位

2、移動設備、生產線

3、操作臺面布局 第五章 產能調節法 第1節 產能調節法原理 第2節 產能調節法的應用 第3節 多能工培訓 第六章 損失分析 第1節 產能利用率 第2節 生產線平衡

第3節 返工、報廢情況下的生產線平衡 第4節 損失分析

第七章 效率提升項目推行要點 作業員績效指標

效率提升思路分析與改善工具選擇 效率提升活動推行組織架構 精益生產活動辦法 柔性生產計劃與排程管理實務

培訓對象：

工廠領導、生產計劃部門經理、制造部門經理、生產計劃人員、物料控制人員 學習費用：4900元/人(含培訓資料、午餐及上下午茶點等）

培訓對象：高層管理者、計劃管理人員、財務人員及其他相關部門人員 課程目標

本課程旨在介紹世界級優秀企業的創新思路、方法，幫助企業提高生產計劃的柔性，以應對小批量多品種的市場環境。

●你還在為無法及時交貨煩惱嗎？ ●現場還在向你抱怨物料不齊套嗎？ ●緊急訂單頻繁發生，怎么辦？ ●需求波動日益嚴重，怎么辦？

●大批量生產正在走入歷史，小批多種正在到來； ●老方法解決不了新問題；

●那么，是時候改變你的計劃方法了 【課程大綱】 原理篇

一、PMC的績效指標與組織架構

? PMC的工作目標—東莞某印刷公司效率越高經營反 而越差原因分析

提高有效產出—有沒有多賣出產品？ 降低庫存—有沒有減少庫存？

減少營運費用—有沒有因此裁減人員？

PMC的組織架構—北京某國營電子廠庫存失控原因分析 和生產部的關系 和采購部的關系 和市場部的關系 PMC的基本職責 生產計劃 進度控制 生產能力計劃 緊急訂單問題分析 緊急訂單的本質

緊急調整生產順序治標不治本

壓縮生產、采購周期是首選的改善方向

必須設置庫存時，把庫存設在哪里？設置多少合適？

二、影響交貨期的因素分析 生產能力 訂單量

周轉庫存數量、原材料庫存數量 采購周期

生產方式選擇——著名日資企業單元生產（Work Cwll）方式錄像 生產周期最短的生產方式 周轉庫存最小的生產方式 三 齊套問題分析

齊套問題分析，物料為何不齊套？，錯不在人在方法，理想的物流模型，齊套問題改善方法

“一個流”改善，生產計劃改善，進度控制改善，接單流程改善 第二篇 小批多種生產計劃方法

四、模型實現方法：顧客拉動式生產計劃法—500強資企業拉動方式的案例分析 什么是拉動生產

拉動生產是如何運作的 拉動看板的設定

拉動式計劃法的適用范圍

五、模型實現方法：瓶頸驅動式生產計劃法 排產同序化

案例1：株洲某工廠總裝車間改善及時交貨率 排產同期化

案例2：杭州某服裝廠改善齊套問題對現場的困擾 產能最大化

案例3：大連某企業通過匈牙利排程法提高機器設備產能

瓶頸驅動式生產計劃法的排產步驟——深圳某電子企業以ERP為平臺實施瓶頸驅動式生產計劃法案例 確認瓶頸的位置

針對瓶頸制定生產計劃、投料計劃 物料投放控制 過程中控制

針對異常紀錄采取對策，逐步實現事前控制

六、瓶頸產能優化方法

計劃優化的一般模型，優化模型在Excel中的實現，計劃優化的其他模型

七、物料配送方法 配送方法 倉儲管理

八、計劃模式選擇流程 價值流分析

計劃模式選擇流程——深圳美資企業案例 第三篇 產銷鏈管理

九、供應鏈建設

供應鏈建設步驟——沈陽某日資企業入廠調查供應商的方法 原料庫存管理方法 劣勢情況下供應商管理

十、需求預測與分銷管理 突破市場瓶頸（案例）預測模型

需求預測體系建立步驟 備庫分析 生產制造型企業金牌班組長實戰訓練

培訓受眾：

各制造型企業生產現場管理人員、一線主管、班組長、拉長

學習費用：3980元/人（含資料費、午餐費、專家演講費、會務費）課程背景：

中國經濟發展進入新常態，國務院提出“工匠精神”，這些都是國家層面對企業提出的發展基礎目標。在今天“中國制造”到“中國智造”轉變期間，中國大部分制造型企業管理水平還跟不上世界發達國家企業的管理水平，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，中國大部份企業面臨更加嚴酷的向管理要效益的挑戰。效率提升，成本降低，杜絕安全事故直至精益生產都面臨必須提升的要求，特別是生產一線管理人員的能力需要在新的經濟形勢下扎實有效有的提升，我司設計部針對制造型企業現狀專門研發適合中國企業的《生產制造型企業金牌班組長實戰訓練》課程：為企業一線管理人員管理能力提升做出培訓落地的實施。

課程目標：

1.認識到自己在企業中重要的作用和地位； 2.熟知工作職責，清楚自己的角色； 3.掌握班組的日清管理事項； 4.掌握如何組織高效早晚會；

5.掌握如何做好現場人、機、料、發、環的管理方法； 6.了解班組安全管理的方法與管理落地工具； 7.掌握員工管理技巧和激勵方式等。

課程大綱：

第一節：班組長在制造型企業中的作用

1、作為一線管理者如何認知自己的角色

2、作為承上啟下的關鍵崗位，班組長如何上傳下達

3、如何接受上級批評和自我改善

4、如何處理好同事關系

5、理解一線管理者在企業現場的重要性

6、班組長如何預防員工間沖突與上下級之間的矛盾

7、班組長如何安排任務，8、班組長如何發現問題能力

9、任務計劃表的設計與使用

10、互動練習

第二節：班組長日清管理

1、為什么班組第一件事要做好班前、班后會

2、如何組織實施高效班前、班后會

3、生產計劃的實施與QCDSMP目標達成

4、如何管理員工在生產過程中對標準作業的遵守

5、班組日常生產設備管理與維護

6、人、機、料、法、環管理手法

7、班組作業安全怎樣實施管理與預防

8、每日日清管理的檢查與糾正

9、互動練習

第三節：生產現場的浪費源識別與管理

1、什么是八大浪費

2、班組八大浪費的識別與控制

第四節：班組如何做好6S與可視化管理

1、什么是6S

2、破窗效應的運用

3、環境改變人，人創造環境

4、做好6S能給我們班組帶來什么好處

5、班組如何推進6S管理

6、理解和掌握整理、整頓兩個S的概念與實施步驟、方法

7、理解和掌握清掃、清潔兩個S的概念與實施步驟、方法

8、理解和掌握素養、安全兩個S的概念與實施步驟、方法

9、理解可視化與班組生產管理的關系與重要性

10、班組如何實施可視化管理提升班組生產管理業績

11、互動練習

第五節：班組質量管理

1、如何借鑒中國企業“質量門”案例事件

2、精心做好員工訓練與教育

3、工序、班組質量控制計劃的制訂、確認

4、標準作業實施

5、生產過程的質量重點崗位管控與檢查

6、現場異常及不合格品的管理

7、現場質量管理方法與工具的有效運用

8、互動練習

第六節：班組員工管理

1、執行力的概念與實施

2、如何推進員工高效執行力（現場訓練實踐）

3、班組長如何管人

4、用好班組核心崗位人才的重要性（二八原則的引用）

5、班組長用人技巧討論

討論：班組內人緣不錯,業績卻平平的員工如何管理？

6、一線員工流失率與班組長的關系

7、班組長如何激勵員工

8、班組長如何育人

9、班組長善用公司政策留人

10、正激勵的原則與技巧

11、負激勵的原則與技巧

12、互動練習

第七講：行動計劃書

參訓人員結合培訓內容制定在回企業工作期間的落地實施計劃書

IE技術與現場效率改善高級研修班 開課時間：2017年09月14日 結束時間：2017年09月15日

課程時長：小時課程價格：￥ 4280開課地點：北京市授課講師：孫亞彬課程分類：生產管理

.人氣： 181 在線報名需求登記課綱下載計劃表下載

課程介紹

本課程的其它開課計劃: 培訓講師 城市 上課時間 結束時間 課程時長 價格

培訓受眾：

從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員課程大綱:時間地點：2017年09月14-15日 北京

學習費用：4280元/人（含培訓費、教材費、午餐費、茶點費等）

培訓對象：從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員

課程背景：

中國再度出現用工荒，最低工資標準仍然在持續上調，制造型企業生產成本大幅上升，中國制造業的生存，已經被壓縮到危機的邊緣！發達國家如何面對勞動力不足的局面？

世界制造業強國如何走過工人工資暴漲的階段？ 中國企業如何在員工工資持續增長，原材料價格不斷上漲的未來，仍然能夠爭得寬松的生存空間？？？

中國企業如何在不加人、不加設備、不加投資的前提下，超負荷接單？ 一節課，一次理念的升級。一次課，一次方向的辨識。

兩天時間，讓你知道人員減少25%，生產效率提升25%，成本降低10%，利潤提高30%！奧妙何在？！

老板從來不怕給工人漲工資，怕得是工資上漲了，活兒沒多干！如果工資漲25%，產能卻提升了100%，漲工資又有什么可怕的？

課程收益：

1.從系統的角度了解現代IE（工業工程）的真正含義及發展歷史； 2.學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向；

3.學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率； 4.系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果； 5.多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用； 6.全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本。

課程大綱：

第一篇：效率提升原理 第一章：IE工作概論

IE歷史：泰勒與基爾布雷斯夫婦 傳統IE對員工效率的影響 現代IE對公司運營的影響

第二章：瓶頸原理

人均效率、設備利用率的缺陷 IE改善必須為公司真正帶來利潤 瓶頸原理五步驟

第三章：價值原理 識別價值與浪費 七種浪費

第二篇：實戰工具 第四章：損失分析

工作抽樣（IE七種工具之一）馬表測時法（IE七種工具之二）

第五章：生產線平衡與改善（IE七種工具之三）生產線平衡

烏云圖設定（返工、報廢情況下的生產線平衡）標準操作

第六章：動作效率改善（IE七種工具之四）1.作業動作分析（MOD法）2.動作經濟原則 人體的使用原則 工作場所的布置原則 工具和設備的設計原則

第七章：生產線布局與搬運分析（IE七種工具之五）1.搬運分析 2.布局三種類型 產品線布局 產品族布局 機群布局

3.系統布局法SLP 從到表 綜合相關圖 區塊關系圖

第八章：程序分析（IE七種工具之六）程序分析符號 程序分析的種類 程序分析案例

第九章：快速切換（IE七種工具之七）快速切換原理 快速切換流程

第三篇：改善步驟 第十章：推進模型 量化改善目標 建立推進機構 協商激勵機制 制定改善方案

第十一章：實施步驟 損失分析 改善試點 全面推廣

持續改善培訓師介紹：

第五篇：如何實施精益生產培訓

如何實施精益生產培訓

如何實施精益生產培訓講師：譚小琥

譚小琥老師

老師介紹： 品牌策略營銷專家 清華大學特邀講師 世界華人500強講師 中國金牌管理咨詢師 國際注冊企業教練（RCC）授課風格：

演說家的風采、戰略家的氣度、理論家的才華。

譚老師的培訓課程：理論與實踐相結合，非常有效，使我們受益很多。

——中國移動集團

講師風格個性化，易聽；易懂；易執行。推崇實務操作、親歷案例分享、實戰經驗傳導。

——中海石油

譚老師是集演說家、戰略家、學者型于一身的魅力講師！

——聯邦家居——南方石化

譚老師很多實用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我們的溝通效率與管理能力。我們會再請譚老師給我們進行三天的培訓。

——綠城

【課程背景】

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？

◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系?！艟嫔a究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。

【課程目標】

◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績；

◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% ◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本；

◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；

◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。

【培訓形式】

◆ 世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

一.精益生產基礎

⊙精益生產的起源及其發展

⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）二.JIT拉動式生產系統

⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法

⊙拉動系統的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統

⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義

⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 ⊙生產線物料補充頻率計算 ⊙生產線物料補充看板數量計算 ⊙生產線流程間半成品看板數量計算 ⊙經濟性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統簡介

⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產模擬

⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費與效率改善 ⊙現場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產流程優化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用

⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產線布局的設計原則

⊙單元化布局原理及在生產中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧

⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 ⊙精益生產項目實施的不同組織模式

⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎

1.計劃物控（PMC）與精益生產

⊙計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產

⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 ⊙建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）3.生產執行與精益生產 ⊙標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ ⊙現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 ⊙生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產

⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位 組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六.精益生產項目管理技巧 1.精益生產項目經理必備的能力 ⊙組織策劃能力：

精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力：

精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協調能力：

項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：

合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制：

現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結：

階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙部門協作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？

⊙Q&A：學員提問及問題解答答