第一篇：精益生產方式在浙江廣鷹機械有限公司中的應用

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1.緒論 1.1選題背景和理論及現實意義

從總體上看，我國廣大民營企業由于發展歷程短，生產管理手段還比較陳舊，效率還比較低下。在批量不很大的情況下，依靠低勞動力成本具有價格競爭力，但是隨著進入大批量的生產階段，沒有科學的生產管理方法，將使其喪失競爭力。在經濟高速增長時代，企業粗放的生產方式和管理方式轉變并不十分迫切。但是隨著我國產能的迅速放大，由美國次貸危機引發金融危機的影響延續至今，世界經濟增長放緩，出口大幅回落，市場競爭進入白熱化，產業結構調整日益緊迫的形勢。日益激烈的市場競爭給企業的生存和發展帶來了巨大打擊和壓力。在嚴峻的形勢下，在前所未有的危機面前，中小型制造業企業迫切需要尋找一種可以轉變粗放的發展方式、提高生產效率、降低成本和增加效益，在競爭中求生存求發展的現代生產管理辦法，而精益生產正符合這一形勢。1.2國內外研究現狀

1978年大野耐一先生的書《豐田生產方式》出版，它講述的是一種汽車行業根據自身的特點，逐步創立的獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式，揭秘了日本汽車工業快速崛起之謎。1985 年美國麻省理工學院籌資 500 萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾·魯斯教授的領導下，組織了 53 名專家、學者．從 1984 年到 1989 年，用了五年時間對 14 個國家的近90 個汽車裝配廠進行實地考察。查閱了大量公開的簡報和資料，并對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析，最后于 1990 年著出了《改變世界的機器》一書，浙江工業大學之江學院

將每一工具實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實施下去就可，并且每一工具對應有一套標準以評價實施情況，也可用于母公司對子公司的評估。

在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業，作為一種普遍的管理哲理在各個行業傳播和應用，先后出成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業、民航和運輸業、醫療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發和編程等方面應用，使精益生產系統更加完善。

在我國，精益生產隨著改革開放被引進。一汽集團中國

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產品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產效率。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。2.22、自動化

機器或裝置在無人干預的情況下按規定的程序或指令自動進行操作或控制的過程，其目標是“穩，準，快”。而“豐田生產方式”中的“自動化”，除了代表“自動作業”功能外，更多地涵蓋“自動停止”功能。特別是代表發生不良時能“自動停止”的一種自律機制。這里所指的“自動停止”絕不僅僅代表機械方面的“自動化”，而且還有人的因素，包括豐田公司采用的“停線（Line Stop）”制度，它是人員與機器之間的有機配合行為。

2.23、管理手段：為了達到準時化與自動化，“豐田生產方式”采取（1）有助于JIT生產正常運轉的看板系統；（2）有助于及時應對需求變化的均衡生產；（3）有助于壓縮生產周期的生產及其準備時間的不斷縮短；（4）有助于生產同期化的作業標準化；（5）有利于提高勞動生產率的設備布置和多能工制度；（6）有助于提高作業人員積極性的改善活動和提案制度；（7）有助于“自動化”效用的目視管理；（8）有助于質量控制的“職能化管理”。2.3精益生產工具

2.31、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S”，起源于日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣。

目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。

2.32、看板管理（Kanban）

看板管理方法是為了實現同一道工序或前后工序、相關生產線之間物流或信息流的傳遞的可靠性和一致性，以追求最少庫存或在制品為目的，而采用的目視化看板信息傳達方法。它是為了達到準時化生產方式控制現場生產流程的工具。

看板信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、發往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。2.33、作業標準化

作業標準化就是對在作業系統調查分析的基礎上，將現行作業方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業過程進行改善，從而形成一種優化作業程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果。

2.34、生產均衡化

生產均衡化是指企業采購、制造以及配送的整個過程都與市場需求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應，同時從需求開始進行拉動，總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然后將其體現于產品生產順序計劃之中。

2.35、全面質量管理

全面質量管理，強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，嚴格培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，一旦發現質量問題，可立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效

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加工。

2.36、全面生產維護（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

2.37、零庫存管理

零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料(包括原材料、半成品和產成品等)在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉的狀態。

2.38、“團隊”理念

精益生產方式強調生產就如同音樂，有旋律（物流）、有節拍（均衡生產）、還有相互之間的和諧（標準作業），而這些是要靠一支訓練有素、協調一致的樂隊（團隊）來保證的。精益生產方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設備布置形式、設立“接棒區”、“自主研究會”、與協作企業的長期合作關系以及追求全體效率等方面。

2.4、層次需要理論

馬斯洛提出，人有一系列復雜的需要，按其優先次序可以排成梯式的層次，可以分成生理需求、安全需求、社交需求、尊重需求和自我實現需求五類，依次由較低層次到較高層次。馬斯洛把人類的動機稱為需要，人類價值體系中有兩類需要：一是沿著生物進化的逐漸變弱的本能需求，稱低級需要、生理需要或基本需要；一是隨生物的進化逐漸顯示出來的潛能，稱高級需要、心理需要或成長需要。生理需求、安全需求是人類的本能需求可稱低級需要；社交需求、尊重需求和自我實現需求則是高級需要。

許多的研究表明，高層管理人員和基本管理人員相比，更能夠滿足他們的較高層次的需求，因為高層管理人員面臨著有挑戰性的工作，在工作中他們能夠自我實現，在另一方面，基本管理人員更多地從事常規的工作，滿足較高層需求就相對困難一些。

3.浙江廣鷹機械有限公司精益生產管理特色及存在的問題分析 3.1浙江廣鷹機械有限公司發展歷史及基本現狀

3.11、企業概況

浙江廣鷹機械有限公司前身是原縉云輪轂廠，成立于1994年,是一家專業生產摩托車、汽車等鋁壓鑄部件和散熱器的民營企業。公司坐落于浙江省縉云工業園區內。生產的摩托車、汽車鋁合金壓鑄零部件成為江門大長江集團、濟南輕騎鈴木集團、廣東大陽摩托等國內最著名的摩托車的供應商，為中國最大的摩托零部件及輪轂生產企業和最大的鑄鋁散熱器的生產商和出口商之一。2008年實現工業總產值3.7億元、利稅1800萬元。

3.12、精益生產管理推行歷程

廣鷹引入實施精益生產方式大體可分三個階段：

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3.21、尋求了得力合作伙伴。浙江廣鷹聘請具有良好業績、有多個精益生產方式實施成功案例的“瑞鈴企管顧問咨詢有限公司”為合作伙伴，2007年9月，與該公司簽訂了精益生產輔導協議，2007年11月，項目正式啟動。2008--2009年，該公司派遣人員常駐浙江廣鷹幫助精益生產方式改革的實施。2010年，派遣人員每月到浙江廣鷹，幫助解決公司改革中的難點。

3.22、建立了推廣組織體系。建立由董事長為組長、常務副總為副組長、中層管理人員為組員的“精益生產領導小組”，負責精益生方式實施計劃的制訂、組織和實施，協調公司內部各部門、車間之間的關系。在領導小組下設“精益生產推進部”，負責精益生產的具體推廣和實施工作。

3.23、精益生產推行取得主要成效。浙江廣鷹機械公司引進“精益生產方式”，通過一系列活動的實施，逐步實現

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人的思想意識決定人的行為，要推行一種新的生產方式，首先要轉變原有的思想觀念,使員工對精益生產方式有全面的深刻的認識，否則，很難收到效果。管理思想能否真正轉變是推行精益生產方式成敗的關鍵所在。因此，要加強員工培訓——科室管理人員的培訓與普通員工的培訓分別進行：

科室管理人員的培訓

1.中高層管理人員從開闊眼界入手，帶領他們到具有現代企業管理水平或成功實施了精益生產改革的公司去參觀學習，看看其他公司的優美公共環境，整齊有序的生產現場，科學合理的工藝流程，順暢的物流，高效的工作效率，并跟自己原來的公司相比較，使中高層管理人員產生了要改變粗放型管理模式的強烈愿望；

2.而后公司引入精益生產方式的系統教育，加強員工對于精益生產理論的系統的全面的學習，提升理論修養；

3.公司內部進行定期學習，層層深入，并組織自主學習；

普通員工的培訓

根據公司情況定期進行培訓，廣鷹公司普通員工普遍只有初中和高中畢業的受教育水平，因此員工對精益生產方式理念的理解不好，可以在每周定時由各個生產線或車間主任進行培訓，使用通俗易懂的語言結合該車間的具體事例進行講解；

4.12、對于精益生產改革推進速度緩、慢效果不理想的問題

1.要找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。以廣鷹公司散熱器車間為例，車間中散熱器粗打磨區域多粉塵，散熱器機加線與試壓線相鄰該區域多積水與皂化液，將這兩塊區域先重點解決對于散熱器車間的精益生產改革推進將起到重要作用；

2.樣辦區先行。制定詳細的試行計劃，以樣辦區的形式先行作業，并將樣辦作業時所出現的問題點均改善后，再推廣到全車間進而到全廠； 4.2、針對現場 “5S” 作業的改進。

“5S”的成功實施可以對再制品、原材料和輔助品進行整理和整頓，使每件物品放置在規定區域內，減少尋找時間從而提高作業效率，還可以清潔生產現場減少生產質量隱患、安全隱患和設備故障。“5S”實施與精益生產改革推進相輔相成。

1.成立專門的推行組織；

2.制定明確可行的執行標準，最好有目視化的標準如符合要求的圖片；

3.要及時將檢查結果通報給各個部門主管，要求迅速整改，超期不改按公司相關制度處理；

4.各個部門之間可以進行定期的相互交叉檢查，以便發現不足之處； 4.3、針對公司酬薪體系不合理與安全問題居高不下，難以吸引與留住新員工；員工流動率高，導致公司生產產量的不穩定與不均衡。

公司生產要“以人為本”，員工對公司的感情與員工所掌握的生產技術是公司寶貴的財富，因此必須要建立合理的薪酬制吸引和留住新員工；安全需求是人追求的

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酬薪體系不合理

改革新員工的酬薪體系，不讓新員工覺得在試崗期間付出與回報不相符；

新員工安全問題

1.對新員工加強入職前的操作培訓，要求在培訓過程中合格者才能發放試崗證；

2.在試崗期間由老員工帶領以便熟悉崗位；

3.加強目視化管理，制定合理可行、語言通俗易懂并配有標準操作圖片的作業標準化看板懸掛在每臺機器旁邊，以便新員工熟悉操作標準并時刻提示他們；

4.并建有完善的醫療保險、工傷保險和意外保險、和各種其他福利等； 4.32、員工流動率高，導致公司生產產量的不穩定與不均衡 1.加強一線員工后備人才儲備； 2.可以在老員工中培養多能手，在一條繁忙的生產線中有員工離職后，可以在相對空閑的生產線中抽調人手作為補充；

參考文獻

[1] 大野耐一（日）著.謝克儉，李穎秋譯.豐田生產方式 [M] 北京：中國鐵道出版社，2006.4（2006.12重印）

[2] 劉勝軍.精益生產方式——現場IE [M] 企業管理 生產管理 海天出版社

[3] 肖智軍.精益生產方式JIT [M] 企業管理 生產管理 海天出版社

[4] 魏云峰.基于精益生產的MRPII實施 [D] 精益生產 制造資源計劃 分布式計劃 學位論文

[5] 周長發.對生產制造過程中的精益生產方式研究 [D]

生產研究 學位論文

致謝

感謝浙江廣鷹機械有限公司提供了珍貴的實習機會，并為完成實習報告提供大量真實有效地數據和資料。

第二篇：TPS豐田生產方式應用及精益生產提升企業競爭力.

TPS豐田生產方式應用及精益生產提升企業競爭力

中國零部件企業正在從戰略的高度用精益思想來分析和優化整個價值鏈,運用各種先進的管理手段和工具,逐步實現向精益企業轉變,從而全面提升企業的市場競爭力。

我國汽車行業在20世紀80年代開始導入精益生產方式,如一汽、東風、上汽等企業,并取得了一些好的成效,但在實踐中還存在一些問題,主要表現在以下幾個方面: ·僅在整車裝配廠實現了看板取貨,對零部件企業生產管理并未按精益生產的核心(需求拉動做深層次的擴展和推進;·零部件企業的管理多數依然采用傳統模式,依靠建大量的庫存來保證滿足整車廠的需求,因此浪費情況依然大量存在;·未從完善企業整個供應鏈出發來著手推進精益生產,向企業采購及銷售環節延伸不夠;·不切合自身實際狀況,盲目照搬國外模式,反而導致了企業管理上某些環節的混亂,而且對開展精益生產的漸進性、艱巨性和持久性認識不足。

導致上述問題的原因主要有以下幾點:

·20世紀80年代國內汽車市場仍是賣方市場,傳統生產方式可以滿足當時市場需要,故當時引入精益生產的外在動力不足;·實施精益生產方式是一場深層次的管理變革,難免會遇到來自各方的習慣勢力的抵制,但企業在組織員工學習和轉變觀念方面力度不夠,缺乏內在推動力;·推行精益生產勢必要大量削減庫存,會對零部件企業滿足供貨造成一定壓力,也會對零部件企業管理者帶來個人政治前途的風險,缺乏管理者強有力的支持。

通過長時間的實踐,目前中國零部件企業對TQM、看板管理、IE等精益技術已經有不同程度的應用,只要我們找準推行精益管理方式的切入點,循序漸進、逐步改善,就一定會取得較好效果。

精益管理的新實踐

東風汽車懸架彈簧有限公司是國內最大的汽車板簧和懸架系統產品供應商之一,公司于2002年7月開始嘗試推行精益生產方式,主要是基于以下幾方面的考慮:

1、產品品種和產量急劇增加。公司產品品種由20世紀90年代初的十余個總成品種增加到400多個品種,產量由年產2萬t急增加到年產5萬t,傳統生產組織方式難以滿足市場要求。

2、隨著產品結構調整及產量的增加,公司的生產設備也相應增加,但廠房面積及庫房并沒有增加,生產現場擁擠,如何有效減少庫存,是公司必須考慮的問題。

3、客戶對交貨期限越來越苛刻,傳統生產方式應變能力明顯遲緩,常因不能按時交付而導致產品積壓,形成大量不良資產。

4、與日產公司合資前,日方專家到公司進行現場評審,指出通過管理改善,可使工作效率提高40%,使公司看到了與世界先進企業的差距。

推進精益生產方式的主要做法

1、觀念導入

精益生產方式與傳統計劃推進方式是兩種截然不同的生產管理模式,它涉及到企業的方方面面,實質上是一種管理變革,勢必會沖擊部分人的現有工作思維方式及既得利益。我公司采用的是通過公司和部門兩級學習和討論的方式,在全公司開展精益思想的宣傳和學習,通過各單位每周的部務會形成制度化的學習方式,組織管理人員集中學習精益生產業務知識等來促進員工思想觀念的轉變。

2、現場改善準備

精益生產方式需要良好的現場做為基礎支撐,因此,一定要對現場進行必要的整頓和管理,我公司是以現場的定置管理、物流的規范和庫存的壓縮來切入的。重新劃分主要在制品區域、實行定置管理;按目視化要求更新工位器具,規范物流程序,規范現場各類作業文件和質量記錄,壓縮成品庫存和工序在制品等,從而使現場整潔規范。

3、找準切入點

我公司制定了需求拉動生產管理運行辦法,變傳統計劃推進式為需求拉動式。兩種運行方式比較如圖所示,實線為物流,虛線為信息流。

需求拉動式與計劃推進式相比有如下優點: ·實現了工序間物流與信息流的統一,工序間實現信息的直接交換;·生產部的計劃只對最后一道工序發出,由后工序向前工序發出要貨指令;·各工序成為相對獨立的作業單元,實現了計劃、調整、執行的統一。

“拉動”是精益生產方式的核心,實施了“拉動”的生產方式是實施精益生產的前提。傳統生產方式、需求拉動方式、精益生產方式比較見表所示。

表 傳統生產方式、需求拉動方式、精益生產方式的比較

4、正式運行需求拉動式程序并不斷加以完善

在運行過程中主要控制以下幾個環節:最低安全儲備和常規交付期設立,銷售需求合同評審、主計劃制定、日計劃生成、計劃的調整、看板要貨和日生產控制、現場和物流規范等。通過制定階段性目標(成品儲備和在制品定額、設備開動率、入庫完成率、不良品率等來檢驗階段性管理效果,通過問題的暴露或階段性的平穩運行來制訂下個階段的運行指標,通過這樣的循環不斷提高自身的管理水平。

5、導入市場管理機制

推行精益生產方式是一項系統工程,任何一個環節出了問題都會阻礙整個精益生產的進程,根據精益生產的要求,結合實際,我公司實施了一系列以市場機制為原則的管理制度,如裝配線停線賠償制度、裝備停工賠償制度、質量賠償制度、投入產出賠償制度、要貨不滿足率賠償制度等,有力促進了精益生產方式在該公司的推進。

6、需求拉動式生產實施的效果

·產品交付能力大大提高,面向東風的產品交付率由98%提高到了100%,非東風市場由85%提高到92%,等截面產品交付周期由7~9天降低到了5~7天,變截面產品也由13~15天降低到了9~11天。

·工序在制品明顯壓縮,現場環境得到較大改觀。通過近兩年的運行工序間在制品存量下降了30%,成品庫存儲備量下降了24%,公司原有四個成品庫,目前已經壓縮了一個庫房,有效地減少了資金占用。

·新增不良資產減少,產銷率由2002年的82%提升至目前的92%。

·成品庫存周轉率提高,由2001年的1.1提升為2003年的2.6,周轉天數由28天減少為11天。

·制造成本(不含主料由2001年的2362元/t下降為2003年的2246元/t,全年可降低成本500萬元。·業務行為得到了規范,建立了一種可行的自我診斷和改善的機制。

中國零部件企業實施精益戰略的思考

通過我公司的實踐,筆者對中國零部件企業實施精益提出以下建議:

1、以顧客需求為企業的動力源,以需求拉動式生產方式做為企業管理切入點,以減少成品及在制品數量為初始手段,不斷暴露企業管理存在的問題,以QCD改善為基本措施,不斷解決問題,從而達到提升基礎管理水平的目的。

2、由企業內的精益方式向企業供應鏈延伸。

(1向采購環節延伸。與供應商建立良好合作關系,共同關心所供產品成本,指導供應商建立精益體系,實施規模訂購、準時按需供貨模式。

(2向銷售環節延伸:利用量本利分析及邊際貢獻定價分析原則,對產品價格進行全面梳理,停止非戰略考慮的無邊際貢獻產品的供貨。分析企業擁有的客戶,找出企業的忠誠客戶(產生價值的客戶并對不同客戶調整營銷策略。

3、做好精益管理與ERP信息管理系統的融和

精益管理思想的精髓在于以客戶價值增值為導向,全方位控制企業供應鏈成本,從而使企業獲得較強的競爭優勢。ERP是面向供應鏈管理的信息集成,實現了整個供應鏈信息的集成性、準確性和實時性,同時規范梳理了業務運作流程。精益管理以供應鏈作為整個管理的對象,以ERP匯集供應鏈的系統信息,更能有效達成精益管理目標。

需要指出的是,ERP在應用于生產制造管理時,其主要功能是定在依據銷售預測和庫存補充控制來形成主生產計劃(MPS上,當企業實施具體作業任務時,還應建立看板拉動系統,不宜按照ERP生成的工作單進行生產,以避免因工序能力不一致以及無法預測的品質不良、設備故障出現制造異常。有條件的企業可以考慮用MES 來補充ERP對直接生產制造環節的控制管理。

4、建立與精益戰略相適應的市場激勵機制。

企業管理有效手段除行政管理、法規管理外,利益驅動管理扮演著越來越重要的角色。上海“易初通用”管理模式就是這一原則的成功運用。其利益驅動管理的核心內容如下:把企業模擬市場,充分導入市場經濟機

制;以貨幣形式量化資源,在企業內部建立買賣型等市場關系;將崗位設定為獨立核算的經營體,成為內部經營者;核算單位分解細化到企業資源的最小利用單位。中國零部件企業應借鑒“易初通用”經驗,構建具有本企業特色的利益驅動管理機制。

5、向精益企業轉變,提升企業核心競爭力。

精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功已經逐步延伸到企業的各項管理業務,也由最初的具體業務管理方法上升為戰略管理理念。中國汽車零部件企業應該從戰略的高度,認真學習、吸收和應用,真正從顧客的角度定義價值,用精益思想來

分析和優化整個價值鏈,運用各種先進的管理手段和工具,逐步實現向精益企業轉變,從而全面提升企業的市場競爭力。

第三篇：淺談精益生產在檔案管理中的應用

淺談精益生產在檔案管理中的應用

作者：李玉蘭

單位：科技與管理信息化部檔案室

企業檔案管理工作是企業精益生產管理的一部分, 科學規范的管理檔案,是提高企業工作質量和工作效率的必要條件,也是衡量一個企業業績與管理水平的重要尺度。

企業檔案管理的核心工作有兩個方面:一是對檔案的安全保管,另一個就是對檔案信息的開發利用。2008年底，隨著計算機與網絡技術的運用,公司檔案室取消了傳統紙質文件的發送，開始使用公司局域網實現科技文件資料網絡發送。此后隨著公司的不斷發展，新車型的開發，以及產品的不斷更新，產生大量的數據，包括電子數據和紙質資料兩種。公司檔案管理面臨著大量的電子化、數字化的新型科技文件資料文件，給企業的檔案管理帶來新的挑戰。

實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。電子文件以其快捷的辦公方式和傳遞速度逐步取代了紙質文件。提高了工作效率，降低了勞動成本。企業中生產或者開發一項較大項目的產品就需要產生大量的圖紙、圖表、文件，而其中許多又要繼承老產品的成果，圖紙的制作、修改、換版等變得快速又方便。因此，電子圖紙顯示了其比紙質圖紙更旺盛的生命力。“精益生產是通向敏捷制造的橋梁”。檔案管理中的各項鑒定、歸檔、保存、利用等內容通過不斷的改善，控制和維護檔案信息資源的有效性、可靠性和實時性。

為建立產品檔案電子數據庫，對庫存一號工程檔案、設備技改檔案、硫酸底圖等庫存檔案進行目錄電子化工作；對庫存產品圖紙進行掃描、著錄、分類；將改進前部分紙質版轉化為電子版；取消一些單位的紙質圖紙發送；利用接收現行版產品圖紙后進行電子化掃描工作，使數據通過圖文分發系統和STAGE系統在最短的時間到達公司相關單位、九江地區、各配套廠家；利用OA系統發布《檔案通訊》。檔案管理通過這些不斷的改進，豐富優化館藏、提高檢索利用效率、避免重復建設，為公司生產研發提供更加優質的電子檔案資源利用服務。

在全球信息化浪潮下企業實行信息化管理是必然趨勢，檔案管理采用計算機和網絡新技術,導入數字化管理概念,在企業內部構建信息資源網絡平臺,提高內部信息資源的共享程度。計算機在檔案管理領域中的應用,使我們省卻了許多手工工作,因此,我們要在日常檔案管理過程中,注意學習信息技術,應用信息技術，加強對檔案數據控制力，及時跟蹤發現圖紙當前存儲分發狀況，以便檔案有據可查。

實施精益生產的前提條件和關鍵因素是人，只有全員參與才是根本。做為一個檔案人員要改變思維觀念，正確對待問題，沒有問題才是最大的問題，有問題是很正常的事情。發現問題是一項技能，承認問題是一種勇氣，解決問題需要智慧,掩蓋問題就是愚蠢。在檔案管理中，有許多看似微小的一個數字，比如發送單號或作廢圖號勘誤等，但在歸檔利用時卻會產生很大的誤差。改變處理事情的態度和方法是

我們學習精益生產的思維方式。在平凡的工作崗位上追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

作為企業，精益生產是生產管理發展的必然趨勢；作為個人，掌握精益生產技術是未來在制造領域職業發展的重要法寶。企業檔案管理更高的質量目標，要求我們工作上要有比以前更精益求精的精神。檔案管理員更要有飽滿的工作熱情和工作激情，為公司的精益生產體系建設與實施運行發揮自己的才智，貢獻自己的一份力量。

第四篇：精益生產方式中的零缺陷品質管理方法

文章標題：精益生產方式中的零缺陷品質管理方法

精益生產方式中的零缺陷品質管理方法http://www.tmdps.cn/

質量是企業的生命，這一命題被許多優秀的企業奉為金科玉律，這些企業也因為信奉質量哲學，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發明6σ管理系統的摩托羅拉，將6σ管理系統發展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產品品質的同時，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過提高質量，不僅獲得了顧客滿意度，同時節省了巨額的質量成本。我們可以堅定地宣告，質量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。

條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業對6σ管理系統頂禮膜拜時，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質管理方法，并取得了驕人的業績。據2000年的統計，每百輛日本汽車的缺陷數為9個，每百輛德國汽車的缺陷數為11個，每百輛的美國汽車的缺陷數為14個。可以用事實證明，誕生于日本豐田的精益生產方式，是與6σ管理系統并駕齊驅的國際頂級品質管理系統，目前全球最優秀的制造型企業將6σ管理系統與精益管理（Lean）相結合，并以實施Leanσ為榮。

精益生產管理是從消除制造過程中的浪費為主要出發點，在制造過程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自働化”，成為精益生產的兩大支柱之一。可以說，追求零缺陷的品質管理，是精益生產系統順利運行的基礎。

質量管理的方法是與生產管理的方法同步提高的，在制造業處于作坊式的時期，質量的保證主要依賴于制造者的個人技能，當時并沒有專職檢查人員的出現；當生產管理進入到大批量生產的年代后，專職檢驗員的出現，采用適當的抽檢比例，判斷整批產品的質量符合性成為質量保證的主流，進而發展到采用統計過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過控制影響產品質量的諸要素來保證產品的質量。盡管如此，采用統計過程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質的不合格率已采用PPM的方法進行統計，但是，對于顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對企業的信心，從而讓企業失掉顧客的忠誠度。

唯一保證實現零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即100全數檢驗。

在精益的思維模式下，不但產品不良是一種浪費，設置專職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產品經過100次檢驗，也不會使產http://www.tmdps.cn/品獲得更多的增值，不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結論讓我們陷入兩難境界，作業人員沒有時間實施檢驗，不然，制造的工作由誰承擔？再說，產品的質量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。

一般來說，發現問題是解決問題的第一步，接下來，我們應該繼續追究產生問題的根本原因。

為什么工人沒有時間檢驗？因為檢驗的時間太長，將影響制造進度；為什么檢驗時間太長？因為測量產品時的測量基準定位和調整量具是一件耗時的工作；那么，問到這里，我們已經接近答案了，如果我們能夠設計快速檢驗的量具，在不耽誤作業時間的情況下完成檢驗工作如何。

為什么工人自檢的結果不讓人放心，繼續問下去，你將得到結論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。

好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個疑惑，當出現不合格時，如何自動將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設備旁邊，呆呆的等候不合格出現，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發生。

所有關于品質管理的問題都清楚了，我們也接近了問題的答案，采用自働化控制，自働化；是指當生產發生異常時，生產線能自動停下來的方法，也是讓生產線具備人的智能。所以自働化是實現零缺陷，并同時杜絕專職檢驗這一浪費的最佳方案。

下面，簡單介紹幾種自働化的方法，提供讀者參考：

1．限制作業不良影響他人的限位裝置

在傳送鏈形成的流水線上，每個員工都要在設定的節拍下、在自己的工作區域內完成工作，當因為品質不良、作業延誤而無法完成本道工序的工作時，員工往往跨出自己的區域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時間內將波及整條生產線的正常工作，造成工作的延誤和品質的不良。

可以設置簡單的裝置解決此問題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時將懸掛線的長度設定為工人操作范圍可以達到的地方，這樣，當工人出現跨區域的工作時，工具懸掛線的長度將限制工人的范圍，從而強制工人在節

拍內完成工作。當然，未完成本道工序的產品是不可以傳到下序的，因此，在作業區域的邊緣設定生產線停止按鈕，一旦在節拍內無法完成工作，工人可以通過按鈕將生產線停止，這樣，管理者會快速發現異常，從而制定措施，防止再發生。

2．防止不合格加工的動作防止

前工序出現的不良品，繼續在本工序加工，只能造成重復浪費，并影響最終產品的品質，為了發現前工序的不良，可以采用接觸式的防錯系統。

根據前工序工件的品質特性，在本工序的加工臺上用限位開關設定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現品質不良，將無法觸動所有的限位開關，從而本工序設備無法啟動，防止不良品繼續加工。

3．防止裝配漏件的監控裝置

在成品包裝線上，因為需要放入發貨箱中的說明書，合格證，易損件、附件等種類眾多的物品，工人因此會出現漏裝的失誤，從而影響顧客的滿意。

為了保證作業人員將制定的零部件和說明書裝入發貨箱，可以將各類部件分類放入不同的收容箱內，在收容箱前設置一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時，也就是隔斷過所有的電眼后，發貨箱的限位擋塊才可以移開，從而防止漏裝的失誤。

4．快速處理問題的ANDONＧ系統

快速處理現場出現的異常是現場管理者的第一責任，在大規模制造現場中，異常信息的有效傳遞非常關鍵，可以在每條生產線上設置指示燈，如果該線發生異常，指示燈就會點亮，同時，在廠房高處設置大屏幕顯示器，以表示異常出現的確切地點。

上述的幾個方法只是小技巧，如果我們掌握了自働化的理念，就可以根據實際狀況設計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實現。

《精益生產方式中的零缺陷品質管理方法》來源于xiexiebang.com，歡迎閱讀精益生產方式中的零缺陷品質管理方法。

第五篇：小議精益生產管理在企業中的應用

小議精益生產管理在企業中的應用

摘 要：隨著近年來企業管理水平的不斷進步，精益生產管理開始被提出并迅速受到關注。由于精益生產管理模式相比于傳統的管理模式，能夠解決很多新的問題或難題，因而，有必要對精益生產管理進行探討和完善。文章將圍繞精益生產管理這一課題進行展開，分析了該管理方式的主要內容以及特點，然后對精益生產管理在企業管理中的具體應用進行了詳細分析。希望通過文章的分析結果，有益于企業管理水平的上升和未來的發展。

關鍵詞：精益生產；企業管理；管理創新；戰略關系概述

隨著我國經濟實力的不斷增加和社會的不斷進步，市場競爭日益激烈，企業的經營理念也發生了相應的變化。過去企業生產所看重的是生產規模的大小和生產量的大小，隨著進一步的發展，當前企業生產越來越看重成本的控制，通過成本的降低來擴大經濟效益提升的空間。在這樣的企業發展情況下，精益生產管理模式也就應運而生，并成為了當前企業提升經濟效益的重要方式。精益生產管理最早是在日本被提出并得到應用，最初的目的是提高產品的市場適應能力以及企業的成本控制水平。隨著市場經濟的不斷發展，我國很多企業也開始探索精益生產模式，以求對企業的發展起到幫助。精益生產管理的主要內容

2.1 精益生產理念

所謂的精益生產就是指根據市場需求來決定生產的規模和批量，重視生產設備的維護和保養，并精簡生產環節，最終目的是提高產品的質量和價值，減少存貨的積壓。從本質上來說，精益生產就是在最大程度上減少產品的生產周期，降低生產成本，從而獲取更高的經濟效益。精益生產的主要理念是減少生產時間，提高生產效率。降低生產成本，提高產品質量。精益生產理念就是要求企業充分了解每一位客戶的需求，然后根據需求進行產品生產計劃的制定，提高產品的價值。從而真正做到滿足客戶需求。在這樣的管理理念下，企業生產效率能夠得到進一步提高，促進企業的穩定健康發展。

2.2 常見的精益生產工具

通常來說，實現精益生產就是為了提高資源的使用效率，提高產品生產效率和產品的質量。想要實現這樣的理想效果，就需要科學應用精益生產方式。常見的精益生產要素包括價值流以及生產節拍。從價值流的角度來看，我們可以將生產活動分為具有價值增值作用的活動以及不具有價值增值作用的生產活動。經過價值流分析之后，我們可以挑出那些不具有增值功能的生產活動然后進行刪減，從而保留真正具有價值的活動。另外一個要素就是生產節拍。整個生產過程的節拍時間是指在一個生產環節當中，兩個工序之間所用的生產時間。精益生產管理的主要特點

3.1 精益生產管理中的質量管理

與傳統的企業管理理念不同，精益生產管理所看重的是生產環節當中產品的質量水平，而不是經過檢查和返工之后所得到的質量效果。產品最初的質量如何主要體現在生產環節的具體情況之中，而不是質檢部的檢查環節。在實際的生產過程當中，每一個工序都會有一個必要的質量檢驗時間，對每個步驟的產品質量進行嚴格把關。在精益生產管理理念下，員工的專業素質將會有更高的要求，特別是產品生產的質量意識。一旦在產品生產過程中發現某個生產環節的質量出現了問題，相關管理者應當按照實際情況，首先停止該生產線上的產品生產工作，然后及時采取措施解決問題，從而在最大程度上避免不合格產品的出爐。針對出現問題的生產工序，應當及時進行維修和改進。

3.2 拉動式準時生產

通常所說的拉動式準時生產，是指上一個生產工序需要滿足的下一個工序的要求的控制措施。簡單來說，就是將最后客戶的產品要求作為整個生產的首要環節。拉動式準時生產的主要目標是減少產品庫存積壓，提高產品的市場適應能力，維護整個生產過程的系統平衡，根據下一個工序的需求來進行上一個工序的必要任務，從而精簡了整個生產過程中沒有實際價值的工作內容，提高產品生產效率。為了能夠更好地發揮拉動式準時生產方式的優勢，在具體的產品生產過程當中，企業中興起了一個新的概念“看板”，即客戶信息以及產品需求信息的主要載體，其主要任務是負責工序之間的信息傳遞。在拉動式準時生產過程當中，調度工作與計劃工作其實是在每個生產環節當中都有獨立的負責系統，獨立完成調度與計劃，而不是整個生產過程的總調度或總計劃。需要注意的是，雖然調度與計劃是獨立完成的，但每個環節之間同樣需要進行相互協調。

3.3 重視團隊合作

在精益生產管理理念中，團隊的合作與協助是十分重要的。這就需要每個參與管理和生產的員工都能將自己當作企業的一份子，真正融入到企業這個大家族當中，不僅關心自己分內工作是否完成，另外還應當對企業的管理和經營進行積極的建言獻策，共同參與到企業的建設中來。團隊的劃分依據不是管理層級或部門的不同，而是按照問題的類別而組建的。在團隊中的每個員工都應當是對問題有了了解并有一定看法的。形成團隊之后，每個員工的業績就要受到客戶的檢驗和團隊成員的考核。團隊的建立基點在于相互信任，并需要成員的相互監督，從而進一步提高企業員工的工作水平。精益生產管理的科學應用策略

4.1 組建精益生產單元

想要在更大程度上提高企業的生產效率，就需要對企業過去的生產流程進行改善和優化，刪除無法獲得價值增值的生產環節，從而讓整個生產線更加高效，同時也有利于生產成本的控制。調整生產流程，組建精益生產單元的必要環節包括對生產流程的規劃和圖表的繪制，然后對沒有價值的過程進行刪減，接著進行新的生產流程的繪制，最后再進行調整，以此循環，讓企業的生產流程越來越精簡、高效。

4.2 引進先進管理技術方法

想要提高企業的管理效率、生產效率，最根本的就是生產時間的減少、管理效率的提高。因此，企業應當積極引進先進的管理技術方法。從客戶的實際產品需求出發，來規劃整個生產線上產品的生產流程。除此之外，還需要加強對生產設備的維護與保養工作，從而減少設備故障的發生概率，盡量避免因為故障而被迫停機的情況發生。

4.3 改善供應商戰略合作關系

在精益生產管理當中，十分重視與供應商之間的戰略合作伙伴關系，而伙伴關系的建立與維護需要考慮以下幾個因素：第一是零部件的供應商不宜過多；第二是供應商的選擇應當重點考察供應商的專業水平；第三是重視與供應商之間的共贏機會的創造，努力實現雙方共贏。第四是對距離的考慮，距離較短的供應商，就能減少運輸費用的開銷。

參考文獻

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