第一篇：試驗段總結報告(水泥穩定碎石)

試驗段總結報告

我標段于2002年8月6日在K4+029 ~ K4+209處進行水泥穩定碎石試驗段的施工。主要施工工藝為集中廠拌，帶紅外線傳感器自動找平的攤鋪機攤鋪。通過試驗段的施工我們取得了一些數據及施工經驗，現做如下總結：

一、準備工作

1、碎石：采用濟源五龍口料廠石料，對每批進場石料都要經過試驗室的嚴格檢驗，合格產品才允許進場。

2、水泥：采用濟源太行水泥廠32.5R散裝水泥，初凝時間7小時，終凝時間9小時。對每批進場水泥要根據規范要求進行檢驗，決不允許不合格產品進場。

3、配合比設計：通過試驗確定每種材料在混合料中所占的比例，確定水泥劑量，試驗延遲時間對混合料強度和干密度的影響曲線，從而確定合適的延遲時間。

4、將已驗收合格的二灰土頂面進行清理，清除浮土和雜物，灑水微濕。

二、數據總結

通過實驗段的施工，得出如下數據：

1、通過實測得出松鋪系數為1.221。

2、通過試驗段施工確定合適的施工配合比為

理論配合比為：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=4:45:27:28:5.82 施工配合比為：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=5.0:40:27:33:6

4、確定每一作業段長度500m — 700m（半幅）。

5、通過實驗段施工確定碾壓機械組合：振動壓路機YZ16B一臺，YZ18B一臺。碾壓遍數為靜壓二遍，振動三遍。

6、通過試驗段施工對廠拌設備進行檢修和調試，確定合適的拌合參數：

穩定土廠拌設備出料速度為每小時250t，拌合時間為50秒；

7、正式施工前通過試驗段施工對攤鋪機的結構參數進行調整，確定熨平板寬度與拱度。熨平板寬度調整為7.5米，隨后調整其拱度。經過試鋪檢驗，現場測量標高及拱度，可以滿足規范要求。

三、施工放樣

1、恢復中線，每10m放一中樁，并釘鋼釘，然后用鋼尺放出邊線樁。

7、全面復測二灰土底基層的高程，對局部高出允許誤差部分進行人工處理，以保證水泥穩定碎石的厚度；對局部低洼處不在處理，留待上碎石時填補。

3、攤鋪機采用兩側掛線施工，標高放樣應考慮下層標高差值、厚度和本層應鋪厚度，混合料基層攤鋪松鋪系數為1.221，攤鋪松鋪厚度為21.98cm。每10米一個斷面，每斷面以左右邊為基準分別向外側量35CM 處固定鋼釬，鋼釬固定后根據擬定的松鋪系數和設計高程確定鋼釬橫向探桿的位置，并加以固定，將鋼絲用緊線器拉緊，使之不發生下垂，將鋼絲放入橫向探桿凹槽內。施工時讓攤鋪機傳感器的觸件沿著弦線移動。

8、在中線、邊線兩側支立（10cm*18cm）木方做模板，采用φ16*30cm鋼釬固定。

四、拌和及運輸

1、混合料采用集中廠拌，根據集料和混合料含水量大小及進料速度調整加水量，拌合生產中含水量應略大于最佳值，通過試驗段施工確定的混合料出場含水量為最高不大于7.5％，經現場攤鋪后混合料的含水量處于擊實標準曲線確定的最佳值范圍內。按合同要求在拌合站抽檢混合料的配合比，將拌合好的混合料用自卸汽車運到現場，運輸車在已完成的鋪筑層上通過時速度宜緩以減少不均勻碾壓或車轍。

2、拌和前先對拌和設備進行標定并報監理批準，然后進行試拌，并由實驗室現場取樣檢驗其含水量、水泥計量等各項指標是否合格。

五、攤鋪

水泥穩定碎石基層采用自行式帶自動找平裝置的攤鋪

機進行鋪筑。攤鋪時含水量高于最佳1~2%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失，攤鋪機宜連續攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況，攤鋪機后面設專人（3人）消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料窩，并用新拌混合料填好，攤鋪時注意對攤鋪機供料機構調整使刮板輸送器和向兩側布料的螺旋攤鋪器工作相互密切配合，工作速度匹配，使螺旋攤鋪器中部積料恒定。攤鋪后碾壓前的碎石基層密實度經檢測可以達到81%。根據現有機械組合及效率確定每一作業段的長度以500—700米為宜。

六、碾壓

1、碾壓機械組合為：（1）碾壓先用YZ16B跟在攤鋪機后穩壓一遍，然后用YZ18B振動壓路機振動三遍，之后采用YZ16B穩壓一遍，達到壓實度標準。壓實應遵循先輕后重，先慢后快的原則，碾壓過程中如有彈簧松散現象，及時翻開處理。碾壓時重疊1/2輪寬，頭兩遍速度采用1.5---1.7KM/H，以后采用2.0—2.5KM/H。碾壓過程中基層表面應始終保持濕潤，如水份蒸發過快應及時補灑少量水，補水采用噴壺人工灑水濕潤。

碾壓時間的控制根據攤鋪機速度并考慮到盡量縮短成型時間及減少碾壓接頭的原則宜在攤鋪后半小時開始，并且最遲不得超過兩小時，成型時間不得超過三小時

七、養生：采用灑水車經常灑水進行養生，每天灑水的次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持基層表面潮濕。養生期間應封閉交通，除灑水車外其它車輛禁止通行。養生期不少于七天。在稀漿封層完成以前，應對已完成結構層進行嚴格保護，所有車輛嚴禁上路。

第二篇：水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

時

間：2012年7月2日 試驗段位置：K0+900—K0+800 參 加 人員：

監 理 部：

鄧天云

常驕龍 項 目 辦：

衛

杰

周愛國

施 工 隊：

陳西強

賈

兵

張全忠 投入機械：

裝載機2臺

拌和站1座

壓路機2臺

灑水車1輛

自卸汽車10輛 機械手：20人 民

工：20人 試驗段總結如下：

1、原材料控制：

①水泥：選用太行水泥廠生產的終凝時間在6小時以上的普通硅酸鹽水泥，水泥各項指標均符合規范要求。

②水：采用當地飲用水。

③碎石：采用克井碎石，最大粒徑不超過31.5mm（方孔篩），壓碎值、級配、含泥量達到設計要求。

④粉煤灰：采用國電廠生產的粉煤灰，干粉煤灰和濕粉煤灰都可以使用，濕粉煤灰含水量不超過15%，不含雜質。

原材料應分開堆放，界限清楚，集料符合規范要求，不含雜質。

2、測量放線 水泥粉煤灰穩定碎石基層采用廠拌法集中拌和混合料，并采用流水作業法施工，用自卸汽車運輸，裝載機配合平地機攤鋪，振動壓路機碾壓。攤鋪前應對路面進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，水泥粉煤灰穩定碎石攤鋪時，要保證路面表面濕潤，但不能形成積水。

3、拌和

根據試驗室提供的配合比控制好碎石級配，調試好以后，進行拌和生產，每工作班篩分檢查不少于2次，拌和時水分略大于最佳含水量，拌和均勻，無花料，拌和時碎石檢查水泥計量、碎石級配及含水量。

4、攤鋪整平

①在攤鋪前應將鋪筑好的底基層頂面清掃干凈，用灑水車灑水，使其表面濕潤。

②攤鋪采用裝載機配合平地機進行攤鋪，采用松鋪系數為1.15，松鋪厚度為21cm。

③測量人員跟蹤全過程測量標高、橫坡度。

5、碾壓成型

①攤平標高符合要求后，先靜壓一遍，然后用20T振動壓路機進行碾壓路線由外側向內側進行碾壓。先輕后重，每次重疊1/2輪寬碾壓，20T振動碾壓4遍后檢測壓實度，達到規范要求，最后由20T壓路機靜壓1遍結束。

②碾壓過程中，嚴格控制高程、橫坡、寬度、壓實度等檢測項目，壓實度為97%。同時沒有明顯的輪跡。

6、養生

采用覆蓋灑水養生，每天采用灑水車灑水，在整個養生期內保持結構層的濕潤狀態。養生不少于7天。養生期內除灑水車外，應徹底斷絕交通，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

7、接頭處理

接頭一律為垂直銜接，待下一工作段時用人工裁齊清除，一般以1-2米為宜，用三米直尺或拉線檢查，保持接頭處理與設計縱坡一致。

8、質量控制措施

①配料必須準確。（尤其是水泥劑量、混合料級配和含水量的控制）。②當氣溫較高，為防止混合料水份蒸發，混合料運輸時采用篷布覆蓋。③工地用材料必須同中心試驗室設計配合比所用材料一致。

④攤鋪、平整過程中必須派專人嚴格消除粗細集料集中現象，隨時鏟除局部粗細集料窩，并隨時用新拌混合料填補。

⑤攤鋪、平整、碾壓各道工序之間要緊密銜接。

9、試驗結果

①松鋪系數：整平后松鋪系數為1.15。

②碾壓遍數：靜壓1遍，振壓4遍，最后靜壓1遍。③每一工作段成型長度一般以200-300米為宜。

④慢車道全幅攤鋪，碾壓，接頭處1-2米待下一工作段時用機械配合人工裁齊清除。

⑤最佳機械組合為：自卸車輛10輛、料場裝載機上料1臺、平地機1臺，碾壓機械為20T振動壓路機共2臺，灑水車1輛。

第三篇：水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

滑縣創業大道道路工程

水泥穩定碎石基層

（K2+420-K2+700）

試

驗

段

總

結

華通路橋集團滑縣創業大道工程項目部

2012年6月8日 水泥穩定碎石基層試驗段施工總結

我項目部選定在K2+420-K2+700段右幅底基層上，鋪筑長280m長的水泥穩定碎石基層試驗段，水穩基層厚36cm，分兩層施工。通過試驗室試驗資料和現場各工序記錄資料，特編制水泥穩定碎石基層18cm厚試驗段施工總結。

一、施工準備 1.技術準備

1)測量準備：導線點、水準點聯測完成，底基層已通過驗收。2)水泥穩定碎石所用水泥、碎石等原材料經過復試合格，且配合比滿足設計及規范要求。

2.材料準備

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站準備充足。儲存量滿足施工需求。水泥采用安陽湖波水泥、碎石產地為淇縣。混合料用水，來自于日常生活飲用水。

3.機械準備

1)現場準備攤鋪機2臺、單鋼輪壓路機2臺、膠輪壓路機1臺、灑水車1臺、自卸車10臺。

4.人員準備

施工機械操作人員10人，輔助工20人，測量人員5人，試驗人員4人。

二、施工工藝

水泥穩定碎石基層采用的施工工藝流程：

清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪筑→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。

三、施工過程

（一）準備工作

1、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出8m樁位，用水準儀測量基層高程。

為確保水穩基層的施工質量，同時節省材料，路邊線一側采用土模，人工培土，內邊切齊，路中一側為確保縱向接茬順直，我部采用〖18槽鋼做為模板，每隔2m設置一道地錨背撐將槽鋼連成整體。路中8m位置設置一道臨時高程樁。

2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲采用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。

4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，并調試結束。

（二）水穩混合料的拌和

拌和場位于滑州東路，距施工現場約3公里。混合料拌和采用電腦控制拌和機，試鋪時采用5%水泥劑量，最佳含水量為6.3%，各種碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，試驗段實際拌和從上午10：30分開始生產，至下午17：30分結束，共生產混合料約1840噸，按生產能力400t/h進行拌制。生產的混合料經項目部、指揮部、監理檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

（三）運輸裝卸水穩混合料

調集10輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，15分鐘內運到鋪筑現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。

（四）水穩混合料的攤鋪

水穩混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數暫按1.3控制。2臺攤鋪機相互錯開10m，同時向前鋪筑，確保連續鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分鐘，熨平板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數架設傳感軌道，通過傳感器實現慰平板按要求高度進行鋪筑。控制攤鋪機鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。

攤鋪過程中及時復測水穩虛鋪厚度是否滿足計算值，即23.4cm，出現誤差值及時調整傳感器。

由于采用攤鋪機鋪筑水穩，大面積無離析現象發生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現象，外觀平整、均勻。

（五）水穩基層的碾壓

碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍。復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍，終壓用膠輪壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之后，采用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束后，水穩壓實度達到97%-98%。經過碾壓前、后兩次測量結構分析，松鋪系數采用1.3基本滿足要求。碾壓注意事項：

1)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。

2)碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

3)碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。

4)經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。并達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。

實踐證明：水泥穩定碎石基層，采用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規范》要求。

（六）養生

水泥穩定碎石底基層碾壓完后，立即開始養生，采用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天后，方可進行下道工序施工。

五、試驗段成果整理：

1.混合料的松鋪系數：1.30 2.壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍；終壓用膠輪胎壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓。

3.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：1臺500T水穩拌和機，10輛自卸汽車運輸，2臺攤鋪機，10人協助，2臺鋼輪振動壓路機、1臺膠輪壓路機、1臺灑水車。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道2處；現場檢查壓實度均達到97%以上，滿足壓實度要求。

第四篇：水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

水泥穩定碎石基層試驗段施工總結：我項目部選K0+000-K0+150段全幅底基層上，鋪筑長150長的水泥穩定碎石基層試驗段，水穩基層厚54cm，分三層施工。通過試驗室試驗資料和現場各工序記錄資料，特編制水泥穩定碎石基層18cm厚試驗段施工總結。

一、施工準備 1.技術準備

1)測量準備：導線點、水準點聯測完成，底基層已通過驗收。2)水泥穩定碎石所用水泥、碎石等原材料經過復試合格，且配合比滿足設計及規范要求。2.材料準備

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站準備充足。儲存量滿足施工需求。水泥采用安陽湖波水泥、碎石產地為淇縣。混合料用水，來自于日常生活飲用水。3.機械準備

1)現場準備攤鋪機2臺、單鋼輪壓路機2臺、膠輪壓路機1臺、灑水車1臺、自卸車10臺。4.人員準備 施工機械操作人員10人，輔助工20人，測量人員5人，試驗人員4人。

二、施工工藝

水泥穩定碎石基層采用的施工工藝流程：

清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪筑→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。

三、施工過程

（一）準備工作

1、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出兩邊邊線位置，用水準儀測量基層高程。

2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲采用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。

4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，并調試結束。

（二）水穩混合料的拌和

拌和場位于雙山路，距施工現場約1.8公里。混合料拌和采用電腦控制拌和機，試鋪時采用5%水泥劑量，最佳含水量為5.4%，各種碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。

6月30日，試驗段實際拌和從上午開始生產，至下午15:30分結束，共生產混合料約1500噸，按生產能力450t/h進行拌制。生產的混合料經項目部、指揮部、監理檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

（三）運輸裝卸水穩混合料

調集10輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，15分鐘內運到鋪筑現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。

（四）水穩混合料的攤鋪

水穩混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數暫按1.3控制。

2臺攤鋪機相互錯開10m，同時向前鋪筑，確保連續鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分鐘，熨平板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數架設傳感軌道，通過傳感器實現慰平板按要求高度進行鋪筑。控制攤鋪機鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。

攤鋪過程中及時復測水穩虛鋪厚度是否滿足計算值，即23.4cm，出現誤差值及時調整傳感器。由于采用攤鋪機鋪筑水穩，大面積無離析現象發生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現象，外觀平整、均勻。

（五）水穩基層的碾壓

1、碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用鋼輪壓路機在全幅全寬內進行靜壓1遍。復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍，終壓用膠輪壓路機碾壓1-2遍。最后鋼輪壓路機光面。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之后，采用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束后，水穩壓實度達到97%-98%。經過碾壓前、后兩次測量結構分析，松鋪系數采用1.3基本滿足要求。

碾壓注意事項：

1)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。2)碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補

灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

3)碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。4)經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。并達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。

實踐證明：水泥穩定碎石基層，采用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規范》要求。

（六）養生

水泥穩定碎石底基層碾壓完后，立即開始養生，采用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天后，方可進行下道工序施工。

五、試驗段成果整理： 1.混合料的松鋪系數：1.30 2.壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在全幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍；終壓用膠輪胎壓路機碾壓1-2遍，最后鋼輪壓路機光面。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓。

3.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：1臺600T水穩拌和機，10輛自卸汽車運輸，2臺攤鋪機，10人協助，2臺鋼輪振動壓路機、1臺膠輪壓路機、1臺灑水車。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道3處；現場檢查壓實度均達到97%以上，滿足壓實度要求。

第五篇：路面水泥穩定碎石基層試驗段總結報告(精)

路面水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

一、試驗段樁號：K12+500-K12+600；

二、試驗段技術參數：

1、路面基層設計厚度15cm，配合比為1-2cm 碎石：0.5-1cm 碎石：石粉=38%：21%：36%。水泥劑量5%，混合料最大干密度2.33g/cm3，最佳含水量5.8%，壓實度要求≥97%，強度要求≥2.5MPa（無側限抗壓強度報告等資料附后）

2、材料

水泥：采用湯陰縣湯和水泥廠水泥，選用32.5R 級普通硅酸鹽水泥；碎石：浚縣屯子購進，規格為1-2cm 碎石、0.5-1碎石、石粉三種。集料符合規范要求，堆放整齊、界限清楚。

三、施工時間 2006年10月28日

四、人員安排 見F-3表

五、施工機械安排 見F-4表

六、施工工藝 ㈠施工準備 1.測量放樣

1.1在K12+500-K12+600段路面底基層上恢復路線中線。此段屬于直線段每20m 設一樁。

1.2在鋪筑路段兩側培土模路肩，土模高度與水穩層松鋪同高，土模必須拉線垂直切除。

1.3設置鋼絲基線

選用￠2-￠3mm 的鋼絲作為基準線，用鋼纖固定基準線，并配備固定架，固定架采用絲扣以便拆卸和調整標高，鋼纖間距一般采用5-10m。㈡、施工工藝

2.1準備下承層

水泥碎石施工前，應對下承層進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石攤鋪時，要保證下承層表面濕潤。

2.2拌和 拌和時做到：

(1集料必須滿足級配要求；

(2料倉或拌缸前應有剔除超粒徑石料的篩子；

(3拌和現場須有一名試驗員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常要及時調整或停止生產，水泥劑量和含水量應按要求的頻率檢查并做好記錄；

(4拌和含水量應較最佳含水量大1~2%； 2.3運輸攤鋪

攤鋪采用1臺型號為LTB900式的自動找平攤鋪機全幅攤鋪，攤鋪時虛鋪厚度按21.6cm 控制，松鋪系數為1.44。

(1用大型自卸汽車運拌和料至施工現場。(2攤鋪前應對下承層灑水，使其表面濕潤。(3兩側均設基準線、控制高程。

(4攤鋪機工作時速度均勻，中途不變速，其速度要和拌和機拌和能力相適應，最大限度地保持均速前進，做到攤鋪不停頓、不間斷。(5施工時，施工員和測量員要不斷檢測攤鋪和碾壓后的標高，及時糾正施工中的偏差。

(6挖除大料窩點及含水量超限點，并換填合格材料。(7用拌和好的水泥石屑對表面偏粗的部位進行精心找補。

(8對由于攤鋪機停頓和碾壓推移產生的擁包、擁坎，用鐵夯人工夯除。2.4碾壓

碾壓應遵循先輕后重、先慢后快、先靜壓后振動、從邊線到中線碾壓，超高段時由彎道內側向彎道外側進行碾壓。

(120T雙鋼輪壓路機靜壓一遍；(220T振動式壓路機弱振碾壓；(320T振動式壓路機強振碾壓；(420T振動式壓路機強振碾壓；(520T振動式壓路機強振碾壓；(620T振動式壓路機強振碾壓；(720T雙鋼輪壓路機靜壓一遍，收面。

碾壓第四遍時開始檢查壓實度，保證達到規定要求（≥97%），保證表面平整無輪跡。攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，及時修補缺陷；碾壓時由專人負責記錄碾壓時間及碾壓遍數；碾壓終了時，用水準儀檢測

各斷面高程，計算松鋪系數。2.5養生及交通管制

（1）專人和專車進行灑水，灑水養生要不少于7天，保持結構層表面濕潤。（2）在養生期間除灑水車外應封閉交通，限制重車通行。

七、資料整理

路面基層試驗段成果匯總表；

八、試驗段結論

1、確定混合料的松鋪厚度為21.6cm，松鋪系數為1.44；

2、確定合理的壓實機具組合為：(120T雙鋼輪壓路機靜壓一遍；(220T振動式壓路機弱振碾壓；(320T振動式壓路機強振碾壓；(420T振動式壓路機強振碾壓；(520T振動式壓路機強振碾壓；(620T振動式壓路機強振碾壓；(720T雙鋼輪壓路機靜壓一遍，收面。

九、質量保證措施

1、施工管理從基層抓起，強化質量意識，加大“精品工程”的責任感，使水泥穩定碎石基層施工在質量上更進一步。

2、材料有專人管理，嚴把各種進場材料的質量關。

3、廠拌站專設臨時試驗室，對出廠混合料的質量嚴格控制，混合料 的水泥劑量、含水量和集料級配不定時地取樣試驗不能有任何質量問題。

4、攤鋪施工要有專人負責檢查壓實度、高程、平整度、厚度等，發現問題及時處理，不留質量隱患。

十、安全生產及環境保護

1、機械化施工時要時常注意施工安全不能出現任何人身傷亡事故和機械事故，牢記“安全為生產、生產必須安全”的方針，警鐘長鳴，杜絕一切事故的發生。

2、對施工路段要經常灑水，使其表面濕潤，不能對環境造成污染。安陽通途公路工程有限責任公司

湯陰縣劉大公路改建工程LD-3項目部二○○六年十月二十八日