第一篇：水泥穩定碎石層試驗路段總結報告

金灣航空城市政道路二期A區工程一標段水泥穩定石屑、水泥穩定碎石層試驗路段總結報告

水泥穩定石屑、水泥穩定碎石層試驗路段總結報告目錄

一、工程概況....................................................................2

二、機動車道路面結構............................................................2 2.1機動車道................................................................2 2.2非機動車道..............................................................2 2.3人行道..................................................................2

三、試驗段位置樁號、試驗范圍....................................................3

四、試驗目的....................................................................3

五、試驗步驟和方法..............................................................3 5.1試驗步驟................................................................3 5.2 試驗方法................................................................4

六、試驗路段試驗工作組織人員....................................................6

七、通過以上試驗段鋪筑，評價、總結結論如下：....................................6

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水泥穩定石屑、水泥穩定碎石層試驗路段總結報告

一、工程概況

本標段所承建的道路工程為四條路，其中迎河東路GK0+087-GK0+420段,道路全長332.3m,金山大道BK2+256.909-BK2+615.52段,道路全長358.611m。春暉路HK0+000-HK0+275段,道路長275m,依云路IK0+040-IK0+468.669段，IK0+563.669-IK0+964.281段，道路長829.281m，道路總長度為1795.2m。

迎河東路GK0+340～GK0+420段為管樁復合地基軟基處理，GK0+087～GK0+340為真空聯合堆（超）載預壓處理，處理寬度和路基堆載（填筑）標準寬度53ｍ；金山大道全路段為管樁復合地基軟基處理，處理寬度和填筑標準寬度為48ｍ；依云路全路段為管樁復合地基軟基處理，處理寬度和路基堆載（填筑）寬度為36m。春暉路全路段為真空聯合堆（超）載預壓處理，處理寬度和路基堆載（填筑）標準寬度43ｍ。

二、機動車道路面結構

2.1機動車道

城市次干道和支路均采用瀝青砼柔性路面，路面結構總厚度為63cm，自上而下為：

改性瀝青（SBS）瑪路蹄脂碎石混合料SMA-13厚4cm； 普通瀝青中粒式密級配瀝青砼AC-20C厚8cm； 瀝青表處式下封層ES-3厚1cm； 4.0MPa水泥穩定碎石厚32cm； 2.5Mpa水泥穩定石屑厚18cm。

2.2非機動車道

非機動車道路面結構總厚度為36cm，自上而下為： 普通瀝青細粒式密級配瀝青砼AC-13C厚6cm； 3.5Mpa水泥穩定石屑厚15cm； 2.5Mpa水泥穩定石屑厚15cm。

2.3人行道

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人行道結構層總厚度23cm； 面層：6cm厚花崗巖磚；

調平層：2cm厚M10水泥砂漿調平層； 基層：15cm厚2.0Mpa水泥穩定石屑。

迎河東路機動車道分幅寬度為7.5m,非機動車道寬3.0m,人行道寬2.5m,其余為綠化帶和管廊帶。

金山大道機動車道分幅寬度為7.5m,非機動車道寬3.5m,人行道寬3.5m,其余為綠化帶和管廊帶。

依云路機動車道與非機動車道合并分幅寬度為7.5m,人行道寬1.5m,其余為綠化帶和管廊帶。

春暉路機動車道與非機動車道合并分幅寬度為7.5m,人行道寬1.5m,其余為綠化帶和管廊帶。

三、試驗段位置樁號、試驗范圍

本試驗段選擇在迎河東路GK0+100～GK0+200段，長100m。范圍包括機動車道2.5Mpa水泥穩定石屑厚18cm（配合比水泥摻量4%），4.0Mpa水泥穩定碎石厚32cm（配合比水泥摻量6%）；非機動車道2.5Mpa水泥穩定石屑厚15cm（配合比水泥摻量4%）、3.5Mpa水泥穩定石屑厚15cm（配合比水泥摻量6%）:人行道15cm厚2.0Mpa水泥穩定石屑（水泥摻量4%）。

四、試驗目的

進行路面結構水泥穩定石屑或碎石結構層試驗路段的目的，一是確定各種配合比混合料的壓實系數，二是確定最佳機具及人員組合，三是在壓路機確定之后，要碾壓到達到規范標準壓實度及平整度要求時碾壓工藝，包括初壓（靜壓）、復壓（振動碾壓）、終壓（收光靜壓）的壓實遍數，壓路機行駛速度等。在各項措標均符合規范要求的條件下，進行試驗路段技術總結，實施路面水泥穩定結構層的大面積施工。

五、試驗步驟和方法

5.1試驗步驟

5.1.1進行機動車道2.5MPa 4%水泥穩定石屑厚18cm底基層；

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5.1.2進行非機動車道2.5MPa 4%水泥穩定石屑厚15cm底基層； 5.1.3進行機動車道4.0MPa 6%水泥穩定碎石厚32cm基層； 5.1.4進行非機動車道3.5MPa 6%水泥穩定石屑厚15cm基層。

5.2 試驗方法

1、穩定土混合料攪拌生產，利用已在迎河東路右側建好的穩定土攪拌站進行生產，安排一臺鏟車上料，兩人在操作室進行操作。

在嚴格控制配合比的條件下，混合料必須充分攪拌均勻，不得有離析現象。

2、穩定土運輸，由于穩定土攪拌站緊靠施工現場，運輸車輛不需太多，安排3臺40T自卸式運輸車，一臺在攤鋪作業，一臺在等待，一臺在卸料。卸料時應先兩頭后中間移動車輸，否則產生離析。

3、穩定土混合料攤鋪，安排一臺變幅式穩定土攤鋪機，機械操作手一名，輔助工人4名。

4、壓實，采用徐工集團XS223L型壓路機，由一名壓路機手進行操作壓實，該型壓路機規格技術參數如下：（1）、作業性通參數：

靜線載荷 204n/cm 振動頻率 28-33Hz 理論振幅 0.93-1.68mm 激振力 270-390KN 壓實寬度 2130mm 最小離地距離 466mm（2）、速度范圍：

1擋 0-4.2Km/h 2擋 0-5.3Km/h 3擋 0-6.7Km/h 4擋 0-10.4Km/h 理論爬坡能力 50% 最小轉彎半徑 6500mm 軸距 6500mm 廣州市市政工程機械施工有限公司

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（3）、工作質量：

工作質量 22000kg 振動輪直徑 1600mm 額定功率 136kW

5、作業輔助工具：用于線型及高程控制用的樁（不小于65mm長的鋼纖）若干，鋼線線，緊繩器，鐵鍬。

6、松鋪系數確定方法：一般水泥石屑穩定層的松鋪系數大于1.34，而水泥碎石穩定層的松鋪系數小于1.3，試驗時可先選點精確測量地面標高，按1.3的系數進行松鋪并測其標高，計算松鋪厚度，經碾壓壓實表面無輪跡后量測其壓實后標高并計算厚度。松鋪系數=松鋪厚度/壓實厚度。在得出精確松鋪系數后重新掛線。

7、壓實工藝和壓實遍數的確定：基層底基層的壓實應遵循“先輕后重、先慢后快、先低后高（先邊后中）：的原則。實踐證明，水泥穩定土只有在接近最佳含水量條件下才能達到最佳壓實效果，因此現場碾壓應嚴格含水量的控制。同時大量實踐證明，弱振一般有利于結構層中間到表面這部分的密實，面強振一般有利于結構層中間到層底這部分的密實，因此將弱振與強振有效地結合起來才能夠到達級配碎石或石屑的有效碾壓效果。開始宜靜壓，使其成型并具有一定的密實度：接著宜用先強振后弱振，使結構層內部密實，減少空隙率；最后宜采用靜壓，使結構層從內部到表觀更加密實，碾壓一直進行到要求的密實度為止。

水泥石屑層用壓路機靜壓1遍（一個來回，下同），速度控制在1.7-2.0km/h，對混合料進行整平壓實和穩定，再用壓路機采用低頻高幅振壓2遍，速度控制在2Km/h左右，進行密實、成型，然后采用高頻低幅振壓2遍，速度控制在2.5km/h左右，消除輪跡，形成平整的壓實面。實壓并養生完成后抽芯檢測壓實度。水泥碎石層用壓路面靜壓1遍，再弱振壓4-8遍，最后靜壓1遍。每遍應重疊1/3輪寬。

8、混合料攤鋪 ：混合料攤鋪工藝是卸料車在攤鋪機的前面，將混合料卸入攤鋪機料斗中，卸料車掛在空擋位置由攤鋪機推作向前。在攤鋪機料斗中的混合料通過橫向螺旋器、將混合料分布于擬攤鋪的寬度，再通過攤鋪機的平板使混合料初步平整。

9、施工時要有專人進行車輛指揮。

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10、橫向接縫接縫處理

a、用攤鋪機攤鋪混合料時，我們力爭做到連接不中斷攤鋪，工作結束后，設置橫向接縫，攤鋪機駛出混合料鋪設段，在以后工作中，若因故中斷，同樣設置橫向接縫。

b、將末端含水量合適的混合料，緊靠混合料的高度應與混合料厚度相同。c、將混合料碾壓密實。

d、在重新開始攤鋪混合料之前，除去中間松散的水穩層并將下層頂面清掃干凈。

11、交通管制及養生

a、水穩層碾壓完成并經過壓實度檢查合格后，我們立即開始曬水養生。b、考慮到現場條件因素，我們采用灑水養生，每天1-2小時灑一次水，整個養生期間做到了始終保持穩定層表面潮濕。

c、我們進行了7天的養護，養生期間嚴格封閉交通，避免了車輛在養生層上通行，保證了試驗路的質量。

六、試驗路段試驗工作組織人員

項目經理任組長:刁杰,對試驗工作全面負責；

技術負表人任副組長：江鑒均，負責試驗技術工作和試驗總結 ； 組員：

陳光標帶領測量小組進行施工放線，標高測量 ；

溫烽負責檢查混合料攪拌配合比，檢測含水量和壓實后的密實度； 孫凌言負責攤鋪作業班組的人員工作安排，并協助技術工作； 黃君偉混合料攪拌站操作員，反饋混合料拌和工作情況； 楊義榮壓路機機手，負責壓實工作，反饋壓實情況。

七、通過以上試驗段鋪筑，評價、總結結論如下：

試驗段鋪筑過程中，我們發現協調配合不能同步。供料運輸車在數量上不穩定。水穩料在含水量上不穩定。發現問題后，我們將水穩攪拌站調度及車輛駕駛人員的電話登記后，發到每個人手中，解決了他們的協調問題。

采用了分料斗進料，保證混合料的級配。車運時用彩條布覆蓋，基本保證了攤鋪時的含水量。用攤鋪機攤鋪，且在攤鋪碾壓過程中用挖機將低洼地方補廣州市市政工程機械施工有限公司

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平碾壓，將凸起地方鏟平碾壓，控制水穩層波浪現象，保證其平整度、橫坡。攤鋪機其粗集料離析現象較少，加以人工輔助，離析現象得到控制。

初壓采用20T振動壓路機振動碾壓，往前靜壓，往后振動（上坡鋪筑時改成往前振動往后靜壓）。進行壓實，靜碾壓2遍后壓實度檢測為94，震動碾壓第1遍壓實度檢測為95；震動碾壓第2遍壓實度檢測為97；震動碾壓第3遍壓實度檢測大于98；收光碾壓2遍后壓實度檢測大于98。經現場取樣路面壓實度代表值為99.0%，滿足規范壓實度要求。水泥石屑穩定層松鋪系數1.35滿足規范≥1.34的要求，水泥碎石穩定層松鋪系數1.3滿足規范≤1.3的要求。

工作結束后設置了橫向接縫，確保了水穩層的有效連接。

從整體看，拌和、運輸、攤鋪、碾壓等各道工序基本銜接良好，實踐證明了本次試驗段的施工工藝是較為合理可行的。

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第二篇：試驗段總結報告(水泥穩定碎石)

試驗段總結報告

我標段于2002年8月6日在K4+029 ~ K4+209處進行水泥穩定碎石試驗段的施工。主要施工工藝為集中廠拌，帶紅外線傳感器自動找平的攤鋪機攤鋪。通過試驗段的施工我們取得了一些數據及施工經驗，現做如下總結：

一、準備工作

1、碎石：采用濟源五龍口料廠石料，對每批進場石料都要經過試驗室的嚴格檢驗，合格產品才允許進場。

2、水泥：采用濟源太行水泥廠32.5R散裝水泥，初凝時間7小時，終凝時間9小時。對每批進場水泥要根據規范要求進行檢驗，決不允許不合格產品進場。

3、配合比設計：通過試驗確定每種材料在混合料中所占的比例，確定水泥劑量，試驗延遲時間對混合料強度和干密度的影響曲線，從而確定合適的延遲時間。

4、將已驗收合格的二灰土頂面進行清理，清除浮土和雜物，灑水微濕。

二、數據總結

通過實驗段的施工，得出如下數據：

1、通過實測得出松鋪系數為1.221。

2、通過試驗段施工確定合適的施工配合比為

理論配合比為：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=4:45:27:28:5.82 施工配合比為：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=5.0:40:27:33:6

4、確定每一作業段長度500m — 700m（半幅）。

5、通過實驗段施工確定碾壓機械組合：振動壓路機YZ16B一臺，YZ18B一臺。碾壓遍數為靜壓二遍，振動三遍。

6、通過試驗段施工對廠拌設備進行檢修和調試，確定合適的拌合參數：

穩定土廠拌設備出料速度為每小時250t，拌合時間為50秒；

7、正式施工前通過試驗段施工對攤鋪機的結構參數進行調整，確定熨平板寬度與拱度。熨平板寬度調整為7.5米，隨后調整其拱度。經過試鋪檢驗，現場測量標高及拱度，可以滿足規范要求。

三、施工放樣

1、恢復中線，每10m放一中樁，并釘鋼釘，然后用鋼尺放出邊線樁。

7、全面復測二灰土底基層的高程，對局部高出允許誤差部分進行人工處理，以保證水泥穩定碎石的厚度；對局部低洼處不在處理，留待上碎石時填補。

3、攤鋪機采用兩側掛線施工，標高放樣應考慮下層標高差值、厚度和本層應鋪厚度，混合料基層攤鋪松鋪系數為1.221，攤鋪松鋪厚度為21.98cm。每10米一個斷面，每斷面以左右邊為基準分別向外側量35CM 處固定鋼釬，鋼釬固定后根據擬定的松鋪系數和設計高程確定鋼釬橫向探桿的位置，并加以固定，將鋼絲用緊線器拉緊，使之不發生下垂，將鋼絲放入橫向探桿凹槽內。施工時讓攤鋪機傳感器的觸件沿著弦線移動。

8、在中線、邊線兩側支立（10cm*18cm）木方做模板，采用φ16*30cm鋼釬固定。

四、拌和及運輸

1、混合料采用集中廠拌，根據集料和混合料含水量大小及進料速度調整加水量，拌合生產中含水量應略大于最佳值，通過試驗段施工確定的混合料出場含水量為最高不大于7.5％，經現場攤鋪后混合料的含水量處于擊實標準曲線確定的最佳值范圍內。按合同要求在拌合站抽檢混合料的配合比，將拌合好的混合料用自卸汽車運到現場，運輸車在已完成的鋪筑層上通過時速度宜緩以減少不均勻碾壓或車轍。

2、拌和前先對拌和設備進行標定并報監理批準，然后進行試拌，并由實驗室現場取樣檢驗其含水量、水泥計量等各項指標是否合格。

五、攤鋪

水泥穩定碎石基層采用自行式帶自動找平裝置的攤鋪

機進行鋪筑。攤鋪時含水量高于最佳1~2%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失，攤鋪機宜連續攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況，攤鋪機后面設專人（3人）消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料窩，并用新拌混合料填好，攤鋪時注意對攤鋪機供料機構調整使刮板輸送器和向兩側布料的螺旋攤鋪器工作相互密切配合，工作速度匹配，使螺旋攤鋪器中部積料恒定。攤鋪后碾壓前的碎石基層密實度經檢測可以達到81%。根據現有機械組合及效率確定每一作業段的長度以500—700米為宜。

六、碾壓

1、碾壓機械組合為：（1）碾壓先用YZ16B跟在攤鋪機后穩壓一遍，然后用YZ18B振動壓路機振動三遍，之后采用YZ16B穩壓一遍，達到壓實度標準。壓實應遵循先輕后重，先慢后快的原則，碾壓過程中如有彈簧松散現象，及時翻開處理。碾壓時重疊1/2輪寬，頭兩遍速度采用1.5---1.7KM/H，以后采用2.0—2.5KM/H。碾壓過程中基層表面應始終保持濕潤，如水份蒸發過快應及時補灑少量水，補水采用噴壺人工灑水濕潤。

碾壓時間的控制根據攤鋪機速度并考慮到盡量縮短成型時間及減少碾壓接頭的原則宜在攤鋪后半小時開始，并且最遲不得超過兩小時，成型時間不得超過三小時

七、養生：采用灑水車經常灑水進行養生，每天灑水的次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持基層表面潮濕。養生期間應封閉交通，除灑水車外其它車輛禁止通行。養生期不少于七天。在稀漿封層完成以前，應對已完成結構層進行嚴格保護，所有車輛嚴禁上路。

第三篇：水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

時

間：2012年7月2日 試驗段位置：K0+900—K0+800 參 加 人員：

監 理 部：

鄧天云

常驕龍 項 目 辦：

衛

杰

周愛國

施 工 隊：

陳西強

賈

兵

張全忠 投入機械：

裝載機2臺

拌和站1座

壓路機2臺

灑水車1輛

自卸汽車10輛 機械手：20人 民

工：20人 試驗段總結如下：

1、原材料控制：

①水泥：選用太行水泥廠生產的終凝時間在6小時以上的普通硅酸鹽水泥，水泥各項指標均符合規范要求。

②水：采用當地飲用水。

③碎石：采用克井碎石，最大粒徑不超過31.5mm（方孔篩），壓碎值、級配、含泥量達到設計要求。

④粉煤灰：采用國電廠生產的粉煤灰，干粉煤灰和濕粉煤灰都可以使用，濕粉煤灰含水量不超過15%，不含雜質。

原材料應分開堆放，界限清楚，集料符合規范要求，不含雜質。

2、測量放線 水泥粉煤灰穩定碎石基層采用廠拌法集中拌和混合料，并采用流水作業法施工，用自卸汽車運輸，裝載機配合平地機攤鋪，振動壓路機碾壓。攤鋪前應對路面進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，水泥粉煤灰穩定碎石攤鋪時，要保證路面表面濕潤，但不能形成積水。

3、拌和

根據試驗室提供的配合比控制好碎石級配，調試好以后，進行拌和生產，每工作班篩分檢查不少于2次，拌和時水分略大于最佳含水量，拌和均勻，無花料，拌和時碎石檢查水泥計量、碎石級配及含水量。

4、攤鋪整平

①在攤鋪前應將鋪筑好的底基層頂面清掃干凈，用灑水車灑水，使其表面濕潤。

②攤鋪采用裝載機配合平地機進行攤鋪，采用松鋪系數為1.15，松鋪厚度為21cm。

③測量人員跟蹤全過程測量標高、橫坡度。

5、碾壓成型

①攤平標高符合要求后，先靜壓一遍，然后用20T振動壓路機進行碾壓路線由外側向內側進行碾壓。先輕后重，每次重疊1/2輪寬碾壓，20T振動碾壓4遍后檢測壓實度，達到規范要求，最后由20T壓路機靜壓1遍結束。

②碾壓過程中，嚴格控制高程、橫坡、寬度、壓實度等檢測項目，壓實度為97%。同時沒有明顯的輪跡。

6、養生

采用覆蓋灑水養生，每天采用灑水車灑水，在整個養生期內保持結構層的濕潤狀態。養生不少于7天。養生期內除灑水車外，應徹底斷絕交通，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

7、接頭處理

接頭一律為垂直銜接，待下一工作段時用人工裁齊清除，一般以1-2米為宜，用三米直尺或拉線檢查，保持接頭處理與設計縱坡一致。

8、質量控制措施

①配料必須準確。（尤其是水泥劑量、混合料級配和含水量的控制）。②當氣溫較高，為防止混合料水份蒸發，混合料運輸時采用篷布覆蓋。③工地用材料必須同中心試驗室設計配合比所用材料一致。

④攤鋪、平整過程中必須派專人嚴格消除粗細集料集中現象，隨時鏟除局部粗細集料窩，并隨時用新拌混合料填補。

⑤攤鋪、平整、碾壓各道工序之間要緊密銜接。

9、試驗結果

①松鋪系數：整平后松鋪系數為1.15。

②碾壓遍數：靜壓1遍，振壓4遍，最后靜壓1遍。③每一工作段成型長度一般以200-300米為宜。

④慢車道全幅攤鋪，碾壓，接頭處1-2米待下一工作段時用機械配合人工裁齊清除。

⑤最佳機械組合為：自卸車輛10輛、料場裝載機上料1臺、平地機1臺，碾壓機械為20T振動壓路機共2臺，灑水車1輛。

第四篇：水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

滑縣創業大道道路工程

水泥穩定碎石基層

（K2+420-K2+700）

試

驗

段

總

結

華通路橋集團滑縣創業大道工程項目部

2012年6月8日 水泥穩定碎石基層試驗段施工總結

我項目部選定在K2+420-K2+700段右幅底基層上，鋪筑長280m長的水泥穩定碎石基層試驗段，水穩基層厚36cm，分兩層施工。通過試驗室試驗資料和現場各工序記錄資料，特編制水泥穩定碎石基層18cm厚試驗段施工總結。

一、施工準備 1.技術準備

1)測量準備：導線點、水準點聯測完成，底基層已通過驗收。2)水泥穩定碎石所用水泥、碎石等原材料經過復試合格，且配合比滿足設計及規范要求。

2.材料準備

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站準備充足。儲存量滿足施工需求。水泥采用安陽湖波水泥、碎石產地為淇縣?；旌狭嫌盟?，來自于日常生活飲用水。

3.機械準備

1)現場準備攤鋪機2臺、單鋼輪壓路機2臺、膠輪壓路機1臺、灑水車1臺、自卸車10臺。

4.人員準備

施工機械操作人員10人，輔助工20人，測量人員5人，試驗人員4人。

二、施工工藝

水泥穩定碎石基層采用的施工工藝流程：

清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪筑→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。

三、施工過程

（一）準備工作

1、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出8m樁位，用水準儀測量基層高程。

為確保水穩基層的施工質量，同時節省材料，路邊線一側采用土模，人工培土，內邊切齊，路中一側為確?？v向接茬順直，我部采用〖18槽鋼做為模板，每隔2m設置一道地錨背撐將槽鋼連成整體。路中8m位置設置一道臨時高程樁。

2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲采用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。

4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，并調試結束。

（二）水穩混合料的拌和

拌和場位于滑州東路，距施工現場約3公里?；旌狭习韬筒捎秒娔X控制拌和機，試鋪時采用5%水泥劑量，最佳含水量為6.3%，各種碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，試驗段實際拌和從上午10：30分開始生產，至下午17：30分結束，共生產混合料約1840噸，按生產能力400t/h進行拌制。生產的混合料經項目部、指揮部、監理檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

（三）運輸裝卸水穩混合料

調集10輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，15分鐘內運到鋪筑現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。

（四）水穩混合料的攤鋪

水穩混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數暫按1.3控制。2臺攤鋪機相互錯開10m，同時向前鋪筑，確保連續鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分鐘，熨平板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數架設傳感軌道，通過傳感器實現慰平板按要求高度進行鋪筑。控制攤鋪機鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。

攤鋪過程中及時復測水穩虛鋪厚度是否滿足計算值，即23.4cm，出現誤差值及時調整傳感器。

由于采用攤鋪機鋪筑水穩，大面積無離析現象發生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現象，外觀平整、均勻。

（五）水穩基層的碾壓

碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍。復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍，終壓用膠輪壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之后，采用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束后，水穩壓實度達到97%-98%。經過碾壓前、后兩次測量結構分析，松鋪系數采用1.3基本滿足要求。碾壓注意事項：

1)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。

2)碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

3)碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。

4)經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。并達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。

實踐證明：水泥穩定碎石基層，采用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規范》要求。

（六）養生

水泥穩定碎石底基層碾壓完后，立即開始養生，采用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天后，方可進行下道工序施工。

五、試驗段成果整理：

1.混合料的松鋪系數：1.30 2.壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍；終壓用膠輪胎壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓。

3.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：1臺500T水穩拌和機，10輛自卸汽車運輸，2臺攤鋪機，10人協助，2臺鋼輪振動壓路機、1臺膠輪壓路機、1臺灑水車。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道2處；現場檢查壓實度均達到97%以上，滿足壓實度要求。

第五篇：水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

水泥穩定碎石基層試驗段施工總結：我項目部選K0+000-K0+150段全幅底基層上，鋪筑長150長的水泥穩定碎石基層試驗段，水穩基層厚54cm，分三層施工。通過試驗室試驗資料和現場各工序記錄資料，特編制水泥穩定碎石基層18cm厚試驗段施工總結。

一、施工準備 1.技術準備

1)測量準備：導線點、水準點聯測完成，底基層已通過驗收。2)水泥穩定碎石所用水泥、碎石等原材料經過復試合格，且配合比滿足設計及規范要求。2.材料準備

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站準備充足。儲存量滿足施工需求。水泥采用安陽湖波水泥、碎石產地為淇縣?；旌狭嫌盟?，來自于日常生活飲用水。3.機械準備

1)現場準備攤鋪機2臺、單鋼輪壓路機2臺、膠輪壓路機1臺、灑水車1臺、自卸車10臺。4.人員準備 施工機械操作人員10人，輔助工20人，測量人員5人，試驗人員4人。

二、施工工藝

水泥穩定碎石基層采用的施工工藝流程：

清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪筑→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。

三、施工過程

（一）準備工作

1、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出兩邊邊線位置，用水準儀測量基層高程。

2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲采用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。

4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，并調試結束。

（二）水穩混合料的拌和

拌和場位于雙山路，距施工現場約1.8公里。混合料拌和采用電腦控制拌和機，試鋪時采用5%水泥劑量，最佳含水量為5.4%，各種碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。

6月30日，試驗段實際拌和從上午開始生產，至下午15:30分結束，共生產混合料約1500噸，按生產能力450t/h進行拌制。生產的混合料經項目部、指揮部、監理檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

（三）運輸裝卸水穩混合料

調集10輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，15分鐘內運到鋪筑現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。

（四）水穩混合料的攤鋪

水穩混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數暫按1.3控制。

2臺攤鋪機相互錯開10m，同時向前鋪筑，確保連續鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分鐘，熨平板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數架設傳感軌道，通過傳感器實現慰平板按要求高度進行鋪筑?？刂茢備仚C鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。

攤鋪過程中及時復測水穩虛鋪厚度是否滿足計算值，即23.4cm，出現誤差值及時調整傳感器。由于采用攤鋪機鋪筑水穩，大面積無離析現象發生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現象，外觀平整、均勻。

（五）水穩基層的碾壓

1、碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用鋼輪壓路機在全幅全寬內進行靜壓1遍。復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍，終壓用膠輪壓路機碾壓1-2遍。最后鋼輪壓路機光面。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之后，采用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束后，水穩壓實度達到97%-98%。經過碾壓前、后兩次測量結構分析，松鋪系數采用1.3基本滿足要求。

碾壓注意事項：

1)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。2)碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補

灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

3)碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。4)經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。并達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。

實踐證明：水泥穩定碎石基層，采用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規范》要求。

（六）養生

水泥穩定碎石底基層碾壓完后，立即開始養生，采用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天后，方可進行下道工序施工。

五、試驗段成果整理： 1.混合料的松鋪系數：1.30 2.壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在全幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍；終壓用膠輪胎壓路機碾壓1-2遍，最后鋼輪壓路機光面。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓。

3.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：1臺600T水穩拌和機，10輛自卸汽車運輸，2臺攤鋪機，10人協助，2臺鋼輪振動壓路機、1臺膠輪壓路機、1臺灑水車。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道3處；現場檢查壓實度均達到97%以上，滿足壓實度要求。