第一篇：水泥穩定碎石基層常見問題及整改、 預防措施

水泥穩定碎石基層常見問題及整改、預防措施

水泥穩定碎石基層有良好的力學性能和板體性，但實際施工中存在許多問題，常 見的問題有：裂縫、平整度差、攤鋪過程中厚度變化大、表面松散等，現對常見問題 的原因進行分析，并提出了整改、防治措施如下：

一、裂縫

1、原因分析 A、水泥用量過高 水泥用量過高會產生溫度收縮裂縫及干縮裂縫； B、細集料用量偏多 細集料偏多比較便于施工，整體平整度好，但是很容易產生干縮裂縫； C、用水量大 施工過程中頻繁改變拌合站水泵的工作參數，使混合料的含水量變化大，使混合料含 水量不均勻，容易產生干縮裂縫； D、養生控制不恰當 灑水養生時間控制不當，在中午溫度表較高的時間段灑水養生，容易產生溫度裂縫。

2、預防控制措施 A、降低水泥用量 在配合比設計階段，根據對水泥穩定碎石基層的強度要求（上基層要求4Mp，下基層 要求3.5Mp，如果允許）確定強度允許的最低水泥用量； B、配合比設計過程中減少細集料用量，充分形成骨架密實型結構，可以通過以下幾個 方面控制： a、降低4.75mm篩孔通過率，粗集料比例增加； b、適當提高19mm篩孔通過率，粗集料比例小，減少離席； c、降低0.075mm、0.6mm篩孔通過率，能很大程度的提高半剛性基層的抗裂性。C、施工中根據天氣變化適當調整含水量，保證混合料含水量在最佳含水量左右，防止 產生干縮裂縫； D、灑水養生時，避開溫度較高的中午，選擇在溫度變化不大的上午、下午灑水并一次 性灑足； E、進行基層橫縫切縫預處理，縫深5～10cm，縫寬0.6～1cm；切縫后及時用熱瀝青 灌縫，灌縫前清除縫內雜物，保持縫內清潔，灌縫后在切縫處鋪1m寬土工格柵。

二、平整度差

1、原因分析 A、底基層平整度差，導致基層攤鋪后平整度不好； B、配合比變化大，導致混合料收縮不均勻，影響平整度； C、運輸車倒車經常碰撞攤鋪機，使攤鋪機不能勻速、不間斷的攤鋪，攤鋪機攤鋪速度 不均勻會引起熨平板夯實程度變化大，形成 “波浪”D、攤鋪機頻繁收料斗造成粗骨料離析，形成料窩，使混合料松鋪系數變化大，導致碾 壓后平整度差； E、碾壓過程中壓路機“急剎車”導致攤鋪的混合料嚴重變形，影響平整度； F、接縫處理不好，使接縫處平整度超出規范要求； G、管理不到位，未對施工中的其他操作缺陷進行及時處理。

2、預防控制措施 A、嚴格檢驗程序，施工前同監理共同檢測下承層的平整度等各項指標，不合格的點立 即處理，使之達到規范要求； B、項目總工做好技術交底，對混合料生產、攤鋪、碾壓等各道施工程序進行詳細的交 底，使每個人都能明白自己的分內工作及工作標準； C、做好拌合站的標定及日常隨機標定工作，保證拌合站處于正常的生產狀態，并對試 驗段取得的各項施工參數認真執行，嚴謹隨便調整；

三、厚度變化大

1、原因分析 A、下承層平整度不好； B、攤鋪過程中厚度檢測不利； C、對攤鋪基準線保護不利； D、頻繁調整傳感器。

2、預防控制措施A、嚴格檢驗程序，施工前同監理共同檢測下承層的平整度等各項指標，不合格的點立 即處理，使之達到規范要求； B、施工過程中設專人進行厚度檢測，發現問題及時匯報、處理； C、在攤鋪基準線上隔段掛紅繩明示，防止外界因素破壞攤鋪基準線，影響平整度； D、攤鋪機傳感器調整控制影響范圍一般為10m-15m，因此頻繁調整傳感器并不能馬 上見到效果，還嚴重影響了平整度。

四、表面強度不足

1、原因分析 A、混合料含水量變化大，含水量過大容易出現“彈簧”，不易壓實，含水量過小，無 法壓實；都會使混合料強度降低，容易造成便面松散； B、混合料離析嚴重，導致無法壓實，從而造成表面松散； C、壓實遍數不足，壓路機碾壓速度過快及存在“漏壓”現象； D、養生不到位，灑水養護不及時； E、對水泥穩定碎石基層的成品保護不利，養生期間不能保證“禁止一切車輛通行”，對基層早期強度破壞較大。

2、預防控制措施 A、嚴格控制混合料的拌和質量，提前檢測各種原材料的含水量（尤其是雨后），按照 試驗數據進行拌和，保證混合料拌和均勻，無含水量偏差大的情況出現； B、施工中設專人對混合料攤鋪后的離析進行處理，對離析處進行換料處理后方可進行 碾壓； C、安排質檢人員對碾壓全過程進行控制，嚴格按照試驗段確定的碾壓遍數進行碾壓，控制碾壓速度，杜絕漏壓現象；碾壓結束后及時進行壓實度檢測，壓實度不足處及時 補壓并分析原因； D、加強養生，能全封閉的用透層、封層進行養護；不能全封閉的，經常灑水，在瀝青 混凝土路面施工清掃前一直保證表面潤濕，保證水穩碎石基層后期強度的有效增長； E、加強交通管制，設專人進行負責，每天進行巡視，保證成品路段無車輛通行。

五、混合料離析

1、原因分析 A、原材料變化大，尤其是粗集料明顯變粗，導致混合料級配變化； B、原材料存放無序； C、拌合站放料造成混合料離析； D、攤鋪機攤鋪造成結構層底部、頂部離析；

2、預防控制措施 A、對原材料進行全過程控制，從固定的料場進料，料場定好篩子后不能隨便更換，試 驗室加強原材料檢測，對與進行配合比所用原材料變化大的石料堅決退回； B、原材料存放時要分層存放，每層高度不超過3米； C、拌合站混合料放料時，按照前、中、后依次進行，防止放料過程產生混合料離析； D、在攤鋪機底部安裝擋料皮，減少底部離析；減少攤鋪機收料斗的次數，減少混合料 離析。擋料板加擋料皮減少離析

隔離墩、彩鋼瓦隔離成品路段進行 保護 水車側噴灑水養生，減少破壞成品 路面

第二篇：《水泥穩定碎石基層施工組織設計》

水泥穩定碎石基層施工組織設計

一、編制說明

（一）編制范圍

麻黃梁工業集中區道路工程N1標段起止樁號K0+000～K2+714，全長2.714公里20cm水泥穩定碎石基層。

（二）編制依據

1、榆陽區麻黃梁工業集中區項目辦招標文件及N1標段合同文件。

2、《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80/1-2004）。

3、通過對施工現場的多次勘察及原材料的進場情況。

4、本單位現有的技術力量、機械設備、施工管理水平及多年來參加公路工程建設所積累的施工經驗。

（三）編制原則

1、貫徹執行榆陽區工業集中區項目辦招標文件要求和設計意圖；

2、貫徹執行《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80/1-2004）。

3、執行項目法施工，做到精干高效，科學管理，充分體現我公司的施工管理水平；

4、施工方案體現機械化、現代化，努力提高勞動生產率及施工進度；

5、保重點，統籌安排，組織平行流水作業，保持均衡生產，不間斷施工，確保按期完成施工任務；

6、積極推行新技術、新工藝，實行規范化、標準化，提高效率，確保創優規劃和質量目標的實現；

7、充分利用自然資源，盡量減少臨時設施，節約用地，減少水土流失，體現文明施工，有利環境保護。

二、工程概況：

榆陽區麻黃梁經濟開發區公路N1標段全長2.714Km，起訖樁號為K0+000～K2+714，水泥穩定碎石基層設計厚度20cm，鋪筑寬度為12.5m，鋪筑面積33925m2。混合料配合比（重量比）水泥：碎石=6：94，設計混合料7天齡期無側限抗壓強度不小于2.5MPa，壓實度（重型擊實標準）≥97%。

三、水泥穩定碎石基層施工方案

1、施工方法和工藝流程：

基層采用集中場拌法，自卸汽車運料、攤鋪機按照擬定的松鋪系數掛線攤鋪混合料，壓路機碾壓成型的施工方法。其工藝流程為：準備下承層——施工放樣——場拌設備拌料——運輸混合料——攤鋪機攤鋪整型——碾壓——養生。基層采用全幅施工方法。

2、配備的人員、機械數量：

每個作業面擬配備人員56名（其中技術人員5名，施工員1名，機械工10名，技術工人10名，普工30名）。

500

t/h穩定土廠拌設備

套

DT1600穩定土攤鋪機

1臺

ZL50裝載

臺

t自卸汽車

臺

t自卸汽車

臺

雙鋼振動壓路機

1臺

YZ-20振動壓路機

臺

6000L灑水汽車

臺

3、施工技術措施：

（1）、備料：

A、基層采用碎石從山西料場購進的機軋碎石，開工前進一步補充調查，要求其顆粒最大粒徑不大于37.5mm，壓碎值不大于30%，級配組成符合《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）中表3.2.2.2要求（見下表）。

水泥穩定碎石混合料中碎石的級配范圍（方孔篩）

通過下列篩孔（方孔篩

mm）的質量百分比（%）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

90～100

72～89

47～67

29～49

17～35

8～22

0～7

B、水泥從國營大水泥廠采購，選用初凝時間3h以上，終凝時間較長的緩凝水泥。用汽車運到工地現場，每一批進場水泥都要經過質量檢測，并報監理工程師審核。

C、水從沿線溪流抽取，配4臺灑水車滿足工程需要。

（2）、混合料組成設計：

A、水泥穩定碎石基層7天浸水抗壓強度不低于2.5MＰa，我公司中心試驗室為丙級資質，可進行其配合比試驗，在施工前所定料場的碎石、水泥試樣，按公路工程試驗規程的方法進行試驗。

B、分別按不同的水泥劑量（3%、4%、5%、6%、7%）配制同一材料配合比混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干壓實密度，按最佳含水量和計算得的密度制備試件，進行強度試驗，試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時后按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》進行無側限抗壓強度，計算試驗結果的平均和偏差系數，并確定水泥劑量的其他數據。作為指導本標段施工生產的依據。

（3）、試驗路段：

A、在正式開工前，選擇200米適宜的試驗路段進行試驗路鋪筑。將試驗路段的施工方案報送監理工程師審批，內容包括：試驗人員、機械設備、施工工序和施工工藝等詳細說明。通過試驗路段的鋪筑，驗證所采用的機械設備能否滿足備料、運輸、攤鋪、壓實的要求和工作效率，以及施工組織和施工工藝的合理性和適應性。

B、通過試驗路段確認的壓實方法、壓實機械類型、工序、壓實系數、碾壓遍數、壓實厚度和最佳含水量等均作為指導全線施工依據。

（4）、采用的施工工藝：

1、底基層檢測：

①、提前對底基層中線偏位、高程、橫坡度、寬度、厚度（壓實度檢測時檢測）、壓實度、強度（試驗室提供）進行全面檢測，對不合格指標，采用合理的辦法提前進行處理。

②、徹底清除底基層表面的松散及起皮材料，決不留下軟夾層。

2、測量放線：

①、用全站儀每20m放出水穩基層的中線、邊線及每個車道標高控制點并釘水泥釘。

②、用水準儀測出每個車道標高控制點的石灰土底基層頂標高，并計算出與20cm水泥穩定碎石基層頂標高的高差。

3、支模板：

①、根據全站儀放樣的邊線點，支模工在支模前在路基兩側逐點拉線不小于100m，保證模板及水穩基層的線型。

②、用400×15×20cm的木模沿路基邊緣拉線擺放好模板。

③、用Ф16-18鋼筋加工的三角架（60×40×40cm）緊靠模板后背用大錘在模板兩頭將模板穩固，保證壓路機碾壓過程中模板不松動、移位。

4、標高基準確定：

①、控制標高的鋼釬基準架采用Ф18-20光圓鋼筋加工并配絲扣固定架便于拆卸和調整標高，鋼釬打設在路基兩側模板后30cm的地段，間距不大于10m。

②、技術工按照技術員標高交底逐樁調整好鋼釬基準架上的固定架。

③、選用Ф2-3mm的鋼絲作為基線，將基線架設在基準固定架上，長度不大于200m且在兩端用緊線器同時張緊，使其不產生撓度。

5、混合料的拌合：

①、拌合設備采用WBC-500型穩定土拌合設備，此設備配有電子計量裝置（屬重量比控制材料配比），性能好、拌和質量高。

②、工程擬用碎石進料時嚴格控制了壓碎值、粒徑、含泥量并將10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑嚴格分開堆放，施工中按設計級配或規范級配配料。

③、裝載機將10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑分別裝入1#、2#、3#、4#、5#集料倉。將各集料出口斗門調到一定幾何尺寸，各料倉出口電子稱按照電腦輸入的設計配合比自動調整電機轉速控制各材料比例。開拌前幾盤試驗員應進行混合料篩分試驗，若不符合要求及時調整。

④、為了避免施工離散性影響水泥計量，施工時較設計提高0.5%，而且在拌和過程中隨時觀察拌和后混合料的顏色。開拌前幾盤試驗員應進行混合料水泥計量滴定，若不符合要求及時調整。

⑤、開拌前試驗員應對砂碎石料進行含水量測定，加水量按照最佳含水量減去砂石含水量控制。

⑥、拌和的混和料應均勻,含水量適當,拌合場拌和的混合料含水量應略高于最佳含水量0.5-1.0%（視施工溫度確定）以補償攤鋪及碾壓過程的水分損失。

6、混合料運輸：

①、采用15T以上自卸車將混合料運輸到工地現場。

②、為了避免混合料運輸時表面水分蒸發應加以覆蓋。

③裝料時，自卸車要不停地移動位置以使拌和后混合料流入自卸車不離析。

④、發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥。由司機帶到攤鋪現場，收料員核對檢查驗收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。

7、攤鋪、整平：

①、混合料攤鋪前應將石灰土底基層表面清掃干凈并用灑水車灑水1-2遍，使其表面濕潤。

②、嚴格控制攤鋪機的攤鋪速度、厚度、寬度、夯錘頻率。

③、攤鋪機按照控制點標高鋼線攤鋪混合料并穩壓，使其碾壓前的壓實度達到80%以上。

④、開始攤鋪3-6米長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡，不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格，再進行攤鋪。

⑤、攤鋪機宜聯續攤鋪，攤鋪速度盡量以勻速和不停歇控制。采用超低速運行攤鋪，并保持速度的穩定，以減少出現攤鋪機停機待料的情況，來保持攤鋪的連續性，提高基層平整度。攤鋪機的行駛速度宜選1.5～3m/min.。

8、碾壓：

①、碾壓遵循的原則：

A：碾壓遵循由低到高的原則。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；設超高的平曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩面三刀段的接縫處后輪壓完路面全寬時，即為一遍，一般需碾壓6～8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5～1.7為宜，以后2.0～2.5Km/h。

B：在混合料處于最佳含水量或接近最佳含水量（略大于最佳含水量0.5%-1%）時,遵循先輕后重的原則。

C：橫向重疊0.4—0.5米,縱向重疊1.0—1.5米。

D：確保碾壓均勻，無漏壓死角。

E：嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

F：縱向應壓成鋸齒狀，不能在同一條線上壓齊（最小錯開一米），壓路機應在已壓實的路面上開啟振動碾壓，到穩壓前3米處返回。

G、一次碾壓長度一般為50m左右，碾壓段落必須界線分明，混合料攤鋪后，保證整個碾壓成型完畢在混合料的初凝時間范圍內。

②、碾壓過程：

A、混合料攤鋪后采用雙鋼振動壓路機中速穩壓一遍。

B、20T壓路機慢速弱振碾壓一遍。

C、20T振動壓路機中速強振三遍。

D、雙鋼振動壓路機，將表面收光。

9、接縫的處理:

(1)、縱縫處理：招標要求基層采用兩臺攤鋪機聯合同時半幅一次相距5-8m攤鋪，則不出現縱向接縫，故只需對兩側進行處理，基層兩側的處理，采用支木模法處理。

（2）、橫縫處理：每天施工段末尾及因故中斷施工2小時以上的斷面應設置橫縫。

①、在需要設橫縫時，施工中在攤鋪方向采取預留60cm立端模（方木），人工將末端含水量合適的均勻混合料進行整平，并用模板緊靠末端，同時將模板固定于下承層上，然后將末端接縫碾壓密實至設計要求。或在需要設橫縫時，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料切除廢棄，并將已碾壓密實且標高、平整度均符合要求的末端挖成與路中心線垂直的斷面。

②、清掃下承層并濕潤，攤鋪機回到末端，重新攤鋪。

10、試驗檢測：

①、水穩拌合廠開拌后應對混合料級配進行篩分試驗，并且每隔1小時取樣一次，檢查混合料的水泥劑量、含水量是否在規定的范圍內；并按《公路工程結合料穩定材料試驗規程》標準方法進行無側限抗壓強度試驗。

②、在碾壓過程中按《公路路基路面現場測試規程》進行壓實度檢測，所有試驗均應在監理員隨同下操作，并報監理工程師審批。

11、自檢：

每區段碾壓終了后，自檢人員及時對高程、橫坡、平整度、寬度自檢，發現不合格點及時處理。

（5）、養生和交通管制：

A、碾壓完成并經檢測壓實度符合規范要求，即可開始養生，將土工布濕潤覆蓋在基層頂面，覆蓋3h小時后，再用灑水車灑水。在養生7t內始終保持基層處于濕潤狀態，并在28t內定期灑水正常養生。灑水養生時，灑水車的噴頭必須用噴霧式，水穩的養生不受遍數和用水量的限制，使其表面經常處于潮濕狀態，灑水時注意灑水均勻，邊緣拐角一定要灑到位。

B、養生結束后，將穩定土表面清掃干凈，并盡早噴灑乳化瀝青下封層。

C、在整個養生期間，除灑水車外，應封閉交通，不能封閉交通時，禁止重車通行，其他車輛的車速限制在30km/h以下。

（6）、取樣和試驗：

底基層在施工現場每天進行一次取樣，檢查混合料的配合比是否在規定的范圍內，并按規范要求的標準方法進行混合料的含水量、灰劑量和無側限抗壓強度試驗，在已完成的鋪筑層上按《公路路基路面現場測試規程》進行壓實度試驗，每一作業段或不超過2000平方米檢查6次以上。

水泥穩定碎石基層檢查項目表

項次

檢查項目

規定或允許偏差

檢查方法（每幅車道）

壓實度（%）≥97

用密度法每2000m2取樣4次

平整度(mm)

≤15

3m直尺：每200米測2處*10

縱斷高程（mm）

+5，-2

水準儀：每20延米一個點

寬度（mm）

不小于設計

尺量：每40延米1處

厚度（mm）

每1500～2000m2測6個點

橫坡（%）

±0.5

水準儀：每100延米3處

強度（MＰa）

符合設計要求

—

END

—

第三篇：水泥穩定碎石基層裂縫產生的原因及預防措施

淺談水泥穩定碎石基層裂縫 產生的原因及預防措施

摘要

闡述水泥穩定碎石基層裂縫產生的機理以及造成的危害，根據其影響因素提出幾點施工預防措施，對消除裂縫進行了研究，提出了施工注意事項。

關鍵詞

水泥穩定碎石

含水量

碾壓

裂縫

水泥含量

1.緒論

目前，水泥穩定碎石是較為常見的一種半剛性路面的基層材料，水泥穩定粒料半剛性基層具有強度高、穩定性好、剛度大等特點，能提高路面的承載力，因而廣泛用于修建高等級公路面層的基層但半剛性基層瀝青路面最大的缺陷之一是隨溫度和濕度的變化容易產生收縮裂縫，然后自基層向上擴展到瀝青表面形成反射裂縫。裂縫一旦形成，必然會影響到基層、路面的穩定性，影響其使用性能，為了延長半剛性基層瀝青路面的使用壽命，必須采取措施預防反射裂縫的產生，現通過分析水穩混合料裂縫的影響因素提出幾點施工預防措施。

2.裂縫的類型及危害

2.1 類型

一是由于水分的散失而產生的干縮裂縫，裂縫可能發生在鋪筑瀝青面層之前或之后。由于路緣石的存在，道路縱向相對于橫向來說可認為無側限，橫向約束就要比縱向約束大，干縮裂縫主要是橫向裂縫.也有少數是縱向裂縫；二是由于溫度變化而產生的溫度裂縫。基層厚度一般是20 cm一25 cm，基層表面溫度與底面溫度存在著一定的溫度差異，溫度低的部分會產生收縮應力，當收縮應力一旦大于某一薄弱點的抗拉強度，該點就會開裂。2.2 危害

基層表面的干縮裂縫、溫縮裂縫，鋪筑路面后，在一定條件下會逐漸向上擴展最終反映在路表面上，導致路面出現反射裂縫和對應裂縫反射裂縫和對應裂縫屬非荷載性的次要裂縫，其本身的危害性有限，但裂縫出現后，影響了基層、路面的性能，如抵抗變形的能力降低、強度下降、承載力下降，空氣與雨水、雪水等進人路面后，降低了路面的整體性、穩定性、耐久性，隨著時間的延續，必然會造成更大的危害，使局部路面過早地損壞，道路的整體使用壽命縮短。

3.裂縫產生的原因

3.1 水泥

（1）不同品種的水泥具有程度不同的收縮性，如礦渣水泥要比硅酸鹽水泥收縮性大。（2）忽視抗折強度：抗折強度愈大，混合料抵抗內部溫度應力的抗拉強度越大，越不易產生溫縮裂縫施工過程中，檢驗水泥性能時人們習慣重視抗壓強度，而抗折強度不足也不會引起足夠的重視。

（3）水泥生產出后存放期不足，就直接投入混合料拌和，由于水泥在拌和水化過程中產生大量的水化熱，使其內部的高溫與外部的溫度形成溫差，在一定條件下產生溫度裂縫。

（4）盲目追求高強度，加大水泥劑量:混合料中水泥劑量越大，收縮作用越大。在滿足設計強度的前提下，水泥劑量應選擇下限值。

3.2 水分

混合料中水分減少的愈多愈快.產生的收縮應力越大，因此混合料中含水量越大，水分影響越為顯著。3.3 集料

（1）粒徑:不同粒徑的集料其干縮性不同，細料土比粗料土的干縮性大。（2）性質:塑性指數大的粘粒干縮性大。

（3）級配：級配的優劣影響混合料的均勻性、穩定性和耐久性優良的級配能保證混合料的拌合質量，合理降低水泥的用量，施工過程中不易發生離析現象。3.4 養生

養生十分關鍵，在養生期內必須保證基層表面的濕潤，灑水應及時、均勻，否則在干燥炎熱的氣候條件下，2d一3d過后就會出現干縮裂縫，養生期滿后，沒有立即灑透層油保護，使水穩基層長期暴露在外，外界溫度的變化、降雨、交通荷載均會影響基層的性能。3.5 施工

（1）拌和質量不高，不穩定，集料計量不準確，集料的級配得不到保證，水泥和水分用量控制不嚴，每盤料差異太大;拌和時間不足、拌和不均勻，易出現粗細料集中、離析等現象混合料鋪筑成形后由于不同地段、上下層之間的干縮溫縮性不同，易產生裂縫。

（2）壓實不充分，使基層不夠密實，空隙率大，抵抗干縮溫縮拉應力的能力也會大大降低。

（3）碾壓時混合料中含水量偏大，碾壓后殘留的水分過多，或混合料的含水量不一致，忽干忽濕，造成不同地段或上下層之間干縮溫縮性不同，在外界條件影響下，易產生裂縫。

4.預防措施

4.1 提高級配質量，嚴格控制水泥劑量

從水泥穩定粒料本身來看，影響收縮性能的因素主要有：水泥劑量、集料級配等，一直認為增大水泥劑量，會加大水穩基層的收縮性。這主要是因為水泥水化漿體具有比較大的收縮系數，但同時應認識到水泥劑量增大后同時提高了水穩基層的抗拉強度。溫縮抗裂系數會隨著水泥劑量的增加而增加，因此，在一定范圍內，水泥穩定碎石隨著水泥劑量的增加抗裂能力增強，采用適當的劑量可以減少裂縫數量，從而，有必要權衡這兩個因素，提出適宜于某種特定集料的一個最佳劑量。同時，混合料的結構狀況影響其物理力學性能，因此集料級配也是影響收縮性能的一個重要因素。碎石(砂礫)含量對收縮性能的影響與其在材料總體結構中的存在方式有關，在“懸浮”結構的狀況下，碎石含量的增加可以降低材料的總體收縮變形，當處于“骨架接觸及孔隙結構”狀況下，碎石含量的變化對其收縮變形影響不顯著，最后，水穩基層的級配要通過配合比試驗確定。

4.2 拌和要均勻，攤鋪要及時

為避免粗細集料集中或局部水泥劑量過大而產生收縮裂縫，必須采用集中廠拌法，并采取電子控制計量裝置，以保證拌和的均勻性和計量的準確性。對拌和對的水穩混和料應盡快運到施工現場，運輸過程中要保證混料料的覆蓋，運到現場的混合料要及時攤鋪，避免混合料的水分過多蒸發而產生干縮裂縫，為消除攤鋪過程中發生粗集料集中的現象，保證水穩基層的平整度，施工時應采用大型攤鋪機攤鋪。

4.3 嚴格控制含水量

為滿足混合料的壓實要求和混合料中水泥水化作用，混合料中必須有足夠的水分，這樣水穩基層才能達到設計強度，但含水量過大易產生車轍，平整度降低，增大混合料的干縮性，含水量小，混合料易松散，不易碾壓成型，因此，水穩基層混合料的含水量必須通過試驗來確定，并根據氣溫調節含水量。

4.4 嚴格控制碾壓

混合料攤鋪成型后，應該進行碾壓，碾壓段的長度要根據天氣情況進行確定，如果氣溫比較高，水分蒸發快，就縮短碾壓段長度，反之，可適當延長碾壓段長度，防止混合料表面干燥而產生裂縫。碾壓最好在水泥初凝前完成，碾壓的壓實度越高，混合料固相體積越大，體積收縮越小，抵抗收縮的能力越強，但過振碾壓容易造成水穩基層表面水泥漿產生收縮 裂縫，為此，在施工前應鋪試驗段確定出最佳碾壓遍數，堅決避免過振碾壓。4.5 加強養生

水穩基層碾壓完成后，即刻開始進行養生。養生要在混合料上覆蓋土工布等飽水且不污染基層覆蓋材料，使混合料保持潮濕狀態，養生時間不應小于7d，每天灑水不少于3遍，以免水穩基層因曝曬開裂，如果養生期水分充足，則各種水化反應和結晶作用越充分，強度越高，變形也越小，同時也可減少收縮裂縫的產生。4.6 封閉交通

基層施工結束立刻封閉交通，養生期結束后，在溫度允許的前提下，進行盡早安排稀漿封層施工。在稀漿封層施工前不得有車輛在基層上行駛，以免破壞基層結構。

此外，水穩基層施工完畢，不宜長期暴曬，應早日進行面層施工，這是防止水穩基層產生裂縫不可忽略的因素。

導致水穩基層產生裂縫的因素很多，各因素之間又相互作用，成因較復雜，但是只要認真研究分析裂縫形成機理和產生裂縫的原因，在施工過程中的每一個環節都能按規范要求去做，并根據實際情況具體問題具體分析，就能減少或避免裂縫的產生，從而保證水泥穩定基層的強度，板體性、穩定性及耐久性，從而避免了瀝青路面裂縫的產生，延長了路面的使用壽命。

Cement stabilized macadam base crack cause and

preventive measures

Abstract Explain the mechanism of cracks in cement stabilized macadam and harm caused by, based on its influence factors put forward several preventive measures, conducted a study on eliminating cracks, proposed construction notes.Keywords

Content of water content in cement stabilized crushed stone cracks of roller compacted concrete

第四篇：《水泥穩定碎石基層施工方案》

水泥穩定碎石基層施工方案

1..1概述

本工程中水泥穩定碎石基層分為三層施工，每層厚度均為20cm。

1..2水泥穩定碎石施工工藝

1）施工工藝流程

施工準備

測量放線

攤鋪、碾壓

水穩碎石混合料拌合水泥、碎石進場

水泥、碎石檢驗

養生

2）施工方法

施工前，取400m路線作為試驗段，進行水泥穩定碎石混合料試拌、試鋪，通過試拌，提出與設計級配相吻合的、穩定的混合料生產控制方法和體制；通過試鋪，調試現場工藝操作，確定碾壓遍數和組合方式。

a.施工放樣

恢復中線，直線段20－25m設一樁，平曲線段每10－15m設一樁。

b.拌和

試驗人員應每日測定原材料含水量，尤其雨后加強對碎石、石屑含水量的測定，調整混合料配合比，拌和站管理人員按調整后的級配進行拌和，確保混合料符合設計配合比，達到最佳含水量。

集料采用裝載機上料，水泥采用螺旋輸送器輸入。

混合料采用WBC300型穩定土拌和機進行拌和。

拌和機定期檢查、校定，確保正常運作和計量的準確性。

c.運輸

采用15t自卸汽車運輸混合料入場。車輛進入施工區域，應低速行駛，嚴禁轉彎，掉頭和急剎車，防止下層表面遭到破壞。混合料運輸距離遠時，車上混合料采用帆布覆蓋，以防水分損失過多。

d.攤鋪

采用2臺攤鋪機攤鋪混合料，攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪，兩臺攤鋪機前后距離為10～30m。前后兩臺攤鋪機軌道重疊50～100mm。基層一次攤鋪成型。

水泥穩定碎石料拌和、運輸、攤鋪相互協調，防止攤鋪機時快時慢，時開時停，影響攤鋪質量。合理的攤鋪速度按下式進行控制：

式中：Q－混合料供給能力(t/h)

h－壓實后的攤鋪厚度(cm)，根據施工情況，取20cm或18cm。

b－攤鋪寬度(m)

r－水泥碎石基層壓實后的密度(t/m3)，試施工測定后取值。

為使水泥穩定碎石層能有足夠的密實度和平整度，攤鋪應稍慢，控制在5m/min以內。

e.碾壓

攤鋪一段、碾壓一段。根據試鋪確定的碾壓遍數先用8t－12t兩輪壓路機穩壓，然后采用24t振動壓路機壓實至設計要求。

壓路機碾壓后，及時檢查高程，若有高低不平之處，高處鏟除，低處填平補齊，填補處翻松灑水再加混合料，然后采用振動壓路機壓實，禁止貼薄層找平。每個作業段壓實后，兩作業段接茬處采用人工及時切齊。振動碾壓不到的部位采用振動夯機進行分層夯實。當天兩工作段的銜接處應搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不進行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分要加入水泥，重新拌和。當天最后一段水泥穩定類基層施工完后，將已壓成段末端切成垂直斷面，在第二天鋪筑時，用方木將前一天工作段的邊緣保護起來，碾壓前將方木提出，用混合料回填并整平。

拌和機及其它機械不宜在已成型的結合料穩定層上“調頭”。若必須在其上“調頭”時，應采取保護措施（加鋪覆蓋層等）。

f.驗收、養生及成品保護

水泥穩定碎石基層碾壓密實后，及時報監理工程師驗收。

養生根據天氣情況于碾壓完成后的第二或第三天開始，采用灑水車灑水養生，養生期為7天。7天養生期結束并經驗收合可后方可進行下道工序。基層養生期結束如不及時澆筑面層時，需繼續灑水，始終保持表面濕潤。在養生期間除灑水車外，封閉交通禁止其它車輛在已完成的碎石基層上行駛。

1..3、施工注意事項

施工中嚴格按照設計圖紙的要求和《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034—2000）的有關規定執行，同時注意以下問題：

1）鋪筑路面底基層前，要將路槽用12—15T的三輪壓路機或使用等效的壓路機械碾壓3—4遍。如發現表層過干、表面松散要適量灑水；如表層過濕，發生“彈簧現象”要采取翻開涼曬或摻石灰（或水泥）等措施進行處理。并按規定檢查路基頂面的標高、寬度、路拱橫坡、平整度、壓實度以及路基表面回碳模量等各項指標是否符合要求，符合要求后方能鋪筑路面底基層，路面表面回彈模量的檢測可以先進行彎沉測量，再與設計標準值進行對比。底基層施工要求采用機械攤鋪。

路面表面回彈模量的檢測可以先進行彎沉測量，然后按照下列公式進行換算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季節影響系數，其具體取值見

《公路瀝青路面設計規范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回彈彎沉計算值（0.01mm）

Eo—路基表面回彈模量（Mpa）

2）基層、底基層拌和站的產量能夠保證連續作業。并且拌和時配料必須準確，拌和均勻，顆粒級配符合設計要求。

3）半剛性基層施工時要嚴格控制基層厚度，并控制基層頂面的橫坡度在正誤差范圍內，不得小于2%。

4）基層、底基層施工期間的日最低氣溫應在5℃以上，水泥混合料基層、底基層要在一次重冰凍（-3～-5℃）到來之前一個月完成。

5）水泥穩定類混合料從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不超過2小時。

6）基層攤鋪時采用兩個攤鋪機一前一后相隔5—10m同步向前攤鋪混合料，并一起進行碾壓，以避免縱向接縫。在攤鋪機后面設專用專人消除粗細集料離析現象，特別要鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌和料填補。

7）在混合料處于或略大于最佳含水量時進行碾壓，直到達到設計壓實度要求。

8）使用12T以上重型振動壓路機碾壓，碾壓完成后采用灑水車灑水并用塑料薄膜等材料覆蓋進行養生，養生時間應在7天以上，整個養生期間必須保持基層或底基層表面潮濕，并封閉交通。

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END

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第五篇：水泥穩定碎石基層施工方案

水泥穩定碎石基層的施工方案

施工準備

一、施工前的準備：

1、當級配碎石底基層施工完畢并自檢合格后，立即報驗，檢測內容內包括：固體體積率、縱斷面高程、中線偏位寬度、平整度、橫坡度、邊坡及彎沉。已交驗的路段盡量封閉交通。

2、水泥穩定碎石施工前，待施工的路床應進行檢查，有積水坑槽、彈軟、松散等現象要及時處理，并且整段進行復壓（無論是否存在缺陷）。

3、施工放樣：用全站儀恢復中樁，樁距在直線段為20M，曲線段為10M。并在邊樁外30CM處設指示樁，標注水泥穩定碎石頂面位置線。

二、機械準備：

用于水泥碎石基層的機械如下：WSC200型拌和樓1套，RP850W攤鋪機1臺，ZL—40裝載機2臺，5噸自卸車10輛，灑水車1輛，ZY—18振動壓路機1臺。

三、人員準備：

1、用于路面基層施工的隊伍相對固定，每作業點配備不少于10人的民工配合機械施工。工區指定一個小隊做為專業隊伍，進行水泥穩定碎石基層的施工。

2、技術人員：詳見質保體系圖。

3、管理人員：經理部項目經理負責，下轄一個工區及各相關部門，詳見組織機構圖。

組織機構框圖

項目經理：張松明

項目總工：黃荻

施工負責人：翟光賓

質

檢

員：楊升民

試

驗

員：陳

甲

安

全

員：范

雷

測

量

員：張杭華

四、材料準備：

水泥穩定碎石底基層所用材料產于嘉興市海鹽縣，石料強度高，級配良好。級配料采用分級摻配法、在料場將不同規格的材料摻配好、運到工地，摻配比例見試驗報告。

施

工

工

藝

1、工藝流程：

施工放樣——清除雜物、灑水微濕宕渣層面——水穩拌和集料由自卸車運至現場——鋪筑至宕渣面上——人工初步整平——壓路機輕壓一遍——人工精平現場做含水量試驗——壓路機壓實成型（該工作時間：從加水拌和到碾壓型的時間不超過2小時）——封閉交通——養生7天。

2、堆料場材料檢驗：

拌和站在拌和水穩前，試驗室要對碎石、石粉進行含水量測試，然后。試驗室開出現場水穩施工配合比。拌和站根據施工配合比施工，由于水穩含水量本身較少，氣溫對其含水量影響較大，試驗室人員要根據氣溫的具體情況進行調節。具體如下：

氣候條件

晴天：溫度<24度

晴天：溫度>25度

陰天：溫度<24度

施工含水量和最佳含水量相比

高1.0個百分點

高1.5個百分點

高0.5個百分點

上述施工含水量的調節已考慮了拌和料裝卸、運輸、推平、碾壓過程中水分損失。

3、松鋪厚度指示線的確定

松鋪厚度指示線為排壓后的結構層頂面位置，松鋪系數為排壓后的厚度與壓實后的厚度的比值。由于初平為人工推平，根據試驗段的施工情況，并結合以往經驗松鋪系數暫定，具體定值多少，由施工現場情況調整和決定。

4、施工方法

1）集料拌和：水穩集料拌和前，試驗室要測其含水量，并開出現場水穩配合比通知單，每盤水穩集料拌和時間為60-80秒，以確保集料的拌和均勻，集料的計量全部為電子計量裝置。拌和之前要對拌和機進行調試，正常后方可施工。

2）運輸：采用東風自卸車裝集料，每車裝料不超過5M3，每車裝集料的方量固定（4.5方）；集料運輸時，當運距為10公里以上時，用帆布履蓋在集料上面，以減少集料的水分損失。

3）卸料：卸料前，先確定出每車所裝集料的體積，以計算出卸料的密度，并派專人現場指揮卸料，一車料所鋪射的面積：

A=V

r1

/

0.15×

r

(m3)(估算值)

V：一車料松散狀態下的體積值m3

r1：集料松散狀態下的干密度t/m3

r：集料壓料后最大干密度t/m3

4)推平：用人工由低往高處橫向移動，一次縱向推進長度為20M，用其初步整平，并以人工把邊角及末推平的部分大致盡量整平，不準用鐵鈀子人工進行整平，可用鋤頭等，以防止集料離析；推平時，兩邊指示樁所示的松鋪厚度線，粗平后，應略高于松鋪線1CM。

5）人工精平：當人工初平并在壓路機輕壓一遍后，進行人工精平。精平時，每10M一個用以掛網格線，掛線時，本樁號對前一個樁號進行對角掛線，線位較指示線各高出10CM，用卡尺和水平儀控制各點高程。在人工精平過程中，要查找推土機初平時是否有離淅之處，發現離淅的地方要進行要進行換填。精平后，馬上在現場取樣做含水量檢測，若含水量與最佳含水量在±0.5%之內時,可立即進行碾壓。若含水量偏高和偏低，用裝載機翻開鏟運倒棄。

6）壓實

（1）壓實時一去一返為一遍，前進到終點后要原路返回，不能亂轉方向。

（2）第一遍壓實速度為1.5km/h，以后為2.0-2.5km/h。

（3）碾壓順序為由低處開始，向高處橫向推進。

（4）當一遍完成時，要退到級配碎石基層上調整方向，不準在輾壓的水穩碎石層上大角度轉向，嚴禁在其上調頭。當接近終點時，壓路機掛空檔，并稍帶剎車，使之緩慢停機，嚴禁緊急剎車。停車位置控制：前進時要使前輪跨過終點斷面，后退時，整機要離開起始斷面5M以上，用以調整方向。

5）壓實過程中，本次往返要與上一次往返重疊1/3輪跡（指前鋼輪）。

6）壓實遍數：不少于8遍，表面無明顯輪跡，路面的兩側，應多壓2-3遍。壓實完成后，做密實度檢測，若不能達到要求，再壓一遍。壓實靜壓一遍。程序為靜壓一遍

弱振三遍

強振壓三遍。

7）交驗、封閉交通及養護。

（1）：碾壓完成后，及時封閉交通，做好禁行交通標志。

（2）：成型后7天內，每天早上、中午、晚上均要灑水一次，適當養護，保持水穩濕潤。灑水時，水車的車速控制在15km/h以下。

（3）：成型后，進行自檢，自檢合格后上報申請監理驗收。

保

證

措

施

一、組織機構的建立：

水泥穩定碎石基層施工時，由經理部統一協調管理，工區利用現有設備進行施工。由項目經理部統一協調指揮。

二、質量保證措施：

為確保施工質量，必須建立一套完善的自檢及施工技術體系。

開工前，由項目部對壓路機、技術人員、施工小隊負責人做一次技術交底，并請現場監理參加，予以指導。

三、機械設備保證：

路面施工設備現場均已到場，為確保設備完好率。首先應加強對機械維護保養，尤其是裝載機、壓路機、灑水車，要向司機強調維護保養的重要性；再者是對設備易損件要有儲備，提高短期故障排除能力。

浙江中威交通建設有限公司

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END

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