(二)、水泥穩定碎石底基層、基層施工

1、一般規定

碎石、水泥的技術要求必須滿足設計要求，每層頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度必須驗收合格滿足規范和設計要求。

水泥穩定碎石結構層宜在氣溫較高季節組織施工，氣溫低于5℃不得施工；雨季施工時，應防止混合料遭受雨淋，降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料應盡快碾壓密實，雨后重新開始施工時，應徹底排除下承層表面積水；

水泥穩定碎石底基層、基層施工均采用廠拌法施工。底基層與基層所需的水泥穩定土使用連續式拌和機集中拌和，大型運輸車運送至現場。底基層使用平地機攤鋪并以推土機輔助作業，基層采用水穩攤鋪機攤鋪；拌和設備應按比例配料，配料要準確，拌和要均勻，攤鋪要均勻，通過試鋪試壓確定攤鋪的松方厚度，嚴格控制高程，其路拱橫坡應與面層一致；底基層與基層使用18-20t重型振動壓路機、三輪壓路機或輪胎壓路機壓實，壓實度應達到設計要求，嚴禁用薄層貼補法找平。

底基層和基層均應使用塑料薄膜保濕養生。水泥穩定土結構層上未鋪封層或面層時，除施工車輛外，禁止一切機動車通行。

混合料從拌和到碾壓之間的延續時間應控制在3-4小時。根據實際情況，確定每一作業段的合理長度，同時應考慮水泥的終凝時間、施工季節和氣候、延緩時間對混合料密度和抗壓強度的影響、施工機械的效率和數量、操作的熟練程度、盡量減少接縫等因素。

2、水泥穩定碎石底基層、基層施工

(1)、鋪設試驗路段

在底基層、基層正式開工之前，先進行試驗路段(約400m)施工，試驗路段施工前報監理工程師審批。通過試驗路段主要確定施工的集料配合比；材料的松鋪系數；每一作業段的合適長度；每一次鋪筑的合適厚度以及標準的施工方法。同時驗證所采用的機械設備能否滿足備料、運輸、攤鋪、拌和和壓實的要求和工作效率，以及施工組織和施工工藝的合理性和適應性。并且確認壓實方法、壓實機械類型、工序、壓實系數、碾壓遍數和合適壓實厚度、最佳含水量等。因此試驗路段是整個工程施工質量高、進度快、效益好的良好保證。如果試驗路段質量不合格需清除重做，合格可作為主體工程的一部分，并且可進行大面積施工。

(2)、施工準備

對于交驗的路基頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度等進行驗收檢測，各項指標必須滿足規范和設計要求，同時檢查并保證路基頂面無任何松散材料和軟弱地點。

(3)、施工放樣

A、在底基層上恢復中線，直線段每20米設一樁，平曲線路段每10米設一樁，并在兩側路肩邊緣設置指示樁。

B、進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出基層邊緣設計高。打鋼釬支架，并按標高值調整鋼絲的高程，作為縱坡基線。

(4)、備料

A、原材料控制

水泥：采用終凝時間較長（宜在6h以上）的普通硅酸鹽水泥。對于底基層采用32.5號水泥；對于基層采用32.5或42.5號水泥（實際使用以試驗確定）。快硬、早強及變質水泥不能使用。為了減少水泥穩定碎石的干縮裂縫，通過試驗在混合料中加入適當的阻裂劑。

水：使用潔凈不含有害物質的水源，對可疑水源按JTJ056-94進行試驗鑒定，合格后方可使用。

碎石：底基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過37.5mm，各項試驗參數應符合規范要求，其顆粒組成應符合下表所列范圍：

底基層水泥穩定土的集料顆粒組成范圍

篩孔尺寸（MM）

37.5

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通過百分率（重量）

90-100

67-90

45-68

29-50

19-38

8-22

0-7

基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過31.5mm，各項試驗參數符合規范要求，其顆粒組成符合下表所列范圍：

基層水泥穩定土的集料顆粒組成范圍

篩孔尺寸（MM）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通過百分率（重量）

90-100

72-89

47-67

29-49

17-35

8-22

0-7

集料：

施工前對各種集料進行調查試驗，經選擇確定的材料在施工過程中保持穩定，未經批準不得變更。

底基層與基層使用集料的粒徑以方孔篩為準。底基層和基層下層的集料至少分為3個等級，碎石、石屑、天然砂。上基層的集料至少分為4個等級，9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相應地，基層混合料拌和樓必須配備4條以上傳輸帶（即4個以上進料倉）。各集料必須滿足《公路路面基層施工技術規范》規定的物理力學性能要求，并滿足粒徑規格要求。其中石屑規格必須滿足下表要求：

公稱最大粒徑（MM）

通過各篩孔的質量百分率(%)

9.5

4.75

2.36

0.6

0.3

0.075

0-5

85-100

30-60

20-40

0-15(基層)

0-30(底基層)

集料進場時辦理質量檢驗單和計量單；集料采用分層堆放以避免離析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

B、混合料組成設計

一般規定

水泥穩定混合料的組成設計包括原材料質量檢驗，礦質混合料級配組成設計，確定必須的水泥劑量和混合料的最佳含水量等。在拌合廠開始生產水泥穩定土前，根據現場集料進行設計配合比復驗，復驗合格的配合比作為標準配合比控制生產。

原材料試驗

原材料的試驗包括水泥標號和終凝時間、集料顆粒分析、細集料的液限和塑性指數、集料相對密度、碎石的壓碎值試驗等，必要時還需測定有機質含量和硫酸鹽含量。

混合料的設計步驟

a、用同一種集料樣品，按不同的水泥劑量及含水量制備水泥穩定土混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干（壓實）密度。

b、按設定的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件應有的干密度。

c、按最佳含水量和計算得出的干密度制備試件。

d、試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時后進行無側限抗壓強度試驗。并計算試驗結果的平均值和偏差系數。水泥穩定土的7天浸水抗壓強度應符合底基層不小于2.5Mpa，基層不小于4.0Mpa。

e、根據強度標準，選定合適的水泥劑量和用水量。

f、確定混合料配合比，并進行重型擊實試驗、承載比試驗、抗壓強度試驗及延遲時間檢測。

g、報請監理工程師批準。

底基層、基層的標準配合比設計：

底基層、基層配合比設計按前述設計步驟進行。

現場使用的標準配合比設計應采取工程實際使用的材料，并計算各檔集料的用量比例，配合成符合配合比設計要求的礦料級配。為了保證現場取樣的代表性，抽取集料樣品時應從現場料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作為代表值進行標準配合比設計。

按照上述配合比設計確定的水泥劑量+0.5%和最佳含水量制作試件，校核標準配合比的7天浸水抗壓強度和試件干密度。在基層的標準配合比設計時應先測定基層材料的干縮系數和溫縮系數。

反復調整并確定各檔集料的用量比例，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。

(5)、水泥穩定土的拌合A、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，并使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。拌和機配備篩網，對不符合粒徑要求的大顆粒進行篩除。若原集料的顆粒組成發生變化時，應重新調試設備或重新進行標準配合比設計。

B、拌和按比例（重量比）和經監理工程師批準的試驗路段鋪時所確定的混合料的含水量控制范圍加水，采用的加水的方法易于監理工程師對每盤混合料的用水量進行核實。加水時間和將水引入拌和機的進水口位置，均應得到監理工程師同意。含水量采用略大于確定含水量的0.5%～1%，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量能接近最佳值。增加的用水量根據氣溫、風力和空氣濕度經試驗確定。底基層使用自動平地機攤鋪時，其增加用水量應略多于基層材料。拌成的混合料立即運送到鋪筑現場。

C、拌和機的喂料速度，不應超過使所有材料徹底而充分拌和的容許量。拌和機中的“死區”，即材料不產生運動或得不到充分拌和的地方，應及時予以排除。

D、拌和廠離攤鋪地點較遠時，混合料在運輸中加蓋篷布，以防水分蒸發，并防止離析；卸料時，應注意卸料速度、數量應與攤鋪的寬度、厚度相匹配；混合料自拌和加水開始至碾壓終止的時間不宜超過3小時，并應短于水泥的初凝時間。

E、雨季施工時，擬在細集料堆放場搭蓋棚蓋以免遭雨淋。細集料出料孔堵塞時應停止拌合，排除故障后方可繼續生產。施工時應根據集料和混合料含水量的大小，及時調整拌和室中添加的水量。

(6)、水泥穩定土的運輸

A、拌好的水泥穩定土采用較大噸位的自卸汽車運輸，并將車廂清掃干凈，不得有水積聚在車廂底部。從拌和機向運料車上放料時，分3次挪動汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運料車用篷布覆蓋，用以保濕和防止污染，直至卸料時方可取下覆蓋篷布。

B、運輸車的運量應較拌和能力或攤鋪速度有所富余。對于基層，施工過程中攤鋪機前方應有運料車2～3部在等候卸料。開始攤鋪時在施工現場等候卸料的運料車不少于5輛。

C、使用攤鋪機連續攤鋪時，運料車應在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

D、水泥穩定土運到攤鋪地點后憑運料單接收，并檢查拌和質量。不符合質量要求，或已經結成團塊、己遭雨淋濕的混合料不得鋪筑在道路上。

(7)、水泥穩定土的攤鋪

A、先通過試驗確定集料的松鋪系數，確定松鋪厚度，將拌好的混合料按松鋪厚度均勻地攤鋪在設計寬度，表面應平整并保證路拱、橫坡。

B、混合料的攤鋪應采用監理工程師批準的機械進行，并使混合料按規定的攤鋪厚度緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪在要求的寬度上。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓。

C、攤鋪基層時每個作業面配備兩臺以上攤鋪機實現梯隊聯合作業。相鄰兩幅攤鋪時應有10～20cm左右的水泥穩定土搭接。相鄰兩臺攤鋪機宜前后相距10～20m。

D、標高控制:攤鋪機采用一側鋼絲繩引導的高程控制方式自動找平。

E、攤鋪作業時注意做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪機前應保證有5輛以上料車等候卸料，盡量減少攤鋪機停機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性。

F、施工時預先標定攤鋪機行走速度與螺旋布料器轉速的傳動關系，攤鋪過程中，保持螺旋布料器全范圍內物料分布均勻，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析。螺旋布料器端部距物料擋板間距應在10-30cm之間，間距超過30cm時加裝葉片。攤鋪過程中在攤鋪機后面設專人觀察螺旋布料器布料是否均勻，是否產生離析、卡料或虛鋪，一旦發生此現象立即啟動攤鋪機全速旋鈕迅速補料。

G、攤鋪作業時，派遣專門技術人員對已鋪的底基層基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證施工質量。

H、在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象。

(8)、水泥穩定土結構層的壓實

A、水泥穩定土底基層和基層攤鋪后，首先使用輕型雙鋼輪壓路機緊跟攤鋪面及時進行碾壓，后使用18-20t的重型振動壓路機、三鋼輪壓路機或輪胎壓路機繼續碾壓至規定的壓實度，并無顯著輪跡。碾壓次數通常為6-8遍，相鄰碾壓帶重疊1/3-1/2的碾壓輪寬度。壓實度及平整度應滿足要求，采用重型壓路機時，分層壓實厚度不得小于10cm，不得大于20cm。

B、壓路機從外側向中心碾壓，最后碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍，當邊緣有擋板、路緣石、路肩等支擋時，應緊靠支擋碾壓。當邊緣無支擋時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm以上碾壓。

C、振動壓路機的振動頻率和振幅經試驗段試驗確定，并根據混合料種類和層位選用。振動壓路機倒車時先停止振動，并在向另一方向運動后再開始振動，以避免混合料形成鼓包。

D、碾壓時將驅動輪面向攤鋪機。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產生推移。壓路機起動、停止必須減速緩慢進行。碾壓過程中嚴禁壓路機調頭或急剎車。水泥穩定碎石表面始終保持濕潤，不能出現“彈簧”、松散、起皮等現象；碾壓結束使其縱向順適，壓實度、平整度及路拱滿足設計要求。

E、碾壓段長度應根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，并以拌和至攤鋪碾壓終了不超過2小時進行調節。鋼輪壓路機碾壓時不應灑水，僅當碾壓面干澀且出現較多微小裂紋時，方可少量灑水碾壓。

(9)、橫向接縫處理

用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如因故中斷時間超過2h或工作班結束，應設置橫向接縫，并將攤鋪機駛離混合料末端。

處理方法：用人工將末端混合料整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。整平緊靠方木的混合料，方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m長，其高度應高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。

在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

(10)、養生及交通管制

水泥穩定土施工時每一段碾壓完成并經壓實度檢查后立即開始養生。底基層、基層均采用不透水薄膜進行養生，薄膜應有一定厚度，兩幅間相互搭接20cm以上，覆蓋薄膜后以砂或基層廢料等重物壓邊，不得采用土顆粒等具污染性材料壓邊；養生期不少于7天，如養生期少于7天就做其上層，則應限制重型車輛通行，其他車輛的車速不得超過30km/h。

同一種類的水泥穩定土分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完畢后，經過一天就可以鋪筑上層水泥穩定土，不需經過7天養生期。在鋪筑上層穩定土之前，應始終保持下層表面濕潤。為增加上下層之間的粘結性，在鋪筑上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。基層分兩層施工時，上基層施工時必須在下基層頂面撒少量水泥或水泥漿。

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END

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