二、水泥穩定碎石施工工藝

水泥穩定碎石基層施工工藝流程：原材料檢測→試驗配合比→配料→檢查水泥劑量、含水量→拌和→運輸→測量放樣→攤鋪→穩壓→碾壓成型→質量檢測→養生

1、施工準備

⑴材料

施工時要充分考慮水泥質量，采用初凝及終凝時間滿足施工要求、標號適宜的水泥，為使水泥穩定基層有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓，以及保證其具有足夠的強度，不使用過期、快凝、早強、受潮的水泥，施工時嚴格按照規范要求進行抽樣檢測，分批進場；碎石顆粒級配嚴格符合規定，最大粒徑不大于招標文件要求，水應潔凈，不含雜質，凡人或牲畜飲用的天然潔凈水都可使用。

⑵水泥穩定碎石基層試驗段

試驗段的目的是為大面積施工提供可靠數據，驗證施工方案是否合理、施工設備是否滿足拌和、攤鋪和壓實的施工要求，以及一次施工段長度的適應性，以保證工程質量。水泥穩定碎石基層采用廠拌設備進行集中拌和，攤鋪機攤鋪。在試驗段開始前14天，向監理工程師提交不同的試驗段方案請監理工程師批準。通過試驗段確定水泥穩定碎石施工的壓實系數、壓實遍數、碾壓組合等數據。試驗結果經監理工程師批準后，作為正式施工的控制依據。

⑶準備下承層

在鋪筑基層前，將下承層表面清掃干凈，按照施工技術規范質量要求進行驗收。驗收合格后才能進行下道工序施工。

⑷施工測量

施工前恢復中線，在路基兩側設高程指示樁，每10米設一樁。測定攤鋪松鋪高度并掛鋼絲線，作為攤鋪機行走基準線。

2、混合料拌和

拌和時按照監理工程師批準的配合比進行，拌和過程中嚴格控制水泥、碎石的用量，保證配合比穩定。拌和時注意混合料的含水量，一般應比最佳含水量高1-2個百分點，以補償施工過程中的水分損失。在混合料拌和過程當中，安排專人全過程檢測混合料的拌和質量，如花料、拌和不勻等，發現問題及時處理。

3、混合料的運輸

混合料的運輸采用自卸車運輸，在運輸過程中盡量避免中途停車和顛簸，確保混合料不產生離析。根據現場的溫度，還要考慮混合料有無必要加蓋篷布，以防水分損失。

4、混合料的攤鋪

拌和好的混合料要盡快送到施工現場，并按經試驗路段確定的松鋪厚度進行均勻攤鋪，攤鋪時攤鋪機要保持勻速行駛，不宜間斷，以避免出現波浪并減少施工縫的數量。試驗人員要隨時檢測成品料的配比和水泥的劑量，及時反饋到拌合廠，現場施工人員要隨時抽查攤鋪機的松鋪厚度及消除粗細集料離析現象。如果發現粗集料成窩應及時鏟除，并補以合格的新拌混合料，然后進行整體碾壓，嚴禁用薄層貼補。攤鋪機通過走鋼絲的方法，控制標高。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響路面基層的平整度，鋼支柱的間距不應大于10米，并用緊線器拉緊，同時防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。要求在攤鋪前后及時進行高程、縱坡、橫坡的檢查，發現問題及時處理。對于攤鋪機不能到達的部位，采用人工攤鋪。

5、接縫的處置：用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如果中斷的時間超過2小時，應設置橫向接縫。在新鋪段鋪筑前，應將前施工段未壓實部分全部挖除，以虛鋪厚度為準進行新混合料的攤鋪。

6、切縫：切縫分為粗切和精切，粗切宜早進行。精切應在基層強度達到設計強度后進行。切縫質量滿足招標文件和精細化施工質量要求。

7、混合料的壓實

混合料攤鋪成型，含水量等于或略大于最佳含水量時，進行壓實。

初壓：用膠輪壓路機進行穩壓1遍。

復壓：用振動壓路機振壓3遍。

終壓：在復壓后緊接終壓，先用18/21T光輪壓路機碾壓2遍，最后再用膠輪壓路機碾壓2遍，以保證平整度。

碾壓應遵循先輕后重，先慢后快的原則，并控制好各碾壓階段壓路機行進速度，直線段由兩側路肩向中心碾壓；平曲線段，由內側路肩向外側路肩碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。壓實后的基層表面應平整、無輪跡、無隆起，橫、縱斷面正確。路肩土在相應基層施工前提前人工培筑，與相應基層同步碾壓。碾壓時，兩側邊緣部分多壓2-3遍，碾壓過程中若混合料過干時應適當灑水。若有“彈簧、松散、起皮”等現象，用人工挖除、換填新混合料并重新壓實。

8、養生

每一段碾壓完成，各項指標經自檢合格并通過監理驗收后，采用“雙層養護”（一層草簾子，一層養生毯），采用水車側噴養生，養生期不少于7天。養生期間要始終保持結構層表面濕潤，禁止施工車輛通行，特殊地段應采取覆蓋石屑等保護措施。待強度達到要求后再進行上層結構層的施工。在全封閉路段采用灑布乳化瀝青透層進行養生。

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END

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