第一篇：水泥穩定碎石施工質量控制要點

淺談水泥穩定碎石施工質量控制要點

摘要

本文介紹了水泥穩定碎石施工質量控制要點，以及施工時的注意事項。

關鍵詞 水泥穩定碎石 質量控制

目前國內高等級公路已普遍采用水泥穩定碎石作為基層材料，已取得較好的效果。水泥穩定碎石作為半剛性材料，以其整體性強、承載力高、剛度大、水穩性好等特點在高等級路面基層施工中被廣泛應用。S323徐海公路大修改善工程路面基層采用水泥穩定碎石，施工過程中采用場拌機鋪，振動壓路機碾壓并遵循“先攤鋪，后碾壓，最后整形光面”的工藝方法，較好的達到了規定的質量要求。水泥穩定碎石的施工要求較嚴格，為控制基層施工質量，提高效益，對施工機械、施工人員、施工組織都有較高的要求，中間如有一環出了問題即造成一批混合料作廢。對水泥穩定碎石基層施工中的每一個環節加以控制，不僅能保證水泥穩定碎石基層的施工質量，而且能夠取得較好的經濟效益。水泥穩定碎石施工首先要把握三個關鍵環節：（1）把握檢測關

每天對原材料級配和含水量、混合料級配和含水量、水泥劑量和粉煤灰含量、壓實度和無側限抗壓強度進行檢測。（2）把握時間關

由于水穩碎石的結合材料---水泥的固有特性，時間因素對整個施工過程尤為重要，施工中要嚴密組織、科學控制拌和—運輸—攤鋪—碾壓等各道工序，確保施工一次成功，一般從混合料拌和到碾壓結束的時間不超過2小時。（3）把握養護關

養護對水泥穩定碎石基層的強度形成和干縮性影響非常大，所以要充分重視水穩基層的養護工作。派專人負責對已完水泥穩定碎石基層進行養護，養護采用麻袋濕養，養生期不少于14天，養生期間禁止一切車輛通行。1對原材料的控制 1.1碎石

要嚴格控制碎石級配，以保證原材料的穩定性。碎石最好是定山廠、定篩孔尺寸，建議山場破碎機采用35mm、22mm、6mm的篩孔規格。碎石的壓碎值≦30%，硫酸鹽含量＜0.25%。1.2水泥

水泥應采用初凝時間3小時以上和終凝時間較長（宜在6小時以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早強水泥和受潮變質的水泥，宜采用標號32.5#，經檢驗安定性合格的水泥。

若采用散裝水泥，散裝水泥進場入罐時，出爐天數大于7天，且安定性滿足要求；入罐溫度不高于50℃，若高于50℃必須使用時，應采取降溫措施。1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2.Al2O3 和Fe2O3 的總含量應大于70%，燒失量小于20%，比表面積大于2500cm2 ∕g（或90%通過0.3mm篩孔，70%通過0.075mm篩孔）。對于濕粉煤灰其含水量不超過35%，含水量過大時，粉煤灰易凝聚成團，造成拌和困難。如進場含水量偏大，可采用打堆、翻曬等措施，降低含水量。1.4水

凡是飲用水均可使用。2混合料組成設計

2.1進行混合料組成設計時，應先確定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。

2.2確定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根據混合料的最佳含水量、最大干密度制備無側限抗壓強度試件，在規范規定的溫度下保濕養生6天，浸水24小時后進行無側限抗壓強度試驗，無側限抗壓強度代表值應大于或等于4MPA。嚴禁用增加水泥劑量來提高無側限抗壓強度，因為水泥劑量大容易使路面基層產生干、溫縮等非荷載裂縫；徐海公路S323TA1標的配合比設計充分考慮了這一點，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低結構層的收縮性。2.4根據試拌、擊實試驗以及試鋪來驗證混合料的最大干密度，最終確定最大干密度和最佳含水量。

3施工過程中的質量控制要點 3.1拌和過程中的質量控制

（1）應配備產量大于400T/H的拌和機，拌和機至少要有五個進料斗，應配置2個50T的水泥罐或1個80～100T的水泥罐，并配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱和水泥罐應配備高精度電子計量器，并經有資質的計量部門進行標定后方可使用。

（2）工程技術人員應在每天開始拌和前，檢查料場內各材料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根據天氣、氣溫、早中晚等具體因素適時調整加水量。（3）必須專設工程技術人員對混合料進行檢測和控制，拌和過程中每小時至少檢查一次混合料的含水量、水泥劑量（特殊情況隨時檢查）。每個工作日上、下午至少檢查一次混合料的級配，出現問題及時向技術負責人匯報，不得擅自處理。

（4）在拌和過程中為了有效控制混合料的含水量、水泥劑量，在拌缸處指定專人觀察混合料的顏色及水泥下料情況，確保含水量、水泥劑量準確，嚴禁將不合格的混合料運到攤鋪現場。

（5）拌和場負責人與攤鋪現場負責人應保持聯系，隨時通報彼此運轉情況，以便對方采取相應措施。

（6）設專人記錄每車料的拌和時間、出廠時間，以此作為前臺收料攤鋪的依據。

3.2運輸過程中的質量控制

（1）運送混合料的車輛應采用大噸位的自卸車，并且數量滿足施工要求，以保證拌和攤鋪的連續性和均勻性。

（2）運送混合料的車輛應配備覆蓋混合料的帆布或彩條布，嚴禁混合料暴曬。接料時車輛應前后移動，避免混合料產生離析。（3）應采取預防措施及時處理拋錨車輛，保證運輸車輛處于完好狀態，及時、安全、迅速地把混合料運到攤鋪現場，運輸時間超過30分鐘作廢料處理。

3.3測量放樣過程中的質量控制

(1)施工前應認真復核水準點、中線樁，根據設計標高定出高程控制樁，直線段每10米、曲線段每5米布設中樁，邊線按超出設計寬度20~25cm 控制。

(2)每斷面設4個控制點（每機2點），測量攤鋪前的標高、攤鋪后的標高以及碾壓后的標高，以確定水泥穩定碎石的松鋪系數。3.4攤鋪過程中的質量控制

(1)攤鋪水泥穩定碎石基層前應將作業面內的軟土、浮土、積水等清除干凈，同時將作業面內的表面灑水濕潤。

(2)檢查攤鋪機各部分運轉情況，確保攤鋪機處于良好狀態。(3)根據攤鋪計劃提前做好路肩培土，并設專人維持交通，確保交通安全。

(4)攤鋪時應采用兩臺功能一致的攤鋪機進行梯隊攤鋪，兩臺攤鋪機梯隊作業時應相距5～8米。無超高路段先攤鋪邊部，前一攤鋪機邊部走鋼絲，中部走移動梁，后一臺攤鋪機中部走已攤鋪好的水泥穩定碎石基層，邊部走鋼絲。兩臺攤鋪機要均速協調作業，攤鋪厚度、松鋪系數、振動頻率、行進速度等要保持一致。合理控制攤鋪速度（1臺400t/h拌和機作業時速度為1.1m/min）。攤鋪現場應嚴格杜絕“車機互等”現象：即既不能因攤鋪機等運輸車而影響已鋪好段面的壓實；也不能讓車輛長時間的閑置等待攤鋪增加延遲時間，前后場應協調作業、步調一致(5)攤鋪過程中應嚴格控制基層厚度和高程，確保橫坡度滿足設計要求，為確保攤鋪的平整度，攤鋪機在進行攤鋪時應嚴格按照試驗路確定的攤鋪速度勻速連續攤鋪，嚴禁一會快，一會慢。

(6)專人記錄每車料開始攤鋪時的樁號、開始攤鋪的時間以及攤鋪終了時的樁號和攤鋪結束的時間，并記錄攤鋪機停止攤鋪的時間。(7)現場施工人員認真檢查攤鋪的均勻性，對局部出現的蜂窩現象及時進行處理。

(8)每天施工結束后的工作縫采用整齊后直接碾壓和再施工時用切縫機切齊等方法進行處理，并安排專人埋植工作縫標記樁。3.5碾壓過程中的質量控制

（1）為了保證基層壓實度，縮短延遲時間，應采用大噸位的壓路機組合，徐海公路S323TA1標采用的組合形式為： 初壓：振動壓路機1臺（CA30型），前靜后振1遍。復壓：振動壓路機2臺（YZJ-18型），前振后振各1遍。終壓：30T膠輪壓路機2臺，各穩壓1遍。

（2）施工前向壓路機操作手進行技術交底，明確碾壓方法、碾壓順序、錯輪寬度以及碾壓的速度。

（3）在碾壓路段上設置碾壓路段顯示牌，顯示牌上應寫明碾壓段落的起訖樁號以及碾壓段落第一車料的拌合時間，以便隨時掌握總的延遲時間。

(4)無超高路段由邊到中碾壓，在保證邊部壓實（每臺壓路機在邊部多壓一遍）的同時要防止混合料側相位移，碾壓速度一般為1.8～2.2KM∕H ；壓路機換檔要平順，嚴禁急剎車拉動、推擠結構層；壓路返回。在攤鋪機方向換檔位置要錯開形成齒狀且原路返回。另外，要確保結構層在允許延遲時間之內達到規定壓實度。對碾壓過程中的局部干燥處要安排用噴壺灑水濕潤。

（5）專人記錄每臺壓路機的碾壓趟數以及每一趟開始碾壓的時間和碾壓終了時間，碾壓時間記錄人員與拌合、攤鋪時間記錄人員每天開始施工前統一對表，每天施工結束后，時間記錄人員應認真整理時間記錄表和進行分析，以便更好地確定第二天的碾壓速度。

（6）碾壓應在水泥終凝前及試驗路確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

（7）嚴禁壓路機停在未碾壓成型的路段上，以免破壞基層；嚴禁壓路機在已完成的路段或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證水泥穩定碎石基層表面不受破壞。

（8）碾壓結束后應立即進行壓實度檢查，為了減少振動對壓實度的影響，應與正在碾壓段落間隔一段，每碾壓段應按抽檢頻率要求隨機進行檢查，壓實度檢查完后應迅速將試樣送到工地試驗室檢查含水量（由于試驗量大，建議采用燃燒法檢查含水量）。試驗人員根據壓實度試驗結果認真分析，并及時提供給碾壓負責人，以方便碾壓負責人及時采取有效措施。3.6養生過程中的質量控制

（1）水泥穩定碎石基層的壓實度經檢查合格后，應及時用濕潤的麻袋進行覆蓋，嚴禁水泥穩定碎石基層暴露。（2）養生期間，灑水車應行駛在另一半幅，不得碾壓已做好的水泥穩定碎石基層；同時灑水車的噴頭應采用噴霧式，嚴禁采用高壓式膠管直接噴灑。對未灑到的地方采用小型手推灑水車進行補灑。（3）專人負責檢查水泥穩定碎石基層表面潮濕狀態、灑水的均勻性，同時認真觀察裂縫產生的情況，并做好記錄和標記。（4）養生期不少于14天，養生結束后及時做下封層。3.7交通管制

（1）水泥穩定碎石基層養生期間，嚴禁一切車輛通行。

（2）在養護路段上設置一定數量的安全標志，避免交通安全事故的發生。

（3）安排專人加強巡視，發現情況及時處理。

二○○三年九月

第二篇：水泥穩定碎石施工質量的控制

水泥穩定碎石施工質量的控制 ［內容摘要］：

水泥穩定碎石具有良好的力學性能和板體性、水穩性以及抗凍性等優點；同時這種結構還有級配合理、就地取材、造價低廉、易于機械化施工等特點，被廣泛用于修建高速公路路面底基層或基層。雖然其優點很多，使用范圍也比較廣泛，但是若對其特點了解不足，施工質量控制不好，就不能充分發揮其長處，甚至會留下工程隱患，造成嚴重的后果。在施工中要防止水泥穩定碎石中出現原材料不合格、配合比不準確、拌和不均勻、攤鋪不平整、碾壓不密實、接縫不平整等質量問題。避免形成松散、裂縫、彈簧、強度不合格等質量問題。

本文總結了水泥穩定碎石的優點和缺點，分析了水泥穩定碎石存在的缺點所形成的原因，認為存在的缺點有：材料級配、水泥用量、混合料離析、成活時間難控制；水泥凝結時間短，而從混合料拌和到碾壓的施工時間比較長，影響混合料密度和膠結強度；水泥穩定碎石的干縮容易形成裂縫。認為以上這些缺點應從整個施工工藝進行控制和改善。具體有以下幾點：

1.加強原材料質量控制 2.控制配合比的組成比例 3.做好水泥用量滴定試驗 4.控制好含水量

5.充分做好基層的準備工作

6.高度重視混合料的拌和運輸工作

7.管理好混合料的攤鋪、壓實和養生工作

實際施工時，只要嚴格控制原材料質量和材料配合比，尤其是水泥的用量和含水量，精心的組織施工，科學管理，使用效率高的拌和、攤鋪及壓實機械，并使拌和、運輸、攤鋪、壓實、養生等工序緊密相接，盡可能縮短從加水拌和到壓實的間隔時間，那么生產出

來的水泥穩定碎石基層的各項指標一定能滿足設計和規范的要求。有了上述的各種控制再加上有序的施工組織就可以將水泥穩定碎石的缺點減少到最少，從而發揮它的優點。同時，結合本人參與的實際工作，談談對水泥穩定碎石施工質量控制的心得體會，列舉了具有參考價值的數據，該文對提高工程質量控制有一定的指導意義，確保了工程質量，為建精品工程邁出了堅實的一步。

［引言］

水泥穩定碎石基層就是將符合《公路路面基層施工技術規范》規定的 2號級配碎石外摻 4%--6%的水泥，加入 5%--6%的水，用強制連續式拌和機拌和后運往施工現場，經攤鋪機攤鋪并碾壓成型的路面結構基層。水泥穩定碎石具有材料來源廣泛、費用經濟，強度高，水溫性好，良好的力學性能和板體性，被廣泛用于修建高等級路面基層或底基層。如雙行四車道，寬 28米，全互通、全立交、全封閉，路面結構上面層為 4cm瀝青混凝土 AK-16A，中面層為 5cmAC-20中粒式瀝青混凝土，下面層為 6cmAC-25粗粒式瀝青混凝土；1cm厚瀝青中砂下封層，18cm水泥穩定碎石下基層，20cm水泥穩粒料底基層，15cm級配碎石墊層。分兩層鋪筑，半幅攤鋪作業，一次成型。經過試驗段試鋪和正式攤鋪，需驗收的高程、平整度、壓實度、無側限抗壓強度等指標均滿足設計和規范要求，就保證和提高水泥穩定碎石基層的施工質量，提出以下幾點看法。

1.水泥穩定碎石的優點

（1）強度高：水泥穩定碎石具有足夠高的強度，它可以根據交通量的大小通過材料組成設計調整強度的高低，以滿足不同交通量不同道路等級的要求，完全能適應重交通量和高速公路路面基層的需要。

（2）機械化施工無論是拌和還是攤鋪，都能由機械來完成，機械化程度越高，質量越能得到保證。

（3）能夠很好地與面層結合，由于水穩的表面比較粗糙、清潔、能通過透層油或封層油與面層很好的聯成整體。

2.水泥穩定碎石施工中存在的缺點

2.1．材料級配、水泥用量、離析、成活時間難控制；

2.2． 由于水泥的凝結時間比較短，而水泥穩定碎石基層在實際施工中，拌和站距攤鋪點較遠，對于大規模機械化施工，要保證在水泥終凝之前完成攤鋪和碾壓操作很困難。特別是夏季溫度較高時，往往未等到攤鋪，水泥已凝結，拌和料呈顆粒狀，嚴重影響穩定基層的密實度和膠結強度。此外，水泥穩定碎石基層屬于硬性貧水泥混凝土，加水量大時穩定層強度降低，干縮率增大，抗裂性差；加水量小時則工作性變差，穩定層呈松散狀態，密實度降低；

2.3．水泥穩定碎石的干縮:收縮裂縫引起路面破壞 水泥穩定碎石基層中的膠凝材料為水泥，而水泥基材料在水化形成強度過程中易產生干縮性裂縫，尤其是隨水泥用量及用水量的增加，其收縮性更大，基層表面易出現較為規則的間距為5—15m橫向裂縫。這種橫向裂縫在交通荷載或溫度應力的反復作用下，由下層逐漸反射到瀝青混凝土表層，使表層產生規則的反射裂縫。

3、如何從施工工藝方面解決其存在的缺點

從施工工藝中可以一定程度上解決上述問題，首先，認清水泥穩定碎石的組成和性質：水泥穩定碎石是以水泥、碎石、石粉、水為原料，以適當的級配和配比拌和而成，該混合料屬于半剛性材料。在水泥穩定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影響到基層的強度和收縮變形。若水泥配比過多，易產生收縮變形；水泥配比過少，則形不 成一定的強度。一般情況下，水泥配比以3％ —6％為宜。集料是水泥穩定碎石的主體，它與基層強度有著密切的關系。集料本身的質量及級配還直接影響到水泥摻量的大小、水對水泥的水化、混合料的拌和、攤鋪、碾壓乃至形成強度的整個過程，一般拌和過程中含水量應控制在5％—8％。攤鋪、碾壓過程中由于水分蒸發，還要及時補充灑水。知道了水泥穩定碎石的組成和性質之后，就可以看出有以下幾個因素造成上述問題：

原材料、配合比、灰劑量、含水量、基層的準備工作、混合料的拌和、攤鋪、碾壓及養生的整個過程。在施工過程中充分發揮水泥穩定碎石的優點，而對其缺點應從施工工藝的整個過程進行控制。

3.1、加強原材料質量控制

水泥穩定碎石基層施工準備階段質量控制主要在材料上。粒料顆粒質量過軟,在壓路機輾壓過程中易被壓碎,從而破壞本身的級配 ,影響集料能夠達到的密度實。所以施工前按規范要求對粒料取樣試驗。水泥是混合料中主要膠結成分,填充顆粒的空隙 ,同時與集料凝聚硬化,經機械壓實,變成半剛性整體。水泥穩定碎石施工材料主要有粗細集料、水泥等。

①水泥水泥作為集合料的一種穩定劑，其質量對集料的質量是至關重要的，施工時應選用終凝時間較長，標號較底的水泥，水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每 200T應對水泥的終凝時間，標號進行抽檢。為使穩定土有足夠的時間進行拌合、運輸、碾壓、以及保證其具有足夠的強度，由于不同類型的水泥具有不同的干縮性,經多次對各種水泥使用效果比較,其中道路用普通硅酸鹽水泥干縮性較礦渣水泥干縮性小,因此,選用干縮性小的水泥,可在一定程度上降低裂縫的機率。不應使用快凝水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥。因路面基層施工需要水泥用量較大，為方便拌和、施工，一般都使用散裝水泥，且都貯存在水泥罐中。在水泥進場入罐時要了解其出爐天數，剛出爐的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用。夏季高溫作業時，散裝水泥入罐溫度不得大于 50℃，否則必須降溫處理后方能使用。水泥廠應市場需求量大而質量不穩定，要采取預防措施，對指定的有牌號的水泥也要加大自檢頻率，杜絕使用不合格水泥。《公路路面基層施工技術規范》JTJ034-2000版,主要要求水泥穩定碎石基層用的水泥初凝時間在 3h以上,終凝時間在 6h以上。其他水泥指標與普通混凝土相同。水泥強度等級采用 32.5標準等級水泥即可。使用的水泥必須注意: a.水泥須有出廠產品合格證及化驗資料;b.抽查水泥樣品進行安定性、強度、凝結時間等指標;c.不同批號的水泥應分別作混合料標準擊實試驗。

② 碎石 水泥穩定碎石混合料中集料占絕大多數，是骨架結構的主體，故而作用非常之大。集料主要由若干不同粒徑的粗細集料按即定比例混合而成。由于用量較大，單種集料的加工可能不是同一種軋制設備，導致集料的級配波動較大，為此可根據級配選擇生產規模較大，生產工藝相近的廠家做為供料單位。

更新先進設備，優化加工工藝，簽定質保合同，從而保證集料質量。水泥穩定碎石基層的強度主要是依靠碎石本身的強度、石料的嵌擠鎖結作用和水泥材料的穩定膠結作用而形成的。根據《公路路面基層施工技術規范》要求:水泥穩定碎石單個顆粒的最大粒徑不應超過37.5mm。碎石的外觀(針片狀含量):碎石采購時應選取具有棱角且近于立方體,碎石料中扁平細長的顆粒含量不得大于1 5%。在集料壓碎值、針片狀、含泥量、級配等符合要求的前提下，進場分類堆放。重點注意碎石強度，其壓碎值不大于30%，最大粒徑規范中要求不大于40mm，但從經驗來看大于30mm、小于40mm最好，既容易拌和，也不易離析。基層用級配碎石備料按粒徑9.50～31.5mm、粒徑4.75～9.5mm、粒徑4.75～2.36mm，2.36mm以下的四種規格篩分加工出料。另外，一定要控制碎石的含水量，否則將會直接影響水泥劑量和水穩的強度。通過 0.075mm篩孔的顆粒應不大5 %，塑性指數控制在6以內，集料中的有機質含量不應超2%，硫酸鹽含量不得超0.25%。強調一點的是采購級配碎石時一定要按規格料收購，不能進混合料，規格料的種類由拌和樓料倉的數量來決定。

進料時要嚴加控制0—4.75mm（粗石粉），因為這種粗石粉多為石料廠的副屬品。含有大量的山皮土和軟弱層廢料，如果控制不嚴，含泥量是影響水穩的一個敏感因素，一旦超標就很難控制好水穩。這一點在工程初期進料時往往被人忽視。應定期對碎石含泥量予以抽查，對碎石中的泥快和雜物予以清撿。

試驗作為工程使用碎石、石屑材料的供用場。碎石最大粒徑不大于31.5.壓碎值不大于28%.針片狀含量小于15%.集料中小于0.6mm的顆粒必須做液限和塑性指數試驗，要求液限小于28%，塑性指數大于9。

a.對碎石母材試驗要多取幾組，不能只取目測較好的石材，應有代表性；

b.加強料場管理，專人挑撿，風化石予以清除；

c.檢查震動篩孔尺寸，與設計級配符合的同時，振動篩也要督促經常修補；

d.碎石材料應按不同粒徑堆放，料堆間隔要堅固，且高度足夠。③ 砂 沿線大小河流較多,河砂儲量豐富,為石英質中粗砂,采集方便,經試驗各項指標符合規范要求.④ 水凡飲用水皆可使用.遇到可疑水源,應委托有關部門化驗鑒定。

3.2、控制配合比的組成比例水泥穩定碎石基層混合料中集料級配的好壞不但對基層強度有影響,而且對其他的路用性能也有影響。《公路路面基層技術規范》中規定水泥穩定類基層的強度宜在3MPa到4MPa之間。而目前在高速公路建設中,有些施工單位在施工過程中過分強調水泥碎石基層的強度,認為強度越高越好,并在工地配合比設計中盡可能地選擇強度高的配比,有的道路在水泥碎石基層完工后進行7d鉆芯取樣,測得的抗壓強度達到7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,這種盲目提高強度的做法導致基層剛度過大,容易產生其他負面的影響。這種做法是不值得提倡的，這樣不僅浪費了材料，而且水泥穩定碎石基層的效果也不能充分發揮。

一般情況下,在水泥劑量、石料的強度、石料形狀等滿足相應規范要求的前提下,根據級配曲線配置的混合料7d抗壓強度大都符合要求。但各個級配混合料的抗裂性能和抗沖刷性能卻有較大的差異。近些年來,實踐證明,對于用水泥穩定碎石這類半剛性材料作基層的道路,在使用中發生破壞的原因,除了極少數是為因抗壓強度不足引起的以外,大多是由于其收縮性大或抗沖刷能力不足所致。雖然規范中對水泥碎石基層材料的抗收縮性能、抗沖刷性能沒有明確的要求,但是在配合比設計中應該有所考慮。

在實際使用中,如果同時要求水泥碎石基層材料的抗壓強度、抗裂性和抗沖刷性都達到最好的狀態非常困難,因此所選用的配合比應該是在充分考慮道路沿線地質、水文、氣候以及施工難易程度的條件下,抗壓強度、抗裂性和抗沖刷性之間的一種平衡。例如:在抗壓強度滿足要求時,對于比較干旱,但溫差較大的地區,就應著重考慮基層材料在溫縮下的抗裂性是否能夠滿足實際要求。具體配比應該通過相應的試驗確定。此外,在配合比設計中應充分地考慮到在實際施工是否易于操作,例如:攤鋪機攤鋪粗料含量較多的混合料時, 由于攤鋪機分料器在分料的過程中將混合料中的粗顆粒撥到了兩側,易使局部的地方出現離析現象。而細料含量較多時,壓實階段容易產生彈簧現象。與之相比,當混合料配比適當時,則極少發生離析和彈簧現象。水泥穩定碎石是由幾種材料混合而成，為了確定各種材料的組成比例，充分發揮各種材料的特性，獲得性能優良的穩定材料，必須進行混合料的組成設計。水泥穩定材料的組成設計包括：根據規定的材料指標要求，通過試驗選取適合的集料和水泥，確定合理的集料配合比例，水泥劑量和混合料的最佳含水量。組成設計原則：

a.粉粒含量不宜過多

b.在達到強度的前提下,采用最小水泥劑量但不大于4%.c.改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

①.取工地實際使用的集料,分別進行篩分,按顆粒組成進行計算,確定各種集料的組成比例,要求組成混合料的級配應符合《公路路面基層施工技術規范》的規定,且4.75mm、0.075mm 的通過量應接近級配范圍的中值。

附表：水泥穩定碎石混合料中集料的顆粒組成 級通過下列篩孔（mm）的質量百分率（%）配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范圍 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②.取工地使用的水泥，按不同的水泥計量分組試驗，一般建議水泥劑量按4%、4.5%、5%、5.5%四種比例進行試驗（水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100）。制備不同比例的混合料。

③.為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；

在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據施工氣候條件限制含水量。

④.根據確定的最佳含水量,拌制水泥穩定碎石混合料,按要求壓實度(重型擊實標準98%)制備試件,在標準條件下養護 6天,浸水一天后取出,做無側限抗壓強度。

⑤.水泥穩定碎石 7天浸水無側限抗壓強度代表值滿足R≥3.5MPA。⑥.取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比,用重型擊實法求得最佳含水量和最大干密度,經總監代表、助理確認，報總監批準,以指導施工。

實踐證明，用同一劑量并水泥級配良好的集料，其強度和耐久性比穩定級配不好的集料要好的多，而且改善集料的穩定級配以減少水泥用量是減少水泥穩定碎石基層裂縫的重要措施。0.075以下顆粒含量越多，水泥穩定碎石的強度越小，故這部分集料的數量要接近規范要求級配范圍的中值。本標段經過試驗室的多種混合料配合比試驗，經比較最后選定路面基層采用 5%水泥、石屑、中粗砂組成一定級配的混合料進行配合比設計，以保證工程量為主，同時考慮材料供應情況及施工易操作為原則，經優化配合比試驗，確定了路面基層的施工配合比為 5%水泥穩定碎石,其中集料的摻配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾壓混合料的最佳含水量為 6.9%,最大干密度為 2.240g/cm 3.施工時要根據來料批量或產地的不同進行經常驗證，發現不同時要及時試配和調整比例，另外，施工時要按設計配合比水泥用量增 0.5%以彌補施工中的各種損耗。確保水穩的質量。施工中千萬不能輕視，試驗人員應該跟蹤抽樣，且要寧多勿少的原則，以保證質量，但最多水泥用量不得超過 6%，只要能保證 7d的試件強度達到規范要求 3.0Mpa—4.0Mpa即可。

3.3、做好水泥用量滴定試驗

水泥劑量檢測及控制，是施工質量控制領域中的一個重要環節。要想能夠通過準確檢測及控制水泥穩定碎石中的水泥劑量來指導施工，首先，應在試驗室配備不同劑量的土樣，測定與之對應的不同 EDTA化學試劑的耗量，繪制標準曲線，為下一步采用 EDTA滴定法現場測定施工拌和時的水泥劑量作檢測準備，然后在生產過程中按照規范要求 2000m 2檢測一次，至少 6個樣品，用 EDTA滴定法試驗檢測，在根據試驗結果進行調整，最后定期對工程數量與實際使用水泥劑量進行計算比較。標準曲線和 EDTA水泥劑量試驗是施工水泥劑量控制的準備工作，根據 EDTA試驗檢查施工當天每段時間劑量是否達到基層配合比設計要求，如果檢測出來的水泥用量偏高，需要減少拌和機水泥出量，一般采用轉速控制水泥量；否則，調高轉速，直到水泥劑量符合要求。水泥劑量太小,不能保證水泥穩定土的施工質量;而劑量太大,既不經濟,還會使基層的裂縫增多、增寬,從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以,必須嚴格控制水泥用量, 做到經濟合理,精益求精,以確保工程質量。施工水泥穩定碎石基層時必須從施工過程和結果來控制水泥劑量。同時，需要一種適合工地實際情況，可操作性強、變異系數小的控制與檢測方法。以確保施工出來的水泥穩定碎石基層在經濟上節約，功能上滿足半剛性基層路面的要求。

3.4、控制好含水量 含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。廠拌混合料現場 ,每天由后場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量 ,根據施工配合比設計的最佳含水量指標,結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員,在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量,及時指揮壓路機碾壓,力求在最佳含水量條件下碾壓。實際施工中 ,拌合物施工含水量應比試驗最佳含水量高 0.5%—1.0%即可,如含水量過低（小于最佳含水量２％），混合料難以成型，壓實度達不到設計要求，鉆芯取樣松散，板結性差，其強度達不到設計要求。

如含水量偏高,水泥水化后剩余水分會因蒸發而引起水穩層自然收縮,產生裂縫。且碾壓時粘輪，混合料易產生推移等。混合料的含水量與氣溫有著密切的關系,氣溫在 5～10℃時,以設計含水量為準;氣溫在10～20℃時,含水量應加大2%～3%;氣溫在20℃以上時 ,含水量應加大 3%～5%,隨著氣溫的變化應及時調整混合料的含水量。此外影響拌合料含水量的因素還很多,施工過程中必須做到勤測, 專人檢查，在動態中找到平衡。通常最佳含水量由試驗室通過擊實試驗得出,而粒料及混合料的含水量可在工地現場按酒精燃燒稱重法快速測定,以確定現場所加水量。所以只有嚴格按規范施工 ,加強每一施工環節的質量控制,才能保證施工質量。

3.5、充分做好基層的準備工作 ① 底基層的檢測

在水泥穩定碎石鋪筑前，要對全線底基層做充分的檢測工作，主要檢查高程、寬度及強度等指標，發現問題及時向上級部門匯報，采取適當措施予以糾正，為水穩碎石的鋪筑做充分的準備工作。在實際施工中常會出現底基層高程偏高或偏低，個別路段強度不足松散等現象。若底基層高程偏低，則可采取以強補弱，采用水穩碎石逐層補足的方法予以糾正。若底基層偏高較多，則勢必會造成基層偏薄，影響整體強度和上部結構層的質量。此時若采用平地機、洗刨機掛除偏高部分，一則底基層以板結，難度較大，而則會破壞板體強度。此時建議向上級部門匯報，對路段進行適當調坡，以保證基層厚度和路段整體質量。對于強度不足導致的松散要予以徹底清除，不能留下軟弱夾層。在熟料運輸過程中要盡可能減少運輸車輛在底基層尤其是養護時間不足的段落上的行駛，減少對底基層的破壞。攤鋪前，對底基層全面清掃，并根據氣溫狀況在底基層頂面灑水，使之呈微濕狀態。

②鋼絞線要掛緊且高程要準確

在掛設鋼絞線時，相鄰兩支架的距離不能太遠，以免由于鋼絞線的垂直度影響基層的平整度。我公司采用縱向間距 6.0M且內外兩側均掛設鋼絞線，其張緊長度控制在 200M左右，用 1噸的張緊器張緊，而且要邊施工邊由測量人員進行高程，橫坡度等檢查，以防施工車輛的碰撞。

③攤鋪和碾壓設備的準備

在攤鋪混合料之前，要仔細檢查攤鋪機和碾壓設備的完好狀態，以避免由于機械故障造成中途停機，否則時間一長，將會造成經濟損失，造成施工錯縫，這是因為受水穩的時間限制所要求的。

3.6、高度重視混合料的拌和運輸工作

拌和設備的質量直接影響混合料拌和的質量,而拌和設備的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。至少要有五個進料斗，料斗口必須安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。拌和機的用水應配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態計量器，所有電子超級大動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定后方右使用。經過廣泛的市場考察和比較，駐信高速項目部引進西德產 ABG422型攤鋪機，這種機型在攤鋪厚度較大的混合料方面性能較好，并且很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。整套拌和設備在攤鋪前經有資質的計量部門進行計量標定，并在拌和機生產廠家的指導下對性能進行調試，根據生產能力的大小，使各個料倉葉輪的轉速維持在相對穩定的狀態。每次開始拌和前，對場內各種集料的含水量進行檢測，根據含水量大小適當調整配合比。實踐證明，混合料外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量高 1—2個百分比，以彌補混合料在運輸和攤鋪過程中的水份揮發、損失。含水量過小，則合料極易松散，不宜碾壓成型。含水量過大，則容易形成軟彈，無法及時碾壓或碾壓過程中容易形成波浪狀，使表面平整度受到影響，施工時可根據當時的天氣，溫度情況決定含水量的大小，憑經驗和現場攤鋪、碾壓的情況來決定。

穩定材料—水泥劑量的大小，是混合料拌和過程中必須很好掌握的因素：灰劑量偏大，則容易形成裂縫，影響基層整體強度質量，甚至鉆芯取樣就難以實現；灰劑量偏低則強度難以達到。在操作中可采用雙控法，既瞬時控制和總量控制：瞬時控制既直接從攤鋪拌缸下料口取出混合料和從攤鋪現場取混合料做 EDTA滴定，看其是否達到設計水泥劑量，并且就此判斷控制室中儀表上表示的水泥流量和石料流量是否真實；總量控制就是將某一時間內所用水泥用量及石料總量相比較，發現問題及時進行調整。經過反復幾次的摸索，一般都能將水泥流量控制在相對穩定的狀態。水泥的凝結時間決定了混合料必須在延遲時間內運到施工現場攤鋪并完成碾壓，因此混合料的運輸工作是較為重要的環節。拌和場與施工現場采用對講機密切聯系，以便相互協調生產。不斷檢查、維修運輸線路，消除障礙。為了節省倒車、拌合料攤鋪時間，一般采用 15t以上的自卸汽車運輸較好，并要求車況良好，每天上班前應對車輛進行常規檢查，排除故障，防止裝滿料后不能卸車，時間太長，引起水泥穩定級配碎石混合料凝固而造成浪費。同時應用篷布覆蓋，一方面減少運輸途中的灑漏，污染路面；另一方面，減少運輸途中的水分蒸發。混合料的運輸應避免車輛的顛簸,以減少混合料的離析。當車內混合料不能在初凝時間內運到工地，或碾壓完成最終時間超過2小時，必須予以報廢。

3.7、管理好混合料的攤鋪、壓實和養生工作

① 攤鋪保證路面基層達到設計的壓實度和平整度是基層攤鋪、碾壓階段的主要目標。混合料攤鋪前應將下承層充分灑水濕潤，干燥的下承層會吸收混合料下部的水分，使得混合料底層難以壓實成型。攤鋪前應根據下一層的高程結合試鋪時測定的松鋪系數計算出該層水泥穩定碎石的厚度，布置好鋼絲線，攤鋪過程中設專人不斷檢查自動找平儀觸件與鋼絲線的相適情況。要有計劃、有組織的根據攤鋪用料量，確定單位時間的混合料拌和量、運輸車輛，使混合料攤鋪在穩定、連續、均勻的情況下進行。要注意攤鋪機速度保持恒定，這一點應考慮拌和場的生產能力與攤鋪機速度香匹配，以避免中途不必要的停機，一般控制在1.0m/min—2.5m/min左右。由于半幅一次攤鋪成型，兩側會出現少許離析現象，可將攤鋪機螺旋輸送器最外端葉片反裝，消除邊側混合料的離析。攤鋪過程中因故中斷2小時以上或連續兩天施工的接頭處都要設置橫縫，橫縫與道路中心線相垂直。否則繼續攤鋪時應將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

② 碾壓 碾壓是控制水泥穩定碎石基層施工質量的最關鍵的環節，達到設計及規范要求的壓實標準是實現設計預期強度的保證。選用大噸位振動壓路機對于提高壓實效果很有幫助。一定要保證混合料在水泥終凝前完成，以防水份散失或由于終凝而導致結構層的板體性破壞，壓實工具的配備組合及碾壓遍數由試驗段來確定，壓實度應達到重型擊實標準的98%以上。駐信高速5合同段配備的壓實機械和組合情況如下：

首先，由（捷克產— VV170）不掛振動穩壓兩遍，然后用（瑞典產— CA511）震動壓路機振壓三遍，最后用膠輪壓路機（徐州產YZ9/16），帶噴水設施碾壓二遍成型。（注以上所述一遍振壓路機在同一輪跡上一進一退為一遍）。碾壓時，應遵循先外側后內側的原則，錯軸時應重疊二分之一，相鄰兩段的碾壓接頭處，應錯成橫向 450的階梯形狀，碾壓速度設在 25m/min左右，以防止擁包等不良現象，兩側應多壓2—3遍，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”或急剎車。需要指出的一點，水穩由于壓實厚度為 18cm，經常出現下部 1cm—4cm壓不密實的現象，可通過鉆取芯樣進行檢查。

如果實測混合料的含水量高于最佳含水量,且氣溫較低時可適當延長碾壓長度,如果混合料已接近最佳含水量且溫度較高時,應縮短碾壓長度,確保在最佳含水量時進行碾壓。為保證壓路機表面清潔不粘輪，除控制混合料的含水量外，可在鋼輪外加一道鋼絲刷，及時清除表面的雜物或人工跟蹤鏟除表面的雜物，從而保證壓實表面平整度。

③ 養生當混合料碾壓完畢，經檢測各項指標合格后，就要進行灑水養生。養生對水泥穩定碎石基層的成型至關重要，由于碾壓完成后，基層雖達到密實度，但仍未形成強度，一方面水分散失很快，不及時養護，表面會應缺水而失去強度。另一方面，若灑水沖力過大，會將基層表面水泥漿、細集料沖走，造成表面松散。故必須用水霧養護，尤其是前三天。

養生要有專人負責，將濕潤的草袋或麻布人工覆蓋在碾壓完成的基層表面，2小時后灑水車灑水，灑水車的噴頭用噴霧式，不得用高壓式膠管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，時間不能少于 7d，整個養生期間應始終保持養生覆蓋物表面濕潤，不受遍數和用水量的影響。另外，灑水要均勻，灑足，邊角、兩側都要灑到位。從經驗看，最好在水穩施工完后1—2d之間灑上透層油或封層油。這樣一方面能保證透層油的滲透與粘接；另一方面可以省去灑水養生工作；最后在養生期間一定要斷絕交通，避免車輛對基層表面的破壞造成松散和不平整，,除灑水車外,絕對禁止重型車輛行駛，影響整體強度的提高。養生結束后宜盡早做下封層，盡早鋪筑面層，未鋪筑面層的路段不宜開放交通。

有了上述的各種控制再加上有序的施工組織就可以將水泥穩定碎石的缺點減少到最少，從而發揮它的優點。

4.結束語

水泥穩定碎石由于水穩性好，早期強度高等優點，被廣泛用于高速公路的路面基層，作為基層它起著承上啟下的作用，是承重層，但要想讓它能夠達到應有的效果。就必須嚴格控制施工程序，嚴密的組織，配足勞力和相匹配的機械，保證工程質量，特別要控制好唯一的穩定劑———水泥的用量和質量。防止水泥穩定碎石出現裂縫。從經驗看，盡可能掌握在中值偏上的水平為佳。另外，碎石級配細集料本身的含泥量以及混合料的含水量都是影響水穩質量的敏感因素。施工中一定要從嚴控制做到碎石級配不離中線，含泥量不超標，含水量應在最佳或略偏大些才能確保這一種混合料的基層達到應有的效果。另外，由于穩定劑———水泥的特性決定著這種混合料受時間的約束比較明顯。施工時一定要從嚴安排工序。確保在水泥終凝時間內完成從加水拌和到混合料全部碾壓完畢的所有工序。再者，與之相關的攤鋪、碾壓、養生施工工藝也要進一步完善。類似于 18CM厚水穩基層下部不能完成碾壓密實的問題，要通過試驗段的試驗和生產段鉆芯檢驗及改進壓實設備及碾壓、遍數等施工工藝來妥善解決。鑒于目前的經驗和設備水平情況，強化碾壓的辦法或加重碾壓機具噸位來施工水泥穩定基層。只有精心的組織施工，科學管理，通過方方面面重視和控制，各負其責、合理安排，使用效率高的拌和、攤鋪及壓實機械，并使拌和、運輸、攤鋪、壓實、養生等工序緊密相接，盡可能縮短從加水拌和到壓實的間隔時間，那么生產出來的水泥穩定碎石基層的壓實度、強度、厚度、平整度等各項指標一定能滿足設計和規范的要求。

雖然水泥穩定級配碎石有一定的缺點，但它的優點是其它穩定材料所不及的。因此，對于重型交通道路結構的承重層，從目前發展趨勢來看，水泥穩定級配碎石可以說是首選材料，許多高等級公路用這種材料作為路面基層。通過施工過程不斷地摸索，不斷地總結經驗教訓，積累更多的資料，使水泥穩定碎石作為高等級公路基層材料充分地發揮優勢。

心得體會：

①.水泥穩定碎石施工中集料的質量尤為重要，應特別重視。②.由于水泥穩定碎石的水泥劑量不大，強度主要靠混合料的級配自身骨架嵌擠和填充料的填充，因此混合料級配尤為重要；

③.水泥穩定碎石中的壓實度雖重要，但不可片面追求壓實度，由于混合料中的粗集料的不均勻分布，造成部分地段壓實度不足，而實際以達到重型擊實標準，過壓會造成集料斷裂甚至壓碎，甚至在水泥初凝后碾壓，影響工程質量，這在工程中發生過。裂甚至壓碎，甚至在水泥初凝后碾壓，影響工程質量，這在工程中發生過。

⑤嚴格控制半剛性基層施工碾壓時的含水量，混合料的含水量不能超過壓實需要的最佳含水量或控制在施工規范容許的范圍內。

⑥半剛性基層碾壓完成后，要及時養生。參考文獻：

1、公路路面基層施工技術規范（JTJ034-2000）人民交通出版社·2000·北京

2、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）·人民交通出版社·2004·北京

3.無機結合料試驗規程（JTJ057-1994）.人民交通出版社.1994.北京

第三篇：水泥穩定碎石或砂礫路面基層施工質量控制

水泥穩定碎石或砂礫路面基層（底基層）的施工質量控制

【內容摘要】隨著水泥穩定碎石或砂礫在高速公路路面基層（底基層）的廣泛應用，同時也暴露出許多強度不足、局部松散破碎、干縮裂縫等問題。本文從原材料試驗、配合比設計、施工工藝及質量控制等方面分析了高等級公路路面基層的施工質量控制，提出了注意事項及質量控制措施。【關鍵詞】 水泥穩定碎石或砂礫路面基層（底基層）質量控制 注意事項

一、前言

由于水泥穩定碎石或砂礫路面基層（底基層）具有良好的力學性能和整體性、穩定性（水穩定性和溫度穩定性）、耐久性和抗凍性及與面層結合好的技術特點，且料源廣泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，易于機械攤鋪操作，因此被廣泛應用于修建高等級公路路面基層（底基層）。為了保證水泥穩定碎石或砂礫路面基層（底基層）滿足設計要求和使用要求，除結構設計合理、路基強度滿足要求外，重點是水泥穩定碎石或砂礫路面基層（底基層）的原材料選擇、混合料組成設計和施工質量控制。

二、原材料的質量控制

原材料是路面工程的物質基礎，嚴把材料質量關是保證工程質量的基礎和重要環節。水泥穩定碎石或砂礫路面基層（底基層）的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。水泥應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上）的低標號水泥，普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰質硅酸鹽水泥均可采用，但不應采用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥。各項技術指標應滿足技術規范的要求，水泥初終凝時間是確定水泥穩定碎石或砂礫的施工控制時間的重要依據。粗集料的質量控制指標主要是根據結構層性能決定的碎石（礫石）壓碎值和顆粒組成，確定出碎石（礫石）的強度和級配。細集料主要是控制好優質天然砂、石屑的顆粒組成和摻加量，保證級配連續。為了把好原材料質量關，應需加強對各類原材料的料源進行提前確定和檢查，在使用過程中按規定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不能用于工程中，并應及時清除出場。

三、混和料的配合比設計

通過對工程實際應用的礦料分別進行篩分試驗和測定其相對密度，根據各種礦料的顆粒級配和計算用量比調配出合理的級配曲線。由于水泥劑量對干縮性的影響，隨集料平均粒徑的增大而減少，集料平均粒徑越大，水泥劑量對干縮性的影響越小；在相同條件下，水泥穩定中粗粒土的收縮性較細粒土的收縮性要小得多；對大多數土混合料而言，隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸減少，并達到最小值，然隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸增大，水泥劑量過大，同樣會產生收縮裂縫；混合料中若塑性細土的含量過大，采用水泥穩定時很容易產生干縮裂縫，并且隨土含量的增大和塑性指數的增加而明顯增加。因此為減少水泥穩定碎石或砂礫的收縮性和提高抗沖刷能力，級配曲線可成平順圓滑的s曲線型，通過4.75mm篩孔的通過量應控制在35-39%；通過0.075mm篩孔的含量宜控制在2%左右，且應上粗下細，通過試驗摻加減水劑或粉煤灰，在滿足設計要求的情況下，用最少的水泥劑量，不宜超過6%。根據不同結構層及設計強度的要求，確定水泥用量，確定各種混和料的最佳含水量、最大干密度，以此礦料級配初步確定拌和機各料倉的供料比例。通過二次篩分，確定各料倉的比例，作為拌和機控制參數使用。應考慮各地材料性能不同而引起的差異，注意混和料的強度應能滿足7-10d鉆芯取樣檢測完整的要求。

四、現場試驗段的施工

根據公路路面基層施工技術規范及國內外實踐經驗，高等級公路路面基層（底基層）施工前采用計劃使用的機械設備和初步確定的混和料的配合比鋪筑試驗段是不可缺少的步驟。通過試驗段的鋪筑，獲得最優化的生產配合比、合適的拌和時間、攤鋪速度、壓實機具的組合及碾壓工藝、攤鋪系數的確定及合適的作業長度等一系列控制參數，提出標準施工方法。除試驗段強度及幾何尺寸滿足要求外，現場鉆芯取樣的完整性及強度也是控制的關鍵環節，試驗段長度宜為100-150米，宜選用兩種或多種不同的碾壓組合，必要時可調整水泥用量及含水量試驗。

五、混和料的拌和

按照技術規范的要求，高速公路的基層（底基層）水泥穩定碎石或礫石必須采用集中廠拌混和料，應注意以下三個方面的問題：

1、廠拌設備的選擇

拌和設備的性能決定了混和料的配料精度和均勻性，應選用帶有電子計量裝臵的生產能力不小于400T/h的高性能穩定土拌和機，才能保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩定性，且生產能力應與攤鋪能力應匹配。

2、嚴格控制水泥劑量

水泥劑量太小，不能確保水泥穩定碎石或砂礫的施工質量，而水泥劑量太大，既不經濟、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層相對應的反射裂縫。考慮施工時各種損耗，工地實際采用的水泥劑量攤鋪機攤鋪時應比室內試驗確定的劑量增加0～0.5%，底基層路拌時增加0.5～1%，以確保水泥穩定基層（底基層）的質量，但應控制不超過6%，以減少混和料的收縮性。

3、重視含水量對施工的影響

根據路面基層施工技術規范及國內外施工經驗，一般情況下拌和含水量應比最佳含水量略高0.5%-1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高1%-2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失，如果機械碾壓性能較好且經驗豐富時，控制現場含水量比最佳含水量略低0.5%，含水量過大，既會出現“彈軟”、“波浪”等現象，影響混和料可能達到的密度和強度，也會增加混和料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫。含水量過小，混和料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混和料可能達到的密度和強度。施工過程中要根據氣溫情況及運輸距離及時調整含水量的大小，根據規范、經驗及現場攤鋪碾壓的效果確定。

六、混和料的運輸

運輸混和料宜采用大噸位（15T以上）的自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確保混和料的延遲時間和混和料均不產生離析，此時，還要根據運輸距離和天氣情況，考慮混和料是否采用苫蓋，以防水分過分損失及表層散失過大。混和料在卸入攤鋪機喂料時，要避免運料車撞擊攤鋪機。運輸車輛的數量按現場、拌和場各有五輛再加中途運輸車輛考慮。

七、混和料的攤鋪

1、攤鋪現場的準備工作

（1）在攤鋪底基層前一定要對路基的高程、寬度、橫坡度、壓實度、彎沉等進行全面的檢測，高程軸線不少于3-4條，達到路槽的驗收標準，凡不合格者必須采取適當措施進行補救，使其達到要求，同時要將其上的浮土、雜物清理干凈，以免產生松散、起皮現象。有墊層時，在施工底基層（或基層）前要灑水碾壓密實。開始攤鋪時，要在下承層上灑水使其表面濕潤。攤鋪基層時，對底基層進行驗收，有問題時，要及時處理，清理干凈，并灑水濕潤。

（2）準確施工放樣。在全線路面施工前，要對全線的導線點、水準點進行復測，水準點設在附近的橋涵上，便于施工。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響基層（底基層）攤鋪的平整度，其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為10米，曲線宜為5米，并用緊線繩拉緊。同時要防止現場作業人員攏動鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動，長度不宜小于150米，宜為200米左右為宜，并且在攤鋪前及時進行高程、橫坡等各項指標的檢查，發現問題及時處理。

（3）由于水泥穩定土受攤鋪時間的限制，在攤鋪基層（底基層）前必須認真檢查攤鋪及碾壓設備，確保其完好狀態，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的經濟損失，同時要加強攤鋪現場與拌和廠之間的聯系，以應付緊急情況，拌和機拌和料必須征得現場的同意后方可開始。

（4）攤鋪設備的選型。根據《技術規范》的要求，高等級公路的基層（底基層）必須采用攤鋪機攤鋪混和料。因此，攤鋪設備的選型非常重要。應選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，可很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。攤鋪機的攤鋪效果必須滿足攤鋪料不離析、級配良好、穩定、平整度、橫坡度均符合規范要求。

2、混料的攤鋪

（1）拌和好的成品料運至現場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗，嚴禁料斗內混和料較少時收料斗。為確保攤鋪機行走方向的準確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當的速度均勻行駛，不宜間斷，以避免基層（底基層）出現“波浪”和減少施工縫，如因故中斷2h時應設臵橫向接縫，攤鋪機應駛離混和料末端，試驗人員要隨時檢測成品料的配合比和劑量，并及時反饋拌和廠。要有專人消除粗細骨料離析現象。如果發現粗集料窩應予鏟除，并用新拌混和料填補，此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁薄層貼補。基層分兩層攤鋪時應在攤鋪上層前，進行表面拉毛或灑水泥凈漿處理。

（2）若由于寬度較寬或級配原因為防止離析分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺攤鋪機（盡可能同型號）一前一后相隔約5-10米同步向前攤鋪混和料，為保證標高和平整度，縱向接合部采用移動式基準線，并一起進行碾壓，盡可能避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接。上下層縱向結合部位臵應錯開距離不小于1米，盡可能避開行車道位臵。

八、混和料的壓實

混和料攤鋪后，當混和料的含水量等于或略大于最佳含水量時，應及時根據試驗段確定的碾壓工藝，用輕型壓路機并配合12T以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓。碾壓段長度根據試驗段確定的長度及氣溫情況確定，氣溫高時，水分蒸發快，縮短碾壓段長度，反之，可適當延長碾壓段長度，以40-50米為宜，過短則易造成平整度較差。碾壓方式初壓一般采用膠輪壓路機或鋼輪壓路機靜壓1-2遍，復壓采用振動壓路機弱振強度2-4遍，終壓采用鋼輪壓路機或膠輪壓路機靜壓1-2遍，碾壓速度初、終壓宜為1.5-1.7Km/h，復壓宜為2.0-2.5Km/h，直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓，設超高的平曲線段，由內側路肩向外路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬。相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向45°的階梯狀碾壓。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。自拌和至碾壓結束原則控制在2h以內。

九、水泥穩定碎石或砂礫基層（底基層）的養生

每一段碾壓完成并經壓實度檢測合格后，應立即開始養生，養生宜采用不透水薄膜、濕砂、草袋、棉毯覆蓋并灑水保濕養生，基層完成后也可采用瀝青乳液養生，用量按0.8-1Km/m2（指瀝青用量）選用，分兩次噴灑，避免基層長期暴曬。

養生期不宜少于7天，并應封閉交通，除灑水車輛外，嚴禁其它車輛通行，保濕養生至下一層施工前。

合理的養生既是保證水泥穩定碎石（砂礫）強度的需要，又是減少和避免干縮裂縫的措施。新鋪水泥穩定碎石（砂礫）基層隨著混合料水分的減少產生干縮應力，水分減少的越快，產生的干縮應力越大，水分減少的慢，干縮應力緩慢產生逐慚增大，由于材料的松馳應力和溫度隨齡期增大，抗應變能力增強。如果鋪筑后養生不及時或忽干忽濕，導致水分散失較快，干縮應力急劇增大而此時的抗應變能力還較低，就易產生干縮裂縫，并隨時間增長裂縫增加。即使養生期結束后；如果不及時鋪筑瀝青封層（透層）和瀝青面層讓其曝曬，同樣會散失水分產生干縮裂縫。

基層過冬時，應采取冬季覆蓋保溫措施，以防止基層開裂或表面受損，可采取先鋪塑料薄膜后覆蓋粘土措。減少和避免因氣溫的溫差過大時產生溫縮裂縫。溫縮裂縫主要是受混合料中含土量的影響，并且氣溫越低時，含土量對其溫縮系數影響越大，水泥劑量對其溫縮系數也有一定影響。

十、注意事項

1、保持材料的均勻性和一致性；

2、優先采用先進的精度高的帶有電子計量裝臵的拌和設備和全自動找平攤鋪機械，并根據設備的特點選擇；

3、基層（底基層）施工時，通過試驗段在橫斷面上間隔2-3米取樣篩分試驗，根據篩分結果判斷攤鋪機的性能及數量；

4、嚴格控制施工時間，盡量減少和避免各種原因造成的間斷；

5、通過試驗室成型強度和7-10d現場鉆芯成型情況及強度判定基層（底基層）效果，根據氣溫情況調整和確定鉆芯時間；

6、加強和重視保濕養生工作。

結束語：

本文通過施工實踐總結了水泥穩定碎石或砂礫的施工工藝和質量控制，實踐證明要嚴格執行《技術規范》要求，控制好原材料的質量，以及混和料的組成設計、拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養生等環節，組織管理到位，就能夠確保工程質量。

參考文獻：

1．《公路路面基層施工技術規范》北京：人民交通出版社，2000

2．《高等級公路半剛性基層瀝青路面》沙慶林人民交通出版社，1999

第四篇：水泥穩定碎石基層施工質量控制措施之我見

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水泥穩定碎石基層施工質量控制措施之我見 作者：韋世佳

來源：《沿海企業與科技》2010年第08期

[摘要]水泥穩定碎石基層是目前我國高等級公路建設中被廣泛采用的一種基層結構形式,其具有強度高、抗滲水、抗沖刷、干縮變形小和成型快等優點。但在實際的施工過程當中,因其對水泥劑量、含水量及延遲時間限制上都有嚴格要求,受拌和機械的限制和人為操作的影響,施工操作中難度較大。所以,必須對施工中的各個環節嚴格控制以確保水泥穩定碎石基層的質量不出問題。文章從水泥穩定碎石基層的結構特點、工作原理、常見質量問題和防范等等方面對施工的質量控制措施進行探討分析。

[關鍵詞]水泥穩定碎石;基層;施工質量;控制

[作者簡介]韋世佳,海南公路工程公司,海南海口,570000

[中圖分類號] TU712+.3 [文獻標識碼] A [文章編號] 1007-7723(2010)08-0110-000

3一、前言

水泥穩定碎石基層作為公路規范是一種普通的路面基層。由于其特有的工程特點,水泥穩定碎石結構的幾種主要組成材料大致都能就地取材,能大大減少一些不必要的運輸及生產成本。所以,這種結構形式在我國現階段高等級公路建設中廣泛采用。

基層是指直接位于瀝青面層下、用高質量材料鋪筑的主要承重層或直接位于水泥混凝土面板下、用高質量材料鋪筑的一層。基層可以是一層也可以是兩層,可以是一種也可以是兩種材料。目前在我國高等級公路施工中,水泥穩定碎石基層以其強度高、耐久性好、板體性好、干溫縮比較小(比二灰碎石)并且易于施工等優點已經被不斷推廣與應用。筆者在公路施工過程中,總結了水泥穩定碎石的施工經驗,現就水泥穩定碎石施工中的主要施工技術探討分析如下。

二、水泥穩定碎石基層的結構特點

水泥穩定碎石一般適用于基層或底基層,厚度一般在15～22cm。水泥穩定碎石基層的結構具有以下特點:

1.強度高:只要基層混合料灰劑量不超過6%,其強度能達到6MPa以上。

2.水穩性好:這種結構只要鈣化成型后就不怕被水長期侵蝕。它具有水泥混凝土的一些性質。

3.抗疲勞能力強:因其強度高,所以比其他的結構形式更具穩定性和持久性。

4.易操作:基層混合料易生產,拌和容易。在級配一定的情況下,灰劑量、含水量容易控制,可以根據監測情況隨時進行調整。

5.半剛性:因其與水泥混凝土不同,所以不會由于收縮而產生裂紋。

6.遠期成本底:其使用壽命長,可以節約重復建設開支,減少建設成本。

三、水泥穩定碎石基層的工作原理

水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料,采用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙,按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度,強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理,同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。

水泥穩定碎石的初期強度高,并且強度隨齡期而增加很快結成板體,因而具有較高的強度和抗凍性以及抗滲度比較好。水穩水泥較其他路基材料高,其用量一般為混合料3%～7%,7天的無側限抗壓強度可達1.5～4.0%MPA,水穩成活后遇雨不泥濘,表面堅實,是高級路面的理想基層材料。根據交通部《公路路面基層施工技術規范》相關規定,海南省幾條道路中采用的水泥穩定碎石很多是中粒土,整個施工過程必須在水泥終凝前完成,并且一次達到質量標準,否則不易修整。我們在工程施工中不斷加強施工組織設計和計劃管理,并且增加現場施工人員的緊迫感和責任感,加快施工進度,加大機械化施工程度,提高機械效率。水穩的施工方法也符合現代化大規模機械化發展的方向。因而水穩在海南省的公路工程建設中得到了廣泛的應用。

四、施工質量保證措施

(一)材料選擇

水泥穩定基層這種結構對原材料要求較嚴,所用材料必須要到達設計要求。如碎礫石的粒徑壓碎值等,材料配比后必須在級配范圍之內。

1.材料

(1)路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批準。未經批準的不允許進場,更不準使用。

(2)水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用325#礦渣及普通硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書,每200T應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。

(3)碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大于30mm;碎石的顆粒組成應符合JTJ034-93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方便,宜采用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集

料、0～5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況),0.5mm以下細土的塑性指數,小于0.075mm的顆粒含量應符合JTJ034-93中的要求,上述材料進場后的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。

(4)水:凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。

2.混合料的組成設計

(1)組成設計原則:1)粉料含量不宜過多。2)在達到強度的前提下,采用最小水泥劑量,但不小于4.0%。3)改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

(2)水泥劑量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。

(3)每種劑量的試件制取9個(最小數量)。

(4)試件必須在規定的溫度(20±2℃)保濕養生6天,浸水養生1天后進行無側限抗壓強度,計算試驗結果的平均值、偏差系數,并計算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程設計強度為

3.5MPa)。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量,并不超過6%。

(5)根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗,并通過試驗確定應該控制的延遲時間。

(6)工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%。

(二)材料堆放

各種材料分別堆放,不得混雜、積水。

(三)水泥穩定基層混合料的生產

生產配合比計算根據試驗室提供的目標配合比。拌和站配制混合料,灰劑量、含水量、級配都要符合設計值。由于機器運行誤差、氣候等因素的影響,混合料各種指標偏離設計值;混合料含水量或大或小,灰劑量或大或小,通過百分率或超上限或超下限。質量檢測人員應及時監測、調整,使之保持在設計值內。

(四)控制混合料含水量

混合料堆放一小時,在高溫30°天氣情況下,含水量平均損失0.5%;而攤鋪后停放1小時,表面3cm能損失含水量2%左右。這樣,拌和站從出料含水量 5%,到攤鋪碾壓前,混合料含水量平均損失1%左右。考慮到混合料從出料到碾壓,含水量損失1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6%。

(五)水泥穩定基層混合料的運輸

長距離運輸,混合料含水量容易損失,產生離析,造成攤鋪碾壓后,基層局部平整度差。確需長距離運輸,應通過試驗,采取措施,保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。

(六)水泥穩定基層混合料的攤鋪

混合料從出拌和站到攤鋪地點,應盡量用最短的時間,及時攤鋪,在水泥的終凝時間內,完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。

每一作業段碾壓完成后,立即做各項指標的檢測,整理好內業資料向監理人員報驗(24小時內),強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢,發現問題及時通知處理。

五、水泥穩定基層常見質量問題及防范對策

水泥穩定基層易出現四個質量問題:(1)平整度差;(2)厚度不夠;(3)強度不夠;(4)壓實度不夠。要消除這些質量問題,首先要搞清它們的形成原因。

平整度差的成因是由于水泥穩定基層混合料含水量不一致,級配變化;再一個就是在攤鋪機履帶輪下有墊物。這幾個原因往往會導致混合料壓實度系數產生不一致情況。所以,應保持混合料的各種指標一致性,必須提高碾壓工藝水平。另外,壓路機的操作手的操作水平高低,也會影響到基層的平整度。

厚度(或高程)不夠,這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變,使壓實系數相應改變,測量人員往往也會不斷改變壓實系數,進而導致基層厚薄不均,高程超過允許的偏差值,最終出現厚度(或高程)不夠現象。

壓實度不夠:主要原因是混合料含水量、級配的問題最終造成基層壓實不夠。

強度不夠:造成基層強度不夠的主要因素是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小,起粘結作用的細顆粒偏少,導致基層成型、鈣化后存在一定空隙,不能密實。水泥在基層混合料中,起到主要的鈣化作用,細顆粒在基層混合料中,起著粘結的作用。因此,通過控制細顆粒在混合料配比中的百分比,可以減少空隙增大密度。

六、施工中如何減少裂紋裂縫

路面基層總會不可避免產生不同程度的裂紋甚至裂縫的主要原因是基層一般均設計為半剛性材料;而水泥穩定碎石由于強度高、剛度大,則容易產生收縮裂縫。網狀裂紋比較少見,裂縫的出現一般都很有規則,大概12～15m左右出現一條橫向裂縫。

基層裂縫往往會對瀝青面層造成反射裂縫或對應裂縫,從而導致面層水下滲,使得基層與面層之間積水。隨著車輪的荷載作用力形成動壓,基層中的細料在動水的不斷沖刷下,往往會產生“唧泥”現象,導致面層出現坑洞破壞。因此,應在施工中控制施工的質量,盡量減少裂縫的產生。

1.盡量減少粉料含量,粉料(小于0.075mm)的含量越多,水泥碎石的收縮越大。

2.碾壓含水量不宜超過最佳含水量的1%,因含水量越大,則水泥穩定碎石蒸發散失的水分越多,形成的裂縫就越大。

3.水泥劑量應在設計得出的適宜劑量之間;超過6%時,干縮系數會增大。

4.良好的集料級配有助于減少水泥用量,從而降低干縮系數。

5.基層施工完畢后,最好在一星期后即進行下封層或噴灑透層油,隨后盡早鋪筑瀝青面層,保證基層不繼續失水,引起干縮裂縫。

七、施工注意事項

施工過程中應嚴格控制混合料的灰劑量、含水量、級配范圍。及時調整好攤鋪設備,不得在工作中停車檢修,以免混合料因長時間放置影響碾壓密實度和強度。壓路機手必須在混合料可塑狀態下(即水泥的終凝時間之前)完成碾壓成型。

碾壓施工時要派專人跟機找平、處理基層平整度。水泥穩定碎石成型后,必須進行灑水養生。養生時間不少于7天。后期養生對水泥穩定碎石的強度提高、板體的形成至關重要,特別在炎熱的夏天更應不間斷灑水。由于高速公路有橫坡,水不易存留,應在板體上覆蓋麻袋、草墊、土工布等物,再在上面灑水,可延長水分存留時間,節約用水。在養生期間,要嚴格執行交通管制,嚴禁大型重載車輛通行。

八、結語

水泥穩定碎石基層的施工由于其特有的水泥水化硬化作用,容易產生溫縮、干縮裂縫,施工工藝要求較高;但是由于水泥穩定碎石具有強度高、水穩性好的特點,能與高級公路日益提高的設計承載能力相適應,因此得到越來越廣泛的應用。只有在嚴格控制好原材料質量的前提下,做好配合比設計環節,并在施工過程中實事求是地做好現場試驗檢測工作,才能完成高質量的水穩基層建設。要確保水泥穩定基層的施工質量及避免一些常見質量問題的出現,必須先充分了解它的工程特性。只有在充分了解和認識的基礎上,才能在施工過程中制定有針對性、有實用性的質量保證措施。總之,無論是在瀝青砼路面設計中,還是水泥砼路面設計中,在當前公路事業高速發展的大環境下,任何一種路面基層都無法去代替它的重要地位。

[參考文獻]

[1]黎霞,李宇峙.路基路面工程試驗[M].北京:人民交通出版社,1999.[2]公路路面基層施工技術規范(JTJ034-2000)[S].北京:人民交通出版社,2000.

第五篇：《水泥穩定碎石基層施工方案》

水泥穩定碎石基層施工方案

1..1概述

本工程中水泥穩定碎石基層分為三層施工，每層厚度均為20cm。

1..2水泥穩定碎石施工工藝

1）施工工藝流程

施工準備

測量放線

攤鋪、碾壓

水穩碎石混合料拌合水泥、碎石進場

水泥、碎石檢驗

養生

2）施工方法

施工前，取400m路線作為試驗段，進行水泥穩定碎石混合料試拌、試鋪，通過試拌，提出與設計級配相吻合的、穩定的混合料生產控制方法和體制；通過試鋪，調試現場工藝操作，確定碾壓遍數和組合方式。

a.施工放樣

恢復中線，直線段20－25m設一樁，平曲線段每10－15m設一樁。

b.拌和

試驗人員應每日測定原材料含水量，尤其雨后加強對碎石、石屑含水量的測定，調整混合料配合比，拌和站管理人員按調整后的級配進行拌和，確保混合料符合設計配合比，達到最佳含水量。

集料采用裝載機上料，水泥采用螺旋輸送器輸入。

混合料采用WBC300型穩定土拌和機進行拌和。

拌和機定期檢查、校定，確保正常運作和計量的準確性。

c.運輸

采用15t自卸汽車運輸混合料入場。車輛進入施工區域，應低速行駛，嚴禁轉彎，掉頭和急剎車，防止下層表面遭到破壞。混合料運輸距離遠時，車上混合料采用帆布覆蓋，以防水分損失過多。

d.攤鋪

采用2臺攤鋪機攤鋪混合料，攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪，兩臺攤鋪機前后距離為10～30m。前后兩臺攤鋪機軌道重疊50～100mm。基層一次攤鋪成型。

水泥穩定碎石料拌和、運輸、攤鋪相互協調，防止攤鋪機時快時慢，時開時停，影響攤鋪質量。合理的攤鋪速度按下式進行控制：

式中：Q－混合料供給能力(t/h)

h－壓實后的攤鋪厚度(cm)，根據施工情況，取20cm或18cm。

b－攤鋪寬度(m)

r－水泥碎石基層壓實后的密度(t/m3)，試施工測定后取值。

為使水泥穩定碎石層能有足夠的密實度和平整度，攤鋪應稍慢，控制在5m/min以內。

e.碾壓

攤鋪一段、碾壓一段。根據試鋪確定的碾壓遍數先用8t－12t兩輪壓路機穩壓，然后采用24t振動壓路機壓實至設計要求。

壓路機碾壓后，及時檢查高程，若有高低不平之處，高處鏟除，低處填平補齊，填補處翻松灑水再加混合料，然后采用振動壓路機壓實，禁止貼薄層找平。每個作業段壓實后，兩作業段接茬處采用人工及時切齊。振動碾壓不到的部位采用振動夯機進行分層夯實。當天兩工作段的銜接處應搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不進行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分要加入水泥，重新拌和。當天最后一段水泥穩定類基層施工完后，將已壓成段末端切成垂直斷面，在第二天鋪筑時，用方木將前一天工作段的邊緣保護起來，碾壓前將方木提出，用混合料回填并整平。

拌和機及其它機械不宜在已成型的結合料穩定層上“調頭”。若必須在其上“調頭”時，應采取保護措施（加鋪覆蓋層等）。

f.驗收、養生及成品保護

水泥穩定碎石基層碾壓密實后，及時報監理工程師驗收。

養生根據天氣情況于碾壓完成后的第二或第三天開始，采用灑水車灑水養生，養生期為7天。7天養生期結束并經驗收合可后方可進行下道工序。基層養生期結束如不及時澆筑面層時，需繼續灑水，始終保持表面濕潤。在養生期間除灑水車外，封閉交通禁止其它車輛在已完成的碎石基層上行駛。

1..3、施工注意事項

施工中嚴格按照設計圖紙的要求和《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034—2000）的有關規定執行，同時注意以下問題：

1）鋪筑路面底基層前，要將路槽用12—15T的三輪壓路機或使用等效的壓路機械碾壓3—4遍。如發現表層過干、表面松散要適量灑水；如表層過濕，發生“彈簧現象”要采取翻開涼曬或摻石灰（或水泥）等措施進行處理。并按規定檢查路基頂面的標高、寬度、路拱橫坡、平整度、壓實度以及路基表面回碳模量等各項指標是否符合要求，符合要求后方能鋪筑路面底基層，路面表面回彈模量的檢測可以先進行彎沉測量，再與設計標準值進行對比。底基層施工要求采用機械攤鋪。

路面表面回彈模量的檢測可以先進行彎沉測量，然后按照下列公式進行換算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季節影響系數，其具體取值見

《公路瀝青路面設計規范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回彈彎沉計算值（0.01mm）

Eo—路基表面回彈模量（Mpa）

2）基層、底基層拌和站的產量能夠保證連續作業。并且拌和時配料必須準確，拌和均勻，顆粒級配符合設計要求。

3）半剛性基層施工時要嚴格控制基層厚度，并控制基層頂面的橫坡度在正誤差范圍內，不得小于2%。

4）基層、底基層施工期間的日最低氣溫應在5℃以上，水泥混合料基層、底基層要在一次重冰凍（-3～-5℃）到來之前一個月完成。

5）水泥穩定類混合料從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不超過2小時。

6）基層攤鋪時采用兩個攤鋪機一前一后相隔5—10m同步向前攤鋪混合料，并一起進行碾壓，以避免縱向接縫。在攤鋪機后面設專用專人消除粗細集料離析現象，特別要鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌和料填補。

7）在混合料處于或略大于最佳含水量時進行碾壓，直到達到設計壓實度要求。

8）使用12T以上重型振動壓路機碾壓，碾壓完成后采用灑水車灑水并用塑料薄膜等材料覆蓋進行養生，養生時間應在7天以上，整個養生期間必須保持基層或底基層表面潮濕，并封閉交通。

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END

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