第一篇：隧道施工質量控制要點

隧道施工重點難點分析

一、要求施工單位建立健全質量保證體系和質量管理機構，制定完整的質量管理規章制度，制定工程質量創優規劃，強化質量管理意識，明確任務，責任到人。駐地辦定期或不定期對施工單位進行檢查，力求工程質量管理規范化。

二、經常督促施工單位嚴格執行施工前技術交底制度，特別是重點關鍵部位的施工要強化質量教育，將質量保證措施落實到具體崗位，實行質量責任制，掛牌制，對特殊工種人員實行持證上崗，以確保工程質量不出問題。

三、嚴格執行施工監理程序。對每一道工序，特別是隱蔽工程，施工單位首先進行自檢，自檢合格后報監理組檢查簽認，未經監理組檢查簽認不得進行下一道工序的施工。例如，對鋼架支立徑檢查合格后方可進行掛鋼筋網；鋼架、錨桿及鋼筋網檢查合格后方能噴射砼；初期支護全面檢查無問題后方可掛防水板；防水板檢查合格后方能進行二襯砼的澆注。

五、加強施工過程的質量控制，駐地辦監理部對隧道施工的各道工序的質量經常進行抽撿，發現問題及時通知施工單位和監理組，如下發巡查通知單或監理指令，或在會議上提出批評，乃至罰款，責令限期整改，直至達到要求為止。從而杜絕了隱蔽工程的質量隱患。

六、對隱蔽工程或重點工程部位的施工，堅持監理旁站。例如隧道初期支護立鋼架，掛鋼筋網，二襯和路面的砼澆注等工序都有監理旁站，以確保按設計和規范施工。

七、認真執行測量復核制度。隧道平面控制點和高程水準點，施工單位初測后由監理組專業人員復測；隧道開挖的外輪廊線，在打炮眼前由測量人員標出，以確保隧道不欠挖少超挖；二次襯砌立模前，對中線和水平事先復測，立模后進行檢查和校正，以確保準確無誤。

八、嚴把原材料的進場、使用檢驗關。所有進場材料均需有出廠合格證和正規的檢驗資料，監理組按規定抽檢，嚴格審查把關，杜絕不合格材料進場和使用。

十、對較好圍巖地段的主洞開挖，施行光面爆破，適當加密周邊炮眼，控制好炮眼方向，并嚴格控制裝藥量，確保隧道外輪廊周邊整齊，盡量做到少超挖或不超挖、不欠挖，從而確保了工程質量。

第二篇：隧道施工監理控制要點

隧道施工監理控制要點(一)開 挖:(1)控制開挖輪廓、中線和高程。

(2)嚴禁超欠挖，采用光面爆破或預裂爆破。

(3)隧底開挖：一是邊墻基礎及隧底的開挖高程要符合設計要求，尤其是邊墻基礎深度不能有欠挖，避免邊墻基基礎嵌入深度不夠，影響隧道結構的整體受力情況。二是要求澆筑邊墻基礎及隧底混凝土時，必須清理干凈，無積水和浮渣，保證結構與圍巖緊密結合。(二)支 護: 1．噴射混凝土 噴射混凝土在施工中應解決四個重點：

一、強度，要有足夠的強度，特別是初期強度；

二、厚度，要確保噴射厚度，同時使噴射表面平滑；

三、附著，與圍巖牢固地附著成一體；

四、密實，附著層密實、均質、耐久。噴混凝土要進行噴養護液或噴霧養護，養護時間為l4 d。2．錨桿：

①錨桿的類型、規格和質量必須符合設計要求。

②錨桿安裝數量應符合設計要求，錨桿安裝孔距允許偏差為±150 mm；錨桿安裝孔深允許偏差為±50 mm。

③砂漿錨桿應設置墊板，注意錨桿鉆孔方向與孔口巖面垂直才能使墊板密貼巖面，擰緊尾部螺母。④砂漿的配合比直接影響著砂漿的強度、注漿密度和施工的順利進行，對錨桿砂漿必須檢驗。

3．鋼筋網 鋼筋網重點檢查以下內容：

①原材料質量。

②鋼筋網鋪掛時間要求，規定宜在噴射一層混凝土后進行，當采用普通鑿巖爆破方法開挖隧道時，巖面起伏差較大，在這種情況下，先噴上一層混凝土，再鋪設鋼筋網，既可保證巖層穩定性較差時作業安全，又可減少圍巖表面起伏差，保證鋼筋的保護層厚度。采用雙層鋼筋網時，第二層鋼筋網應在第一層鋼筋網被混凝土覆蓋及混凝土終凝后進行鋪設，有利于減少噴射作業過程中的回彈率，增加鋼筋與壁面之間噴射混凝土的密實性。

③鋼筋網應與隧道斷面形狀相適應，并與錨桿或其他固定裝置聯結牢固，同時必須保證鋼筋網的保護層厚度滿足設計要求，設計沒有明確時，保護層厚度不得小于4cm。④鋼筋網搭接長度檢查，規定為l～2個網孔，允許偏差為±50 mm。每批檢驗一次，隨機抽樣5片。4．鋼架：

①鋼架首先對制作鋼架的鋼筋和型鋼進行檢驗，確保原材料滿足設計要求。

②鋼架安裝時不得侵入二次襯砌斷面，腳底不得有虛渣，清除鋼架腳底處虛渣是為了防止鋼架整體下沉或兩邊不下沉。

③鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與圍巖頂緊，鋼架與圍巖間的間隙應采用噴射混凝土噴填密實(絕不允許采用碎石或其他異 物去充填超挖的空間，而后在其表面用噴射混凝土隱蔽)。架設鋼架的關鍵是要保證鋼架的穩定性，為確保鋼架的支護效果，圍巖、鋼架、噴射混凝土應形成一個共同的承載體系。所以要求鋼架被噴射混凝土包裹，同時鋼架還應與圍巖密貼頂緊，鋼架安裝間距允許偏差為± 100mm,鋼架安裝橫向允許偏差為±50 mm；高程允許偏差±50mm；鋼架安裝垂直偏差為±2°；鋼架保護層厚層允許偏差為一5 mm。首榀鋼架制作完成后應進行試拼，周邊允許偏差為±3，平面翹曲應小于2cm，各部位尺寸合格后，方可進行批量生產。試拼時監理工程師應進行見證檢查。5．長管棚：

管棚施工的精度要求較高，因此除檢查原材料質量外，重點檢查管棚搭接長度、鉆孔的孔位、外插角、孔深施工允許偏差和管棚注漿漿液強度，注漿主要檢查施工記錄的注漿量和注漿壓力。管棚施工允許偏差為鉆孔外插角1°、孔距±150mm、孔深±50mm。6．超前小導管：

超前小導管除檢查原材料質量外，重點檢查超前小導管與支承結構的連接、超前小導管搭接長度、鉆孔的孔位、外插角、孔深，施工允許偏差為超前小導管偏離角度2°、孔間距±50mm、孔深0～50mm。控制注漿壓力。(三)防排水 ：

(1)中心深埋水溝的預制質量、拼裝質量、與邊墻水溝的連接是檢查的重點，檢查時應對其高程和平面位置進行測量檢查，檢查中心 水溝的縱向坡度和橫向盲管的坡度是否符合設計要求，水溝內排水是否順暢，有無油污淤積阻塞現象。

(2)施工縫和變形縫：一是對原材料的驗收，應對原材料的各種性能指標進行進場檢驗；二是對施工縫和變形縫的施工進行檢查；三是對防水效果進行檢查；四是對沉降縫應按設計要求設置沉降觀測點并進行沉降觀測。(3)沉降縫和伸縮縫統稱變形縫，由于防水做法有很多相同之處，故一般不加細分。但實際上兩者是有一定區別的，沉降縫主要用于在上部建筑明顯變化的部位及地基差異較大的部位，而伸縮縫是為了解決因收縮變形和溫度變化所引起的變形時避免產生裂縫而設置的。沉降縫滲漏水目前在工程上比較多，除了選材、施工等諸多因素外，沉降量過大也是一個重要原因。沉降量過大，會造成止水帶與混凝土脫開，使工程滲漏。因此施工過程中應按設計要求埋設沉降觀測標志，并按沒計規定的頻率進行沉降觀測。(4)防水板重點檢查以下幾個問題：

①檢查防水板的厚度、耐刺穿性、耐久性、耐水性、耐腐蝕性、耐菌性及物理力學性能指標是否符合設計要求。

②看焊接效果，要確保兩幅防水板的搭接寬度不小于150 mm，搭接縫是雙焊縫，單條焊縫的有效焊接寬度不小于15mm，并不得有焊焦、焊穿等現象。

③檢查鋪設防水板的基面，要求堅實、平整、圓順，無漏水現象。

④檢查防水板鋪設質量，保證在初期支護變形基本穩定并經驗收合 格后鋪設.⑤盲管除了檢查設置及環向盲管間距，還要看是否配合襯砌一次施工，在出水量較大處，是否增設盲管。施工中縱、環向盲管應互相連通，并與側溝連接，形成綜合排水系統。盲管與混凝土接觸部位應外裹無紡布作隔漿層，防止混凝土或壓漿漿液浸入盲管，堵塞水路。(四)襯 砌： 1．模板：(1)一般規定如下： ①模板及支(拱)架應具有足夠的強度、剛度和穩定性；能承受所澆筑混凝土和砌體的重力、側壓力及施工荷載；保證結構尺寸的正確，并根據工程結構形式、地基承載力、施工設備和材料等條件進行施工工藝設計，其彈性壓縮、預拱度和沉降縫應符合設計要求。②模板及支(拱)架必須安置于符合設計的可靠基底上，并有足夠的支撐面積和防、排水或防凍措施。

③模板及支(拱)架與腳手架之間不得相互連接。

④澆筑混凝土或砌體澆筑前，施工單位應對模板及支(拱)架進行交接檢驗，形成施工記錄。

⑤施工過程中應對模板及支(拱)架進行觀察和維護；若發現跑模、變形等異常情況時，應停止施工，采取措施，并形成記錄。⑥模板及支(拱)架拆除的順序及安全措施必須符合施工組織設計的規定。

(2)主控項目包括：

①模板及支架的材料質量及結構必須符合施工工藝設計要求。檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。檢驗方法：觀察和尺量。②模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。澆筑混凝土前，模型內的積水和雜物應清理干凈。檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。檢驗方法：觀察。

(3)模板安裝允許偏差和檢驗方法應符合相應專業驗收標準 檢驗數量：施工單位全部檢查。(4)預埋件和預留孔洞的留置除相關專業驗收標準有特殊規定外，其允許偏差和檢驗方法應符合表1—1的規定。檢驗數量：施工單位全部檢查。

表1-1 預埋件和預留孔洞的允許偏差和檢驗方法 序號 項 目 允許偏差(mm)檢驗方法 1.預留 中心位置 10 尺量 2 孔洞 尺寸 +10,0 尺量不少于2處 3 預埋件中心位置 3 尺量 重點檢查內容：

模板結構尺寸是否滿足隧道凈空要求，模板設計 應考慮施工誤差、貫通測量調差和預留沉落等因模板安裝和拼接質量；拆模強度控制和各種預留孔洞(預埋件)位置的準確性。

2．鋼筋 對鋼筋工藝力學性能應分批進行檢驗，確認合格后方可使用。當發現鋼筋表面有裂紋、彎折損傷、顆粒狀或片狀老銹等缺陷時必須進行處理，并不得作為受力鋼筋。為保證鋼筋的錨固長度和防止在加工過程中鋼筋發生脆斷和裂紋現象，對鋼筋加工時末端的彎鉤形狀、彎曲直徑、鉤端應留的直線段長度和箍加工等必須符合設計和規范要求． 嚴格控制鋼筋保護層厚度、保護層墊塊的數量和位置。3．同一截面：

(1)在鋼筋35d范圍內，且小于500 mm，視作同一截面；(2)兩綁扎接頭在1．3倍搭接長度范圍且小于500mm以內視作同一截面。

(3)鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布配置在同一截面內受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：

①焊(連)接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，心受拉構件不得大于25％。②綁扎接頭在構件的受拉區不得大于25％，在受壓區得大于 50％。

③鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直 徑的l0倍。

④在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一連接區段內”，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。4．鋼筋綁扎 鋼筋綁扎分滿綁和梅花綁，同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向鋼筋凈距不應小于鋼筋直徑，且不應小于25 mm。鋼筋綁扎搭接接頭連接區段的長度為 l.3L(L為搭接長度)，凡搭接接頭中點位于該連接區段長度內的搭接接頭均屬于同一連接區段。同一連接區段內，縱向鋼筋搭接接頭面積百分率為該區段內搭接接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值，同一連接區段內，縱向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規定： ① 對梁類、板類及墻類構件，不宜大于25％。②對柱類構件，不宜大于50％。

③當工程中確有必要增大接頭面積百分率時，對梁類構件，不應大于50％；對其他構件，可根據實際情況放寬。

④當縱向受拉鋼筋的綁扎搭接接頭面積百分率不大于25％時，其最小搭接長度應符合表1-3的規定。

注：兩根直徑不同鋼筋的搭接長度，以較細鋼筋直徑計算。在任何情況下，受拉鋼筋的搭接長度不應小于300 mm。綁扎時可采用20～ 22號鐵絲(為燒絲)或鍍鋅鐵絲(鉛絲)，其缺扣、松口的數量不超過扣 數的l0％，且不應集中。5．鋼筋質量安全控制要點 ：(1)從事鋼筋加工和焊(連)接的操作人員必須經考試合格后，持證上崗。鋼筋正式焊(連)接前，應進行現場條件下的焊(連)接性能檢驗，合格后方能正式生產。

(2)澆筑混凝土前，施工單位應對鋼筋隱蔽前的下列內容進行檢查，形成施工記錄。①鋼筋的品種、規格、數量、位置和間距等。

②鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數量和接頭面積百分率等。

③預埋件的規格和數量等。

④鋼筋保護層厚度。當鋼筋的品種、級別或規格需作變更時，施工單位應辦理設計變更文件。

(3)原材料主控項目：鋼筋進場時，必須按批抽取試件制作力學性能(屈服強度、抗拉強度和伸長率)和工藝性能(冷彎試驗，其質量必須符合《鋼筋混凝土用熱軋光面鋼筋(GB l3013)和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》(GB l499)等行國家標準的規定和設計要求。檢驗數量：以同批號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，每60 t為一批，不足60 t也按一批計。施工單位每批檢一次；監理單位見證取樣檢測或平行檢驗，抽檢次數為施工單位抽檢次數的20％或 l0％，但至少一次。檢驗方法：施工單位檢查每批質量證明書和進行試驗；監理單位 檢查全部質量證明書和試驗報告并進行見證取樣檢測或平行檢驗。

(4)原材料一般項目：鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。檢驗數量：施工單位全部檢查。檢驗方法：觀察。

(5)鋼筋加工主控項目：鋼筋的加工應符合設計要求。設計未提出要求時，應符合下列規定。①受拉熱軋光圓鋼筋的末端應做l80°彎鉤，其彎曲直徑不得小于鋼筋直徑的2．5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。

②受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角彎鉤時，其彎曲直徑不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3 倍的直線段。

③彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的l0 倍(光面鋼筋)或12倍(帶肋鋼筋)。

④用光面鋼筋制成的箍筋，其末端應做成不小于90。的彎鉤，有特殊要求的結構應做成l35°或l80°的彎鉤。彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的5倍。有抗震等特殊要求的結構，不得小于箍筋直徑的10倍。檢驗數量：施工單位按鋼筋編號各抽檢10％，且各不少于3件；監理單位平行檢驗數量為施工單位的10％，且不少于一件。檢驗方法：尺量。

(6)鋼筋加工一般項目：鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合相關 專業驗收標準及規范的要求 檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。檢驗方法：觀察。鋼筋接頭的技術要求和外觀質量應符合相關規定。鋼筋焊接接頭，應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合現行國家標準《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ l8)的規定設計要求。承受靜力荷載為主的直徑為28～32 mm帶肋鋼筋采用冷擠壓套筒連接接頭，應按批抽取試件做力學性能檢驗其質量必須符合現行國家標準《帶肋鋼筋套筒擠壓連接技術規程》(JGJ l08)的規定和設計要求。檢查數量：鋼筋接頭的外觀質量，施工單位、監理單位全部檢查。焊接接頭的力學性能檢驗以同級別、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批。冷擠壓套筒連接接頭的力學性能檢驗以同等級、規格、和同接頭形式的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監理單位見證取樣檢測次數為施工單位抽檢次數的20％，但至少一次。檢驗方法：鋼筋接頭外觀檢驗，施工單位、監理單位觀察和尺量。焊接接頭和冷擠壓套筒連接接頭力學性能檢驗，施工單位做拉伸試驗，閃光對焊接頭做冷彎試驗；監理單位檢查力學性能試驗報告并進行見證取樣檢測。受壓區內的光面鋼筋末端應做成彼此相對的l80°鉤，帶肋鋼筋應做成彼此相對的90°。檢驗數量：鋼筋接頭外觀質量，施工單位、監理單位全部檢查，焊接接頭的力學性能檢驗以同級別、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。施工單位每批抽檢一次，監理單位見證取樣檢測次數為施工單位抽檢次數的20%，但至少一次。檢驗方法：

鋼筋接頭外觀檢驗、施工單位、監理單位觀察和尺量。

焊接接頭和冷擠壓套筒連接接頭力學性能檢驗，施工單位送檢測單位做拉伸試驗，閃光堆焊接頭增做冷彎試驗；

監理單位檢查力學性能試驗報告并進行見證取樣檢測。（8）鋼筋連接一般項目：

鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在同一截面內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定： 1． 焊（連）接接頭在受彎截面內受力鋼筋接頭的截面百分率，應符合設計要求。當規定

① 焊接接頭在受彎構件的受拉區不得大于 50％，軸心受拉構件不得大于25％。②鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法應符合相關專業驗收標準的要求。檢驗數量：施工單位全部檢查；監理單位按20％見證，按10％做平檢。檢驗方法：測量，觀察。7．混凝土 ：

(1)混凝土用各種原材料應按不同廠家、不同型號和規格分別堆 放、標識，標明材料名稱、品種、規格、生產廠家、生產日期、進場(站)日期和檢驗狀態等。

(2)混凝土原材料進場(站)后，應對原材料的品種、規格數量以及質量證明書等進行驗收核查，并建立“原材料管理臺賬”。

(3)混凝土用各種原材料的堆放應符合相關標準要求符合相關標準要求，水泥、外加劑、外摻料不得受潮結塊。

(4)混凝土用各種原材料必須按有關標準的規定取樣和復檢，經檢驗合格后方可使用。對于檢驗不合格的原材料，應按有關規定清除出場。

(5)不同混凝土原材料應有固定的堆放地點，分界清晰，以免誤用。(6)細骨料應選用級配合理、質地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然中粗河砂，也可選用專門機組生產的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。

(7)粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線膨脹系數小的潔凈碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂巖碎石。粗骨料應按要求分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量。粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋混凝土保護層厚度的2/3(在嚴重腐蝕環境條件下不宜超過鋼筋混凝土保護層厚度的1/2)，且不得超過鋼筋最小間距的3/4。除上面提到原材料外，重點還應注意下列問題： ①混凝土配合比要根據混凝土施工技術條件和設計要求進行設 計、并經試拌調整后確定理論配合比。整個設計過程應符合國家現行《普通混凝土配合比設計規程》(JGJ 55—2000)的有關規定。杜絕使用經驗配合比和只經設計不經試拌調整的配合比。

②混凝土用各種原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差應符合下列規定(按重量計)：膠凝材料(水泥、摻和料等)±1％；外加劑±l％；骨料±2％；拌和用水±l％。攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽檢2次，骨料露天堆放時，雨天應隨時抽檢，并按測定結果及時調整調整混凝土施工配合比。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后，再投入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止，上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s，總攪拌時間不宜少于 2min，也不宜超過3min。不得有有害物質混入，并注意防雨、防潮和防曬，存放期限符合相關標準要求，水泥、外加劑、外摻料不得受潮結塊。

③冬季攪拌混凝土前，應先經過熱工計算，以保證混凝土的入模溫度滿足5～30℃的規定。應優先采用加熱水（不宜高于80℃)的方法調整拌和物溫度。當還不能滿足要求骨料均勻地進行加熱(不應高于 60℃)。水泥、外加劑及摻合料可在使用前運人暖棚進行自然預熱，不得直接加熱；炎熱季節攪拌混凝土時，水泥的溫度不大于40℃。采取骨料進場搭遮陽棚和采用低溫水攪拌混凝土等措施，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的人模溫度滿足5～30℃的規定。

④應選用能確保澆筑工作連續進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的運輸設備運輸混凝土。不得采用機動翻斗車、手推車等工具長距離運輸混凝土。混凝土在運輸過程中應保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。應對運輸設備采取保溫隔熱和防止水分進入運輸容器蒸發等措施，嚴禁在運輸過程中向混凝土內加水。應盡量減少混凝土的轉載次數和運輸時間。從攪拌機出至澆筑完成的延續時間以不影響混凝土的各項性能為限。混凝土澆筑前，應使罐車高速旋轉20～30。后再放入受料斗。混凝土采用泵送時，混凝土宜在攪拌后60 min內泵送完畢，且在 1／2初凝時間前人泵。全部混凝完畢。如果停泵時間超過l5min，應每隔4～5min開泵一次，使泵機進行正轉和反轉兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止料斗中混凝土離析。如果停泵時間超過45min，將管中混凝土清除，洗凈管中殘留混凝土。

⑤混凝土入模前，應采用專用設備測定混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比及泌水率等工作性能；只有拌和物性能符合設計或配合比要求的混凝土方可入模澆筑。當設計無要求時，混凝土的入模溫度宜控制在5～30℃。混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m；當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現分層離 析。混凝土的澆筑應采用分層連續推移的方式進行，間隙時間不得超過90min，不得隨意留置施工縫。混凝土的一次攤鋪厚度不宜大于600mm(當采用泵送混凝土時)或 400 mm(當采用非泵送混凝土時)。澆筑豎向結構的混凝土前，底部應先澆入50～100 mm厚的水泥砂漿(水灰比略小于混凝土)。澆筑大體積混凝土結構(或構件最小斷面尺寸在800 mm以上的結構)前，應根據結構斷面尺寸大小預先采取必要的降溫防裂措施(如搭設遮陽棚、預設循環冷卻水系統等)。新澆混凝土與鄰接的已硬化混凝土或巖土介質問的溫差不得大于l5℃。⑥混凝土拆模后應及時養護。當采用噴涂養護液養護時，應確保不漏噴。當噴水霧養護時，若養護用水溫度低于混凝土表面溫度，二者間溫差不得大于l5℃。養護期間混凝土的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不宜超過15℃。大體積混凝土施工前應制定嚴格的養護方案，保證混凝土內外溫差滿足要求。混凝土在冬季和炎熱季節拆模后，應采取適當的保溫(冬季)隔熱(夏季)措施，防止混凝土產生過大的溫差應力。混凝土拆模后可能與流動水接觸時，應在混凝土與流動的地表水或地下水接觸前采取有效保溫保濕養護措施，養護14d以上，且確保混凝土獲得75％以上的設計強度。養護結束后及時回填。對于嚴重侵蝕環境下采用大摻量粉煤灰的結構構件，在完成規定 的養護期限后，如條件許可，應進一步適當延長養護時間。混凝土養護期間，應對有代表性的結構進行溫度監控，定時測定混凝土芯部溫度、表面溫度及環境氣溫、相對濕度、風速等參數，并以此變化及時調整養護制度，嚴格控制混凝土內外溫差滿足要求。當連續三天晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于一3℃應按冬季施工。混凝土養護期間，應對混凝土的養護過程作詳細記錄，并建立嚴格的崗位責任制。⑦檢驗隧道襯砌混凝土強度等級的標準養護試件的試驗齡期調整為56d，除了采用標準條件養護試件檢驗外，還應采用同條件養護試件檢測實體強度。

⑧對襯砌混凝土應進行抗滲性能的檢驗，要求襯砌每200m做一組抗滲試件進行檢驗。

⑨隧道襯砌的厚度檢驗要求進行兩次，一次是支立模板時，測量開挖面與模板之間的凈距，再是襯砌完成后且回填注前用無損檢測法進行檢測。

⑩隧道超挖回填要求： A、規定拱、墻腳以上lm范圍內超挖部分應采用同級混凝土進行回填。超挖回填時監理應旁站。

B、仰拱是受力結構，設計是按圓弧結構考慮的，如果仰拱與仰拱填充同時施工，就會改變拱腳處結構外形，造成拱腳應力集中，不利于結構受力。底板、仰拱和仰拱填充都屬于混凝土結構，與混凝土襯砌一樣，應該注意的問題是灌筑混凝土前必須對基底進行檢查，隧底虛渣、雜物和積水必須清除干凈。當隧底有超挖時，仰拱的超挖部 分必須用同級混凝土土回填。底板、仰拱、仰拱填充混凝土應分段連續澆筑一次成型，不留縱向施工縫。特殊情況下可按設計要求分部施工。

C、混凝土的拆模時間除需考慮拆模時的混凝土強度外，還應考慮到拆模時的混凝土溫度不能過高，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂，更不能在此時澆注涼水養護。混凝土內部開始降溫前以及混凝土內部溫度最高時不得拆模。一般情況下，結構或構件芯部混凝土與表層混凝土之間的瘟差，表層混凝土與環境之間的溫差大于15℃(結構斷面較為復雜時，溫差大于l5℃時不宜拆模。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。在寒冷季節，若環境溫度低于0 0C時不宜拆模。D、在炎熱和大風干燥季節，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋的拆模工藝。拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土。(五)漿砌片石 砂漿用砂的含泥量不得大于5%，砌體工程砌筑完畢后應及時養護，常溫養護期不得小于7d。洞口砌體工程砂漿應飽滿，砌縫整齊、寬度及錯縫應嚴加檢查，檢查有無脫落及裂紋，沉降縫整齊垂直、上下貫通、泄水孔坡度向外無堵塞現象（六)監控量測：

（1）監控量測是確定圍巖變形、調整支護參數、設計參數的重要依據。施工單位必須將監控量測納入施工工序，配備監控量測專業人員，要嚴格按照規范及設計文件要求布點量測，一般III 級圍巖30— 50m，Ⅳ級圍10—30m，Ⅴ—Ⅵ級圍巖5—10m。要建立最大日變形量和累計變形量的風險預警機制；確保監控量測數據真實準確完整。

①目的：提供監控量測得到的信息，對支護體系、圍巖態變化以及出現的異常現象及時做出分析與評價，為初支二襯的參數提供依據，同時指導施工確保施工及結構安全 ②監控項目及測點布置。③洞內圍巖及支護狀態觀察，開挖面地質素描，包括圍巖巖性、巖質、斷層破碎帶、節理裂隙發育程度和方向，有無松散坍塌，剝落和剪切破壞，格柵支撐是否壓曲。④凈空變化的監控量測。⑤圍巖壓力的監控量測。⑥支護結構的應力狀態。

(2)量測數據應及時整理，繪制量測數據與時間的關系曲線，及量測數據與開挖面距離的關系曲線，進行數據處理或回歸分析。(3)依據回歸分析，預測位移、收斂、拱頂下沉及鋼筋應力的最終值。

(4)當出現以下情況時，現場管理必須采取果斷措施。

①位移急劇增加，每天的相對凈空變化超過15 mm時應重點加強預測，并密切注意支護結構的變化。當初支收斂量達到10 cm后或監測的鋼筋應力接近鋼筋承載力要求且相對變化超過1mm/d，必須加強支護，采用增加噴混凝土厚度，補噴5cm厚的網噴混凝土或增加預應力砂漿錨桿的長度、數量。②當位移時間曲線出現反彎點時，同時支護開裂或掉塊此時應盡快采取補救措施以防塌方。

③當位移、周邊收斂，拱頂下沉量達到量測最終值的80％～ 90％，收斂速度小于0.2 mm/d，拱頂下沉速度小于0.15～0.3mm/d時，可認為圍巖基本穩定，可施作襯砌。

第三篇：隧道施工監理控制要點

隧 道 施 工 監 理 控 制 要 點

一、隧道控制要點：

1、隧道開挖、噴錨、支護、襯砌操作人員必須經過上崗前的安全技術培訓，考試合格后方可上崗。現場質檢員、安全員、工班長必須做到持證上崗。

2、加強超前地質預報工作，根據設計文件及有關規范要求，并結合工程實際情況，采用紅外探測、地質素描、超前鉆孔和TSP綜合超前預報等多種方式，互為補充和驗證。隧道超前地質預報應連續貫通，水平鉆孔應合理布置和有一定的搭接長度。超前地質預報顯示地質條件異常時，如富水區、地質斷層等應及時采取措施，防止事故發生。

3、隧道內爆炸作業必須統一指揮，爆破作業人員必須經公安部門培訓考試合格，并持有爆破作業證。不得采用明火起爆，爆破時所有人員必須撤離至安全距離之外。火工品加工、存放應在距開挖掌子面200m以外或襯砌作業面50m以外的洞室內。

4、洞口的邊、仰坡斷面應自上而下開挖，松動危石應及時清除干凈，地質不良時，邊、仰坡應及時采取加固措施。

5、隧道開挖必須按設計文件及施工規范（指南）中的方法進行，如圍巖發生變化需改變開挖方法時，必須經設計部門同意后方可實施。

6、監控量測是確定圍巖變形、調整支護參數、設計參數的重要依據。施工單位必須將監控量測納入施工工序，配備監控量測專業人員，要嚴格按照規范及設計文件要求布點量測，一般III級圍巖

30—50m，Ⅳ級圍10—30m，Ⅴ—Ⅵ級圍巖5—10m。要建立最大日變形量和累計變形量的風險預警機制；確保監控量測數據真實準確完整。

7、仰拱、二襯必須與開挖掌子面保持安全距離。仰拱距掌子面距離III級圍巖不大于90m，IV級圍巖不大于50m，V級及以上圍巖不大于40m；二襯施作距掌子面I、II級圍巖不大于200m，III級圍巖不大于120m，IV級及以上圍巖不大于90m。

8、洞口段、淺埋段應及時進行仰拱、二次襯砌混凝土施作，形成閉合。V級圍巖地段施工應遵循“短進尺、弱爆破、強支護、勤量測、早封閉”的原則。掌子面開挖時安全員必須在現場監控，發現異常時應采取果斷措施并及時上報，必要時先將作業人員撤離到安全地段。

9、隧道內垂直地面2m以上作業按高處作業有關規定執行，施工移動臺架、二襯臺車作業平臺上應設置不低于1m的防護欄桿。

10、要加強隧道內通風排塵工作，定期對粉塵濃度、有害氣體（瓦斯）進行檢測，異常情況時應加密監測頻次。隧道施工現場的電氣設備必須采用保護接零；潮濕或離地面高度低于2.5m的照明，電源電壓不得大于36V；隧道內電氣設備（變壓器、空壓機等）和襯砌臺車、防水層臺架處及動火區

二、開挖控制：

1、開挖（爆破）之后，督促施工單位用斷面儀之類的儀器檢查開挖斷面，繪制出開挖輪廓線。將開挖輪廓與設計輪廓線對比，檢查

欠挖超挖情況。欠挖部位應督促進行清除，保證不出現欠挖；

2、按設計要求采用濕噴工藝噴射混凝土。

3、對超挖部分，采用同級混凝土進行回填：（C25）；測量砂石含水率，根據噴射混凝土配合比，檢查調整施工配合比，旁站超挖部分的噴射混凝土回填，并填寫旁站記錄。

4、控制混凝土噴射厚度：自拱頂起每隔2米埋鋼筋頭標志控制噴層及保護層厚度；三級圍巖：≥12厘米；四級圍巖：≥25厘米；五級圍巖：≥28厘米。

5、初噴4厘米，對明顯凹陷部分要先噴平。

6、按設計圖要求安裝錨桿，注意環、縱向間距，錨桿入孔深度不小于95%。墊扳要密貼噴射面。

7、檢查掛設鋼筋網片，要求：搭接1-2個網格，網片要與錨桿焊接牢固。

8、檢查架立鋼架：四級圍巖：格柵，間距100厘米；五級圍巖： 25格柵鋼架，間距80厘米，五級圍巖加強：I20鋼拱架，間距60厘米。偏差控制：垂直度±2度，橫向偏差±50mm，縱向間距偏差±100mm，注意底部無虛碴，鋼架背后墊塊頂緊圍巖。鎖腳錨桿要焊牢。噴射混凝土控制：每層約7cm厚，直至所埋標志鋼筋被淹沒。

9、檢查噴射混凝土平整度：方法用斷面儀之類的儀器檢查噴射輪廓線，將其與設計輪廓對比，基面平整度應符合D/L≤1/10的規定。（D/L凹凸處深寬比），即為合格，否則需督促補噴。

10、及時真實記錄各種數據對合格的檢驗批進行簽認。

三、三、初支及防排水控制：

1、初支面仍有滲漏的督促進行引排。檢查噴射混凝土表面情況應無空鼓、裂縫等，對不平整處用噴射混凝土或砂漿對進行找處理。督促鏟除各類尖銳出物體，如：鋼筋頭、鐵絲、凸出在作業面上的各種尖銳物體。初支平整度深寬比控制在≤1/10。

2、工程材料檢查：重點：土工布、防水板、盲管等的出廠合格證明及自檢合格證明；技術指標是否滿足設計要求。

3、施工過程檢查：縱、環向盲管安裝檢查：縱向約每15米作為一段，兩端以135度角彎出至測溝重點檢查盲管的連接，要用相應的直通連接牢靠，管子坡度基本線路坡度相符以利排水；環向盲管約8米一道，富水地帶增加1～2道，跨越縱盲管直接彎出至側溝。環向盲管均應用無紡布纏繞牢靠，注意對鋼筋保護層的影響。其他參考設計圖。

4、土工布釘設：在拱頂部標出隧道中心線，再使裁好土工布墊層中心線與標志相重合，從拱頂部開始向兩側下垂鋪設，用射釘及熱融片將土工布固定在噴射砼面上。每排墊圈距防水板邊緣40cm，墊圈間距：側壁80cm，2～3個墊圈/m；頂部40cm，3～4個/m，邊墻2～3個/m。土工布搭接≥15cm。

9、防水板材的焊接

10、督促施工單位對焊接機、檢漏器等進行檢查調整。板材采用雙縫熱熔自動焊接機焊接。

22211、質量重點：防水板搭接長度≥15cm；焊縫搭接的部位焊接必須錯開，不允許有三層以上的接縫重疊。焊接搭接處必須用刮成緩角后拼接，使其不出現錯臺，用5號注射針與壓力表相接，對焊縫充氣，當壓力達到0.5MPa停,保持2min壓力下降20%以內,或 0.2MPa壓力下5分鐘之內不得小于0.16MPa。說明焊縫合格,個別出現破損,督促用相同板材剪成圓角進行焊補,并應進行充氣試驗.12、用專用焊接機將防水板材焊到熱融墊片上,最終形成無釘孔鋪設的防水板層.13、鋪設時要注意與土工布密貼,松緊適度并留有余量(實鋪長度孤長的比值為10:8)。

14、將防水板專用融熱器對準所在位置進行熱合。環向鋪設時，先拱后墻下部防水板應壓住上部防水板。

四、鋼筋控制：

1、所使用的鋼材生產廠家在業主公布的合格供方名單之列。（1）各規格型號的鋼材必經復試合格后方可使用；查試驗報告。（2）鋼筋進入洞內運輸過程避免泥污油污污染，臨時堆放應采用墊木架空。

（3）在洞內焊接鋼筋應選在無水地方施焊，避免焊接頭遇水脆化改變性能。

2、焊接接頭同一焊工完成的每200個為一批，從實體上采集樣本，并見證取樣及見證做力學性能試驗。

3、所有焊接頭應敲除焊渣逐一檢查，焊縫不飽滿，虛焊，假

焊需補焊加強。

4、隧道襯砌鋼筋焊接優先采用幫條焊接，如采用搭接焊應采取措施使其處于同一軸線上；考慮綜合接地采用襯砌鋼筋替代，避免采用冷駁綁扎方式。

5、綜合接地及貫通筋每個接頭均應檢測其通過電阻，滿足要求方可隱蔽施工。

6、鋼筋安裝和保護層厚度的允許偏差和檢驗方法見驗標表的規定。

7、鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，配置在同一截面內受力鋼筋接頭的截面面積的百分率應符合設計要求。設計未要求的按驗標7.3.8規定執行。

8、鋼筋保護層墊塊的位置和數量應符合設計要求，且每平方不少于4個。

五、混泥土控制：

1、拱墻鋼筋安裝時應采取措施防止鋼筋刺破防水板，焊接時應采取隔離措施避免燒焦防水板。鋼筋安裝完畢還應全部檢查防水板受損情況，及時補救。

2、模板臺車就位前還應采用高壓水對已安裝好的鋼筋進行沖洗去除泥污。

3、開盤前檢查臺車內有無雜物，施工縫是否清洗潔 凈按要求涂刷界面劑。

4、檢查施工單位質檢員試驗人員是否到位，本工序施工所需的

設備、機具是否全部到位。

5、檢查混凝土的坍落度是否與理論配合比相符，允許偏差≯±20mm。

6、觀察混凝土和易性，泵送不暢或堵管時嚴禁往料斗加水。

7、觀察放料是否均勻，杜絕集中一個窗口放料讓混凝土自流；兩側對稱放料，一次布料厚度不超過50cm，上層混凝土澆筑時間在下層混凝土初凝前完成（≯45分鐘）。

8、觀察是否漏振超振，及時督促糾正。

第四篇：隧道施工監理檢查控制要點

隧道工程主要特性

1）隱蔽性大；

2）作業的循環性強； 3）作業空間有限； 4）作業的綜合性；

5）施工是動態的，施工過程的力學狀態是變化的，圍巖的物理力學性質也是變化的； 6）作業環境惡劣； 7）作業的風險性大。

渝黔鐵路隧道建設工程安全質量紅線

質量：

1．結構物沉降評估達標：凡出現下列情況之一的，均記為紅線范圍問題：

(1)未按設計及標準要求制定結構物沉降實施方案的；(2)監理單位未對實施方案進行審查的；

(3)未嚴格按結構物沉降實施方案進行實施（觀測、記錄、分析等）的；

(4)結構物沉降觀測成果不符合設計及內控標準要求的；(5)未對結構物沉降進行評估，沉降評估報告不符合要求的。2．工序達標（上一道工序未驗收簽認不得進入下一道工序）。凡出現下列情況之一的，均記為紅線范圍問題：

(1)未按設計文件、規定、驗標及施工規范，制定工序質量內部控制標準的；

(2)未分工序制定作業指導書，或未做好技術交底工作的；(3)未按工序和質量控制標準實施過程控制的；

(4)未嚴把施工工序質量驗收關，上道工序未驗收簽認就進入下道工序施工的。

3．其他納入質量紅線范圍管理的項目。凡出現下列情況之一的，均記為紅線范圍問題：

(1)混凝土工程：①外加劑、骨料、粉煤灰等原材料不合格，未按規定進行檢驗；②未做配合比設計或配合比未經監理工程師簽認，拌制前未做施工配合比；③工程實體強度、彈性模量不滿足設計或標準要求。

隧道工程：①軟弱圍巖超前支護未按照設計要求施作到位；②仰拱施作未按規定報檢，仰拱施作未使用弧形模板；仰拱混凝土和填充混凝土一起澆筑的；③超前地質預報、圍巖監控量測未未按照設計和規范實施并有效指導隧道施工的；④防水工程未按《鐵路隧道防水板鋪設工藝技術規定》（建技〔2010〕13號）要求施作，防排水設施安裝不規范，存在較為嚴重的質量問題的。

安全：

隧道安全步距及開挖方法達標：凡出現下列情況之一的，均記為紅線范圍問題：

(1)未嚴格執行鐵道部有關隧道施工安全管理的要求和《關于進一步明確軟弱圍巖及不良地質鐵路隧道設計施工有關技術規定的通知》（鐵建設〔2010〕120 號）等文件對隧道安全步距的規定，安全步距超標的；

(2)擅自改變隧道施工方法、施工工藝，或變更設計審批手續不完善、不規范，安全防范措施不當的；

(3)未規范編制應急預案和配備報警、救援、逃生等設施，質預報設備，未認真實施超前地質預報工作的；

(5)隧道地質情況與設計不符而不及時提請設計變更繼續進行施工的；

(6)沒有制定圍巖監控量測實施細則，未安排專業測量人員或規范實施監控量測工作的；

(7)未嚴格按設計和施組方案要求進行隧道施工的；(8)軟弱圍巖超前支護未按照設計要求施作的；

(9)未對進（出）洞施工、不良地質、可能突泥涌水、瓦斯和初支侵限、二襯厚度不足等地段制定專項施工方案并按規定組織審查和審批的；

(10)隧道洞門工程不及時施做，洞門邊仰坡存在安全隱患的。

隧道施工監理現場檢查控制要點

（安全）

洞口開挖及防護

爆破作業

1、洞口及明洞石方開挖應采用預留光爆層法、預裂爆破法或定向爆破，控制飛石方向，減少飛石拋擲距離。嚴禁采用深眼大爆破或集中藥包爆破開挖。

2、洞口鄰近建（構）筑物時，開挖爆破應采用控制爆破技術，并監測振動速度，其值應符合國家標準的有關規定。洞口工程施工時應采取相應措施，加強對周圍建（構）筑物、洞口附近交通道路的防護，在確認行人、車輛、設備撤離到安全距離外，鳴哨起爆。

3、爆破作業人員必須持證上崗，按《爆破安全規程》操作。

4、隧道進洞前必須完成洞口工程。

洞口地表及危石處理、天溝施作

洞口開挖及支護前，應先清理洞口上方及側方可能滑坍的表土，灌木林及山坡危石等，疏通流水溝渠，排除積水。及時施作天溝，對土質天溝應隨挖隨砌，不使水沖刷坡面。

洞口邊、仰坡土石方開挖

1、按已審批的《隧道進出洞專項施工方案》施工。

2、邊仰坡開挖前進行清表、排危石、施做截水天溝等工作。

3、避開雨天施工，加強對山體穩定情況的監測、檢查。必須按設計要求進行邊、仰坡放線，自上而下分層開挖，分層支護，嚴禁掏底開挖或上下重疊開挖。

洞口土石方堆棄

洞口開挖的土石方應避免因棄渣堵塞造成排水不暢、過大土壓引起山坡坍塌和對橋梁墩臺的偏壓，以及對其他建筑物的危害。

施工機具

挖掘機、風動鉆機等常用施工機械及機具在操作或使用時，應檢查和觀察其安全性能和安全狀態。

洞口模板及支架施工和作業平臺

1、明洞的基礎應設置在穩固的地基上，當地基承載力不能滿足要求時，必須結合具體條件采取加固措施。

2、模板及支架的強度、剛度和穩定性必須進行檢算。

3、襯砌端頭擋板應安設牢固，支撐穩固，并有防止模板移動的措施。

4、模板及支架安裝必須穩固牢靠，模板及支架與腳手架之間不得相互連接。

5、洞門施工的腳手架不應妨礙車輛通行。

6、腳手架和工作平臺應搭設牢固，并設有扶手、欄桿。

7、襯砌鋼筋安裝時應設臨時支撐搭設牢固，設扶手欄桿，應進行安全檢算，洞口開挖作業區應設置防護欄標桿，防護網及人員專用上下通道。在高于2m的邊坡上作業時必須符合國家現行《建筑施工高處作業安全技術規范》（JGJ80）的規定。

超前地質預報作業安全

突泥突水預防

1、在斜井和反坡地段施工，當處于富水區時，超前鉆探應做好鉆孔突涌水處治方案；

2、必須安裝孔口安全裝置，并將孔口固定牢固，裝上控制閘閥，進行耐壓試驗，達到要求后方可鉆進施工；

3、當地下水壓大于一定數值時，應在孔口管上焊接法蘭盤，并用錨桿將法蘭盤固定在巖壁上；

4、對軟弱破碎帶地層，應設置止漿墻；

5、鉆探過程中發現巖壁松軟、掉塊或鉆孔中的水壓、水量突然增大，以及有頂鉆等異狀時，必須停止鉆進，立即上報處理，并派人監測水情；

6、當發現情況危急時，必須立即撤出人員，然后采取措施進行處理。

加深炮孔探

采用鉆探法預報時，嚴禁在殘孔內加深炮孔進行探測。爆破法探測

1、采用地震波反射法預報時，使用的炸藥量不得大于75g。

2、炸藥和雷管必須由持有爆破證的專人領取和操作，非專業人員嚴禁從事爆破作業。瓦斯監測

（1）工區內任何地點、任何時刻的瓦斯濃度不大于0.3%；（2）任何地點瓦斯濃度達到0.4%時，應即刻報警，找出原因，及時處理；

（3）任何地點瓦斯濃度超過0.5%，應在前后20 m范圍內立即停工，切斷電氣設備電源，查找原因并加強通風，觀測濃度變化；

（4）開挖面瓦斯涌出，且濃度超過0.5%時，掌子面至二次模筑襯砌起點之間立即斷電、停工撤人，如加強通風后濃度仍降不下來，則全工區停電撤人立即研究處理辦法。

洞身開挖及爆破作業

1、按已審批的《爆破專項施工方案》施工。

2、調整爆破參數，控制循環進尺，減少爆破對圍巖的擾動，且不應對初期支護、襯砌結構造成損傷。

3、嚴禁在殘孔中繼續鉆孔；嚴禁裝藥與鉆孔平行作業；裝藥時應使用木質炮棍裝藥，嚴禁火種；作業人員禁止穿戴化纖衣物；

4、使用電雷管時，裝藥前電燈及電線路應撤離開挖工作面，裝藥時應用投光燈、礦燈照明，開挖工作面不得有雜散電流。

5、裝藥作業完成后，必須及時清理現場、清點火工產品數量，剩余的炸藥和雷管必須由領取炸藥、雷管的人員退回庫房。

6、洞內爆破作業前，施工單位必須確定指揮人員、警戒人員、起爆人員，并確保統一指揮；警戒人員負責警戒工作，設置警示標志；爆破時，爆破工應隨身攜帶帶有絕緣裝置的手電筒，在確認所有人員、車輛、設備撤離到安全距離外，鳴哨起爆。

7、洞內爆破后必須經充分通風排煙，15min后安全檢查人員方可進入開挖工作面，主要檢查有無盲炮、有無殘余炸藥及雷管、頂板及兩幫有無松動的巖塊、支護有無變形或開裂等；當發現盲炮、殘余炸藥及雷管時，必須由原爆破人員按規定處理。

8、施工單位對爆破作業人員定期組織培訓，特種作業人員必須持證上崗，按《爆破安全規程》操作。

開挖作業平臺安全防護措施

開挖使用的作業臺架應進行強度、剛度和穩定性檢算，經驗收合格后方可使用，臺架四周必須設置安全防護欄桿。

現場開挖循環進尺、炸藥用量

1、應控制一次同時起爆的炸藥量，減少爆破振動對圍巖的影響。

2、根據圍巖條件，合理確定臺階（層）長度和高度。控制循環進尺，及時噴射混凝土進行封閉；當設有鋼架時，必須及時安裝下部鋼架并噴射混凝土，嚴禁拱腳長時間懸空；仰拱開挖應控制一次開挖長度，開挖后應立即施作初期支護，封閉成環。

3、同臺階（層）左、右側及同側上、下臺階（層）工作面應錯開一定距離。

4、采用分部法開挖的臨時支護應根據監控量測結果逐段拆除，每段拆除長度不得大于15m。

5、當圍巖地質較差、開挖工作面不穩定時，應采用短進尺或預留核心土措施，必要時采用噴射混凝土或玻璃纖維錨桿對開挖工作面進行加固；

6、開挖后應立即施作鎖腳錨管（桿）、擴大拱腳、臨時仰拱等措施，控制圍巖及初期支護變形量。

地質條件較差時，對圍巖進行超前支護或預加固

1、超前支護或預加固，并控制循環進尺。

2、開挖后及時施做初期支護，之后才能進行下循環施工。

3、每日觀察未施做襯砌地段初期支護是否存在開裂、掉塊、滲水加大等情況，定期觀測圍巖變化，如有特殊情況，立即采取加固措施，設置警示標志，禁止人員、機械從下方通行。

爆破后機械找頂

1、應先采用機械進行找頂，然后用人工找頂。1.作業人員必須站在已施做初期支護或經確認安全部位找頂，2、隧道找頂必須在通風后進行，并有專人指揮，照明應有充足的光照度；找頂后必須進行安全確認，合格后其他作業人員方可進入開挖工作面作業。

3、兩并行隧道開挖工作面之間的距離及防護措施；兩同向開挖工作面應保持合理的縱向距離；間距小的隧道，必須采取措施防止后行洞開挖對先行洞產生不良影響。

隧道貫通前的安全措施

雙向開挖貫通前兩端施工加強聯系與統一指揮，當兩工作面距離接近15m 時，必須采取一端掘進另一端停止作業并撤走人員和機具措施，同時在安全距離處設置禁止入內的警示標志。

隧道鉆爆作業安全

開挖工作面安全狀態

1、鉆孔前，必須由專人對開挖作業面安全狀況和作業人員安全防護進行檢查，及時消除各種安全隱患；

2、鉆孔作業過程中，必須采用濕式鉆孔；嚴禁在殘孔中繼續鉆孔；

3、應注意觀察開挖工作面有無異常漏水、有害氣體噴出、圍巖變化等情況。

裝碴與卸碴作業安全

作業前環境

1、作業場所照明亮度，滿足作業人員安全操作的需要。

2、爆破后及時進行通風、照明、找頂和初噴混凝土等，工作面安全及通風、照明滿足要求后，方可進行裝碴。裝碴作業

1、裝碴機械作業時，其回轉范圍內不得有人通過；

2、觀察開挖面圍巖穩定情況，發現松動巖石或有塌方征兆，必須先處理再裝碴；

3、碴堆中有殘留的炸藥、雷管應立即處理；

4、應避免偏載、超載；

5、用扒碴機裝渣時，若遇巖塊卡堵，嚴禁用手直接搬動巖塊。

6、機械裝碴的輔助人員，應隨時觀察裝碴和運輸機械的運行情況，防止擠碰。

7、洞內照明應滿足作業人員安全操作的需要，所有機械、臺車上貼反光片，作業人員穿帶反光條的作業服，配備手電筒。

8、機械按規定線路及限行速度行駛，過往臺架、棧橋時應加強瞭望，駐停時應有制動措施及安全警示標志。確認前后左右無人及障礙物后，在專人指揮下作業，嚴禁非作業人員進入機械作業區域；機械行走時要平穩，避免緊急操作發生意外事故。

9、特種作業人員必須持證上崗，嚴禁酒后、疲勞駕駛，定期組織培訓教育。卸碴作業

1、卸碴場應按設計進行施工，滿足安全作業及環境保護要求；

2、有軌運輸卸碴場線路應設安全線并設置1%～3%的上坡道，卸碴碼頭應搭設牢固，并設有掛鉤、欄桿及車擋防止溜車裝置；

3、自卸汽車卸碴時，必須將車輛停穩制動，不得邊卸碴邊行駛；不得在坑洼、松軟、傾斜的地面卸碴；卸碴后應及時使車廂復位，嚴禁舉升車廂行駛。

4、運碴車輛中嚴禁偏載、超載；自卸汽車卸碴時，必須將車輛停穩制動，不得邊卸碴邊行駛；不得在坑洼、松軟、傾斜的地面卸碴；卸碴后應及時使車廂復位，嚴禁舉升車廂行駛。3.安排專業人員管理車輛，所有機械定期檢查、維修、保養。

隧道支護施工

1、隧道開挖后，作業人員必須將掌子面排險完畢，確定安全之后才能進行初期支護施工。

2、做好超前地質預報、地質素描等工作，在圍巖發生變化時，調整支護參數，做到“巖變我變、動態施工”。

3、隧道支護必須按初噴→架設鋼架（鋼筋網）、錨桿→復噴的程序施工。在爆破、找頂后，應立即初噴混凝土封閉圍巖。

4、管棚、超前小導管、錨桿、混凝土厚度、鋼架間距等施工質量滿足設計要求，拱腳落在實處。

5、施工前應檢驗作業臺（支）架安全性能，施工過程中應保持穩定；不得用裝載機作鋼架安裝作業平臺。

隧道支護施工噴射混凝土作業安全

作業臺架

按要求設計、檢算和審核；臺架應牢固可靠，四周應設置安全護攔、安全網和上下工作梯，經驗收合格后方可使用。

臨時安全用電及照明

用電應符合臨時用電要求，照明應滿足安全作業需要。

工作安全狀態

作業前應清除工作面松動的巖石，確認作業區無塌方、落石等危險源存在。

作業區安全防護

非施工人員不得進入正在進行噴射混凝土的作業區，施工中噴嘴前嚴禁站人。

輸料管堵塞或爆管處理

如發生堵管或爆管，必須依次停止投料、送水和供風。

有水地段作業

作業前應對滲漏水進行處理，將分散的滲水集中引出，嚴禁采用防水布或鐵皮等遮蓋材料大面積引水，造成噴射混凝土與巖面分離。如采用特殊添加材料在有水地段直接作業時，應先行試驗，滿足要求后方可推廣。

錨桿作業安全：

作業臺架

按要求設計、檢算和審核；臺架應牢固可靠，四周應設置安全護攔、安全網和上下工作梯，經驗收合格后方可使用。

錨桿的設置及調整

1、應沿隧道輪廓法線方向，傾斜巖層應與巖面或圍巖主要節理面垂直。

2、根據錨桿設置及圍巖實際情況及時調整錨孔角度及采用合適的鉆桿和鉆進方法。

錨桿鉆進

應保持鉆機及作業平臺穩定牢靠，除鉆機操作人員外還應安排至少一人協助作業。

各型錨桿共同注意事項

1、桿的類型、規格和質量必須符合國家現行標準的規定，中空錨桿的性能指標應符合《中空錨桿技術條件》（TB/T3209）的規定。隧道拱部不應采用從桿體中空孔進漿的普通中空錨桿。各種錨桿必須上墊板、帶螺帽，墊板與錨桿間不應采用焊接連接；墊板應緊貼孔口混凝土，并隨時檢查錨桿頭的變形情況，及時緊固墊板螺帽。錨桿安設后的狀態

安設后不得隨意敲擊，其端部在錨固材料終凝前不得懸掛重物。

鋼架作業安全

臺架安全性能

按要求設計、檢算和審核；臺架應牢固可靠，四周應設置安全護攔、安全網和上下工作梯，經驗收合格后方可使用

鋼架制作

型鋼鋼架應采用冷彎工藝加工，嚴禁采取氣割、燒割等損傷母材的彎制方法；格柵鋼架應采用胎膜焊接；所有部件連接應焊接牢固；加工的成品經驗收合格方可使用。

鋼架搬運

應裝載牢固，固定可靠，防止發生碰撞和掉落。

鋼架提升

提升設備應有足夠能力，埋設吊點應牢固。架設鋼架時應采取防護措施，不得利用裝載機作為鋼架安裝作業平臺。

鋼架連接及安裝

1、鋼架之間應及時連接牢固，防止傾斜，鋼架背后的空隙必須用噴射混凝土充填密實，嚴禁背后填充片石等其它材料；

2、鋼架安裝完成后應及時施作鎖腳錨桿（管），并與之連接牢固，鋼架底腳嚴禁懸空或置于虛渣上。

鋼架接長

采用分部法開挖的隧道，下部開挖后鋼架應及時接長、落底，嚴禁鋼架底腳懸空及兩側同時開挖接長，且應根據圍巖情況控制開挖長度，底腳應增設鎖腳錨桿（管）。

鋼架垂直

必須嚴格控制，不符合要求的鋼架應返工重做。鋼架更換處理

當鋼架侵入限界需要更換時，應采取逐榀更換、先立新鋼架后拆除廢鋼架的方法，嚴禁先拆后立或同時更換相鄰的多榀鋼架。

隧道襯砌施工

1、一般地段隧道施作襯砌應在圍巖和初期支護變形穩定后進行；在淺埋、偏壓、圍巖松散破碎等特殊地段的隧道和洞口段應盡早施作襯砌。

2、襯砌作業臺架應有足夠的強度、剛度和穩定性，襯砌臺車、臺架組裝調試完成應經驗收合格方可投入使用。

3、襯砌作業臺架、仰拱施工棧橋的移動，應有專人指揮，慢速移位，工作區嚴禁非作業人員和車輛通行、停留；非作業人員、設備、材料、工器具等應撤離到安全地點。

5、襯砌作業臺架、作業平臺四周應設置安全欄桿、密閉式安全網、人員上下工作梯，襯砌臺車及防水板施工作業臺架還應配置滅火器，經驗收合格方可投入使用。

6、襯砌作業臺架、作業平臺上的各類用電設備應有絕緣保護裝置，電線路還應符合洞內臨時用電要求。

7、運輸機械應按規定線路及限行速度行駛，過往臺架、棧橋時應加強瞭望，倒車作業應有專人指揮，駐停時應有制動措施及安全警示標志。

8、每項襯砌作業完畢后應及時清理作業場地、消除安全隱患，保持作業場地清爽、通行無礙。

隧道消防

1、易燃物品存放點應設置消防器材及防火安全警示標志，并有專人負責看管和發放。

2、易燃物品使用地段應配備足夠數量的消防器材。

3、易燃物品施工時嚴禁吸煙，鋼筋焊接作業時，應設臨時阻燃擋板防止機械損傷和電火花引燃易燃物品。

4、氧氣、乙炔瓶距離不小于5m，照明燈具與易燃物品間距離不得小于50cm。

5、檢查老化線路及時更換，嚴禁違章用電。

隧道排水

1、隧道施工應做好排水工作，防止涌水淹沒洞室，危及人員、設備和環境安全，影響施工質量和進度。對富水軟弱破碎圍巖、巖溶等有突涌水風險的隧道，編制專項安全技術方案。

2、隧道施工前必須根據設計提供的工程及水文地質資料，結合現場實際情況，進行分析研究，預計可能出現的地下水情況，估計水量，制訂排水方案。

3、洞內反坡排水應采用機械排水，集水坑容積應按排水量合理確定，保證排水設備正常運轉，及時抽排。

4、施工前應對地表水進行處理并及早修建洞口防排水設施，防止地表水滲漏及沖刷邊仰坡危及結構及施工安全。

5、隧道內有水地段的高壓電線必須按有關要求鋪設，照明必須采用安全電壓及防水燈頭和燈罩。施工現場電線、電纜使用過程中應經常檢查，確保絕緣良好。

隧道施工用電

1、供電線路應采用380V/220V三相五線系統，照明電壓在作業地段不得大于36V，成洞地段可采用220V。

2、變電站及高壓輸電線路距人行道保持足夠安全距離，周圍必須裝設防護遮欄和警示燈，懸掛“止步，高壓危險” 或“禁止攀登，高壓危險”等安全警示牌。

3、成洞地段固定的電線路，應用絕緣良好的塑料絕緣導線架設；施工地段的臨時電線路應采用橡套電纜，并應掛設在臨時支架上；豎井、斜井應使用鎧裝電纜。

4、配電箱必須關門、上鎖，安裝漏電保護器，專人看管。

5、特種作業人員必須持證上崗，定期組織培訓。

隧道有害氣體

1、使用達到或接近零氧平衡的炸藥，必須經充分通風排煙，爆破15min后安全檢查人員方可進入開挖工作面，防止人員中毒。

2、通風袋接近掌子面30米，加強洞內有害氣體檢測及通風，保證職業健康安全。

3、隧道施工獨頭掘進長度超過150m時，必須采用機械通風，加強設備維修保養。

4、配備專用檢測設備及儀器，按規定時間測定粉塵和有害氣體濃度。

隧道不良地質及特殊巖土地質段施工

1、隧道施工前必須根據設計提供的工程地質及水文地質資料，結合現場實際情況進行分析研究，制定專項施工技術方案。

2、隧道施工前必須針對不同風險源制訂完善的應急預案，并定期組織演練, 施工中應有足夠的搶險、急救物資儲備。

3、隧道施工時，應根據具體情況制定與實施地質預測、預報方案，并按根據地質預測、預報的結果及時調整隧道施工方案。

4、隧道施工時，應按監控量測方案實施。當發現圍巖和支護體系變形速率異常時，應立即采取有效措施，情況嚴重時應將全部人員撤離危險區域。

5、瓦斯隧道施工前，必須編制實施性施工組織設計和應急救援預案；建立專門機構進行通風、防突、防爆及瓦斯檢測工作，設置消防設施；必須采用濕式鉆孔，使用煤礦許用炸藥，應采用光面爆破技術避免瓦斯積聚；施工單位應建立救護隊伍，救護裝備和救護車輛不得用于救護以外的工作。靠近掌子面的未成洞地段，是洞內瓦斯濃度最高段落，應采用EXDI型礦用防爆照明燈，防止掌子面掘進時突然涌出大量瓦斯，發生事故。

隧道施工監理檢查控制要點

（質量）

洞門

1、洞門施工應避開雨季和嚴寒季節，并及早完成。

2、隧道洞門的截、排水設施應與洞門同步施工。明洞

1、明洞開挖：必須對地層進行預加固后分層開挖和分層施做噴錨支護、格構網、植草等方法，保持其穩定。

2、明洞基礎地質情況和地基承載力應滿足設計要求。明洞兩側側壁基礎軟硬不均時，應采取措施加以處理。

3、襯砌按二次襯砌工藝施工、檢驗。

4、拆模后及時施做防水層及排水系統。

5、回填應兩側對稱進行。石質巖壁應采用砼、片石砼、漿砌片石回填；土質地層應挖成臺階后以片石碼砌、碎石填縫。

開挖

1、洞口應按設計完成超前支護后方可開始正洞的施工，洞口段應及時形成封閉結構，嚴禁長臺階施工。

2、開挖方式方法應按設計施工

3、洞身開挖應減少對圍巖的擾動，并應嚴格控制超挖。

4、軟弱圍巖隧道Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ級地段采用臺階法施工時，上臺階每循環進尺Ⅴ、Ⅵ級圍巖不應大于1榀鋼架間距，Ⅳ級圍巖不得大于2榀鋼架間距；邊墻每循環開挖進尺不得大于2榀鋼架間距；仰拱開挖前必須完成鋼架鎖腳錨桿，每循環開挖進尺不得大于3m；隧道開挖后初期支護應及時封閉成環，距掌子面不得大于35m。

4、巖石洞身開挖拱部應采用光面爆破、側壁應采用預裂爆破，底板和仰拱宜采用預留光爆層進行光面爆破。開挖輪廓炮眼痕跡保存率（半孔率）：硬巖不應小于80%，中硬巖不應小于60%，并在開挖輪廓面上均勻分布。

6、開挖斷面的中線和高程必須符合設計要求，隧底開挖后應及時核對隧底地質情況。當與設計不相符或發現巖溶地質時，必須探測其巖溶發育情況，發現問題（溶槽、溶洞）及時反饋給設計單位。當需要進行加固處理時，應符合設計方案要求。

7、隧道開挖斷面凈空必須符合設計要求。洞身開挖應嚴格控制超欠挖。當圍巖完整、石質堅硬時，允許巖石個別突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入襯砌應小于5cm。拱腳和墻腳以上1m 內斷面嚴禁欠挖。

8、光面爆破的炮眼痕跡保存率，硬巖不應小于80%，中硬巖不應小于60%，并在開挖輪廓面上均勻分布。

9、邊墻基礎及隧道底地質情況應滿足設計要求，基底內無積水、浮渣。

10、軟弱圍巖隧道仰拱每循環開挖進尺不得大于3米。

11、開挖過程中應嚴格管理施工用水，避免侵泡初期支護拱（墻）腳。應在邊墻角1米處設排水溝。

12、開挖作業區應有良好的通風和照明裝置，粉塵濃度不大于2mg/m3；通風管不應大于掌子面30米。

13、爆破作業實施中，應進行爆破振動監測、噪聲監測、空氣污染和粉塵檢測。測得的質點振速應符合《爆破安全規程》（GB6722）的規定，超過規定應調整爆破設計；當在淺埋、軟巖、鄰近有建筑物等特殊情況地段爆破時，應采用儀器檢測圍巖爆破擾動范圍和垂直振速，并采取措施控制爆破對圍巖的擾動程度。

安全步距

1、仰拱與掌子面的安全距離：Ⅲ圍巖不得超過90m，Ⅳ、Ⅴ級以上圍巖不得超過35m。

2、襯砌距掌子面距離：Ⅰ、Ⅱ級圍巖不得超過200m，Ⅲ級圍巖不得超過120m，Ⅳ級圍巖不得超過90m，Ⅴ級及以上圍巖不得超過70m。

3、對Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ級圍巖地段、隧道淺埋、下穿構筑物及鄰近既有線地段施工開挖應采用控制爆破，或采用非爆破方法。

超前地質預報

1、隧道施工應進行超前地質預報，施工單位應編制超前地質預報實施大綱，納入施工組織設計和工序管理，按程序審查批準后由專業人員實施。

2、洞身開挖前必須進行超前地質預報。

3、超前地質預報采用的方法、預報范圍、頻次等應符合設計要求規定。

監控量測

1、隧道監控量測應作為關鍵工序納入現場施工組織，監控量測必須設置專職人員并經培訓后上崗，對周邊建筑物可能產生嚴重影響的，應實施第三方監測；

2、隧道拱頂下沉和凈空變化的量測斷面間距：Ⅳ級圍巖不大于10m，Ⅴ級圍巖不大于5m；

3、隧道淺埋、偏壓、下穿構筑物地段，地表必須設置監測網點并實施監控；

4、隧道收斂點測點應埋入圍巖淺層內；當采用接觸量測時，測點掛鉤應做成閉合三角形，保證牢固不變形；無尺量測的測點應貼反光標，標識應準確、醒目。

5、當拱頂下沉、水平收斂速率達5mm/d 或位移累計達100mm 時，應停止掘進并及時分析原因，采取措施。

6.監控量測主要資料：

(1)、監控量測實施方案（要具有動態性），按程序審批后實施。(2)、實際測點布置；

(3)、監控量測記錄匯總及變形時態曲線分析；

(4)、根據監控量測結果而修改施工前設計或改變開挖方式地段的信息反饋記錄。

初期支護錨桿

1、錨桿半成品、成品的類型、規格、性能等應符合設計要求和國家現行有關技術標準的規定。外露端必須機車絲扣，絲扣長度不得大于錨桿長度的5％，每根錨桿至少配套一個螺母、一塊墊板，墊板尺寸必須滿足不低于150mm×150mm×6mm的要求。

2、錨桿鉆孔必須符合：1）孔位允許偏差±150mm。2)桿孔的深度應大于錨桿設計長度10cm。3）錨桿的深度誤差不得大于±50mm。

3、錨桿鉆孔采用梅花型布置（根據設計間距測尺放樣），間距允許偏差為±150mm；鉆孔的方向、深度、直徑等應符合設計要求。

4、錨桿插入鉆孔長度不得小于設計長度的95％，尾端必須加墊板，墊板應與噴層面緊貼，擰緊螺母。錨桿孔內灌注砂漿應飽滿密實，錨桿鋼筋保護層不小于8mm。

5、錨桿的長度、砂漿飽滿度可采用質量無損檢測。

6、超前錨桿應與鋼架連接牢固，一并受力。

7、系統錨桿應在噴射混凝土完成后施工，安裝時必須設置墊板。

8、錨桿安裝數量應符合設計要求。

9、砂漿錨桿的灌注砂漿飽滿度應大于80%。

10、錨桿應平直、無損傷、表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。

初期支護鋼筋網

1、鋼筋網所使用的原材料檢驗必須符合相關專業的標準。

2、鋼筋網與巖面之間噴射混凝土應密實、無空洞。有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡主時，應及時清除。

3、鋼筋網的安裝位置應符合設計要求，與錨桿或其他固定裝置聯接牢固，其保護層厚度不得小于3cm。

4、鋼筋網應在噴射一層混凝土后再鋪掛，保護層厚度不小于3cm；底層噴射混凝土不得小于4cm。采用雙層鋼筋網時，第二層網應在第一層網被混凝土覆蓋且終凝后鋪設。

5、鋼筋網網格間距允許偏差為±10mm，搭接長度應為1～2 個網孔，允許偏差為±50mm.初期支護鋼架

1、制作鋼架的鋼筋、型鋼等原材料必須符合相關專業標準的規定。

2、型鋼架應采用冷彎成型；格柵架應采用胎膜焊接；各節長度不宜大于4m，周邊拼裝誤差為±3cm，平面翹曲應小于2cm。

3、鋼架出廠前必須進行檢驗、試拼裝。

4、各節鋼架間以螺栓連接，連接板應密貼，相鄰兩榀鋼架應按設計要求連接牢固；底部不得有虛碴及其它雜物，背部超挖部分應用混凝土填充，鋼架橫向和高程安裝允許偏差均為±5cm，垂直度允許偏差為±2°縱向間距誤差不得大于10cm。

5、鋼架底腳應置于牢固的基礎上，否則應設鋼墊板或用混凝土填充。

6、沿鋼架外緣每隔2m 應用鋼楔或砼塊與初噴砼層頂緊，其間隙用噴射砼噴填密實。鋼架安裝不得侵入二次襯砌斷面，相鄰鋼架及各節鋼架間的連接應符合設計要求。

管棚

1、管棚所用材料必須按批抽取試件檢驗，其質量必須符合國家有關規定和設計要求。

2、管棚所用鋼管品種、規格（直徑宜為70～127mm）、長度（不宜小于10m）、搭接長度（＞3m）必須符合設計要求。

3、注漿液的配合比、壓力應符合設計要求。鋼管及周圍空隙漿液飽滿。

4、管棚鉆孔允許偏差：

超前小導管

1、超前小導管所用材料必須按批抽取試件檢驗，其質量必須符合國家有關規定和設計要求。超前小導管所用鋼管品種、規格、長度、搭接長度必須符合設計要求。

2、超前小導管與支撐結構的連接應符合設計要求。縱向搭接長度應符合設計要求。

3、注漿液的配合比、壓力應符合設計要求。導管及周圍空隙漿液飽滿。4.超前小導管施工允許偏差：

5、超前預注漿的配合比、注漿范圍和效果必須符合設計要求，檢查孔的設置和日均出水量應符合設計要求。初期支護混凝土

1、隧道支護必須緊跟開挖及時進行施作，對位于不良地質地段的隧道，支護應及時封閉。

2、噴射混凝土應采用濕噴工藝，噴射混凝土使用的水泥、骨料、速凝劑、摻和物等材料應符合設計和相關專業標準的要求，其配合比應滿足設計強度和噴射工藝要求，并通過試驗確定。

3、噴射混凝土前，應檢查開挖斷面尺寸，清除松動的巖塊及拱腳、墻腳處的巖屑等雜物，處理噴射面、滲漏水，埋設控制和檢測厚度的標尺。

4、噴射泥、砂質巖面應掛設線徑小于3mm，網格不大于20mm×20mm 的細鋼筋網，用環向錨釘固定，先噴一層水泥漿，終凝后再噴射混凝土。

5、噴射有涌水、滲水、潮濕巖面時，噴射前應按不同情況處理：1）大股涌水采用注漿堵水；2）小股水和滲漏水采用巖面注漿或導管引排；3）大面積潮濕采用粘結性強的混凝土。

6、噴射混凝土施工應分段分層作業。分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，一次噴射的最大厚度：拱部不得超過10cm,邊墻不得超過15cm。

7、隧道開挖后應及時初噴混凝土，混凝土終凝到下一循環爆破作業間隔不得小于3h.8、噴射過程中應及時檢查混凝土回彈率和實際配合比，側壁回彈率不應大于15%、拱部不應大于25%。

9、噴射混凝土厚度的檢查點數90%及以上應大于設計厚度。采用埋釘法控制。

10、噴射混凝土應與圍巖、鋼架、鋼筋網結合緊密，背后無空洞、無雜物。

11、噴射混凝土的強度必須符合設計要求；噴射混凝土的早期（一天）強度必須符合設計要求。

12、噴射混凝土表面應密實、平整（平整度應符合D／L≤1/10），無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋外露應切除，并用水泥砂漿抹平。

13、初期支護應符合下列要求： 1）、成型斷面輪廓尺寸應符合設計要求； 2）、不應有漏噴、離鼓現象；

3）、不應有尚在擴展或危及施工安全的裂縫；

4）、錨桿頭、鋼拱架不得侵入二次襯砌凈空，鋼架的混凝土保護層厚度不得小于4cm，表面覆蓋厚度不得小于3cm。

14、噴射混凝土終凝2小時后應進行養護，養護時間14天以上。

防水板、緩沖層（土工布）透水盲管

1、高分子防水板、土工復合材料的材質、品種、規格和性能必須符合設計要求（防水板厚度≥1.5mm,幅寬宜為2～4m）；防水板及土工復合材料出廠合格證和工地材料檢測試驗、檢查記錄，隱蔽工程檢查記錄必須齊全。

2、緩沖層（土工布）接縫搭接寬度不得小于5cm,緩沖層應平順、無隆起，無皺褶。鋪設防水板的基層應平整、無尖銳物體。基面應潔凈、平整，不得有空鼓、松動、起砂和脫皮現象。基層陰陽角處應做成圓弧形。基層平整度應符合D／L≤1/6（D—初期支護基層相鄰兩凸面凹進去的深度，L—初期支護基層相鄰兩凸之間的距離。

3、防水板應與基面固定牢固，松緊應適度不得有繃緊和破損現象。實鋪長度與初期支護基面弧長的比值為10:8，掛吊點設置的數量應符合設計要求。防水板的搭接寬度不應小于15cm，允許偏差為-10mm；防水板必須按設計要求進行雙焊縫焊接，焊接應牢固，不得有滲漏，每一單焊縫寬度不應小于15mm，防水板焊縫無漏焊、假焊、焊焦、焊穿等現象。

4、防水板搭接縫與施工縫錯開距離應不小于1.0m，允許偏差為-5cm。

5、防水板鋪設范圍及鋪掛方式應符合設計要求。鋪設時防水板應留有一定的松弛度，掛吊點數量應合理。環向鋪設時先拱后墻，下部防水板應壓住上部防水板。采用無釘鋪設工藝，接縫采用雙焊縫自動熱合技術，雙輪自動爬焊機焊接。焊接要牢固，嚴密，折皺、翹邊和空鼓等缺陷。

6、防水板進行雙焊縫焊接時，每一條單焊縫的寬度不應小于15mm。焊縫應無漏焊、假焊、焊焦、焊穿現象。若有漏焊、假焊應于補焊。若有焊焦、焊穿處，以及外露的固定點，應采用同質材料覆蓋焊接。焊接質量采用雙焊縫間充氣檢查。

止水條（帶）

1、中埋式（或背貼式）橡膠止水帶（條）、透水盲管材料的材質、品種、規格和性能必須符合設計要求。

2、止水帶固定牢固、平直不得有扭曲現象。

3、止水帶安裝徑向位置允許偏差±5cm，縱向位置允許偏離中心為±3cm、中埋式其中心線應與施工縫（變形縫）的中心線重合。

4、止水帶接縫平整、牢固，不得有裂口和脫膠現象。

5、背貼式止水帶與防水板的連接方式應符合設計要求。

6、止水條不得受潮，安裝位置應符合設計要求。接頭應重疊搭接后在黏接固定，搭接長度不應小于5cm。在澆筑下一環混凝土前應避免被水侵泡。

7、止水帶、止水條接頭連接應符合設計、規范要求。盲管

1、盲管安裝、鋪設位置和范圍應符合設計要求，且不得低于隧道水溝底面高程。

2、盲管固定應牢固、平順，固定點間距一致，盲管接頭的連接，縱、環向滲水盲管之間的連接，縱向盲管與排水溝的連接，應符合設計要求（裂隙水發育地段應適當加密設置）。

3、施工中應防止混凝土或壓漿漿液侵入盲管堵塞水路。

施工縫

1、邊墻縱向施工縫不應留置在剪力和彎矩最大處或底板與邊墻的交接處，而應留置在高出底板頂面不小于30cm.2、施工縫距預留孔洞邊緣不應小于30cm.3、施工縫處鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松軟層，充分濕潤，但不得有積水。

二次襯砌鋼筋

1、鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現行國家相關標準的規定和設計文件要求。

2、鋼筋品種、級別、規格、必須符合設計文件要求。

3、鋼筋的加工和接頭的技術條件和外觀質量和鋼筋的加工應符合設計及鐵道部相關規定和設計文件要求。

4、鋼筋安裝位置、排距、間距、數量、連接方式應符合要求。

5、隧道襯砌鋼筋接頭位置應符合設計要求；拱部及邊墻鋼筋接頭不得采用焊接。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，“同一區段”內鋼筋接頭應符合設計、規范要求。

6、鋼筋安裝和保護層厚度的允許偏差：

7、鋼筋安裝和保護層厚度的允許偏差表鋼筋保護層墊塊的位置和數量應符合設計要求，當設計無要求時，不少于4個/m2。

二次襯砌模板

1、隧道二次襯砌宜采用9～12m 穿行式模筑臺車襯砌，不同斷面型式須外掛新模板，臺車側壁作業窗宜分層布置，層高不宜大于1.5m，每層宜設凈空不小于45×45cm的窗口4～5個，兩端設檢查孔和砼輸送管支架或吊架，拱頂設置砼的封堵的裝置和檢查孔。

2、襯砌模板臺車、移動臺架設計制造必須以隧道斷面為準，并考慮施工誤差、貫通測量誤差及預留沉落等因素，必須有足夠強度、剛度和穩定性。

3、模板拼裝安設必須穩固牢靠，接縫嚴密、不得漏漿。模板與混凝土的接觸面必須打磨清理光滑并均勻涂刷隔離劑。澆筑混凝土前，模板內的積水和雜物應清理干凈。

4、模板安裝允許偏差（mm）和檢驗方法：

預埋件和預留孔洞的允許偏差（mm）和檢驗方法：

5、二次襯砌在初期支護變形穩定前施工的，拆模時的混凝土強度應達到設計強度的100%；在初期支護變形穩定后施工的，拆模時的混凝土強度應達到8MPa,拆模后應及時保濕養護。

6、模板拆除、移動、就位時不得損壞、刮蹭原混凝土面。

7、預埋件和預留孔洞的允許偏差（mm）和檢驗方法（渝萬）鋼筋項的相關標準和要求：

二次襯砌混凝土

1、隧道洞身二次襯砌施作的前提條件：隧道周邊變形速率明顯趨于減緩；拱腳水平收斂7 天平均值小于0.2mm/d,拱頂下沉收斂速度小于0.15mm/d；施作二襯前的累計位移值，已達極限相對位移值的80%以上；初期支護表面裂隙不再繼續發展。在特殊條件下(如松散堆積體、淺埋地段等)，應及時施作二次襯砌。

2.二次襯砌施工的順序是仰拱超前，墻、拱整體澆筑。邊墻基礎高度的設置（水平施工縫）應避開剪應力最大的截。

3、施工縫要鑿除混凝土表面的水泥浮漿，按要求設置接茬鋼筋。

4、初期支護、防水層應與二次襯砌密貼，拱、墻背回填應符合： 1）、局部坍塌或坍落必須回填密實，必要時回填注漿。

2）、拱部范圍與墻角以上1m范圍內的超挖，應與二襯同級砼回填。3）、隧道底部超挖部分應與遂底結構同級砼回填。邊墻基底應無虛渣雜物及淤泥，邊墻基礎的擴大部分及仰拱的拱座應結合邊墻同時灌注。

5、隧道襯砌厚度嚴禁小于設計厚度。二襯混凝土與防水板之間應密貼無空洞。

6、仰拱和底板混凝土強度達到5MPa（試驗測定，大約手捏不碎，錘擊可碎）后行人方可通行，達到設計強度100％后車輛方可通行；二襯在初期支護變形穩定前施工的，拆模時的混凝土強度應達到設計強度的100％；在初期支護變形穩定后施工的，拆模時的混凝土強度應達到8Mpa。脫模后灑水養護不得少于14天。

6、施作仰拱前必須清除隧底虛渣、淤泥、積水和雜物，超挖部分應采用同級混凝土回填。

7、仰拱填充不得與仰拱同時澆筑，仰拱混凝土施作應按要求支立模板，防止填充混凝土傾入二襯。仰拱填充混凝土澆筑前應清除仰拱表面的雜物和積水。仰拱填充、底板坡面應平順，確保水流暢通、不積水。

8、底板、仰拱混凝土應分段連續澆筑，一次成型，不留縱向施工縫。

9、混凝土結構表面應密實平整、顏色均勻，嚴禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每澆筑段蜂窩深度不大于5mm,長度不大于10mm,最多不超過5處。

10、回填注漿應保證回填密實。

11、混凝土表面的非受力裂縫最大寬度不得大于0.2mm。所有裂縫必須經過處理后檢測合格。

12、混凝土結構外形尺寸允許偏差（mm）和檢驗隧道貫通前襯砌距貫通面最小距離應根據中線、高程貫通精度要求計算，并不得小于300m。

13、隧道二襯竣工后的凈空斷面尺寸測量驗收：直線地段每50m 測量一個斷面，曲線地段每20m測量一個斷面。

14、隧道二次襯砌厚度檢查：襯砌未施工完畢可直接尺量端面厚度，已襯砌地段可采用凈空測量斷面圖與初期支護斷面圖相比較確定，也可參考無損檢測報告（地質雷達法、聲波法紅外線法、瑞雷波法）。隧道襯砌厚度嚴禁小于設計厚度；初期支護與二次襯砌應密貼。強度、耐久性、耐腐蝕性、抗滲性應符合設計要求。

隧道施工問題庫

（成渝公司2011-2014檢查匯總)安全、文明施工問題：

1、隧道內作業地段照明用電仍未按要求使用36V安全電壓；

2、通風管破損嚴重，洞內通風效果較差；靠近掌子面風壓嚴重不足；

3、洞內照明較差，不能滿足施工要求。

4、隧道正洞內空氣粉塵含量超標，空氣質量差，通風帶存在破損現象；

5、斜井路面坡度較陡，洞內排水流在路面上，機械車輛通行存在安全隱患；斜井未設防滑措施。

6、臨時用電配電箱未上鎖；

7、個別工人未佩戴安全帽；

8、裝藥與鉆孔平行作業；

9、裝藥時工人使用鋼筋代替炮棍裝藥，現場工人低瓦斯隧道內抽煙。

10、作業人員禁止穿戴化纖衣物；

11、洞內爆破作業前，施工單位必須確定指揮人員、警戒人員、起爆人員，并確保統一指揮；

12、違規存放使用氧氣、乙炔（低瓦斯隧道）；洞門施工氧氣、乙炔瓶間距不足5m；

13、洞內消防器材損壞較嚴重；

14、洞內文明施工較差；

15、防洪預案不完善，未進行正式應急演練；

16、隧道風險管理方案不全；

17、高空作業無人戴安全帽、系安全帶；

18、掌子面出渣與仰拱人工清理交叉作業，存在安全隱患；

19、左、右線靠近掌子面30m排水設置不到位；

20、管棚鉆機打孔采用干鉆，無相關的防除塵措施，施工人員防護用品配備不到位；

21、隧道內使用普通家庭用插線板。

22、施工時電線在水中拖拽。

開挖

1、隧道開挖后人工找頂不徹底，個別危石未清除；

2、個別爆破作業人員未持證上崗；

3、存在個別工人在殘孔中繼續鉆孔；

4、掌子面停止掘進后未及時封閉；

5、掌子面拱頂超挖，平均約70cm，并對拱頂巖圈造成擾動；

6、掌子面開挖一次進尺達2.8m；（IV級圍巖）

超前地質預報

1、掌子面未見30m超前水平鉆孔和5m加深炮孔。

2、超強地質預報不及時；

3、未按設計要求進行超前地質預報，或缺項。

4、超前水平鉆搭接不符合要求。

監控量測

1、靠掌子面右側2個監控量測點損壞未及時恢復；

2、下臺階20m未見監控量測點；

3、靠近掌子面(大、小里程都是)30m未見監控量測點（Ⅲ級加強圍巖）；

4、監控量測標識牌缺失，拱頂下沉反光標缺失。

5、凈空水平收斂鋼筋制作不規范。

6、監控量測資料弄虛作假。

瓦斯檢測

1、低瓦斯隧道未按設計和規范進行瓦斯監測。

2、瓦斯監測資料弄虛作假。

初期支護

1、錨桿間距過大，不符合設計要求；

2、錨桿錨墊板安裝不規范，錨墊板未密貼巖面；

3、錨桿角度不符合規范要求，未垂直于法線方向；

4、超前小導管數量不足；且未進行注漿。超前小導管部分間距和角度超標；

5、型鋼鎖腳錨桿未有效固定；鎖腳錨桿用錨固劑錨固；

6、鋼架斜向安裝未垂直于巖面；個別型鋼支架使用焊接對接，未按要求使用螺栓連接；

7、下臺階右側一次開挖懸空4榀鋼架，鋼架底腳用虛渣支墊，邊墻鋼架與拱部鋼架間螺栓未上全；鋼架扭曲變形。

8、鋼架縱向連接筋間距不足，搭接單面焊未滿足10d。

9、鋼筋網片搭接不符合規范要求。

10、掌子面開挖輪廓線控制差，初支噴射混凝土平整度差（Ⅲ級圍巖）；

11、掌子面開挖輪廓線需控制改進，局部超欠挖控制不足；

掌子面左側初支背后存在環向空洞，左邊墻噴射砼后用防水板遮擋，存在空洞；

仰拱問題：

1、仰拱與邊墻鋼架連接不符合設計（只安裝一塊連接鋼板加短節鋼筋焊接，設計為兩塊鋼板分別焊接在仰拱和邊墻鋼架上，兩塊鋼板間用螺栓連接）；

2、仰拱一次開挖達6m，且未及時安裝鋼架封閉成環（Ⅴ級圍巖）；

3、DK279+588處仰拱與隧道填充砼同時澆筑；仰拱中埋式止水帶未按設計要求安裝、固定（直接放在仰拱下層鋼筋上），中埋式止水帶下面砼有空洞，靠近矮邊墻位置仰拱端頭砼蜂窩麻面嚴重；

4、矮邊墻高度不符合驗標要求（高出隧道填充頂面不足30cm）；

5、矮邊墻頂預留鋼筋靠模板一側保護層控制較差（最大30cm）；

6、仰拱隧道填充砼端頭未鑿毛、沖洗就進入下道工序；

7、左線仰拱基底排水不及時，浸泡基底及已綁扎好的仰拱鋼筋；

8、矮邊墻及二襯端頭砼鑿毛不足，雜物未清理干凈就進入下道工序；

9、右線仰拱至掌子面段排水溝設在邊墻腳，浸泡邊墻基礎；

10、隧道盲管二襯表面出水口高低不一；隧道初支噴射混凝土強度不合格、二襯拱頂脫空；

11、仰拱未一次性整體澆筑，錯臺較大；

12、仰拱底有積水浸泡；

13、仰拱施工縫未按設計及規范設置施工；

14、中心水溝與仰拱填充一起施工；

15、仰拱縱向施工縫存在滲水現象；

16、仰拱施工縫未按設計及規范設置施工；

17、仰拱鋼筋未按設計規范安設，已施工的幾板仰拱鋼筋差錯較大；

18、復工后澆筑仰拱砼時，虛砟未清理干凈，止水帶與上一板的未粘接；

19、開工施工的一環仰拱、填充及中心水溝用C35砼一起施工； 20、局部地段已施工仰拱縱向施工縫出現滲水；

21、仰拱縱向止水帶未按設計要求進行粘接；

22、仰拱超挖較多；

23、盲管安設高度未按設計位置埋設，現場高度高低不一致，部分排水管口反坡；

24、防排水盲管施工沒有技術交底資料；

25、仰拱縱向施工縫預埋防水板背后沒有鋪設土工布；

26、環向、縱向排水管高度設置不準確，27、隧道二襯邊墻與仰拱連接處錯臺嚴重；

28、仰拱已開挖未澆筑砼段積水浸泡基底；

29、仰拱兩端處澆筑砼跑模較嚴重； 30、仰拱未及時施作，水匯集浸泡基底；

31、仰拱灌注標高高度不夠，不符合設計要求；

32、仰拱鋼筋預留長度不足；

33、仰拱開挖，初支鋼架有懸空現象；

34、仰拱及隧道填充混凝土接頭處出現開裂現象；

35、初支仰拱施工前，虛碴未清理干凈；

36、仰拱及邊墻部位開挖超挖比較嚴重（普遍35cm左右）；

37、左側仰拱縱向施工縫處厚度不足，未按審批方案進行處理；

38、仰拱鋼筋間距不均勻；

39、中心水溝底與溝身未整體澆注，溝身與仰拱填充澆筑砼同時施工，且澆筑時溝底淤泥未清，砼面未鑿毛；

40、仰拱鋼筋縱向預留搭接長度不夠；

41、部分仰拱鋼筋安裝排距超標，定位錯誤。澆筑仰拱混凝土時未采用定型模板，造成仰拱成型面不符合要求，線性不良；

42、矮邊墻頂面砼未鑿毛；

43、仰拱頂層環向鋼筋同一斷面接頭率超過50%；

44、仰拱與邊墻鋼架局部采用焊接連接，不滿足設計要求；

45、仰拱環向鋼筋個別同一截面內接頭率超過50%，間距不均勻（≥2cm）；

46、仰拱與邊墻鋼架現場采用點焊連接，不滿足成渝施隧-3要求；

47、仰拱部位的縱、環向鋼筋部分間距不均勻（≥2cm）；

防水板（土工布）

1、中埋式止水帶埋設不順直，埋設深度控制較差，最淺處埋設只有5cm。

2、仰拱頂部預埋防水板與邊墻防水板局部未焊接上（二襯鋼筋已綁扎）；

3、防水板存在局部焊穿現象；

4、仰拱預埋防水板用釘子固定，損壞了防水板；

5、仰拱預埋防水板用釘子固定；

6、左側矮邊墻頂預留搭接防水板被風管支架間隔5米損壞，部分防水板掛設不正、掛設點斷裂未密貼初支混凝土面；

7、板熱熔墊圈密度不足，防水板搭接寬度局部只有10cm（設計要求不小于15cm）；

8、線防水板搭接寬度不足（只有10cm），局部有脫焊；

9、防水板固定焊點數量不足，防水板焊接縫與二襯環向施工縫錯開距離不足；

10、因仰拱施工太低，防水板接長施工，易在今后形成積水隱患；

11、防水板未按設計施工，仰拱與邊墻防水板搭接不平順，有空鼓；

12、防水板熱熔墊圈使用數量偏少，鋪設平整度較差；

33、已鋪設的防水板局部未焊接，氣密試驗未做；

13、防水板未按設計鋪設預埋到仰拱；

14、防水板掛設固定熱熔墊圈使用數量不足，松弛度較大；

15、防水板鋪設不規范，有空鼓；

16、防水板破損部分修補不規范；

17、防水板鋪設時，上下兩塊防水板未搭接；

18、仰拱縱向施工縫預埋防水板搭接長度小于1米，不符合規范要求；

19、仰拱澆筑砼前未預埋防水板及土工布； 20、仰拱預埋防水板有幾處破損；

止水帶（止水條）

1、仰拱開挖破壞了上一板仰拱止水帶；

2、仰拱頂面混凝土鑿毛不到位（中埋式止水帶外側已鑿毛，中埋式止水帶內側未鑿毛）；

3、部分中埋式止水帶和背貼式止水帶安裝尺寸誤差超限，呈歪斜狀；

4、縱向與環向背貼式止水帶未割除凸高進行有效粘接；

5、排水盲管不規范，部分未疏通；

6、左側背貼式止水帶和中埋式止水帶安裝歪斜不正；76、仰拱中埋式止水帶埋設不居中，搭接長度不符合要求；72、盲管出口位置高低不平；

7、部份止水帶埋設時固定不牢，埋設不規范，位置不準確，不順直；

8、仰拱前端頭中埋式止水帶破損；

9、仰拱中埋式止水帶未粘接；

10、仰拱施工時中埋式止水帶沒有居中；

44、止水帶粘接長度不足，未按要求清洗打毛；止水帶安裝不順直；

11、中埋式止水帶預埋不順直，搭接長度不足；

12、仰拱開挖時將上環預埋的止水帶損壞；

13、中埋式、背貼式止水帶局部地方固定不牢固，不符合規范要求；

14、明暗洞交界處，仰拱外貼式止水帶預留搭接長度不夠；

15、現場仍在使用背貼式凸高為2cm的止水帶；

盲管

1、個別泄水盲管引出段與縱向盲管未連接上，存在假連接現象（防水板也鋪設完畢）。

2、縱向盲管安設不符合設計；

3、縱向排水盲管未按設計每板襯砌獨立排水施工，而是通長連接150米才引入側溝；

4、防排水技術交底中縱、橫向盲管是三通連接，不符合設計；

5、已施工段縱向排水管每板襯砌引出部分采用φ50軟管，設計為φ80；

6、作業指導書中縱、橫向盲管是三通連接，不符合設計；

7、檢驗批資料防排水縱向φ80盲管兩側分別通長鋪設不符合設計；

8、縱向、橫向盲管未按設計位置埋設，高低不一致，且縱、橫向盲管φ80、φ50混埋；

泄水孔

1、部分預埋泄水孔存在反坡排水現象；

2、泄水孔安裝不規范，施工時水泥漿堵塞空洞。

二襯問題：

1、二襯預留搭接鋼筋未做有效連接，矮邊墻頂與二襯邊墻接合處鋼筋接頭率超過50%，二襯內外層連接鉤筋彎制不規范，局部數量不足；

2、二襯臺車未打磨、涂脫模劑就進入下道工序；

3、二襯至掌子面超35m；（V級圍巖）

4、隧道二襯端頭部分縱向預留鋼筋搭接長度不足，下臺階開挖及支護循環進尺超標，初支鋼架連接數量螺栓不足，防水板固定焊點數量不足，防水板焊接縫與二襯環向施工縫錯開距離不足；

5、二襯端頭漏漿嚴重；

6、二襯背貼式止水帶與仰拱背貼式止水帶未搭接；

7、二襯混凝土外觀質量差，局部漏漿嚴重；

8、二襯澆筑前，矮邊墻鑿毛后，未清洗；

9、二襯質量差，邊墻與仰拱連接處不平順；

10、二襯施工縫背貼式止水帶采用凸高20mm，不符合設計40mm要求；

11、隧道二襯邊墻與仰拱連接處錯臺嚴重；

12、左側二襯縱向中埋式止水帶埋設不居中；

13、二襯鋼筋保護層厚度實測1處共10個測點，有2個測點不足（設計55mm，實測48mm、49mm）；

14、二襯中埋式止水帶部分不居中；

15、部分臺車澆筑孔留置不當，造成部分混凝土澆筑時壓力不夠，澆筑不密實；

16、二襯臺車走行軌接頭魚尾螺栓僅2個，且與支墊枕木未固定連接；

17、二襯臺車處有4個滅火器失效；

18、二襯臺車走行軌與支墊枕木仍未進行固定，部分脫空

19、二襯鋼筋個別采用點焊連接；部分二襯縱向分布鋼筋搭接長度不足；部分地段層間連接鋼筋數量不足；

20、進口二襯拱墻鋼筋部分采用焊接，部分地段縱向分布鋼筋同一截面接頭率超過50%；

21、二襯縱向施工縫出現滲水；仰拱與二襯邊墻接頭部位混凝土振搗不密實，頂面存在蜂窩狀混凝土；

22、二襯縱向施工縫接頭上中埋式止水帶局部扭曲、破損處未處理；

23、二襯縱向施工縫2處中埋式止水帶未粘接，虛碴未清理；

24、二襯縱向施工縫鑿毛不足，雜物未清理；

25、檢查時最近一板二襯鋼筋，縱向分布鋼筋端頭與下一板連接位置均在同一截面上，層間連接鉤筋數量不足，未設置保護層墊塊就將二襯臺車就位；

26、二襯端頭延伸的1米防水板，用熱熔墊圈釘在初支混凝土面上固定，人為造成損壞；

27、二襯拱墻鋼筋部分違規使用焊接，部分縱向分布鋼筋同一截面接頭率超過50%；

28、二襯鋼筋油污污染嚴重，未安裝內外層連接鉤筋，兩層鋼筋間距最小處僅15cm(設計35cm)，未加保護層墊塊就進入下道工序（二襯臺車已就位）；

29、二襯縱向施工縫處仰拱頂面接茬鋼筋位置不居中，接茬筋間距不均勻；

30、二襯混凝土澆筑時，防水板局部皺褶，易造成二襯混凝土與初支面間形成空洞。

二襯混凝土澆筑中，混凝土自由下落高度超過2m，容易造成混凝土離析。

成渝公司文：

1、嚴格初支噴射混凝土施工工藝和質量檢查。各單位要嚴格落實混凝土濕噴工藝，隧道開挖完成后及時對開挖斷面實施初噴混凝土封閉，確保洞身整體穩定，初噴后方可實施鋼架、錨桿及鋼筋網安裝作業。嚴格控制噴射混凝土厚度、密實度和平整度，嚴禁人為制造初支背后脫空現象。對初支質量情況在防水板安裝前由施工、監理單位按規定實施自檢和監理驗收（具體檢查表格見附件），未經監理單位檢查驗收或檢查驗收不合格不得進入下一道工序。

2、強化隧道二襯混凝土施工質量控制。二襯混凝土模板臺車模板大面平整圓順，澆筑混凝土前按要求均勻涂刷脫模劑。對縱、環向施工縫應充分鑿毛和灑水濕潤，確保新舊混凝土有效銜接。混凝土施工應分窗、分層、對稱澆筑，混凝土澆筑高度（泵管出口與澆筑面高度）不得大于2m，并嚴格控制澆筑層厚，嚴格混凝土振搗工藝，保證混凝土對稱連續澆筑，防止出現混凝土離淅、蜂窩麻面、泌水等質量問題。

3、嚴格落實隧道防排水設計要求及驗標要求。按照設計明確的止水帶（條）、防水板、土工布、縱環向排水盲管和橫向排水管（瓦斯隧道水氣隔離設施）等防排水材料型號、規格、位置、安裝方法規范設置，不得隨意更換或替代。

4、各單位要認真貫徹落實隧道施工方案、作業指導書、技術交底制度和要求，嚴格執行工程質量檢查驗收制度，完善工藝工法。對存在的質量問題及時組織原因分析，制定有效的整改和防控措施，消除初支及二襯脫空、二襯欠厚、隨意修補現象。對影響外觀和實體質量的問題，公司將視情節給予停工整改或返工處理，并將追究現場監理責任；

鐵路總公司文：

多起安全事故和大量的現場安全問題，反映出參建單位風險管理的意識不強，對風險源等級認識不清，不能采取有效措施避免或預防事故的發生。

有的項目沒有按照鐵道部要求組織開展隧道風險評估工作； 有的項目安全管理不到位，對風險工點，缺乏有針對性的專項設計措施和施工方案，特別是對高風險隧道、深基坑開挖、特殊結構橋梁、跨線或既有線施工等，沒有形成安全風險管理機制。

以下這些質量安全問題都是檢查中發現的，應該說有些問題的情節非常嚴重、性質非常惡劣，有的已經構成事故隱患。這些問題都發生在建設實施過程中，既然我們能夠在現場檢查發現，那我們的現場項目經理、監理工程師呢？是不是更應該能夠發現。

這里并不是說鐵路現場施工管理、監理工作完全沒有效果。但在一些項目上，現場施工管理、監理的作用確實沒有很好的發揮。再說一下，工程的內業資料項目經理、監理是要全部簽認的，簽認的就應該是合格的，可不能亂簽字，簽了字是要負責任的。

1.洞口及明洞

洞口邊、仰坡不按設計坡度放坡，不按設計要求施工邊坡防護結構，防護結構變形、破損開裂，邊坡產生溜坍；

開挖進洞前未及時施作洞口邊仰坡截、排水天溝； 墻后及明洞上部回填土不符合設計要求。2．開挖支護

不履行設計變更程序，擅自改變設計或批準的開挖施工方法，擅自取消臨時支撐結構；

鉆爆設計流于形式，無鉆爆設計方案或方案未經現場驗證，鉆爆參數不隨圍巖條件的變化和爆破效果進行調整；

超前支護、初期支護偷工減料。超前小導管數量、長度不足，不注漿；錨桿不按設計長度、數量、規格施作；噴射混凝土采用干噴、厚度不足；初支鋼架以弱代強、間距超標，接頭未有效連接；超挖部位不按設計要求處理，噴射混凝土前人為遮擋致使初支背后脫空、形成空洞。

初期支護噴射混凝土強度不足，二次襯砌混凝土強度、電通量不滿足要求。

3．超前地質預報和圍巖監控量測

超前地質預報工作不到位。一方面設計單位沒有進行專項設計，要求不明確；另一方面施工單位對該項工作重視不夠，設備不上、手段不全、數量不足，不能及時發現潛在的風險隱患。監理也對超前地質預報關注不夠。

變形監控量測不認真，流于形式。主要表現在：設計要求不明確；實際操作不認真。不按要求設置量測斷面，布點數量不足、固定不牢，量測頻次不足，量測與施工“兩張皮”，更有甚者，所謂量測資料數據純粹弄虛作假，完全編造

4．隧道防排水

防水板、止水帶連接不按設計和驗標要求施作，搭接寬度不夠，焊接不密實，甚至采用錯誤的連接方法；

防水板掛設安裝不符合要求，止水帶翻轉、脫出、破損、斷裂情況普遍；

防水板、止水帶質量不合格，安裝類型選用錯誤（防水板厚度不足，止水帶背貼式與中埋式混用）；

施工縫、變形縫防水質量普遍低下，施工縫不按設計要求進行處理，止水帶接頭未有效連接；

二襯施工縫及表面滲漏水。

5．仰拱及二襯

二襯鋼筋不按設計要求安裝，加大鋼筋間距、少放鋼筋，設計雙層鋼筋只安裝單層，有的甚至不安裝二襯鋼筋，鋼筋連接仍違規采用焊接；

施工縫部位混凝土松散、不密實;二襯混凝土厚度不足，仰拱和填充總厚度小于設計；

在隧底積水、浮渣沒有清理的情況下施作仰拱結構，導致仰拱沒有坐落在堅實的基礎上；

仰拱混凝土施工不安裝曲模板，和仰拱填充混凝土一起澆注，填充混凝土侵入二襯空間；

第五篇：隧道二次襯砌施工控制要點

隧道二次襯砌施工控制要點

1施工工藝

二次襯砌根據量測情況在圍巖及初期支護變形基本穩定后進行，適度緊跟開挖面滿足開挖與 襯砌安全距離要求。二次襯砌采用12m模板臺車，混凝土采用混凝土運輸車運輸至施工現場，泵送入模。混凝土采取附著式振搗器為主插入式振搗器為輔的振搗方 式。鋼筋混凝土襯砌地段，鋼筋在洞外下料加工成型，洞內利用多功能作業臺架安裝。

施工工藝流程

圖1-1 二次襯砌施工工藝流程圖 1.1鋼筋制作安裝

襯砌主筋、箍筋由鋼筋加工廠加工，鋼筋的加工、制作工藝應符合設計及規范要求。

為確保二襯鋼筋定位準確，鋼筋保護層厚度符合要求。具體做法：

①先由測量人員用坐標放樣在調平層及拱頂防水布上定出自制臺車范圍內前后兩根鋼筋的中心點，確定好法線方向，確保定位鋼筋的垂直度及與仰拱預留鋼筋連接的準確度。鋼筋綁扎的垂直度采用三點吊垂球的方法確定。

②用水準儀測量仰拱填充面上定位鋼筋中心點標高，推算出該里程處圓心與仰拱填充上中心點的高差，采用自制三角架定出圓心位置。

③圓心確定后，采用尺量的方法檢驗定位鋼筋的尺寸是否滿足設計要求，對不滿足要求位置重新進行調整，全部符合要求后固定鋼筋。鋼筋固定采用自制臺車上由鋼管焊接的可調整的支撐桿控制。

④定位鋼筋固定好后，根據設計鋼筋間距在支撐桿上用粉筆標出環向主筋布設位置，在定位鋼筋上標出縱向分布筋安裝位置，然后開始綁扎此段范圍內鋼筋。各鋼筋交叉處均應綁扎。

1.2二襯臺車就位

臺 車軌道采用重型鋼軌，底面直接置于已施工仰拱填充的砼表面上，保證臺車平穩。軌道布設控制標準一是軌道中心距6m，允許誤差±25px；二是軌面標高為隧 道填充面中心以上375px，允許誤差±25px。要調整模板中心線盡量同臺車大梁中心重合，使臺車在砼灌注過程中處于良好的受力狀態。

曲線段落臺車定位要考慮內外弧長差引起的左右側搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。

臺 車走行至立模位置，用側向千斤頂調整至準確位置，并進行定位復測，直至調整到準確位置為止。臺車撐開就位后檢查臺車各節點連接是否牢固，有無錯動移位情 況。采用五點定位法檢查模板是否翹曲或扭動，位置是否準確，保證襯砌凈空，同時也易于克服襯砌環接縫處的錯臺。為避免在澆注邊墻砼時臺車上浮，還須在臺車 頂部加設木撐或千斤頂。同時檢查工作窗狀況是否良好。測量放線時要考慮設計預留沉落量。

圖1 臺車中線放樣、定位

圖2 鋼端模安裝就位

1.3施工縫、變形縫處理

本 標段隧道環向施工縫設置中埋式橡膠止水帶和背貼式止水帶的復合防水構造，縱向施工縫采用中埋式鋼邊橡膠止水帶和遇水膨脹橡膠止水條的復合防水構造。施工 時，止水帶安裝在襯砌臺車的堵頭模板的中央，采用U形卡固定，保證止水帶位置安裝準確，環、縱向施工縫防水圖見圖1-2。

圖1-2 環、縱向施工縫防水處理圖

施工縫施工應兩側平整、順直、清潔、無滲水。施工縫應鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松軟層。鑿毛使露出新鮮混凝土面積不低于75%。

本標段隧道變形縫設在地層顯著變化處、明暗分界處和斷面明顯變化處設置，變形縫采用中埋橡膠止水帶、外貼止水帶和嵌縫材料的復合防水構造，變形縫防水示意圖見圖1-3。

圖1-3 變形縫防

水處理圖 變形縫的位置、寬度、構造型式應符合設計要求；縫內兩側應平整、清潔、無滲水；縫底應先設置與嵌縫材料無粘結力的背襯材料；嵌縫密實。

1.4二襯混凝土施工(1)混凝土澆筑

砼采用分層、左右交替對稱澆筑，每層澆筑厚度應小于0.5m，兩側高差控制在1.5m以內，輸送軟管管口至澆筑面垂距控制在2.0m以內，以防砼離析。澆注過程要連續，避免停歇造成“冷縫”，間歇時間超過1h則按施工縫處理。

當砼澆至作業窗下50cm時，應刮凈窗口附近的臟物，涂刷脫模劑，窗口與面板接縫處涂膩子以保緊密結合，不漏漿。

(2)混凝土振搗

振搗要定人定位用插入式振動器搗固，保證混凝土密實；起拱線以下輔以木錘模外敲振和插入式振動器搗固，以抑制混凝土表面的氣泡產生。灌注過程中嚴禁用振動棒拖拉混凝土。

(2)襯砌混凝土封頂

隧道襯砌封頂時采用鋼管壓注法，選擇合適的砼塌落度，從拱部的灌注口壓注封頂。為了保證頂部砼與圍巖緊貼密實，由封頂口倒退逐一泵送砼，砼泵應連續運轉，輸送管宜直，轉彎宜緩，接頭嚴密，泵送前潤滑管道。在頂部襯砌時縱向每隔20米預埋塑料注漿管，在襯砌后進行注漿處理。

(4)拆模

按施工規范采用最后一盤封頂砼試件現場試壓達到的強度來控制，一般情況下混凝土強度應達到8.0MPa以上。初期支護未穩定，二次襯砌提前施做時混凝土強度應達到設計強度的70％以上。特殊情況下，應根據試驗及監控量測結果確定拆模時間。

(5)砼養護

拆模前用水沖洗模板外表面，拆模后用高壓水噴淋混凝土表面，以降低水化熱，養護期不少于14天。

成型后端部

2質量控制要點 2.1 質量控制措施

(1)襯砌施工由工區經理全面負責，下設領工員及工班長。另設質檢工程師、試驗工程師進行質量控制。

(2)嚴格按照技術交底施工，嚴格遵守施工規范，嚴格掌握施工技術標準、質量檢查及驗收標準。不符合要求時返工并追究負責人的責任。

(3)每道工序施工前必須進行技術交底，向施工人員明確工序操作規程、質量要求和標準，嚴把質量關，由技術人員負責。

(4)堅持三級測量復核制，施工測量放線要反復校核，確保中線、水平及結構尺寸、位置正確，由測量工程師負責。

(5)嚴格執行現場值班制度，及時解決施工中發生的問題。

(6)確保結構尺寸要符合設計要求，由值班人員、測量工程師及質檢工程師負責。(7)做好各種材料試驗與檢驗工作，由試驗工程師負責。

(8)嚴格按施工規范施工，對不符合規范造成質量問題的，質檢工程師具有質量否決權，并有權令其停工整改，直到達到要求為止。

(9)嚴格實行三級檢查制度，先由工班自檢，合格后報質檢工程師檢驗合格后報監理工程師驗收。

(10)嚴格控制掌子面進尺，二次襯砌距離掌子面的距離Ⅳ級圍巖不得大于90m，Ⅴ級圍巖不得大于70m。(11)消滅砼接縫錯臺的措施

① 消滅環接縫錯臺：一是在臺車就位前，將砼搭接部位及臺車搭接部分表面（包括中墻頂部拱趾部位）徹底清理干凈，使臺車與砼表面盡量緊貼；二是加強臺車支撐，應將所有的支撐全部支撐到位，保證臺車整體受力，必要時可在臺車端部增加絲杠支撐；三是在臺車前端端部拱頂增設支撐，以防臺車上浮造成拱部錯臺；四是嚴控 臺車底部以上3米灌注砼速度（一般控制在約4小時）和坍落度（一般350px）；五是檢查臺車前后斷面尺寸制造誤差，及時消除；六是中線控制準確，使臺車 中線與隧道中線在同一個平面；七是保持臺車與混凝土的搭接長度為10厘米（曲線地段指內側）。

②消滅臺車模板錯臺：對模板板塊拼縫進行焊聯并將焊縫打磨平整，形成三塊大模板（即拱部一塊，左右邊墻各一塊），以抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質量，以克服板塊間拼縫處錯臺。

③控制臺車作業窗處錯臺和漏漿：作業窗關閉前，必須將窗口邊框砼漿液殘碴清理干凈，并用濕抹布擦拭后鎖緊壓緊卡，并將關閉支點用楔形木塞緊，防止由于作業窗口關閉不嚴，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的補丁甚至造成漏漿。

(12)減少二襯反弧段砼表面氣泡，提高砼外觀質量在反弧段施工中，一是摻加適量減水劑和粉煤灰，以改善砼性能，二是控制砼坍落度（350px），三是搗固方法得當。三種方法綜合運用，以減少減小反弧段氣泡，有效改善襯砌砼表面質量。

(13)砼外觀缺陷修飾拆

模后，若發現缺陷，不得擅自修補，由技術人員共同研究后并經監理工程師批準后及時處理。氣泡：采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后，局部填補抹平。環接縫處理：采用弧度尺畫線，切割機切縫，縫深約50px，不整齊處進行局部修鑿或經砂輪機打磨后，用高標號水泥砂漿修飾，用鋼鏝刀抹平，使施工縫圓順整齊。

對于表面顏色不一致的采用砂紙反復擦拭數次。預留洞室周邊還應先行清理干凈，然后噴水濕潤，采用高標號、與二襯顏色相統一的砂漿，抹平壓光。

2.2質量驗收

(1)襯砌模板安裝允許偏差和檢驗方法見表2-1，預埋件和預留孔洞的允許偏差和檢驗方法見表2-2。

(2)鋼筋加工允許偏差預埋件見表2-3，鋼筋安裝和保護層厚度的允許偏差和檢驗方法見表2-4。

(3)混凝土結構外形尺寸允許偏差和檢驗方法見表2-5。