第一篇：水泥粉煤灰穩定碎石基層應用技術

水泥粉煤灰穩定碎石基層應用技術

摘要：在國內路面基層設計中，未見采用水泥粉煤灰穩定碎石的形式，通過梨溫高速的施工實踐，形成了一套關于水泥粉煤灰穩定碎石基層的技術要求

關鍵詞：水泥 粉煤灰應用技術

0簡述

梨溫高速公路是國道主干線上海至瑞麗公路江西境內的一段，全長244.749km，其中K125+000～K149+500段經過貴溪市，貴溪市火力實業總公司有大量的粉煤灰（濕排灰），考慮到因地制宜，就地取材的原則，該段路面基層設計時決定利用粉煤灰作為穩定材料，但梨溫公路沿線石灰來源相當困難，并且在工藝流程中處理石灰的消解，過篩有相當的難度，在單位時間內所需供灰量大，而且需要大量的儲料棚以及環境污染等問題，為了尋求改善和簡化施工工序，又要力爭在不增加工程造價，不降低質量標準的前提下，我們決定用水泥替代二灰結構中的石灰，筆者通過在梨溫高速公路建設過程中的實踐形成了一套水泥粉煤灰穩定碎石基層的技術要求。

1原理分析

粉煤灰中含有大量SiO2、AL2O3等能反應產生凝膠的活性物質，它們在粉煤灰中以球形玻璃體的形式存在，這種球形玻璃體比較穩定，表面又相當致密，不易水化，水泥粉煤灰早期反應主要是水泥遇水后產生水解與水化反應，水泥水化生成硅酸鈣晶體，這些晶體產生部分強度，同時水泥水化生成氫氧化鈣通過液相擴散到粉煤灰球形玻璃體表面，發生化學吸附和侵蝕，生成水化硅酸鈣與水化鋁酸鈣，大部分水化產物開始以凝膠體出現，隨著凝期的增長，逐步轉化為纖維狀晶體，并隨著數量的不斷增加，晶體相互交叉，形成連鎖結構，填充混合物的孔隙，形成較高的強度，隨著粉煤灰活性的不斷調動，使水泥粉煤灰不僅有較高的早期強度，而且其后期強度也有較大提高。

2初定技術規范

眾所周知，水泥粉煤灰穩定碎石結構目前尚無相應的技術標準及規范，但從上述原理分析上看，水泥與粉煤灰和石灰與粉煤灰的反應機理很相似，都實際上是氫氧化鈣與粉煤灰玻璃體的反應，只不過水泥能夠形成較高的早期強度，因此在工程初期我們綜合參考石灰粉煤灰穩定碎石及水泥穩定碎石的相關技術標準及規范，決定暫時按下述要求進行配合比設計及試驗段施工。

2.1原材料質量要求

2.1.1水泥：采用水泥穩定土基層技術規范中關于水泥的質量要求

2.1.2粉煤灰：采用石灰粉煤灰穩定土基層技術規范中關于粉煤灰的質量要求。

2.1.3碎石：采用石灰粉煤灰穩定土基層技術規范中關于碎石的質量要求。

2.2其他質量要求

2.2.1根據《公路路面基層施工技術規范》的規定梨溫高速公路設計累計標準軸次超過12×106次,同時考慮工程進度的要求決定下基層7天無側限抗壓值≥3Mpa，上基層7天無側限抗壓值應≥4Mpa。

2.2.2水泥粉煤灰與集料的比初步采用20:80～15:85。

2.2.3集料級配采用規范級配的中值。

3配合比設計試驗

按照上述要求，進行了配合比組成設計試驗，測定不同的水泥、粉煤灰劑量的七天無側限抗壓強度。采用水泥+粉煤灰占總量的15%、20%，水泥劑量為3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%分別進行試驗。具體試驗數據如表1：

從上表可見碎石的用量對混合料的強度影響很大，在水泥劑量不變的情況下碎石用量從85%減少到80%,其七天強度下降28.8%。如果碎石用量為80%，水泥用量即使達5.5%，其七天強度也不能達到規范對上基層的強度要求。當然從經濟效益上分析，碎石用量從85%減少80%，材料成本將減少

2.3%，其原因是一來粉煤灰比碎石單價便宜，二來是混合料中粉煤灰含量越多，混合料的最大干密度就越小，每立方米混合料所需材料越少。所以綜合考慮將配合比暫定為下基層水泥:粉煤灰:碎石=4:16:80，上基層水泥:粉煤灰:碎石=5:10:85。

參考水泥穩定碎石中心站集中廠拌法施工規范進行施工，在采用上述配比施工的上、下基層都不同程度的出現了較多的開裂現象，特別是上基層平均每5～10m一道橫向貫穿裂縫。針對這個問題，我們對水泥粉煤灰穩定碎石的開裂機理及防治辦法進行了專項研究。

4開裂機理分析

水泥粉煤灰穩定碎石混合料產生開裂的原因是因為受到溫縮和干縮的綜合作用，但施工期間氣溫逐漸升高，因此主要是干縮造成了開裂。

水泥粉煤灰穩定碎石混合料經拌和壓實后，由于蒸發和混合料內部發生水化作用，混合料的水份會不斷減少。由于水的減少而發生的毛細管作用、吸附作用、分子間力的作用，材料礦物晶體或凝膠體間層間水的作用和碳化收縮作用等都會引起水泥粉煤灰穩定碎石材料產生體積收縮，其干縮性的大小與水泥、粉煤灰劑量，碎石粒料的含量，混合料中小于0.075mm的細顆粒的含量相關，針對上述原因我們進行了大量的試驗分析。

4.1干縮系數試驗

4.1.1不同水泥劑量對干縮系數的影響

4.1.2粒料含量與干縮溫縮系數的關系

4.1.3集料級配及含量與干縮系數關系

對于水泥粉煤灰穩定碎石,采用5%的水泥劑量，當級配采用規范級配的上、中、下限時其干縮系數，分別為60×10－

6、40×10－

6、30×10－6。

二灰:碎石=15:85與二灰:碎石=20:80時，7天齡期的最大干縮應變和平均干縮系數為233×10－

6、273×10－

6、65×10－

6、55×10－6。

4.2試驗數據分析

4.2.1水泥劑量從5%增加到6%和7%，干縮系數增加20%和30%。所以在保證設計強度的情況應盡量控制水泥劑量，實際最大水泥劑量不能超過5.5%。

4.2.2在水泥劑量不變的情況下，粉煤灰劑量增大5%，干縮應變增加17%，干縮系數增加18%。所以粉煤灰應盡量少用，綜合經濟效應及強度要求，粉煤灰用量在8%-10%之間比較合適。

4.2.3粒料含量增加則干縮+溫縮系數減小，集料級配越粗，則干縮系數越小。

通過上述室內試驗分析及現場施工的實際調查，我們發現上、下基層開裂的主要原因在于粉煤灰用量過大，以及集料級配偏細。

4.3集料級配的調整

對照水泥穩定集料的顆粒組成范圍與石灰粉煤灰穩定碎石顆粒組成范圍見表4：

通過上述對比我們發現，水泥穩定碎石的顆粒組成級配明顯比石灰粉煤灰穩定碎石的顆粒組成級配要更粗一些。所以我們通過室內配合比對照及試驗段的施工，最后采用下述級配用于水泥粉煤灰穩定碎石層的施工

5結論

通過實驗研究及理論分析，為減少水泥粉煤灰穩定碎石結構的干縮系數，盡量避免干縮裂縫的產生，我們調整配合比為：

上基層 水泥:粉煤灰:碎石=5:9:86

下基層 水泥:粉煤灰:碎石=4:10:86

其中碎石的級配由原來的懸浮密實結構改為骨架密實結構，即采用表5級配的中下限。采用上述配合比和級配施工的基層早期強度，7天強度都較高，并且基本克服了橫向貫穿裂縫現象。

摘要：在國內路面基層設計中，未見采用水泥粉煤灰穩定碎石的形式，通過梨溫高速的施工實踐，形成了一套關于水泥粉煤灰穩定碎石基層的技術要求

關鍵詞：水泥 粉煤灰應用技術

0簡述

梨溫高速公路是國道主干線上海至瑞麗公路江西境內的一段，全長244.749km，其中K125+000～K149+500段經過貴溪市，貴溪市火力實業總公司有大量的粉煤灰（濕排灰），考慮到因地制宜，就地取材的原則，該段路面基層設計時決定利用粉煤灰作為穩定材料，但梨溫公路沿線石灰來源相當困難，并且在工藝流程中處理石灰的消解，過篩有相當的難度，在單位時間內所需供灰量大，而且需要大量的儲料棚以及環境污染等問題，為了尋求改善和簡化施工工序，又要力爭在不增加工程造價，不降低質量標準的前提下，我們決定用水泥替代二灰結構中的石灰，筆者通過在梨溫高速公路建設過程中的實踐形成了一套水泥粉煤灰穩定碎石基層的技術要求。

1原理分析

粉煤灰中含有大量SiO2、AL2O3等能反應產生凝膠的活性物質，它們在粉煤灰中以球形玻璃體的形式存在，這種球形玻璃體比較穩定，表面又相當致密，不易水化，水泥粉煤灰早期反應主要是水泥遇水后產生水解與水化反應，水泥水化生成硅酸鈣晶體，這些晶體產生部分強度，同時水泥水化生成氫氧化鈣通過液相擴散到粉煤灰球形玻璃體表面，發生化學吸附和侵蝕，生成水化硅酸鈣與水化鋁酸鈣，大部分水化產物開始以凝膠體出現，隨著凝期的增長，逐步轉化為纖維狀晶體，并隨著數量的不斷增加，晶體相互交叉，形成連鎖結構，填充混合物的孔隙，形成較高的強度，隨著粉煤灰活性的不斷調動，使水泥粉煤灰不僅有較高的早期強度，而且其后期強度也有較大提高。

2初定技術規范

眾所周知，水泥粉煤灰穩定碎石結構目前尚無相應的技術標準及規范，但從上述原理分析上看，水泥與粉煤灰和石灰與粉煤灰的反應機理很相似，都實際上是氫氧化鈣與粉煤灰玻璃體的反應，只不過水泥能夠形成較高的早期強度，因此在工程初期我們綜合參考石灰粉煤灰穩定碎石及水泥穩定碎石的相關技術標準及規范，決定暫時按下述要求進行配合比設計及試驗段施工。

2.1原材料質量要求

2.1.1水泥：采用水泥穩定土基層技術規范中關于水泥的質量要求

2.1.2粉煤灰：采用石灰粉煤灰穩定土基層技術規范中關于粉煤灰的質量要求。

2.1.3碎石：采用石灰粉煤灰穩定土基層技術規范中關于碎石的質量要求。

2.2其他質量要求

2.2.1根據《公路路面基層施工技術規范》的規定梨溫高速公路設計累計標準軸次超過12×106次,同時考慮工程進度的要求決定下基層7天無側限抗壓值≥3Mpa，上基層7天無側限抗壓值應≥4Mpa。

2.2.2水泥粉煤灰與集料的比初步采用20:80～15:85。

2.2.3集料級配采用規范級配的中值。

3配合比設計試驗

按照上述要求，進行了配合比組成設計試驗，測定不同的水泥、粉煤灰劑量的七天無側限抗壓強度。采用水泥+粉煤灰占總量的15%、20%，水泥劑量為3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%分別進行試驗。具體試驗數據如表1：

從上表可見碎石的用量對混合料的強度影響很大，在水泥劑量不變的情況下碎石用量從85%減少到80%,其七天強度下降28.8%。如果碎石用量為80%，水泥用量即使達5.5%，其七天強度也不能達到規范對上基層的強度要求。當然從經濟效益上分析，碎石用量從85%減少80%，材料成本將減少

2.3%，其原因是一來粉煤灰比碎石單價便宜，二來是混合料中粉煤灰含量越多，混合料的最大干密度就越小，每立方米混合料所需材料越少。所以綜合考慮將配合比暫定為下基層水泥:粉煤灰:碎石=4:16:80，上基層水泥:粉煤灰:碎石=5:10:85。

參考水泥穩定碎石中心站集中廠拌法施工規范進行施工，在采用上述配比施工的上、下基層都不同程度的出現了較多的開裂現象，特別是上基層平均每5～10m一道橫向貫穿裂縫。針對這個問題，我們對水泥粉煤灰穩定碎石的開裂機理及防治辦法進行了專項研究。

4開裂機理分析

水泥粉煤灰穩定碎石混合料產生開裂的原因是因為受到溫縮和干縮的綜合作用，但施工期間氣溫逐漸升高，因此主要是干縮造成了開裂。

水泥粉煤灰穩定碎石混合料經拌和壓實后，由于蒸發和混合料內部發生水化作用，混合料的水份會不斷減少。由于水的減少而發生的毛細管作用、吸附作用、分子間力的作用，材料礦物晶體或凝膠體間層間水的作用和碳化收縮作用等都會引起水泥粉煤灰穩定碎石材料產生體積收縮，其干縮性的大小與水泥、粉煤灰劑量，碎石粒料的含量，混合料中小于0.075mm的細顆粒的含量相關，針對上述原因我們進行了大量的試驗分析。

4.1干縮系數試驗

4.1.1不同水泥劑量對干縮系數的影響

4.1.2粒料含量與干縮溫縮系數的關系

4.1.3集料級配及含量與干縮系數關系

對于水泥粉煤灰穩定碎石,采用5%的水泥劑量，當級配采用規范級配的上、中、下限時其干縮系數，分別為60×10－

6、40×10－

6、30×10－6。

二灰:碎石=15:85與二灰:碎石=20:80時，7天齡期的最大干縮應變和平均干縮系數為233×10－

6、273×10－

6、65×10－

6、55×10－6。

4.2試驗數據分析

4.2.1水泥劑量從5%增加到6%和7%，干縮系數增加20%和30%。所以在保證設計強度的情況應

盡量控制水泥劑量，實際最大水泥劑量不能超過5.5%。

4.2.2在水泥劑量不變的情況下，粉煤灰劑量增大5%，干縮應變增加17%，干縮系數增加18%。所以粉煤灰應盡量少用，綜合經濟效應及強度要求，粉煤灰用量在8%-10%之間比較合適。

4.2.3粒料含量增加則干縮+溫縮系數減小，集料級配越粗，則干縮系數越小。

通過上述室內試驗分析及現場施工的實際調查，我們發現上、下基層開裂的主要原因在于粉煤灰用量過大，以及集料級配偏細。

4.3集料級配的調整

對照水泥穩定集料的顆粒組成范圍與石灰粉煤灰穩定碎石顆粒組成范圍見表4：

通過上述對比我們發現，水泥穩定碎石的顆粒組成級配明顯比石灰粉煤灰穩定碎石的顆粒組成級配要更粗一些。所以我們通過室內配合比對照及試驗段的施工，最后采用下述級配用于水泥粉煤灰穩定碎石層的施工。

5結論

通過實驗研究及理論分析，為減少水泥粉煤灰穩定碎石結構的干縮系數，盡量避免干縮裂縫的產生，我們調整配合比為：

上基層 水泥:粉煤灰:碎石=5:9:86

下基層 水泥:粉煤灰:碎石=4:10:86

其中碎石的級配由原來的懸浮密實結構改為骨架密實結構，即采用表5級配的中下限。采用上述配合比和級配施工的基層早期強度，7天強度都較高，并且基本克服了橫向貫穿裂縫現象。

第二篇：水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

時

間：2012年7月2日 試驗段位置：K0+900—K0+800 參 加 人員：

監 理 部：

鄧天云

常驕龍 項 目 辦：

衛

杰

周愛國

施 工 隊：

陳西強

賈

兵

張全忠 投入機械：

裝載機2臺

拌和站1座

壓路機2臺

灑水車1輛

自卸汽車10輛 機械手：20人 民

工：20人 試驗段總結如下：

1、原材料控制：

①水泥：選用太行水泥廠生產的終凝時間在6小時以上的普通硅酸鹽水泥，水泥各項指標均符合規范要求。

②水：采用當地飲用水。

③碎石：采用克井碎石，最大粒徑不超過31.5mm（方孔篩），壓碎值、級配、含泥量達到設計要求。

④粉煤灰：采用國電廠生產的粉煤灰，干粉煤灰和濕粉煤灰都可以使用，濕粉煤灰含水量不超過15%，不含雜質。

原材料應分開堆放，界限清楚，集料符合規范要求，不含雜質。

2、測量放線 水泥粉煤灰穩定碎石基層采用廠拌法集中拌和混合料，并采用流水作業法施工，用自卸汽車運輸，裝載機配合平地機攤鋪，振動壓路機碾壓。攤鋪前應對路面進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，水泥粉煤灰穩定碎石攤鋪時，要保證路面表面濕潤，但不能形成積水。

3、拌和

根據試驗室提供的配合比控制好碎石級配，調試好以后，進行拌和生產，每工作班篩分檢查不少于2次，拌和時水分略大于最佳含水量，拌和均勻，無花料，拌和時碎石檢查水泥計量、碎石級配及含水量。

4、攤鋪整平

①在攤鋪前應將鋪筑好的底基層頂面清掃干凈，用灑水車灑水，使其表面濕潤。

②攤鋪采用裝載機配合平地機進行攤鋪，采用松鋪系數為1.15，松鋪厚度為21cm。

③測量人員跟蹤全過程測量標高、橫坡度。

5、碾壓成型

①攤平標高符合要求后，先靜壓一遍，然后用20T振動壓路機進行碾壓路線由外側向內側進行碾壓。先輕后重，每次重疊1/2輪寬碾壓，20T振動碾壓4遍后檢測壓實度，達到規范要求，最后由20T壓路機靜壓1遍結束。

②碾壓過程中，嚴格控制高程、橫坡、寬度、壓實度等檢測項目，壓實度為97%。同時沒有明顯的輪跡。

6、養生

采用覆蓋灑水養生，每天采用灑水車灑水，在整個養生期內保持結構層的濕潤狀態。養生不少于7天。養生期內除灑水車外，應徹底斷絕交通，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

7、接頭處理

接頭一律為垂直銜接，待下一工作段時用人工裁齊清除，一般以1-2米為宜，用三米直尺或拉線檢查，保持接頭處理與設計縱坡一致。

8、質量控制措施

①配料必須準確。（尤其是水泥劑量、混合料級配和含水量的控制）。②當氣溫較高，為防止混合料水份蒸發，混合料運輸時采用篷布覆蓋。③工地用材料必須同中心試驗室設計配合比所用材料一致。

④攤鋪、平整過程中必須派專人嚴格消除粗細集料集中現象，隨時鏟除局部粗細集料窩，并隨時用新拌混合料填補。

⑤攤鋪、平整、碾壓各道工序之間要緊密銜接。

9、試驗結果

①松鋪系數：整平后松鋪系數為1.15。

②碾壓遍數：靜壓1遍，振壓4遍，最后靜壓1遍。③每一工作段成型長度一般以200-300米為宜。

④慢車道全幅攤鋪，碾壓，接頭處1-2米待下一工作段時用機械配合人工裁齊清除。

⑤最佳機械組合為：自卸車輛10輛、料場裝載機上料1臺、平地機1臺，碾壓機械為20T振動壓路機共2臺，灑水車1輛。

第三篇：《水泥穩定碎石基層施工組織設計》

水泥穩定碎石基層施工組織設計

一、編制說明

（一）編制范圍

麻黃梁工業集中區道路工程N1標段起止樁號K0+000～K2+714，全長2.714公里20cm水泥穩定碎石基層。

（二）編制依據

1、榆陽區麻黃梁工業集中區項目辦招標文件及N1標段合同文件。

2、《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80/1-2004）。

3、通過對施工現場的多次勘察及原材料的進場情況。

4、本單位現有的技術力量、機械設備、施工管理水平及多年來參加公路工程建設所積累的施工經驗。

（三）編制原則

1、貫徹執行榆陽區工業集中區項目辦招標文件要求和設計意圖；

2、貫徹執行《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80/1-2004）。

3、執行項目法施工，做到精干高效，科學管理，充分體現我公司的施工管理水平；

4、施工方案體現機械化、現代化，努力提高勞動生產率及施工進度；

5、保重點，統籌安排，組織平行流水作業，保持均衡生產，不間斷施工，確保按期完成施工任務；

6、積極推行新技術、新工藝，實行規范化、標準化，提高效率，確保創優規劃和質量目標的實現；

7、充分利用自然資源，盡量減少臨時設施，節約用地，減少水土流失，體現文明施工，有利環境保護。

二、工程概況：

榆陽區麻黃梁經濟開發區公路N1標段全長2.714Km，起訖樁號為K0+000～K2+714，水泥穩定碎石基層設計厚度20cm，鋪筑寬度為12.5m，鋪筑面積33925m2。混合料配合比（重量比）水泥：碎石=6：94，設計混合料7天齡期無側限抗壓強度不小于2.5MPa，壓實度（重型擊實標準）≥97%。

三、水泥穩定碎石基層施工方案

1、施工方法和工藝流程：

基層采用集中場拌法，自卸汽車運料、攤鋪機按照擬定的松鋪系數掛線攤鋪混合料，壓路機碾壓成型的施工方法。其工藝流程為：準備下承層——施工放樣——場拌設備拌料——運輸混合料——攤鋪機攤鋪整型——碾壓——養生。基層采用全幅施工方法。

2、配備的人員、機械數量：

每個作業面擬配備人員56名（其中技術人員5名，施工員1名，機械工10名，技術工人10名，普工30名）。

500

t/h穩定土廠拌設備

套

DT1600穩定土攤鋪機

1臺

ZL50裝載

臺

t自卸汽車

臺

t自卸汽車

臺

雙鋼振動壓路機

1臺

YZ-20振動壓路機

臺

6000L灑水汽車

臺

3、施工技術措施：

（1）、備料：

A、基層采用碎石從山西料場購進的機軋碎石，開工前進一步補充調查，要求其顆粒最大粒徑不大于37.5mm，壓碎值不大于30%，級配組成符合《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）中表3.2.2.2要求（見下表）。

水泥穩定碎石混合料中碎石的級配范圍（方孔篩）

通過下列篩孔（方孔篩

mm）的質量百分比（%）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

90～100

72～89

47～67

29～49

17～35

8～22

0～7

B、水泥從國營大水泥廠采購，選用初凝時間3h以上，終凝時間較長的緩凝水泥。用汽車運到工地現場，每一批進場水泥都要經過質量檢測，并報監理工程師審核。

C、水從沿線溪流抽取，配4臺灑水車滿足工程需要。

（2）、混合料組成設計：

A、水泥穩定碎石基層7天浸水抗壓強度不低于2.5MＰa，我公司中心試驗室為丙級資質，可進行其配合比試驗，在施工前所定料場的碎石、水泥試樣，按公路工程試驗規程的方法進行試驗。

B、分別按不同的水泥劑量（3%、4%、5%、6%、7%）配制同一材料配合比混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干壓實密度，按最佳含水量和計算得的密度制備試件，進行強度試驗，試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時后按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》進行無側限抗壓強度，計算試驗結果的平均和偏差系數，并確定水泥劑量的其他數據。作為指導本標段施工生產的依據。

（3）、試驗路段：

A、在正式開工前，選擇200米適宜的試驗路段進行試驗路鋪筑。將試驗路段的施工方案報送監理工程師審批，內容包括：試驗人員、機械設備、施工工序和施工工藝等詳細說明。通過試驗路段的鋪筑，驗證所采用的機械設備能否滿足備料、運輸、攤鋪、壓實的要求和工作效率，以及施工組織和施工工藝的合理性和適應性。

B、通過試驗路段確認的壓實方法、壓實機械類型、工序、壓實系數、碾壓遍數、壓實厚度和最佳含水量等均作為指導全線施工依據。

（4）、采用的施工工藝：

1、底基層檢測：

①、提前對底基層中線偏位、高程、橫坡度、寬度、厚度（壓實度檢測時檢測）、壓實度、強度（試驗室提供）進行全面檢測，對不合格指標，采用合理的辦法提前進行處理。

②、徹底清除底基層表面的松散及起皮材料，決不留下軟夾層。

2、測量放線：

①、用全站儀每20m放出水穩基層的中線、邊線及每個車道標高控制點并釘水泥釘。

②、用水準儀測出每個車道標高控制點的石灰土底基層頂標高，并計算出與20cm水泥穩定碎石基層頂標高的高差。

3、支模板：

①、根據全站儀放樣的邊線點，支模工在支模前在路基兩側逐點拉線不小于100m，保證模板及水穩基層的線型。

②、用400×15×20cm的木模沿路基邊緣拉線擺放好模板。

③、用Ф16-18鋼筋加工的三角架（60×40×40cm）緊靠模板后背用大錘在模板兩頭將模板穩固，保證壓路機碾壓過程中模板不松動、移位。

4、標高基準確定：

①、控制標高的鋼釬基準架采用Ф18-20光圓鋼筋加工并配絲扣固定架便于拆卸和調整標高，鋼釬打設在路基兩側模板后30cm的地段，間距不大于10m。

②、技術工按照技術員標高交底逐樁調整好鋼釬基準架上的固定架。

③、選用Ф2-3mm的鋼絲作為基線，將基線架設在基準固定架上，長度不大于200m且在兩端用緊線器同時張緊，使其不產生撓度。

5、混合料的拌合：

①、拌合設備采用WBC-500型穩定土拌合設備，此設備配有電子計量裝置（屬重量比控制材料配比），性能好、拌和質量高。

②、工程擬用碎石進料時嚴格控制了壓碎值、粒徑、含泥量并將10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑嚴格分開堆放，施工中按設計級配或規范級配配料。

③、裝載機將10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑分別裝入1#、2#、3#、4#、5#集料倉。將各集料出口斗門調到一定幾何尺寸，各料倉出口電子稱按照電腦輸入的設計配合比自動調整電機轉速控制各材料比例。開拌前幾盤試驗員應進行混合料篩分試驗，若不符合要求及時調整。

④、為了避免施工離散性影響水泥計量，施工時較設計提高0.5%，而且在拌和過程中隨時觀察拌和后混合料的顏色。開拌前幾盤試驗員應進行混合料水泥計量滴定，若不符合要求及時調整。

⑤、開拌前試驗員應對砂碎石料進行含水量測定，加水量按照最佳含水量減去砂石含水量控制。

⑥、拌和的混和料應均勻,含水量適當,拌合場拌和的混合料含水量應略高于最佳含水量0.5-1.0%（視施工溫度確定）以補償攤鋪及碾壓過程的水分損失。

6、混合料運輸：

①、采用15T以上自卸車將混合料運輸到工地現場。

②、為了避免混合料運輸時表面水分蒸發應加以覆蓋。

③裝料時，自卸車要不停地移動位置以使拌和后混合料流入自卸車不離析。

④、發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥。由司機帶到攤鋪現場，收料員核對檢查驗收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。

7、攤鋪、整平：

①、混合料攤鋪前應將石灰土底基層表面清掃干凈并用灑水車灑水1-2遍，使其表面濕潤。

②、嚴格控制攤鋪機的攤鋪速度、厚度、寬度、夯錘頻率。

③、攤鋪機按照控制點標高鋼線攤鋪混合料并穩壓，使其碾壓前的壓實度達到80%以上。

④、開始攤鋪3-6米長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡，不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格，再進行攤鋪。

⑤、攤鋪機宜聯續攤鋪，攤鋪速度盡量以勻速和不停歇控制。采用超低速運行攤鋪，并保持速度的穩定，以減少出現攤鋪機停機待料的情況，來保持攤鋪的連續性，提高基層平整度。攤鋪機的行駛速度宜選1.5～3m/min.。

8、碾壓：

①、碾壓遵循的原則：

A：碾壓遵循由低到高的原則。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；設超高的平曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩面三刀段的接縫處后輪壓完路面全寬時，即為一遍，一般需碾壓6～8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5～1.7為宜，以后2.0～2.5Km/h。

B：在混合料處于最佳含水量或接近最佳含水量（略大于最佳含水量0.5%-1%）時,遵循先輕后重的原則。

C：橫向重疊0.4—0.5米,縱向重疊1.0—1.5米。

D：確保碾壓均勻，無漏壓死角。

E：嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

F：縱向應壓成鋸齒狀，不能在同一條線上壓齊（最小錯開一米），壓路機應在已壓實的路面上開啟振動碾壓，到穩壓前3米處返回。

G、一次碾壓長度一般為50m左右，碾壓段落必須界線分明，混合料攤鋪后，保證整個碾壓成型完畢在混合料的初凝時間范圍內。

②、碾壓過程：

A、混合料攤鋪后采用雙鋼振動壓路機中速穩壓一遍。

B、20T壓路機慢速弱振碾壓一遍。

C、20T振動壓路機中速強振三遍。

D、雙鋼振動壓路機，將表面收光。

9、接縫的處理:

(1)、縱縫處理：招標要求基層采用兩臺攤鋪機聯合同時半幅一次相距5-8m攤鋪，則不出現縱向接縫，故只需對兩側進行處理，基層兩側的處理，采用支木模法處理。

（2）、橫縫處理：每天施工段末尾及因故中斷施工2小時以上的斷面應設置橫縫。

①、在需要設橫縫時，施工中在攤鋪方向采取預留60cm立端模（方木），人工將末端含水量合適的均勻混合料進行整平，并用模板緊靠末端，同時將模板固定于下承層上，然后將末端接縫碾壓密實至設計要求。或在需要設橫縫時，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料切除廢棄，并將已碾壓密實且標高、平整度均符合要求的末端挖成與路中心線垂直的斷面。

②、清掃下承層并濕潤，攤鋪機回到末端，重新攤鋪。

10、試驗檢測：

①、水穩拌合廠開拌后應對混合料級配進行篩分試驗，并且每隔1小時取樣一次，檢查混合料的水泥劑量、含水量是否在規定的范圍內；并按《公路工程結合料穩定材料試驗規程》標準方法進行無側限抗壓強度試驗。

②、在碾壓過程中按《公路路基路面現場測試規程》進行壓實度檢測，所有試驗均應在監理員隨同下操作，并報監理工程師審批。

11、自檢：

每區段碾壓終了后，自檢人員及時對高程、橫坡、平整度、寬度自檢，發現不合格點及時處理。

（5）、養生和交通管制：

A、碾壓完成并經檢測壓實度符合規范要求，即可開始養生，將土工布濕潤覆蓋在基層頂面，覆蓋3h小時后，再用灑水車灑水。在養生7t內始終保持基層處于濕潤狀態，并在28t內定期灑水正常養生。灑水養生時，灑水車的噴頭必須用噴霧式，水穩的養生不受遍數和用水量的限制，使其表面經常處于潮濕狀態，灑水時注意灑水均勻，邊緣拐角一定要灑到位。

B、養生結束后，將穩定土表面清掃干凈，并盡早噴灑乳化瀝青下封層。

C、在整個養生期間，除灑水車外，應封閉交通，不能封閉交通時，禁止重車通行，其他車輛的車速限制在30km/h以下。

（6）、取樣和試驗：

底基層在施工現場每天進行一次取樣，檢查混合料的配合比是否在規定的范圍內，并按規范要求的標準方法進行混合料的含水量、灰劑量和無側限抗壓強度試驗，在已完成的鋪筑層上按《公路路基路面現場測試規程》進行壓實度試驗，每一作業段或不超過2000平方米檢查6次以上。

水泥穩定碎石基層檢查項目表

項次

檢查項目

規定或允許偏差

檢查方法（每幅車道）

壓實度（%）≥97

用密度法每2000m2取樣4次

平整度(mm)

≤15

3m直尺：每200米測2處*10

縱斷高程（mm）

+5，-2

水準儀：每20延米一個點

寬度（mm）

不小于設計

尺量：每40延米1處

厚度（mm）

每1500～2000m2測6個點

橫坡（%）

±0.5

水準儀：每100延米3處

強度（MＰa）

符合設計要求

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END

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第四篇：《水泥穩定碎石基層施工方案》

水泥穩定碎石基層施工方案

1..1概述

本工程中水泥穩定碎石基層分為三層施工，每層厚度均為20cm。

1..2水泥穩定碎石施工工藝

1）施工工藝流程

施工準備

測量放線

攤鋪、碾壓

水穩碎石混合料拌合水泥、碎石進場

水泥、碎石檢驗

養生

2）施工方法

施工前，取400m路線作為試驗段，進行水泥穩定碎石混合料試拌、試鋪，通過試拌，提出與設計級配相吻合的、穩定的混合料生產控制方法和體制；通過試鋪，調試現場工藝操作，確定碾壓遍數和組合方式。

a.施工放樣

恢復中線，直線段20－25m設一樁，平曲線段每10－15m設一樁。

b.拌和

試驗人員應每日測定原材料含水量，尤其雨后加強對碎石、石屑含水量的測定，調整混合料配合比，拌和站管理人員按調整后的級配進行拌和，確保混合料符合設計配合比，達到最佳含水量。

集料采用裝載機上料，水泥采用螺旋輸送器輸入。

混合料采用WBC300型穩定土拌和機進行拌和。

拌和機定期檢查、校定，確保正常運作和計量的準確性。

c.運輸

采用15t自卸汽車運輸混合料入場。車輛進入施工區域，應低速行駛，嚴禁轉彎，掉頭和急剎車，防止下層表面遭到破壞。混合料運輸距離遠時，車上混合料采用帆布覆蓋，以防水分損失過多。

d.攤鋪

采用2臺攤鋪機攤鋪混合料，攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪，兩臺攤鋪機前后距離為10～30m。前后兩臺攤鋪機軌道重疊50～100mm?；鶎右淮螖備伋尚?。

水泥穩定碎石料拌和、運輸、攤鋪相互協調，防止攤鋪機時快時慢，時開時停，影響攤鋪質量。合理的攤鋪速度按下式進行控制：

式中：Q－混合料供給能力(t/h)

h－壓實后的攤鋪厚度(cm)，根據施工情況，取20cm或18cm。

b－攤鋪寬度(m)

r－水泥碎石基層壓實后的密度(t/m3)，試施工測定后取值。

為使水泥穩定碎石層能有足夠的密實度和平整度，攤鋪應稍慢，控制在5m/min以內。

e.碾壓

攤鋪一段、碾壓一段。根據試鋪確定的碾壓遍數先用8t－12t兩輪壓路機穩壓，然后采用24t振動壓路機壓實至設計要求。

壓路機碾壓后，及時檢查高程，若有高低不平之處，高處鏟除，低處填平補齊，填補處翻松灑水再加混合料，然后采用振動壓路機壓實，禁止貼薄層找平。每個作業段壓實后，兩作業段接茬處采用人工及時切齊。振動碾壓不到的部位采用振動夯機進行分層夯實。當天兩工作段的銜接處應搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不進行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分要加入水泥，重新拌和。當天最后一段水泥穩定類基層施工完后，將已壓成段末端切成垂直斷面，在第二天鋪筑時，用方木將前一天工作段的邊緣保護起來，碾壓前將方木提出，用混合料回填并整平。

拌和機及其它機械不宜在已成型的結合料穩定層上“調頭”。若必須在其上“調頭”時，應采取保護措施（加鋪覆蓋層等）。

f.驗收、養生及成品保護

水泥穩定碎石基層碾壓密實后，及時報監理工程師驗收。

養生根據天氣情況于碾壓完成后的第二或第三天開始，采用灑水車灑水養生，養生期為7天。7天養生期結束并經驗收合可后方可進行下道工序?；鶎羽B生期結束如不及時澆筑面層時，需繼續灑水，始終保持表面濕潤。在養生期間除灑水車外，封閉交通禁止其它車輛在已完成的碎石基層上行駛。

1..3、施工注意事項

施工中嚴格按照設計圖紙的要求和《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034—2000）的有關規定執行，同時注意以下問題：

1）鋪筑路面底基層前，要將路槽用12—15T的三輪壓路機或使用等效的壓路機械碾壓3—4遍。如發現表層過干、表面松散要適量灑水；如表層過濕，發生“彈簧現象”要采取翻開涼曬或摻石灰（或水泥）等措施進行處理。并按規定檢查路基頂面的標高、寬度、路拱橫坡、平整度、壓實度以及路基表面回碳模量等各項指標是否符合要求，符合要求后方能鋪筑路面底基層，路面表面回彈模量的檢測可以先進行彎沉測量，再與設計標準值進行對比。底基層施工要求采用機械攤鋪。

路面表面回彈模量的檢測可以先進行彎沉測量，然后按照下列公式進行換算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季節影響系數，其具體取值見

《公路瀝青路面設計規范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回彈彎沉計算值（0.01mm）

Eo—路基表面回彈模量（Mpa）

2）基層、底基層拌和站的產量能夠保證連續作業。并且拌和時配料必須準確，拌和均勻，顆粒級配符合設計要求。

3）半剛性基層施工時要嚴格控制基層厚度，并控制基層頂面的橫坡度在正誤差范圍內，不得小于2%。

4）基層、底基層施工期間的日最低氣溫應在5℃以上，水泥混合料基層、底基層要在一次重冰凍（-3～-5℃）到來之前一個月完成。

5）水泥穩定類混合料從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不超過2小時。

6）基層攤鋪時采用兩個攤鋪機一前一后相隔5—10m同步向前攤鋪混合料，并一起進行碾壓，以避免縱向接縫。在攤鋪機后面設專用專人消除粗細集料離析現象，特別要鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌和料填補。

7）在混合料處于或略大于最佳含水量時進行碾壓，直到達到設計壓實度要求。

8）使用12T以上重型振動壓路機碾壓，碾壓完成后采用灑水車灑水并用塑料薄膜等材料覆蓋進行養生，養生時間應在7天以上，整個養生期間必須保持基層或底基層表面潮濕，并封閉交通。

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END

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第五篇：水泥穩定碎石基層施工方案

水泥穩定碎石基層的施工方案

施工準備

一、施工前的準備：

1、當級配碎石底基層施工完畢并自檢合格后，立即報驗，檢測內容內包括：固體體積率、縱斷面高程、中線偏位寬度、平整度、橫坡度、邊坡及彎沉。已交驗的路段盡量封閉交通。

2、水泥穩定碎石施工前，待施工的路床應進行檢查，有積水坑槽、彈軟、松散等現象要及時處理，并且整段進行復壓（無論是否存在缺陷）。

3、施工放樣：用全站儀恢復中樁，樁距在直線段為20M，曲線段為10M。并在邊樁外30CM處設指示樁，標注水泥穩定碎石頂面位置線。

二、機械準備：

用于水泥碎石基層的機械如下：WSC200型拌和樓1套，RP850W攤鋪機1臺，ZL—40裝載機2臺，5噸自卸車10輛，灑水車1輛，ZY—18振動壓路機1臺。

三、人員準備：

1、用于路面基層施工的隊伍相對固定，每作業點配備不少于10人的民工配合機械施工。工區指定一個小隊做為專業隊伍，進行水泥穩定碎石基層的施工。

2、技術人員：詳見質保體系圖。

3、管理人員：經理部項目經理負責，下轄一個工區及各相關部門，詳見組織機構圖。

組織機構框圖

項目經理：張松明

項目總工：黃荻

施工負責人：翟光賓

質

檢

員：楊升民

試

驗

員：陳

甲

安

全

員：范

雷

測

量

員：張杭華

四、材料準備：

水泥穩定碎石底基層所用材料產于嘉興市海鹽縣，石料強度高，級配良好。級配料采用分級摻配法、在料場將不同規格的材料摻配好、運到工地，摻配比例見試驗報告。

施

工

工

藝

1、工藝流程：

施工放樣——清除雜物、灑水微濕宕渣層面——水穩拌和集料由自卸車運至現場——鋪筑至宕渣面上——人工初步整平——壓路機輕壓一遍——人工精平現場做含水量試驗——壓路機壓實成型（該工作時間：從加水拌和到碾壓型的時間不超過2小時）——封閉交通——養生7天。

2、堆料場材料檢驗：

拌和站在拌和水穩前，試驗室要對碎石、石粉進行含水量測試，然后。試驗室開出現場水穩施工配合比。拌和站根據施工配合比施工，由于水穩含水量本身較少，氣溫對其含水量影響較大，試驗室人員要根據氣溫的具體情況進行調節。具體如下：

氣候條件

晴天：溫度<24度

晴天：溫度>25度

陰天：溫度<24度

施工含水量和最佳含水量相比

高1.0個百分點

高1.5個百分點

高0.5個百分點

上述施工含水量的調節已考慮了拌和料裝卸、運輸、推平、碾壓過程中水分損失。

3、松鋪厚度指示線的確定

松鋪厚度指示線為排壓后的結構層頂面位置，松鋪系數為排壓后的厚度與壓實后的厚度的比值。由于初平為人工推平，根據試驗段的施工情況，并結合以往經驗松鋪系數暫定，具體定值多少，由施工現場情況調整和決定。

4、施工方法

1）集料拌和：水穩集料拌和前，試驗室要測其含水量，并開出現場水穩配合比通知單，每盤水穩集料拌和時間為60-80秒，以確保集料的拌和均勻，集料的計量全部為電子計量裝置。拌和之前要對拌和機進行調試，正常后方可施工。

2）運輸：采用東風自卸車裝集料，每車裝料不超過5M3，每車裝集料的方量固定（4.5方）；集料運輸時，當運距為10公里以上時，用帆布履蓋在集料上面，以減少集料的水分損失。

3）卸料：卸料前，先確定出每車所裝集料的體積，以計算出卸料的密度，并派專人現場指揮卸料，一車料所鋪射的面積：

A=V

r1

/

0.15×

r

(m3)(估算值)

V：一車料松散狀態下的體積值m3

r1：集料松散狀態下的干密度t/m3

r：集料壓料后最大干密度t/m3

4)推平：用人工由低往高處橫向移動，一次縱向推進長度為20M，用其初步整平，并以人工把邊角及末推平的部分大致盡量整平，不準用鐵鈀子人工進行整平，可用鋤頭等，以防止集料離析；推平時，兩邊指示樁所示的松鋪厚度線，粗平后，應略高于松鋪線1CM。

5）人工精平：當人工初平并在壓路機輕壓一遍后，進行人工精平。精平時，每10M一個用以掛網格線，掛線時，本樁號對前一個樁號進行對角掛線，線位較指示線各高出10CM，用卡尺和水平儀控制各點高程。在人工精平過程中，要查找推土機初平時是否有離淅之處，發現離淅的地方要進行要進行換填。精平后，馬上在現場取樣做含水量檢測，若含水量與最佳含水量在±0.5%之內時,可立即進行碾壓。若含水量偏高和偏低，用裝載機翻開鏟運倒棄。

6）壓實

（1）壓實時一去一返為一遍，前進到終點后要原路返回，不能亂轉方向。

（2）第一遍壓實速度為1.5km/h，以后為2.0-2.5km/h。

（3）碾壓順序為由低處開始，向高處橫向推進。

（4）當一遍完成時，要退到級配碎石基層上調整方向，不準在輾壓的水穩碎石層上大角度轉向，嚴禁在其上調頭。當接近終點時，壓路機掛空檔，并稍帶剎車，使之緩慢停機，嚴禁緊急剎車。停車位置控制：前進時要使前輪跨過終點斷面，后退時，整機要離開起始斷面5M以上，用以調整方向。

5）壓實過程中，本次往返要與上一次往返重疊1/3輪跡（指前鋼輪）。

6）壓實遍數：不少于8遍，表面無明顯輪跡，路面的兩側，應多壓2-3遍。壓實完成后，做密實度檢測，若不能達到要求，再壓一遍。壓實靜壓一遍。程序為靜壓一遍

弱振三遍

強振壓三遍。

7）交驗、封閉交通及養護。

（1）：碾壓完成后，及時封閉交通，做好禁行交通標志。

（2）：成型后7天內，每天早上、中午、晚上均要灑水一次，適當養護，保持水穩濕潤。灑水時，水車的車速控制在15km/h以下。

（3）：成型后，進行自檢，自檢合格后上報申請監理驗收。

保

證

措

施

一、組織機構的建立：

水泥穩定碎石基層施工時，由經理部統一協調管理，工區利用現有設備進行施工。由項目經理部統一協調指揮。

二、質量保證措施：

為確保施工質量，必須建立一套完善的自檢及施工技術體系。

開工前，由項目部對壓路機、技術人員、施工小隊負責人做一次技術交底，并請現場監理參加，予以指導。

三、機械設備保證：

路面施工設備現場均已到場，為確保設備完好率。首先應加強對機械維護保養，尤其是裝載機、壓路機、灑水車，要向司機強調維護保養的重要性；再者是對設備易損件要有儲備，提高短期故障排除能力。

浙江中威交通建設有限公司

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END

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