第一篇：水泥穩定碎石作用原理

水泥穩定碎石作用原理

水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，采用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，并且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。水穩水泥用量一般為混合料3%~6%，7天的無側限抗壓強度可達1.5~4.0%mpa，較其他路基材料高。水穩成活后遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。

根據交通部《公路路面基層施工技術規范》規定，道路中采用的水泥穩定碎石均屬中粒土，由于水穩中含有水泥等膠凝材料，因而要求整個施工過程要在水泥終凝前完成，并且一次達到質量標準，否則不易修整。因而施工中要求加強施工組織設計和計劃管理，增加現場施工人員的緊迫感和責任感，加快施工進度，加大機械化施工程度，提高機械效率。水穩的施工方法也符合現代化大規模機械化發展的方向，因而水穩在公路工程中的應用會得到很快推廣。

第二篇：《水泥穩定碎石施工工藝》

水泥穩定碎石施工工藝

1.1工藝流程

工作面準備→測量放線→路肩處理→混合料運輸→攤鋪→碾壓→橫向接縫處理→養生

1.2施工方法

1、工作面準備

（1）下基層各項檢測必須合格，檢測項目包括壓實度、彎沉、平整度、縱斷高程、中線偏差、寬度、橫坡度、邊坡等。根據拌和站拌和能力確定施工前下基層準備長度。

（2）施工區的下基層清理干凈，在鋪筑上基層水泥穩定碎石之前根據下基層濕潤情況灑水，始終保持下基層表面濕潤。

2、測量放線

本工程每20m

設一中樁恢復中線，測放攤鋪面寬度，在攤鋪面每側20-50

cm處安放測墩同時測設高程。攤鋪采用雙基準線控制，高程控制樁間距為20m。當采用鋼絲繩作為基準線時，注意張緊度，200m

長鋼絲繩張緊力不小于1000N。

3、路肩處理

采取培路肩措施，先將兩側路肩土培好。路肩料層的壓實厚度與穩定土層的壓實厚度相同。在路肩和邊坡上，每隔一定距離（5-10m）交錯開挖泄水溝。

4、混合料運輸

拌和好的混合料要盡快運到現場進行攤鋪，從第一次在拌和機內加水拌和到現場壓實成型的時間不得超過延遲時間。當運距較遠時，車上的混合料加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發，保持裝載均勻高度以防離析。到場混合料的含水量略大于最佳含水量。運輸混合料的自卸車，避免在未達到養生強度的鋪筑層表面上通過，以減少車轍對已碾壓成型的穩定層的損壞。

5、攤鋪

采用攤鋪機攤鋪混合料，在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。

拌和機與攤鋪機的生產能力互相匹配。攤鋪機宜連續作業，拌和機的總產量宜大于400t/h。如拌和機生產能力較小，攤鋪機攤鋪混合料時，采用最低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況。根據路幅寬度確定攤鋪機組合個數，在兩個以上的攤鋪機進行攤鋪作業時，保持攤鋪機前后相距5-10m，并對攤鋪混合料同時進行碾壓。

6、碾壓

（1）攤鋪后，當混合料的含水量略高于最佳含水量時，立即展開壓實工作，碾壓分初壓、復壓、終壓。

（2）初壓時，采用輕型壓路機配合輪胎式振動壓路機，對結構層在全寬內進行碾壓，先靜壓一遍；

（3）復壓時，采用重型壓路機加振碾壓，在碾壓過程中測定壓實度，直到達到規定的壓實度為止；

（4）終壓時，采用輕型壓路機，靜壓一遍。全部碾壓一般需碾壓6-8

遍。直線段由兩側向中心碾壓，超高段由內側向外側碾壓，每道碾壓與上道碾壓相重疊30cm，使每層整個厚度和寬度完全均勻的壓實。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。壓實后表面平整、無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮松散等現象，水泥穩定層在水泥初凝前在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的壓實度。碾壓過程中，水泥穩定層表面始終保持濕潤。如果表面水蒸發的快，及時補灑少量的水。

（5）嚴格控制水泥穩定層壓實厚度和高程，其路拱橫坡與路面面層一致，嚴禁用薄層貼補法進行找平。

7、橫向接縫處理

（1）攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷。如因故中斷時間超過2

小時，設置橫向接縫。

（2）設置橫向接縫時，攤鋪機駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m

長，其高度高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前,將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

（3）如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過延遲時間，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

8、養生

每一施工段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即開始養生。采用透水土工布養生。養生期不少于7d，養生期間應封閉交通。養生期結束，如不立即鋪筑面層，則應延長養生期，不宜讓基層長期暴曬而使基層開裂。

5.5水泥砼墊層施工（適用迎賓大道～蓮塘大道K0+000～K1+000段）

本道路墊層設計為20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材攪拌站的商品混凝土。罐車運輸至路段現場后采用泵車泵運至澆筑地點使用三輥軸攤鋪機攤鋪的方法施工。

5.5.1工藝流程

施工準備→基層檢測→安裝模板→混凝土的運輸→攤鋪→振搗、整平→接縫處理→拆模養生

5.5.2施工方法

1、施工準備

（1）認真核查水泥混凝土拌合站資質，檢查混泥土配合比報告、開盤鑒定及相關質量證明文件。

（2）現場設立標養室，并設定專門負責人2名，負責標養室日常維護。

（3）保證在上道工序施工完成并驗收合格的前提下，施工前，人工清掃下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干凈后，方可繼續施工。

2、基層檢測

路基整理完畢，經監理工程師檢查驗收合格，表面清潔干凈，堅實無任何松散材料，壓實度、高程、平整度、橫坡度等指標檢查合格，方可進行下道工序。

3、安裝模板

基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處要事先用水泥砂漿鋪平并充分夯實。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻涂刷一層隔離劑，以便拆模。

4、混凝土的運輸

混凝土采用罐車進行運輸，運輸過程要控制從開始拌和到澆筑的時間滿足規范要求，如超出規定的時間，則要求拌和過程中加入適量的緩凝劑，并根據運距、氣溫、風力等情況增加單位用水量，運到澆筑地點的混凝土，應具有符合要求的坍落度和均勻性，塌落度控制為18-20cm，如有離析現象，應進行第二次攪拌。

5、攤鋪

混凝土攤鋪前，對基層表面要進行全面清掃并適當灑水，使表面濕潤，灑水應均勻，不能有未灑到的地段或過濕的地段。混凝土采用三輥軸攤鋪機進行攤鋪，每幅攤鋪以3.78m為宜，攤鋪不到地方人工進行攤鋪，若因機械故障停機超過水泥初凝時間，則必須設置施工縫。

6、振搗、整平

（1）混凝土的振搗采用排機振搗，振搗棒在每一處的持續時間，應以拌和物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不大于400mm；至模板邊緣的距離不大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。靠近模板兩側用插入式振搗棒振搗邊部，重疊不小于5-10cm，嚴防漏振。振搗器在每一位置振搗的持續時間為混合料停止下沉，不再冒氣泡為止。振搗器振搗后由人工用鋁合金桿刮平，并隨時檢查模板，如有下沉或松動及時進行糾正。

（2）先用磨光機粗平、待混凝土表面無泌水時，再做第二次抹光機精平。粗抹時用包裹鐵皮的鋁合金桿對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮）。搓刮前一定要將模板清理干凈。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉。

7、接縫處理

縱縫：按設計圖紙要求與道路中心線平行設置且上下垂直貫通；脹縫：整個脹縫設置為設計圖紙示明的形式，澆筑砼時，脹縫位置要準確，且與縫壁垂直；縮縫：切縫時間是否得當是控制斷板的關鍵，一般應在砼開始收縮未發現自由開裂之前用切割機進行割縫，切縫要順直、無缺損；施工縫：每天工作結束或澆筑工序中發生意外停工，要設置平接施工縫，施工縫的位置與脹縫或縮縫位置要吻合，與路面中心線要垂直。施工縫要按橫脹縫的要求處理。

8、拆模與養生

拆模時間根據氣溫和混凝土強度增長情況確定，一般為12-24小時，拆模時不得破壞混凝土板的邊角。混凝土表面修整完畢后，應進行養生，采用塑料薄膜養護，每天灑水保持混凝土表面經常處于濕潤狀態，養生期間禁止一切車輛通行。

水泥穩定碎石施工

1.1工藝流程

工作面準備→測量放線→路肩處理→混合料運輸→攤鋪→碾壓→橫向接縫處理→養生

1.2施工方法

1、工作面準備

（1）下基層各項檢測必須合格，檢測項目包括壓實度、彎沉、平整度、縱斷高程、中線偏差、寬度、橫坡度、邊坡等。根據拌和站拌和能力確定施工前下基層準備長度。

（2）施工區的下基層清理干凈，在鋪筑上基層水泥穩定碎石之前根據下基層濕潤情況灑水，始終保持下基層表面濕潤。

2、測量放線

本工程每20m

設一中樁恢復中線，測放攤鋪面寬度，在攤鋪面每側20-50

cm處安放測墩同時測設高程。攤鋪采用雙基準線控制，高程控制樁間距為20m。當采用鋼絲繩作為基準線時，注意張緊度，200m

長鋼絲繩張緊力不小于1000N。

3、路肩處理

采取培路肩措施，先將兩側路肩土培好。路肩料層的壓實厚度與穩定土層的壓實厚度相同。在路肩和邊坡上，每隔一定距離（5-10m）交錯開挖泄水溝。

4、混合料運輸

拌和好的混合料要盡快運到現場進行攤鋪，從第一次在拌和機內加水拌和到現場壓實成型的時間不得超過延遲時間。當運距較遠時，車上的混合料加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發，保持裝載均勻高度以防離析。到場混合料的含水量略大于最佳含水量。運輸混合料的自卸車，避免在未達到養生強度的鋪筑層表面上通過，以減少車轍對已碾壓成型的穩定層的損壞。

5、攤鋪

采用攤鋪機攤鋪混合料，在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。

拌和機與攤鋪機的生產能力互相匹配。攤鋪機宜連續作業，拌和機的總產量宜大于400t/h。如拌和機生產能力較小，攤鋪機攤鋪混合料時，采用最低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況。根據路幅寬度確定攤鋪機組合個數，在兩個以上的攤鋪機進行攤鋪作業時，保持攤鋪機前后相距5-10m，并對攤鋪混合料同時進行碾壓。

6、碾壓

（1）攤鋪后，當混合料的含水量略高于最佳含水量時，立即展開壓實工作，碾壓分初壓、復壓、終壓。

（2）初壓時，采用輕型壓路機配合輪胎式振動壓路機，對結構層在全寬內進行碾壓，先靜壓一遍；

（3）復壓時，采用重型壓路機加振碾壓，在碾壓過程中測定壓實度，直到達到規定的壓實度為止；

（4）終壓時，采用輕型壓路機，靜壓一遍。全部碾壓一般需碾壓6-8

遍。直線段由兩側向中心碾壓，超高段由內側向外側碾壓，每道碾壓與上道碾壓相重疊30cm，使每層整個厚度和寬度完全均勻的壓實。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。壓實后表面平整、無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮松散等現象，水泥穩定層在水泥初凝前在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的壓實度。碾壓過程中，水泥穩定層表面始終保持濕潤。如果表面水蒸發的快，及時補灑少量的水。

（5）嚴格控制水泥穩定層壓實厚度和高程，其路拱橫坡與路面面層一致，嚴禁用薄層貼補法進行找平。

7、橫向接縫處理

（1）攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷。如因故中斷時間超過2

小時，設置橫向接縫。

（2）設置橫向接縫時，攤鋪機駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m

長，其高度高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前,將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

（3）如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過延遲時間，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

8、養生

每一施工段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即開始養生。采用透水土工布養生。養生期不少于7d，養生期間應封閉交通。養生期結束，如不立即鋪筑面層，則應延長養生期，不宜讓基層長期暴曬而使基層開裂。

5.5水泥砼墊層施工（適用迎賓大道～蓮塘大道K0+000～K1+000段）

本道路墊層設計為20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材攪拌站的商品混凝土。罐車運輸至路段現場后采用泵車泵運至澆筑地點使用三輥軸攤鋪機攤鋪的方法施工。

5.5.1工藝流程

施工準備→基層檢測→安裝模板→混凝土的運輸→攤鋪→振搗、整平→接縫處理→拆模養生

5.5.2施工方法

1、施工準備

（1）認真核查水泥混凝土拌合站資質，檢查混泥土配合比報告、開盤鑒定及相關質量證明文件。

（2）現場設立標養室，并設定專門負責人2名，負責標養室日常維護。

（3）保證在上道工序施工完成并驗收合格的前提下，施工前，人工清掃下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干凈后，方可繼續施工。

2、基層檢測

路基整理完畢，經監理工程師檢查驗收合格，表面清潔干凈，堅實無任何松散材料，壓實度、高程、平整度、橫坡度等指標檢查合格，方可進行下道工序。

3、安裝模板

基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處要事先用水泥砂漿鋪平并充分夯實。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻涂刷一層隔離劑，以便拆模。

4、混凝土的運輸

混凝土采用罐車進行運輸，運輸過程要控制從開始拌和到澆筑的時間滿足規范要求，如超出規定的時間，則要求拌和過程中加入適量的緩凝劑，并根據運距、氣溫、風力等情況增加單位用水量，運到澆筑地點的混凝土，應具有符合要求的坍落度和均勻性，塌落度控制為18-20cm，如有離析現象，應進行第二次攪拌。

5、攤鋪

混凝土攤鋪前，對基層表面要進行全面清掃并適當灑水，使表面濕潤，灑水應均勻，不能有未灑到的地段或過濕的地段。混凝土采用三輥軸攤鋪機進行攤鋪，每幅攤鋪以3.78m為宜，攤鋪不到地方人工進行攤鋪，若因機械故障停機超過水泥初凝時間，則必須設置施工縫。

6、振搗、整平

（1）混凝土的振搗采用排機振搗，振搗棒在每一處的持續時間，應以拌和物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不大于400mm；至模板邊緣的距離不大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。靠近模板兩側用插入式振搗棒振搗邊部，重疊不小于5-10cm，嚴防漏振。振搗器在每一位置振搗的持續時間為混合料停止下沉，不再冒氣泡為止。振搗器振搗后由人工用鋁合金桿刮平，并隨時檢查模板，如有下沉或松動及時進行糾正。

（2）先用磨光機粗平、待混凝土表面無泌水時，再做第二次抹光機精平。粗抹時用包裹鐵皮的鋁合金桿對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮）。搓刮前一定要將模板清理干凈。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉。

7、接縫處理

縱縫：按設計圖紙要求與道路中心線平行設置且上下垂直貫通；脹縫：整個脹縫設置為設計圖紙示明的形式，澆筑砼時，脹縫位置要準確，且與縫壁垂直；縮縫：切縫時間是否得當是控制斷板的關鍵，一般應在砼開始收縮未發現自由開裂之前用切割機進行割縫，切縫要順直、無缺損；施工縫：每天工作結束或澆筑工序中發生意外停工，要設置平接施工縫，施工縫的位置與脹縫或縮縫位置要吻合，與路面中心線要垂直。施工縫要按橫脹縫的要求處理。

8、拆模與養生

拆模時間根據氣溫和混凝土強度增長情況確定，一般為12-24小時，拆模時不得破壞混凝土板的邊角。混凝土表面修整完畢后，應進行養生，采用塑料薄膜養護，每天灑水保持混凝土表面經常處于濕潤狀態，養生期間禁止一切車輛通行。

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END

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第三篇：水泥穩定碎石施工工藝

二、水泥穩定碎石施工工藝

水泥穩定碎石基層施工工藝流程：原材料檢測→試驗配合比→配料→檢查水泥劑量、含水量→拌和→運輸→測量放樣→攤鋪→穩壓→碾壓成型→質量檢測→養生

1、施工準備

⑴材料

施工時要充分考慮水泥質量，采用初凝及終凝時間滿足施工要求、標號適宜的水泥，為使水泥穩定基層有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓，以及保證其具有足夠的強度，不使用過期、快凝、早強、受潮的水泥，施工時嚴格按照規范要求進行抽樣檢測，分批進場；碎石顆粒級配嚴格符合規定，最大粒徑不大于招標文件要求，水應潔凈，不含雜質，凡人或牲畜飲用的天然潔凈水都可使用。

⑵水泥穩定碎石基層試驗段

試驗段的目的是為大面積施工提供可靠數據，驗證施工方案是否合理、施工設備是否滿足拌和、攤鋪和壓實的施工要求，以及一次施工段長度的適應性，以保證工程質量。水泥穩定碎石基層采用廠拌設備進行集中拌和，攤鋪機攤鋪。在試驗段開始前14天，向監理工程師提交不同的試驗段方案請監理工程師批準。通過試驗段確定水泥穩定碎石施工的壓實系數、壓實遍數、碾壓組合等數據。試驗結果經監理工程師批準后，作為正式施工的控制依據。

⑶準備下承層

在鋪筑基層前，將下承層表面清掃干凈，按照施工技術規范質量要求進行驗收。驗收合格后才能進行下道工序施工。

⑷施工測量

施工前恢復中線，在路基兩側設高程指示樁，每10米設一樁。測定攤鋪松鋪高度并掛鋼絲線，作為攤鋪機行走基準線。

2、混合料拌和

拌和時按照監理工程師批準的配合比進行，拌和過程中嚴格控制水泥、碎石的用量，保證配合比穩定。拌和時注意混合料的含水量，一般應比最佳含水量高1-2個百分點，以補償施工過程中的水分損失。在混合料拌和過程當中，安排專人全過程檢測混合料的拌和質量，如花料、拌和不勻等，發現問題及時處理。

3、混合料的運輸

混合料的運輸采用自卸車運輸，在運輸過程中盡量避免中途停車和顛簸，確保混合料不產生離析。根據現場的溫度，還要考慮混合料有無必要加蓋篷布，以防水分損失。

4、混合料的攤鋪

拌和好的混合料要盡快送到施工現場，并按經試驗路段確定的松鋪厚度進行均勻攤鋪，攤鋪時攤鋪機要保持勻速行駛，不宜間斷，以避免出現波浪并減少施工縫的數量。試驗人員要隨時檢測成品料的配比和水泥的劑量，及時反饋到拌合廠，現場施工人員要隨時抽查攤鋪機的松鋪厚度及消除粗細集料離析現象。如果發現粗集料成窩應及時鏟除，并補以合格的新拌混合料，然后進行整體碾壓，嚴禁用薄層貼補。攤鋪機通過走鋼絲的方法，控制標高。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響路面基層的平整度，鋼支柱的間距不應大于10米，并用緊線器拉緊，同時防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。要求在攤鋪前后及時進行高程、縱坡、橫坡的檢查，發現問題及時處理。對于攤鋪機不能到達的部位，采用人工攤鋪。

5、接縫的處置：用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如果中斷的時間超過2小時，應設置橫向接縫。在新鋪段鋪筑前，應將前施工段未壓實部分全部挖除，以虛鋪厚度為準進行新混合料的攤鋪。

6、切縫：切縫分為粗切和精切，粗切宜早進行。精切應在基層強度達到設計強度后進行。切縫質量滿足招標文件和精細化施工質量要求。

7、混合料的壓實

混合料攤鋪成型，含水量等于或略大于最佳含水量時，進行壓實。

初壓：用膠輪壓路機進行穩壓1遍。

復壓：用振動壓路機振壓3遍。

終壓：在復壓后緊接終壓，先用18/21T光輪壓路機碾壓2遍，最后再用膠輪壓路機碾壓2遍，以保證平整度。

碾壓應遵循先輕后重，先慢后快的原則，并控制好各碾壓階段壓路機行進速度，直線段由兩側路肩向中心碾壓；平曲線段，由內側路肩向外側路肩碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。壓實后的基層表面應平整、無輪跡、無隆起，橫、縱斷面正確。路肩土在相應基層施工前提前人工培筑，與相應基層同步碾壓。碾壓時，兩側邊緣部分多壓2-3遍，碾壓過程中若混合料過干時應適當灑水。若有“彈簧、松散、起皮”等現象，用人工挖除、換填新混合料并重新壓實。

8、養生

每一段碾壓完成，各項指標經自檢合格并通過監理驗收后，采用“雙層養護”（一層草簾子，一層養生毯），采用水車側噴養生，養生期不少于7天。養生期間要始終保持結構層表面濕潤，禁止施工車輛通行，特殊地段應采取覆蓋石屑等保護措施。待強度達到要求后再進行上層結構層的施工。在全封閉路段采用灑布乳化瀝青透層進行養生。

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END

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第四篇：《水泥穩定碎石基層施工組織設計》

水泥穩定碎石基層施工組織設計

一、編制說明

（一）編制范圍

麻黃梁工業集中區道路工程N1標段起止樁號K0+000～K2+714，全長2.714公里20cm水泥穩定碎石基層。

（二）編制依據

1、榆陽區麻黃梁工業集中區項目辦招標文件及N1標段合同文件。

2、《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80/1-2004）。

3、通過對施工現場的多次勘察及原材料的進場情況。

4、本單位現有的技術力量、機械設備、施工管理水平及多年來參加公路工程建設所積累的施工經驗。

（三）編制原則

1、貫徹執行榆陽區工業集中區項目辦招標文件要求和設計意圖；

2、貫徹執行《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）及《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG

F80/1-2004）。

3、執行項目法施工，做到精干高效，科學管理，充分體現我公司的施工管理水平；

4、施工方案體現機械化、現代化，努力提高勞動生產率及施工進度；

5、保重點，統籌安排，組織平行流水作業，保持均衡生產，不間斷施工，確保按期完成施工任務；

6、積極推行新技術、新工藝，實行規范化、標準化，提高效率，確保創優規劃和質量目標的實現；

7、充分利用自然資源，盡量減少臨時設施，節約用地，減少水土流失，體現文明施工，有利環境保護。

二、工程概況：

榆陽區麻黃梁經濟開發區公路N1標段全長2.714Km，起訖樁號為K0+000～K2+714，水泥穩定碎石基層設計厚度20cm，鋪筑寬度為12.5m，鋪筑面積33925m2。混合料配合比（重量比）水泥：碎石=6：94，設計混合料7天齡期無側限抗壓強度不小于2.5MPa，壓實度（重型擊實標準）≥97%。

三、水泥穩定碎石基層施工方案

1、施工方法和工藝流程：

基層采用集中場拌法，自卸汽車運料、攤鋪機按照擬定的松鋪系數掛線攤鋪混合料，壓路機碾壓成型的施工方法。其工藝流程為：準備下承層——施工放樣——場拌設備拌料——運輸混合料——攤鋪機攤鋪整型——碾壓——養生。基層采用全幅施工方法。

2、配備的人員、機械數量：

每個作業面擬配備人員56名（其中技術人員5名，施工員1名，機械工10名，技術工人10名，普工30名）。

500

t/h穩定土廠拌設備

套

DT1600穩定土攤鋪機

1臺

ZL50裝載

臺

t自卸汽車

臺

t自卸汽車

臺

雙鋼振動壓路機

1臺

YZ-20振動壓路機

臺

6000L灑水汽車

臺

3、施工技術措施：

（1）、備料：

A、基層采用碎石從山西料場購進的機軋碎石，開工前進一步補充調查，要求其顆粒最大粒徑不大于37.5mm，壓碎值不大于30%，級配組成符合《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）中表3.2.2.2要求（見下表）。

水泥穩定碎石混合料中碎石的級配范圍（方孔篩）

通過下列篩孔（方孔篩

mm）的質量百分比（%）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

90～100

72～89

47～67

29～49

17～35

8～22

0～7

B、水泥從國營大水泥廠采購，選用初凝時間3h以上，終凝時間較長的緩凝水泥。用汽車運到工地現場，每一批進場水泥都要經過質量檢測，并報監理工程師審核。

C、水從沿線溪流抽取，配4臺灑水車滿足工程需要。

（2）、混合料組成設計：

A、水泥穩定碎石基層7天浸水抗壓強度不低于2.5MＰa，我公司中心試驗室為丙級資質，可進行其配合比試驗，在施工前所定料場的碎石、水泥試樣，按公路工程試驗規程的方法進行試驗。

B、分別按不同的水泥劑量（3%、4%、5%、6%、7%）配制同一材料配合比混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干壓實密度，按最佳含水量和計算得的密度制備試件，進行強度試驗，試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時后按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》進行無側限抗壓強度，計算試驗結果的平均和偏差系數，并確定水泥劑量的其他數據。作為指導本標段施工生產的依據。

（3）、試驗路段：

A、在正式開工前，選擇200米適宜的試驗路段進行試驗路鋪筑。將試驗路段的施工方案報送監理工程師審批，內容包括：試驗人員、機械設備、施工工序和施工工藝等詳細說明。通過試驗路段的鋪筑，驗證所采用的機械設備能否滿足備料、運輸、攤鋪、壓實的要求和工作效率，以及施工組織和施工工藝的合理性和適應性。

B、通過試驗路段確認的壓實方法、壓實機械類型、工序、壓實系數、碾壓遍數、壓實厚度和最佳含水量等均作為指導全線施工依據。

（4）、采用的施工工藝：

1、底基層檢測：

①、提前對底基層中線偏位、高程、橫坡度、寬度、厚度（壓實度檢測時檢測）、壓實度、強度（試驗室提供）進行全面檢測，對不合格指標，采用合理的辦法提前進行處理。

②、徹底清除底基層表面的松散及起皮材料，決不留下軟夾層。

2、測量放線：

①、用全站儀每20m放出水穩基層的中線、邊線及每個車道標高控制點并釘水泥釘。

②、用水準儀測出每個車道標高控制點的石灰土底基層頂標高，并計算出與20cm水泥穩定碎石基層頂標高的高差。

3、支模板：

①、根據全站儀放樣的邊線點，支模工在支模前在路基兩側逐點拉線不小于100m，保證模板及水穩基層的線型。

②、用400×15×20cm的木模沿路基邊緣拉線擺放好模板。

③、用Ф16-18鋼筋加工的三角架（60×40×40cm）緊靠模板后背用大錘在模板兩頭將模板穩固，保證壓路機碾壓過程中模板不松動、移位。

4、標高基準確定：

①、控制標高的鋼釬基準架采用Ф18-20光圓鋼筋加工并配絲扣固定架便于拆卸和調整標高，鋼釬打設在路基兩側模板后30cm的地段，間距不大于10m。

②、技術工按照技術員標高交底逐樁調整好鋼釬基準架上的固定架。

③、選用Ф2-3mm的鋼絲作為基線，將基線架設在基準固定架上，長度不大于200m且在兩端用緊線器同時張緊，使其不產生撓度。

5、混合料的拌合：

①、拌合設備采用WBC-500型穩定土拌合設備，此設備配有電子計量裝置（屬重量比控制材料配比），性能好、拌和質量高。

②、工程擬用碎石進料時嚴格控制了壓碎值、粒徑、含泥量并將10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑嚴格分開堆放，施工中按設計級配或規范級配配料。

③、裝載機將10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑分別裝入1#、2#、3#、4#、5#集料倉。將各集料出口斗門調到一定幾何尺寸，各料倉出口電子稱按照電腦輸入的設計配合比自動調整電機轉速控制各材料比例。開拌前幾盤試驗員應進行混合料篩分試驗，若不符合要求及時調整。

④、為了避免施工離散性影響水泥計量，施工時較設計提高0.5%，而且在拌和過程中隨時觀察拌和后混合料的顏色。開拌前幾盤試驗員應進行混合料水泥計量滴定，若不符合要求及時調整。

⑤、開拌前試驗員應對砂碎石料進行含水量測定，加水量按照最佳含水量減去砂石含水量控制。

⑥、拌和的混和料應均勻,含水量適當,拌合場拌和的混合料含水量應略高于最佳含水量0.5-1.0%（視施工溫度確定）以補償攤鋪及碾壓過程的水分損失。

6、混合料運輸：

①、采用15T以上自卸車將混合料運輸到工地現場。

②、為了避免混合料運輸時表面水分蒸發應加以覆蓋。

③裝料時，自卸車要不停地移動位置以使拌和后混合料流入自卸車不離析。

④、發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥。由司機帶到攤鋪現場，收料員核對檢查驗收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。

7、攤鋪、整平：

①、混合料攤鋪前應將石灰土底基層表面清掃干凈并用灑水車灑水1-2遍，使其表面濕潤。

②、嚴格控制攤鋪機的攤鋪速度、厚度、寬度、夯錘頻率。

③、攤鋪機按照控制點標高鋼線攤鋪混合料并穩壓，使其碾壓前的壓實度達到80%以上。

④、開始攤鋪3-6米長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡，不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格，再進行攤鋪。

⑤、攤鋪機宜聯續攤鋪，攤鋪速度盡量以勻速和不停歇控制。采用超低速運行攤鋪，并保持速度的穩定，以減少出現攤鋪機停機待料的情況，來保持攤鋪的連續性，提高基層平整度。攤鋪機的行駛速度宜選1.5～3m/min.。

8、碾壓：

①、碾壓遵循的原則：

A：碾壓遵循由低到高的原則。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；設超高的平曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩面三刀段的接縫處后輪壓完路面全寬時，即為一遍，一般需碾壓6～8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5～1.7為宜，以后2.0～2.5Km/h。

B：在混合料處于最佳含水量或接近最佳含水量（略大于最佳含水量0.5%-1%）時,遵循先輕后重的原則。

C：橫向重疊0.4—0.5米,縱向重疊1.0—1.5米。

D：確保碾壓均勻，無漏壓死角。

E：嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

F：縱向應壓成鋸齒狀，不能在同一條線上壓齊（最小錯開一米），壓路機應在已壓實的路面上開啟振動碾壓，到穩壓前3米處返回。

G、一次碾壓長度一般為50m左右，碾壓段落必須界線分明，混合料攤鋪后，保證整個碾壓成型完畢在混合料的初凝時間范圍內。

②、碾壓過程：

A、混合料攤鋪后采用雙鋼振動壓路機中速穩壓一遍。

B、20T壓路機慢速弱振碾壓一遍。

C、20T振動壓路機中速強振三遍。

D、雙鋼振動壓路機，將表面收光。

9、接縫的處理:

(1)、縱縫處理：招標要求基層采用兩臺攤鋪機聯合同時半幅一次相距5-8m攤鋪，則不出現縱向接縫，故只需對兩側進行處理，基層兩側的處理，采用支木模法處理。

（2）、橫縫處理：每天施工段末尾及因故中斷施工2小時以上的斷面應設置橫縫。

①、在需要設橫縫時，施工中在攤鋪方向采取預留60cm立端模（方木），人工將末端含水量合適的均勻混合料進行整平，并用模板緊靠末端，同時將模板固定于下承層上，然后將末端接縫碾壓密實至設計要求。或在需要設橫縫時，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料切除廢棄，并將已碾壓密實且標高、平整度均符合要求的末端挖成與路中心線垂直的斷面。

②、清掃下承層并濕潤，攤鋪機回到末端，重新攤鋪。

10、試驗檢測：

①、水穩拌合廠開拌后應對混合料級配進行篩分試驗，并且每隔1小時取樣一次，檢查混合料的水泥劑量、含水量是否在規定的范圍內；并按《公路工程結合料穩定材料試驗規程》標準方法進行無側限抗壓強度試驗。

②、在碾壓過程中按《公路路基路面現場測試規程》進行壓實度檢測，所有試驗均應在監理員隨同下操作，并報監理工程師審批。

11、自檢：

每區段碾壓終了后，自檢人員及時對高程、橫坡、平整度、寬度自檢，發現不合格點及時處理。

（5）、養生和交通管制：

A、碾壓完成并經檢測壓實度符合規范要求，即可開始養生，將土工布濕潤覆蓋在基層頂面，覆蓋3h小時后，再用灑水車灑水。在養生7t內始終保持基層處于濕潤狀態，并在28t內定期灑水正常養生。灑水養生時，灑水車的噴頭必須用噴霧式，水穩的養生不受遍數和用水量的限制，使其表面經常處于潮濕狀態，灑水時注意灑水均勻，邊緣拐角一定要灑到位。

B、養生結束后，將穩定土表面清掃干凈，并盡早噴灑乳化瀝青下封層。

C、在整個養生期間，除灑水車外，應封閉交通，不能封閉交通時，禁止重車通行，其他車輛的車速限制在30km/h以下。

（6）、取樣和試驗：

底基層在施工現場每天進行一次取樣，檢查混合料的配合比是否在規定的范圍內，并按規范要求的標準方法進行混合料的含水量、灰劑量和無側限抗壓強度試驗，在已完成的鋪筑層上按《公路路基路面現場測試規程》進行壓實度試驗，每一作業段或不超過2000平方米檢查6次以上。

水泥穩定碎石基層檢查項目表

項次

檢查項目

規定或允許偏差

檢查方法（每幅車道）

壓實度（%）≥97

用密度法每2000m2取樣4次

平整度(mm)

≤15

3m直尺：每200米測2處*10

縱斷高程（mm）

+5，-2

水準儀：每20延米一個點

寬度（mm）

不小于設計

尺量：每40延米1處

厚度（mm）

每1500～2000m2測6個點

橫坡（%）

±0.5

水準儀：每100延米3處

強度（MＰa）

符合設計要求

—

END

—

第五篇：水泥穩定碎石施工工藝（完整版）

(二)、水泥穩定碎石底基層、基層施工

1、一般規定

碎石、水泥的技術要求必須滿足設計要求，每層頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度必須驗收合格滿足規范和設計要求。

水泥穩定碎石結構層宜在氣溫較高季節組織施工，氣溫低于5℃不得施工；雨季施工時，應防止混合料遭受雨淋，降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料應盡快碾壓密實，雨后重新開始施工時，應徹底排除下承層表面積水；

水泥穩定碎石底基層、基層施工均采用廠拌法施工。底基層與基層所需的水泥穩定土使用連續式拌和機集中拌和，大型運輸車運送至現場。底基層使用平地機攤鋪并以推土機輔助作業，基層采用水穩攤鋪機攤鋪；拌和設備應按比例配料，配料要準確，拌和要均勻，攤鋪要均勻，通過試鋪試壓確定攤鋪的松方厚度，嚴格控制高程，其路拱橫坡應與面層一致；底基層與基層使用18-20t重型振動壓路機、三輪壓路機或輪胎壓路機壓實，壓實度應達到設計要求，嚴禁用薄層貼補法找平。

底基層和基層均應使用塑料薄膜保濕養生。水泥穩定土結構層上未鋪封層或面層時，除施工車輛外，禁止一切機動車通行。

混合料從拌和到碾壓之間的延續時間應控制在3-4小時。根據實際情況，確定每一作業段的合理長度，同時應考慮水泥的終凝時間、施工季節和氣候、延緩時間對混合料密度和抗壓強度的影響、施工機械的效率和數量、操作的熟練程度、盡量減少接縫等因素。

2、水泥穩定碎石底基層、基層施工

(1)、鋪設試驗路段

在底基層、基層正式開工之前，先進行試驗路段(約400m)施工，試驗路段施工前報監理工程師審批。通過試驗路段主要確定施工的集料配合比；材料的松鋪系數；每一作業段的合適長度；每一次鋪筑的合適厚度以及標準的施工方法。同時驗證所采用的機械設備能否滿足備料、運輸、攤鋪、拌和和壓實的要求和工作效率，以及施工組織和施工工藝的合理性和適應性。并且確認壓實方法、壓實機械類型、工序、壓實系數、碾壓遍數和合適壓實厚度、最佳含水量等。因此試驗路段是整個工程施工質量高、進度快、效益好的良好保證。如果試驗路段質量不合格需清除重做，合格可作為主體工程的一部分，并且可進行大面積施工。

(2)、施工準備

對于交驗的路基頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度等進行驗收檢測，各項指標必須滿足規范和設計要求，同時檢查并保證路基頂面無任何松散材料和軟弱地點。

(3)、施工放樣

A、在底基層上恢復中線，直線段每20米設一樁，平曲線路段每10米設一樁，并在兩側路肩邊緣設置指示樁。

B、進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出基層邊緣設計高。打鋼釬支架，并按標高值調整鋼絲的高程，作為縱坡基線。

(4)、備料

A、原材料控制

水泥：采用終凝時間較長（宜在6h以上）的普通硅酸鹽水泥。對于底基層采用32.5號水泥；對于基層采用32.5或42.5號水泥（實際使用以試驗確定）。快硬、早強及變質水泥不能使用。為了減少水泥穩定碎石的干縮裂縫，通過試驗在混合料中加入適當的阻裂劑。

水：使用潔凈不含有害物質的水源，對可疑水源按JTJ056-94進行試驗鑒定，合格后方可使用。

碎石：底基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過37.5mm，各項試驗參數應符合規范要求，其顆粒組成應符合下表所列范圍：

底基層水泥穩定土的集料顆粒組成范圍

篩孔尺寸（MM）

37.5

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通過百分率（重量）

90-100

67-90

45-68

29-50

19-38

8-22

0-7

基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過31.5mm，各項試驗參數符合規范要求，其顆粒組成符合下表所列范圍：

基層水泥穩定土的集料顆粒組成范圍

篩孔尺寸（MM）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通過百分率（重量）

90-100

72-89

47-67

29-49

17-35

8-22

0-7

集料：

施工前對各種集料進行調查試驗，經選擇確定的材料在施工過程中保持穩定，未經批準不得變更。

底基層與基層使用集料的粒徑以方孔篩為準。底基層和基層下層的集料至少分為3個等級，碎石、石屑、天然砂。上基層的集料至少分為4個等級，9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相應地，基層混合料拌和樓必須配備4條以上傳輸帶（即4個以上進料倉）。各集料必須滿足《公路路面基層施工技術規范》規定的物理力學性能要求，并滿足粒徑規格要求。其中石屑規格必須滿足下表要求：

公稱最大粒徑（MM）

通過各篩孔的質量百分率(%)

9.5

4.75

2.36

0.6

0.3

0.075

0-5

85-100

30-60

20-40

0-15(基層)

0-30(底基層)

集料進場時辦理質量檢驗單和計量單；集料采用分層堆放以避免離析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

B、混合料組成設計

一般規定

水泥穩定混合料的組成設計包括原材料質量檢驗，礦質混合料級配組成設計，確定必須的水泥劑量和混合料的最佳含水量等。在拌合廠開始生產水泥穩定土前，根據現場集料進行設計配合比復驗，復驗合格的配合比作為標準配合比控制生產。

原材料試驗

原材料的試驗包括水泥標號和終凝時間、集料顆粒分析、細集料的液限和塑性指數、集料相對密度、碎石的壓碎值試驗等，必要時還需測定有機質含量和硫酸鹽含量。

混合料的設計步驟

a、用同一種集料樣品，按不同的水泥劑量及含水量制備水泥穩定土混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干（壓實）密度。

b、按設定的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件應有的干密度。

c、按最佳含水量和計算得出的干密度制備試件。

d、試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時后進行無側限抗壓強度試驗。并計算試驗結果的平均值和偏差系數。水泥穩定土的7天浸水抗壓強度應符合底基層不小于2.5Mpa，基層不小于4.0Mpa。

e、根據強度標準，選定合適的水泥劑量和用水量。

f、確定混合料配合比，并進行重型擊實試驗、承載比試驗、抗壓強度試驗及延遲時間檢測。

g、報請監理工程師批準。

底基層、基層的標準配合比設計：

底基層、基層配合比設計按前述設計步驟進行。

現場使用的標準配合比設計應采取工程實際使用的材料，并計算各檔集料的用量比例，配合成符合配合比設計要求的礦料級配。為了保證現場取樣的代表性，抽取集料樣品時應從現場料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作為代表值進行標準配合比設計。

按照上述配合比設計確定的水泥劑量+0.5%和最佳含水量制作試件，校核標準配合比的7天浸水抗壓強度和試件干密度。在基層的標準配合比設計時應先測定基層材料的干縮系數和溫縮系數。

反復調整并確定各檔集料的用量比例，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。

(5)、水泥穩定土的拌合A、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，并使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。拌和機配備篩網，對不符合粒徑要求的大顆粒進行篩除。若原集料的顆粒組成發生變化時，應重新調試設備或重新進行標準配合比設計。

B、拌和按比例（重量比）和經監理工程師批準的試驗路段鋪時所確定的混合料的含水量控制范圍加水，采用的加水的方法易于監理工程師對每盤混合料的用水量進行核實。加水時間和將水引入拌和機的進水口位置，均應得到監理工程師同意。含水量采用略大于確定含水量的0.5%～1%，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量能接近最佳值。增加的用水量根據氣溫、風力和空氣濕度經試驗確定。底基層使用自動平地機攤鋪時，其增加用水量應略多于基層材料。拌成的混合料立即運送到鋪筑現場。

C、拌和機的喂料速度，不應超過使所有材料徹底而充分拌和的容許量。拌和機中的“死區”，即材料不產生運動或得不到充分拌和的地方，應及時予以排除。

D、拌和廠離攤鋪地點較遠時，混合料在運輸中加蓋篷布，以防水分蒸發，并防止離析；卸料時，應注意卸料速度、數量應與攤鋪的寬度、厚度相匹配；混合料自拌和加水開始至碾壓終止的時間不宜超過3小時，并應短于水泥的初凝時間。

E、雨季施工時，擬在細集料堆放場搭蓋棚蓋以免遭雨淋。細集料出料孔堵塞時應停止拌合，排除故障后方可繼續生產。施工時應根據集料和混合料含水量的大小，及時調整拌和室中添加的水量。

(6)、水泥穩定土的運輸

A、拌好的水泥穩定土采用較大噸位的自卸汽車運輸，并將車廂清掃干凈，不得有水積聚在車廂底部。從拌和機向運料車上放料時，分3次挪動汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運料車用篷布覆蓋，用以保濕和防止污染，直至卸料時方可取下覆蓋篷布。

B、運輸車的運量應較拌和能力或攤鋪速度有所富余。對于基層，施工過程中攤鋪機前方應有運料車2～3部在等候卸料。開始攤鋪時在施工現場等候卸料的運料車不少于5輛。

C、使用攤鋪機連續攤鋪時，運料車應在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

D、水泥穩定土運到攤鋪地點后憑運料單接收，并檢查拌和質量。不符合質量要求，或已經結成團塊、己遭雨淋濕的混合料不得鋪筑在道路上。

(7)、水泥穩定土的攤鋪

A、先通過試驗確定集料的松鋪系數，確定松鋪厚度，將拌好的混合料按松鋪厚度均勻地攤鋪在設計寬度，表面應平整并保證路拱、橫坡。

B、混合料的攤鋪應采用監理工程師批準的機械進行，并使混合料按規定的攤鋪厚度緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪在要求的寬度上。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓。

C、攤鋪基層時每個作業面配備兩臺以上攤鋪機實現梯隊聯合作業。相鄰兩幅攤鋪時應有10～20cm左右的水泥穩定土搭接。相鄰兩臺攤鋪機宜前后相距10～20m。

D、標高控制:攤鋪機采用一側鋼絲繩引導的高程控制方式自動找平。

E、攤鋪作業時注意做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪機前應保證有5輛以上料車等候卸料，盡量減少攤鋪機停機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性。

F、施工時預先標定攤鋪機行走速度與螺旋布料器轉速的傳動關系，攤鋪過程中，保持螺旋布料器全范圍內物料分布均勻，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析。螺旋布料器端部距物料擋板間距應在10-30cm之間，間距超過30cm時加裝葉片。攤鋪過程中在攤鋪機后面設專人觀察螺旋布料器布料是否均勻，是否產生離析、卡料或虛鋪，一旦發生此現象立即啟動攤鋪機全速旋鈕迅速補料。

G、攤鋪作業時，派遣專門技術人員對已鋪的底基層基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證施工質量。

H、在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象。

(8)、水泥穩定土結構層的壓實

A、水泥穩定土底基層和基層攤鋪后，首先使用輕型雙鋼輪壓路機緊跟攤鋪面及時進行碾壓，后使用18-20t的重型振動壓路機、三鋼輪壓路機或輪胎壓路機繼續碾壓至規定的壓實度，并無顯著輪跡。碾壓次數通常為6-8遍，相鄰碾壓帶重疊1/3-1/2的碾壓輪寬度。壓實度及平整度應滿足要求，采用重型壓路機時，分層壓實厚度不得小于10cm，不得大于20cm。

B、壓路機從外側向中心碾壓，最后碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍，當邊緣有擋板、路緣石、路肩等支擋時，應緊靠支擋碾壓。當邊緣無支擋時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm以上碾壓。

C、振動壓路機的振動頻率和振幅經試驗段試驗確定，并根據混合料種類和層位選用。振動壓路機倒車時先停止振動，并在向另一方向運動后再開始振動，以避免混合料形成鼓包。

D、碾壓時將驅動輪面向攤鋪機。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產生推移。壓路機起動、停止必須減速緩慢進行。碾壓過程中嚴禁壓路機調頭或急剎車。水泥穩定碎石表面始終保持濕潤，不能出現“彈簧”、松散、起皮等現象；碾壓結束使其縱向順適，壓實度、平整度及路拱滿足設計要求。

E、碾壓段長度應根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，并以拌和至攤鋪碾壓終了不超過2小時進行調節。鋼輪壓路機碾壓時不應灑水，僅當碾壓面干澀且出現較多微小裂紋時，方可少量灑水碾壓。

(9)、橫向接縫處理

用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如因故中斷時間超過2h或工作班結束，應設置橫向接縫，并將攤鋪機駛離混合料末端。

處理方法：用人工將末端混合料整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。整平緊靠方木的混合料，方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m長，其高度應高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。

在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

(10)、養生及交通管制

水泥穩定土施工時每一段碾壓完成并經壓實度檢查后立即開始養生。底基層、基層均采用不透水薄膜進行養生，薄膜應有一定厚度，兩幅間相互搭接20cm以上，覆蓋薄膜后以砂或基層廢料等重物壓邊，不得采用土顆粒等具污染性材料壓邊；養生期不少于7天，如養生期少于7天就做其上層，則應限制重型車輛通行，其他車輛的車速不得超過30km/h。

同一種類的水泥穩定土分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完畢后，經過一天就可以鋪筑上層水泥穩定土，不需經過7天養生期。在鋪筑上層穩定土之前，應始終保持下層表面濕潤。為增加上下層之間的粘結性，在鋪筑上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。基層分兩層施工時，上基層施工時必須在下基層頂面撒少量水泥或水泥漿。

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END

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