第一篇：水泥穩定碎石病害防治論文

1開裂

1.1開裂原因分析

（1）干縮性裂縫。通常情況下，干縮性裂縫的情況主要有：水泥穩定碎石壓實成型到正常養護期的干縮；養護期結束到施工瀝青封層這段時間產生的干縮。

（2）溫縮性裂縫，也就是熱脹冷縮產生的裂縫。水泥穩定碎石基層屬半剛性基層，具有熱脹冷縮的性質。在溫差作用下，構成水泥無機結合料內部的不同礦物顆粒的固相、液相和氣相體等發生熱脹冷縮現象，進而導致體積發生變化，在一定程度上引起溫縮性裂縫。

1.2防治措施

（1）對水穩基層的水泥劑量進行控制

在水泥用量方面，對于水泥穩定碎石來說，一般情況下控制在4%—6%。水泥劑量直接影響水泥穩定碎石基層的強度，劑量越高強度越高。如果劑量過高，受水泥、水化熱的影響和制約，基層內外產生溫差，造成構造物出現開裂。通常情況下，干縮變形、溫度變形嚴重，就會產生更多的干縮裂縫和溫度裂縫，在一定程度上破壞水泥穩定碎石的基層，直接威脅到道路的使用年限。反之，水泥劑量過低會影響水泥穩定土的施工質量。

（2）選擇水泥品種

水泥是影響水泥穩定碎石質量的重要因素，通常情況下，需要對水泥的品種及強度等級進行嚴格的選擇。普通水泥、礦渣水泥和火山灰水泥是首選，其強度等級一般為32.5Mpa。對于水泥來說，如果活性成分過多或者強度等級過高，那么對應的水化熱也會比較大，在施工過程中，容易產生開裂現象。

（3）控制含水量

在對路面進行碾壓時，其含水量通常控制在最佳含水量的1%，如果含水量過大，就會使得水泥穩定碎石散失較多的水分，進一步形成較大的裂縫。

（4）對基層加強養護

完成基層施工后，需要對其進行養生，養護時間一般不少于7天，在7天內應保持基層處于濕潤狀態，每日進行灑水養護，可以使用噴霧式灑水車。為了防止破壞基層結構，進行灑水養護時，不得使用高壓式噴管。根據天氣情況，確定每天的灑水次數，在對路面進行養護期間，需要確保水泥穩定碎石層表面的濕潤性。為了避免產生干縮裂縫，切忌或干或濕。在完成基層施工的一星期之后，需要進行下封層處理，然后及時鋪筑瀝青面層，進而在一定程度上防止因基層失水而產生干縮裂縫。

（5）適當分割水穩基層

對水穩基層表面進行縮縫切割處理。在進行人工處理前，需要消除基層產生的收縮應力，使其提前釋放基層的收縮應力，進而避免產生溫縮和干縮裂縫。

2離析

2.1離析原因

（1）在攪拌過程中，水穩混合料發生的放料離析；

（2）水穩混合料在運輸過程中發生顛簸離析；

（3）水穩混合料在卸料過程中發生卸料離析；

（4）在對水穩混合料進行攤鋪時，發生攤鋪離析；

（5）在對路面進行找平處理時，發生找平離析。

2.2防治離析的措施

（1）在攪拌站輸出水穩混合料時，適當調整出料的高度，同時在成品倉設置相應的攪拌裝置。

（2）成品倉放料口與運料車廂之間的垂直距離，通常情況下控制在2m，為了確保裝料的均勻性，運料車需要及時移動前后位置，進一步降低裝料的堆體高度。

（3）在運輸水穩混合料的過程中，運輸車輛需要勻速行駛，平穩起步和剎車。在路況較差的路面上行駛時，需要降低車速，避免強烈顛簸和振動。

（4）運料車輛進行卸料時，提升車廂的速度時要緩慢并且均勻。

（5）在對水穩混合料進行攤鋪時，需要將攤鋪機三分之二的螺旋布料器埋入混合料中，確保螺旋布料器運轉的均勻性。設置專人，在攤鋪機的后面及時消除細集料的離析，對于局部粗集料“窩”現象要及時鏟除，同時利用新拌混合料進行填補。

（6）在對水穩混合料進行人工找平時，應扣鍬布料。同時，刮爬拖動的次數通常情況下控制在2次。

3平整度差

3.1水穩基層平整度差的原因

水泥穩定碎石常見病害防治何鵬程李華平（江蘇省交通科學研究院股份有限公司，江蘇南京210000）摘要：水泥穩定碎石基層隨著我國公路的發展很快得到了推廣應用，同時也出現了許多質量問題。開裂、離析、平整度差等問題

（1）在施工過程中，下承層、路基缺乏相應的平整度，鋪裝水穩基層后，其平整性會直接反射到基層的表面。

（2）攤鋪方法不科學，碾壓方法存在問題，進行碾壓時，沒有遵守規范程序等。

（3）找平次數比較少，或者有待進一步提升找平質量。在攤鋪水穩混合料的過程中，攤鋪的均勻性、連續性得不到保證。

（4）缺乏必要的養護，路面基層出現松散、坑槽等。

（5）對于通行的施工車輛，沒有有效地進行控制，進而在基層表面出現跑飛現象。

3.2防治措施

（1）根據規定的平整度要求，對水穩基層的下承層、路基等進行處理，然后攤鋪水穩基層。在施工過程中，如果下承層表面的平整度比較差，存在一定的波浪，該狀況必然會反射到基層表面，進而在一定程度上難以控制基層表面的平整度。

（2）采用攤鋪機對水穩基層進行鋪裝。通過半幅路進行施工，在施工過程中，需要配置非接觸式平衡梁等自動找平的控制裝置。為了控制標高，需要在攤鋪機兩側掛設基準標高線。采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調橫向拉流動線進行檢測，發現有低洼處時，在碾壓前及時填補。

（3）碾壓水穩基層對于施工質量來說非常重要，通常情況下，在水泥終凝前以及試驗確定的延遲時間內完成相應的碾壓作業，同時碾壓應符合相應的壓實度要求，并且不能存在明顯的輪跡。在碾壓過程中，按照先靜壓后振壓，先輕壓后重壓的碾壓順序進行碾壓。采用6—8t的雙鋼輪壓路機或關閉振動的30t壓路機對基層進行穩壓處理，每次錯輪控制在鋼輪寬度的1/2，一般碾壓遍數控制在1遍—2遍。

（4）在對水穩混合料進行人工找平時，一般選擇找平經驗豐富的師傅負責找平，同時配備6m的直尺實施輔助檢查。

（5）進行鋪裝時，確保攤鋪機攤鋪的連續性、均勻性。在攤鋪的過程中，運料車輛需要等候在攤鋪機的前方，否則易因攤鋪中斷而影響平整度。

（6）在施工過程中，遵守“寧高勿低、寧刮勿補”的原則，在水泥終凝前完成全部施工工程。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標準，應重新進行碾壓。

（7）加強對水穩基層的養護，確保基層表面盡快形成強度。一般情況下在水泥穩定碎石作業完成24小時后進行道牙、平石的安裝，其與道牙、側石的安裝時間間隔不宜太久，否則混合料形成板體后，板體堅硬，會增加施工難度，敲鑿板體也極易破壞板體的整體性。

第二篇：《水泥穩定碎石施工工藝》

水泥穩定碎石施工工藝

1.1工藝流程

工作面準備→測量放線→路肩處理→混合料運輸→攤鋪→碾壓→橫向接縫處理→養生

1.2施工方法

1、工作面準備

（1）下基層各項檢測必須合格，檢測項目包括壓實度、彎沉、平整度、縱斷高程、中線偏差、寬度、橫坡度、邊坡等。根據拌和站拌和能力確定施工前下基層準備長度。

（2）施工區的下基層清理干凈，在鋪筑上基層水泥穩定碎石之前根據下基層濕潤情況灑水，始終保持下基層表面濕潤。

2、測量放線

本工程每20m

設一中樁恢復中線，測放攤鋪面寬度，在攤鋪面每側20-50

cm處安放測墩同時測設高程。攤鋪采用雙基準線控制，高程控制樁間距為20m。當采用鋼絲繩作為基準線時，注意張緊度，200m

長鋼絲繩張緊力不小于1000N。

3、路肩處理

采取培路肩措施，先將兩側路肩土培好。路肩料層的壓實厚度與穩定土層的壓實厚度相同。在路肩和邊坡上，每隔一定距離（5-10m）交錯開挖泄水溝。

4、混合料運輸

拌和好的混合料要盡快運到現場進行攤鋪，從第一次在拌和機內加水拌和到現場壓實成型的時間不得超過延遲時間。當運距較遠時，車上的混合料加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發，保持裝載均勻高度以防離析。到場混合料的含水量略大于最佳含水量。運輸混合料的自卸車，避免在未達到養生強度的鋪筑層表面上通過，以減少車轍對已碾壓成型的穩定層的損壞。

5、攤鋪

采用攤鋪機攤鋪混合料，在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。

拌和機與攤鋪機的生產能力互相匹配。攤鋪機宜連續作業，拌和機的總產量宜大于400t/h。如拌和機生產能力較小，攤鋪機攤鋪混合料時，采用最低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況。根據路幅寬度確定攤鋪機組合個數，在兩個以上的攤鋪機進行攤鋪作業時，保持攤鋪機前后相距5-10m，并對攤鋪混合料同時進行碾壓。

6、碾壓

（1）攤鋪后，當混合料的含水量略高于最佳含水量時，立即展開壓實工作，碾壓分初壓、復壓、終壓。

（2）初壓時，采用輕型壓路機配合輪胎式振動壓路機，對結構層在全寬內進行碾壓，先靜壓一遍；

（3）復壓時，采用重型壓路機加振碾壓，在碾壓過程中測定壓實度，直到達到規定的壓實度為止；

（4）終壓時，采用輕型壓路機，靜壓一遍。全部碾壓一般需碾壓6-8

遍。直線段由兩側向中心碾壓，超高段由內側向外側碾壓，每道碾壓與上道碾壓相重疊30cm，使每層整個厚度和寬度完全均勻的壓實。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。壓實后表面平整、無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮松散等現象，水泥穩定層在水泥初凝前在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的壓實度。碾壓過程中，水泥穩定層表面始終保持濕潤。如果表面水蒸發的快，及時補灑少量的水。

（5）嚴格控制水泥穩定層壓實厚度和高程，其路拱橫坡與路面面層一致，嚴禁用薄層貼補法進行找平。

7、橫向接縫處理

（1）攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷。如因故中斷時間超過2

小時，設置橫向接縫。

（2）設置橫向接縫時，攤鋪機駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m

長，其高度高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前,將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

（3）如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過延遲時間，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

8、養生

每一施工段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即開始養生。采用透水土工布養生。養生期不少于7d，養生期間應封閉交通。養生期結束，如不立即鋪筑面層，則應延長養生期，不宜讓基層長期暴曬而使基層開裂。

5.5水泥砼墊層施工（適用迎賓大道～蓮塘大道K0+000～K1+000段）

本道路墊層設計為20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材攪拌站的商品混凝土。罐車運輸至路段現場后采用泵車泵運至澆筑地點使用三輥軸攤鋪機攤鋪的方法施工。

5.5.1工藝流程

施工準備→基層檢測→安裝模板→混凝土的運輸→攤鋪→振搗、整平→接縫處理→拆模養生

5.5.2施工方法

1、施工準備

（1）認真核查水泥混凝土拌合站資質，檢查混泥土配合比報告、開盤鑒定及相關質量證明文件。

（2）現場設立標養室，并設定專門負責人2名，負責標養室日常維護。

（3）保證在上道工序施工完成并驗收合格的前提下，施工前，人工清掃下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干凈后，方可繼續施工。

2、基層檢測

路基整理完畢，經監理工程師檢查驗收合格，表面清潔干凈，堅實無任何松散材料，壓實度、高程、平整度、橫坡度等指標檢查合格，方可進行下道工序。

3、安裝模板

基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處要事先用水泥砂漿鋪平并充分夯實。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻涂刷一層隔離劑，以便拆模。

4、混凝土的運輸

混凝土采用罐車進行運輸，運輸過程要控制從開始拌和到澆筑的時間滿足規范要求，如超出規定的時間，則要求拌和過程中加入適量的緩凝劑，并根據運距、氣溫、風力等情況增加單位用水量，運到澆筑地點的混凝土，應具有符合要求的坍落度和均勻性，塌落度控制為18-20cm，如有離析現象，應進行第二次攪拌。

5、攤鋪

混凝土攤鋪前，對基層表面要進行全面清掃并適當灑水，使表面濕潤，灑水應均勻，不能有未灑到的地段或過濕的地段。混凝土采用三輥軸攤鋪機進行攤鋪，每幅攤鋪以3.78m為宜，攤鋪不到地方人工進行攤鋪，若因機械故障停機超過水泥初凝時間，則必須設置施工縫。

6、振搗、整平

（1）混凝土的振搗采用排機振搗，振搗棒在每一處的持續時間，應以拌和物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不大于400mm；至模板邊緣的距離不大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。靠近模板兩側用插入式振搗棒振搗邊部，重疊不小于5-10cm，嚴防漏振。振搗器在每一位置振搗的持續時間為混合料停止下沉，不再冒氣泡為止。振搗器振搗后由人工用鋁合金桿刮平，并隨時檢查模板，如有下沉或松動及時進行糾正。

（2）先用磨光機粗平、待混凝土表面無泌水時，再做第二次抹光機精平。粗抹時用包裹鐵皮的鋁合金桿對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮）。搓刮前一定要將模板清理干凈。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉。

7、接縫處理

縱縫：按設計圖紙要求與道路中心線平行設置且上下垂直貫通；脹縫：整個脹縫設置為設計圖紙示明的形式，澆筑砼時，脹縫位置要準確，且與縫壁垂直；縮縫：切縫時間是否得當是控制斷板的關鍵，一般應在砼開始收縮未發現自由開裂之前用切割機進行割縫，切縫要順直、無缺損；施工縫：每天工作結束或澆筑工序中發生意外停工，要設置平接施工縫，施工縫的位置與脹縫或縮縫位置要吻合，與路面中心線要垂直。施工縫要按橫脹縫的要求處理。

8、拆模與養生

拆模時間根據氣溫和混凝土強度增長情況確定，一般為12-24小時，拆模時不得破壞混凝土板的邊角。混凝土表面修整完畢后，應進行養生，采用塑料薄膜養護，每天灑水保持混凝土表面經常處于濕潤狀態，養生期間禁止一切車輛通行。

水泥穩定碎石施工

1.1工藝流程

工作面準備→測量放線→路肩處理→混合料運輸→攤鋪→碾壓→橫向接縫處理→養生

1.2施工方法

1、工作面準備

（1）下基層各項檢測必須合格，檢測項目包括壓實度、彎沉、平整度、縱斷高程、中線偏差、寬度、橫坡度、邊坡等。根據拌和站拌和能力確定施工前下基層準備長度。

（2）施工區的下基層清理干凈，在鋪筑上基層水泥穩定碎石之前根據下基層濕潤情況灑水，始終保持下基層表面濕潤。

2、測量放線

本工程每20m

設一中樁恢復中線，測放攤鋪面寬度，在攤鋪面每側20-50

cm處安放測墩同時測設高程。攤鋪采用雙基準線控制，高程控制樁間距為20m。當采用鋼絲繩作為基準線時，注意張緊度，200m

長鋼絲繩張緊力不小于1000N。

3、路肩處理

采取培路肩措施，先將兩側路肩土培好。路肩料層的壓實厚度與穩定土層的壓實厚度相同。在路肩和邊坡上，每隔一定距離（5-10m）交錯開挖泄水溝。

4、混合料運輸

拌和好的混合料要盡快運到現場進行攤鋪，從第一次在拌和機內加水拌和到現場壓實成型的時間不得超過延遲時間。當運距較遠時，車上的混合料加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發，保持裝載均勻高度以防離析。到場混合料的含水量略大于最佳含水量。運輸混合料的自卸車，避免在未達到養生強度的鋪筑層表面上通過，以減少車轍對已碾壓成型的穩定層的損壞。

5、攤鋪

采用攤鋪機攤鋪混合料，在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。

拌和機與攤鋪機的生產能力互相匹配。攤鋪機宜連續作業，拌和機的總產量宜大于400t/h。如拌和機生產能力較小，攤鋪機攤鋪混合料時，采用最低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況。根據路幅寬度確定攤鋪機組合個數，在兩個以上的攤鋪機進行攤鋪作業時，保持攤鋪機前后相距5-10m，并對攤鋪混合料同時進行碾壓。

6、碾壓

（1）攤鋪后，當混合料的含水量略高于最佳含水量時，立即展開壓實工作，碾壓分初壓、復壓、終壓。

（2）初壓時，采用輕型壓路機配合輪胎式振動壓路機，對結構層在全寬內進行碾壓，先靜壓一遍；

（3）復壓時，采用重型壓路機加振碾壓，在碾壓過程中測定壓實度，直到達到規定的壓實度為止；

（4）終壓時，采用輕型壓路機，靜壓一遍。全部碾壓一般需碾壓6-8

遍。直線段由兩側向中心碾壓，超高段由內側向外側碾壓，每道碾壓與上道碾壓相重疊30cm，使每層整個厚度和寬度完全均勻的壓實。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。壓實后表面平整、無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮松散等現象，水泥穩定層在水泥初凝前在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的壓實度。碾壓過程中，水泥穩定層表面始終保持濕潤。如果表面水蒸發的快，及時補灑少量的水。

（5）嚴格控制水泥穩定層壓實厚度和高程，其路拱橫坡與路面面層一致，嚴禁用薄層貼補法進行找平。

7、橫向接縫處理

（1）攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷。如因故中斷時間超過2

小時，設置橫向接縫。

（2）設置橫向接縫時，攤鋪機駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m

長，其高度高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前,將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

（3）如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過延遲時間，將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

8、養生

每一施工段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即開始養生。采用透水土工布養生。養生期不少于7d，養生期間應封閉交通。養生期結束，如不立即鋪筑面層，則應延長養生期，不宜讓基層長期暴曬而使基層開裂。

5.5水泥砼墊層施工（適用迎賓大道～蓮塘大道K0+000～K1+000段）

本道路墊層設計為20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材攪拌站的商品混凝土。罐車運輸至路段現場后采用泵車泵運至澆筑地點使用三輥軸攤鋪機攤鋪的方法施工。

5.5.1工藝流程

施工準備→基層檢測→安裝模板→混凝土的運輸→攤鋪→振搗、整平→接縫處理→拆模養生

5.5.2施工方法

1、施工準備

（1）認真核查水泥混凝土拌合站資質，檢查混泥土配合比報告、開盤鑒定及相關質量證明文件。

（2）現場設立標養室，并設定專門負責人2名，負責標養室日常維護。

（3）保證在上道工序施工完成并驗收合格的前提下，施工前，人工清掃下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干凈后，方可繼續施工。

2、基層檢測

路基整理完畢，經監理工程師檢查驗收合格，表面清潔干凈，堅實無任何松散材料，壓實度、高程、平整度、橫坡度等指標檢查合格，方可進行下道工序。

3、安裝模板

基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處要事先用水泥砂漿鋪平并充分夯實。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻涂刷一層隔離劑，以便拆模。

4、混凝土的運輸

混凝土采用罐車進行運輸，運輸過程要控制從開始拌和到澆筑的時間滿足規范要求，如超出規定的時間，則要求拌和過程中加入適量的緩凝劑，并根據運距、氣溫、風力等情況增加單位用水量，運到澆筑地點的混凝土，應具有符合要求的坍落度和均勻性，塌落度控制為18-20cm，如有離析現象，應進行第二次攪拌。

5、攤鋪

混凝土攤鋪前，對基層表面要進行全面清掃并適當灑水，使表面濕潤，灑水應均勻，不能有未灑到的地段或過濕的地段。混凝土采用三輥軸攤鋪機進行攤鋪，每幅攤鋪以3.78m為宜，攤鋪不到地方人工進行攤鋪，若因機械故障停機超過水泥初凝時間，則必須設置施工縫。

6、振搗、整平

（1）混凝土的振搗采用排機振搗，振搗棒在每一處的持續時間，應以拌和物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不大于400mm；至模板邊緣的距離不大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。靠近模板兩側用插入式振搗棒振搗邊部，重疊不小于5-10cm，嚴防漏振。振搗器在每一位置振搗的持續時間為混合料停止下沉，不再冒氣泡為止。振搗器振搗后由人工用鋁合金桿刮平，并隨時檢查模板，如有下沉或松動及時進行糾正。

（2）先用磨光機粗平、待混凝土表面無泌水時，再做第二次抹光機精平。粗抹時用包裹鐵皮的鋁合金桿對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮）。搓刮前一定要將模板清理干凈。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉。

7、接縫處理

縱縫：按設計圖紙要求與道路中心線平行設置且上下垂直貫通；脹縫：整個脹縫設置為設計圖紙示明的形式，澆筑砼時，脹縫位置要準確，且與縫壁垂直；縮縫：切縫時間是否得當是控制斷板的關鍵，一般應在砼開始收縮未發現自由開裂之前用切割機進行割縫，切縫要順直、無缺損；施工縫：每天工作結束或澆筑工序中發生意外停工，要設置平接施工縫，施工縫的位置與脹縫或縮縫位置要吻合，與路面中心線要垂直。施工縫要按橫脹縫的要求處理。

8、拆模與養生

拆模時間根據氣溫和混凝土強度增長情況確定，一般為12-24小時，拆模時不得破壞混凝土板的邊角。混凝土表面修整完畢后，應進行養生，采用塑料薄膜養護，每天灑水保持混凝土表面經常處于濕潤狀態，養生期間禁止一切車輛通行。

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END

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第三篇：水泥穩定碎石施工工藝

二、水泥穩定碎石施工工藝

水泥穩定碎石基層施工工藝流程：原材料檢測→試驗配合比→配料→檢查水泥劑量、含水量→拌和→運輸→測量放樣→攤鋪→穩壓→碾壓成型→質量檢測→養生

1、施工準備

⑴材料

施工時要充分考慮水泥質量，采用初凝及終凝時間滿足施工要求、標號適宜的水泥，為使水泥穩定基層有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓，以及保證其具有足夠的強度，不使用過期、快凝、早強、受潮的水泥，施工時嚴格按照規范要求進行抽樣檢測，分批進場；碎石顆粒級配嚴格符合規定，最大粒徑不大于招標文件要求，水應潔凈，不含雜質，凡人或牲畜飲用的天然潔凈水都可使用。

⑵水泥穩定碎石基層試驗段

試驗段的目的是為大面積施工提供可靠數據，驗證施工方案是否合理、施工設備是否滿足拌和、攤鋪和壓實的施工要求，以及一次施工段長度的適應性，以保證工程質量。水泥穩定碎石基層采用廠拌設備進行集中拌和，攤鋪機攤鋪。在試驗段開始前14天，向監理工程師提交不同的試驗段方案請監理工程師批準。通過試驗段確定水泥穩定碎石施工的壓實系數、壓實遍數、碾壓組合等數據。試驗結果經監理工程師批準后，作為正式施工的控制依據。

⑶準備下承層

在鋪筑基層前，將下承層表面清掃干凈，按照施工技術規范質量要求進行驗收。驗收合格后才能進行下道工序施工。

⑷施工測量

施工前恢復中線，在路基兩側設高程指示樁，每10米設一樁。測定攤鋪松鋪高度并掛鋼絲線，作為攤鋪機行走基準線。

2、混合料拌和

拌和時按照監理工程師批準的配合比進行，拌和過程中嚴格控制水泥、碎石的用量，保證配合比穩定。拌和時注意混合料的含水量，一般應比最佳含水量高1-2個百分點，以補償施工過程中的水分損失。在混合料拌和過程當中，安排專人全過程檢測混合料的拌和質量，如花料、拌和不勻等，發現問題及時處理。

3、混合料的運輸

混合料的運輸采用自卸車運輸，在運輸過程中盡量避免中途停車和顛簸，確保混合料不產生離析。根據現場的溫度，還要考慮混合料有無必要加蓋篷布，以防水分損失。

4、混合料的攤鋪

拌和好的混合料要盡快送到施工現場，并按經試驗路段確定的松鋪厚度進行均勻攤鋪，攤鋪時攤鋪機要保持勻速行駛，不宜間斷，以避免出現波浪并減少施工縫的數量。試驗人員要隨時檢測成品料的配比和水泥的劑量，及時反饋到拌合廠，現場施工人員要隨時抽查攤鋪機的松鋪厚度及消除粗細集料離析現象。如果發現粗集料成窩應及時鏟除，并補以合格的新拌混合料，然后進行整體碾壓，嚴禁用薄層貼補。攤鋪機通過走鋼絲的方法，控制標高。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響路面基層的平整度，鋼支柱的間距不應大于10米，并用緊線器拉緊，同時防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。要求在攤鋪前后及時進行高程、縱坡、橫坡的檢查，發現問題及時處理。對于攤鋪機不能到達的部位，采用人工攤鋪。

5、接縫的處置：用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如果中斷的時間超過2小時，應設置橫向接縫。在新鋪段鋪筑前，應將前施工段未壓實部分全部挖除，以虛鋪厚度為準進行新混合料的攤鋪。

6、切縫：切縫分為粗切和精切，粗切宜早進行。精切應在基層強度達到設計強度后進行。切縫質量滿足招標文件和精細化施工質量要求。

7、混合料的壓實

混合料攤鋪成型，含水量等于或略大于最佳含水量時，進行壓實。

初壓：用膠輪壓路機進行穩壓1遍。

復壓：用振動壓路機振壓3遍。

終壓：在復壓后緊接終壓，先用18/21T光輪壓路機碾壓2遍，最后再用膠輪壓路機碾壓2遍，以保證平整度。

碾壓應遵循先輕后重，先慢后快的原則，并控制好各碾壓階段壓路機行進速度，直線段由兩側路肩向中心碾壓；平曲線段，由內側路肩向外側路肩碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。壓實后的基層表面應平整、無輪跡、無隆起，橫、縱斷面正確。路肩土在相應基層施工前提前人工培筑，與相應基層同步碾壓。碾壓時，兩側邊緣部分多壓2-3遍，碾壓過程中若混合料過干時應適當灑水。若有“彈簧、松散、起皮”等現象，用人工挖除、換填新混合料并重新壓實。

8、養生

每一段碾壓完成，各項指標經自檢合格并通過監理驗收后，采用“雙層養護”（一層草簾子，一層養生毯），采用水車側噴養生，養生期不少于7天。養生期間要始終保持結構層表面濕潤，禁止施工車輛通行，特殊地段應采取覆蓋石屑等保護措施。待強度達到要求后再進行上層結構層的施工。在全封閉路段采用灑布乳化瀝青透層進行養生。

—

END

—

第四篇：水泥穩定碎石施工工藝（完整版）

(二)、水泥穩定碎石底基層、基層施工

1、一般規定

碎石、水泥的技術要求必須滿足設計要求，每層頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度必須驗收合格滿足規范和設計要求。

水泥穩定碎石結構層宜在氣溫較高季節組織施工，氣溫低于5℃不得施工；雨季施工時，應防止混合料遭受雨淋，降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料應盡快碾壓密實，雨后重新開始施工時，應徹底排除下承層表面積水；

水泥穩定碎石底基層、基層施工均采用廠拌法施工。底基層與基層所需的水泥穩定土使用連續式拌和機集中拌和，大型運輸車運送至現場。底基層使用平地機攤鋪并以推土機輔助作業，基層采用水穩攤鋪機攤鋪；拌和設備應按比例配料，配料要準確，拌和要均勻，攤鋪要均勻，通過試鋪試壓確定攤鋪的松方厚度，嚴格控制高程，其路拱橫坡應與面層一致；底基層與基層使用18-20t重型振動壓路機、三輪壓路機或輪胎壓路機壓實，壓實度應達到設計要求，嚴禁用薄層貼補法找平。

底基層和基層均應使用塑料薄膜保濕養生。水泥穩定土結構層上未鋪封層或面層時，除施工車輛外，禁止一切機動車通行。

混合料從拌和到碾壓之間的延續時間應控制在3-4小時。根據實際情況，確定每一作業段的合理長度，同時應考慮水泥的終凝時間、施工季節和氣候、延緩時間對混合料密度和抗壓強度的影響、施工機械的效率和數量、操作的熟練程度、盡量減少接縫等因素。

2、水泥穩定碎石底基層、基層施工

(1)、鋪設試驗路段

在底基層、基層正式開工之前，先進行試驗路段(約400m)施工，試驗路段施工前報監理工程師審批。通過試驗路段主要確定施工的集料配合比；材料的松鋪系數；每一作業段的合適長度；每一次鋪筑的合適厚度以及標準的施工方法。同時驗證所采用的機械設備能否滿足備料、運輸、攤鋪、拌和和壓實的要求和工作效率，以及施工組織和施工工藝的合理性和適應性。并且確認壓實方法、壓實機械類型、工序、壓實系數、碾壓遍數和合適壓實厚度、最佳含水量等。因此試驗路段是整個工程施工質量高、進度快、效益好的良好保證。如果試驗路段質量不合格需清除重做，合格可作為主體工程的一部分，并且可進行大面積施工。

(2)、施工準備

對于交驗的路基頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度等進行驗收檢測，各項指標必須滿足規范和設計要求，同時檢查并保證路基頂面無任何松散材料和軟弱地點。

(3)、施工放樣

A、在底基層上恢復中線，直線段每20米設一樁，平曲線路段每10米設一樁，并在兩側路肩邊緣設置指示樁。

B、進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出基層邊緣設計高。打鋼釬支架，并按標高值調整鋼絲的高程，作為縱坡基線。

(4)、備料

A、原材料控制

水泥：采用終凝時間較長（宜在6h以上）的普通硅酸鹽水泥。對于底基層采用32.5號水泥；對于基層采用32.5或42.5號水泥（實際使用以試驗確定）。快硬、早強及變質水泥不能使用。為了減少水泥穩定碎石的干縮裂縫，通過試驗在混合料中加入適當的阻裂劑。

水：使用潔凈不含有害物質的水源，對可疑水源按JTJ056-94進行試驗鑒定，合格后方可使用。

碎石：底基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過37.5mm，各項試驗參數應符合規范要求，其顆粒組成應符合下表所列范圍：

底基層水泥穩定土的集料顆粒組成范圍

篩孔尺寸（MM）

37.5

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通過百分率（重量）

90-100

67-90

45-68

29-50

19-38

8-22

0-7

基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過31.5mm，各項試驗參數符合規范要求，其顆粒組成符合下表所列范圍：

基層水泥穩定土的集料顆粒組成范圍

篩孔尺寸（MM）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通過百分率（重量）

90-100

72-89

47-67

29-49

17-35

8-22

0-7

集料：

施工前對各種集料進行調查試驗，經選擇確定的材料在施工過程中保持穩定，未經批準不得變更。

底基層與基層使用集料的粒徑以方孔篩為準。底基層和基層下層的集料至少分為3個等級，碎石、石屑、天然砂。上基層的集料至少分為4個等級，9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相應地，基層混合料拌和樓必須配備4條以上傳輸帶（即4個以上進料倉）。各集料必須滿足《公路路面基層施工技術規范》規定的物理力學性能要求，并滿足粒徑規格要求。其中石屑規格必須滿足下表要求：

公稱最大粒徑（MM）

通過各篩孔的質量百分率(%)

9.5

4.75

2.36

0.6

0.3

0.075

0-5

85-100

30-60

20-40

0-15(基層)

0-30(底基層)

集料進場時辦理質量檢驗單和計量單；集料采用分層堆放以避免離析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

B、混合料組成設計

一般規定

水泥穩定混合料的組成設計包括原材料質量檢驗，礦質混合料級配組成設計，確定必須的水泥劑量和混合料的最佳含水量等。在拌合廠開始生產水泥穩定土前，根據現場集料進行設計配合比復驗，復驗合格的配合比作為標準配合比控制生產。

原材料試驗

原材料的試驗包括水泥標號和終凝時間、集料顆粒分析、細集料的液限和塑性指數、集料相對密度、碎石的壓碎值試驗等，必要時還需測定有機質含量和硫酸鹽含量。

混合料的設計步驟

a、用同一種集料樣品，按不同的水泥劑量及含水量制備水泥穩定土混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大干（壓實）密度。

b、按設定的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件應有的干密度。

c、按最佳含水量和計算得出的干密度制備試件。

d、試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時后進行無側限抗壓強度試驗。并計算試驗結果的平均值和偏差系數。水泥穩定土的7天浸水抗壓強度應符合底基層不小于2.5Mpa，基層不小于4.0Mpa。

e、根據強度標準，選定合適的水泥劑量和用水量。

f、確定混合料配合比，并進行重型擊實試驗、承載比試驗、抗壓強度試驗及延遲時間檢測。

g、報請監理工程師批準。

底基層、基層的標準配合比設計：

底基層、基層配合比設計按前述設計步驟進行。

現場使用的標準配合比設計應采取工程實際使用的材料，并計算各檔集料的用量比例，配合成符合配合比設計要求的礦料級配。為了保證現場取樣的代表性，抽取集料樣品時應從現場料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作為代表值進行標準配合比設計。

按照上述配合比設計確定的水泥劑量+0.5%和最佳含水量制作試件，校核標準配合比的7天浸水抗壓強度和試件干密度。在基層的標準配合比設計時應先測定基層材料的干縮系數和溫縮系數。

反復調整并確定各檔集料的用量比例，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。

(5)、水泥穩定土的拌合A、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，并使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。拌和機配備篩網，對不符合粒徑要求的大顆粒進行篩除。若原集料的顆粒組成發生變化時，應重新調試設備或重新進行標準配合比設計。

B、拌和按比例（重量比）和經監理工程師批準的試驗路段鋪時所確定的混合料的含水量控制范圍加水，采用的加水的方法易于監理工程師對每盤混合料的用水量進行核實。加水時間和將水引入拌和機的進水口位置，均應得到監理工程師同意。含水量采用略大于確定含水量的0.5%～1%，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量能接近最佳值。增加的用水量根據氣溫、風力和空氣濕度經試驗確定。底基層使用自動平地機攤鋪時，其增加用水量應略多于基層材料。拌成的混合料立即運送到鋪筑現場。

C、拌和機的喂料速度，不應超過使所有材料徹底而充分拌和的容許量。拌和機中的“死區”，即材料不產生運動或得不到充分拌和的地方，應及時予以排除。

D、拌和廠離攤鋪地點較遠時，混合料在運輸中加蓋篷布，以防水分蒸發，并防止離析；卸料時，應注意卸料速度、數量應與攤鋪的寬度、厚度相匹配；混合料自拌和加水開始至碾壓終止的時間不宜超過3小時，并應短于水泥的初凝時間。

E、雨季施工時，擬在細集料堆放場搭蓋棚蓋以免遭雨淋。細集料出料孔堵塞時應停止拌合，排除故障后方可繼續生產。施工時應根據集料和混合料含水量的大小，及時調整拌和室中添加的水量。

(6)、水泥穩定土的運輸

A、拌好的水泥穩定土采用較大噸位的自卸汽車運輸，并將車廂清掃干凈，不得有水積聚在車廂底部。從拌和機向運料車上放料時，分3次挪動汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運料車用篷布覆蓋，用以保濕和防止污染，直至卸料時方可取下覆蓋篷布。

B、運輸車的運量應較拌和能力或攤鋪速度有所富余。對于基層，施工過程中攤鋪機前方應有運料車2～3部在等候卸料。開始攤鋪時在施工現場等候卸料的運料車不少于5輛。

C、使用攤鋪機連續攤鋪時，運料車應在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

D、水泥穩定土運到攤鋪地點后憑運料單接收，并檢查拌和質量。不符合質量要求，或已經結成團塊、己遭雨淋濕的混合料不得鋪筑在道路上。

(7)、水泥穩定土的攤鋪

A、先通過試驗確定集料的松鋪系數，確定松鋪厚度，將拌好的混合料按松鋪厚度均勻地攤鋪在設計寬度，表面應平整并保證路拱、橫坡。

B、混合料的攤鋪應采用監理工程師批準的機械進行，并使混合料按規定的攤鋪厚度緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪在要求的寬度上。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓。

C、攤鋪基層時每個作業面配備兩臺以上攤鋪機實現梯隊聯合作業。相鄰兩幅攤鋪時應有10～20cm左右的水泥穩定土搭接。相鄰兩臺攤鋪機宜前后相距10～20m。

D、標高控制:攤鋪機采用一側鋼絲繩引導的高程控制方式自動找平。

E、攤鋪作業時注意做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪機前應保證有5輛以上料車等候卸料，盡量減少攤鋪機停機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性。

F、施工時預先標定攤鋪機行走速度與螺旋布料器轉速的傳動關系，攤鋪過程中，保持螺旋布料器全范圍內物料分布均勻，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析。螺旋布料器端部距物料擋板間距應在10-30cm之間，間距超過30cm時加裝葉片。攤鋪過程中在攤鋪機后面設專人觀察螺旋布料器布料是否均勻，是否產生離析、卡料或虛鋪，一旦發生此現象立即啟動攤鋪機全速旋鈕迅速補料。

G、攤鋪作業時，派遣專門技術人員對已鋪的底基層基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證施工質量。

H、在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象。

(8)、水泥穩定土結構層的壓實

A、水泥穩定土底基層和基層攤鋪后，首先使用輕型雙鋼輪壓路機緊跟攤鋪面及時進行碾壓，后使用18-20t的重型振動壓路機、三鋼輪壓路機或輪胎壓路機繼續碾壓至規定的壓實度，并無顯著輪跡。碾壓次數通常為6-8遍，相鄰碾壓帶重疊1/3-1/2的碾壓輪寬度。壓實度及平整度應滿足要求，采用重型壓路機時，分層壓實厚度不得小于10cm，不得大于20cm。

B、壓路機從外側向中心碾壓，最后碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍，當邊緣有擋板、路緣石、路肩等支擋時，應緊靠支擋碾壓。當邊緣無支擋時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm以上碾壓。

C、振動壓路機的振動頻率和振幅經試驗段試驗確定，并根據混合料種類和層位選用。振動壓路機倒車時先停止振動，并在向另一方向運動后再開始振動，以避免混合料形成鼓包。

D、碾壓時將驅動輪面向攤鋪機。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產生推移。壓路機起動、停止必須減速緩慢進行。碾壓過程中嚴禁壓路機調頭或急剎車。水泥穩定碎石表面始終保持濕潤，不能出現“彈簧”、松散、起皮等現象；碾壓結束使其縱向順適，壓實度、平整度及路拱滿足設計要求。

E、碾壓段長度應根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，并以拌和至攤鋪碾壓終了不超過2小時進行調節。鋼輪壓路機碾壓時不應灑水，僅當碾壓面干澀且出現較多微小裂紋時，方可少量灑水碾壓。

(9)、橫向接縫處理

用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如因故中斷時間超過2h或工作班結束，應設置橫向接縫，并將攤鋪機駛離混合料末端。

處理方法：用人工將末端混合料整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同。整平緊靠方木的混合料，方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m長，其高度應高出方木幾厘米。將混合料碾壓密實。

在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

(10)、養生及交通管制

水泥穩定土施工時每一段碾壓完成并經壓實度檢查后立即開始養生。底基層、基層均采用不透水薄膜進行養生，薄膜應有一定厚度，兩幅間相互搭接20cm以上，覆蓋薄膜后以砂或基層廢料等重物壓邊，不得采用土顆粒等具污染性材料壓邊；養生期不少于7天，如養生期少于7天就做其上層，則應限制重型車輛通行，其他車輛的車速不得超過30km/h。

同一種類的水泥穩定土分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完畢后，經過一天就可以鋪筑上層水泥穩定土，不需經過7天養生期。在鋪筑上層穩定土之前，應始終保持下層表面濕潤。為增加上下層之間的粘結性，在鋪筑上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。基層分兩層施工時，上基層施工時必須在下基層頂面撒少量水泥或水泥漿。

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END

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第五篇：水泥穩定碎石方案施工（完整版）

水

泥

穩

定

碎

石

施

工

方

案

一、編制依據

1、xxxxxxx參考資料及圖紙等。

2、國家部委頒布現行的《城鎮道路工程施工與質量驗收規范》CJJ1-2008。

3、現場調查、收集、咨詢所獲得的有關氣象、地質資料等。

二、施工準備

1、施工范圍

xxxx設計道路橫坡為2%，上基層設計寬度為14.4m，實際施工寬度為14.4m，下基層設計寬度為15.72m，實際施工寬度為15.72m；xxxx設計橫坡為1.5%，上基層設計寬度為17.4m，實際施工寬度為17.4m，下基層設計寬度為18.72m，實際施工寬度為18.72；xxxx設計橫坡為1.5%，上基層設計寬度為10.4m，實際施工寬度為10.4m，下基層設計寬度為11.72m，實際施工寬度為11.72m。

2、準備下承層

（1)、水泥穩定碎石的下承層表面應平整、堅實，具有規定的路拱，下承層的平整度和壓實度應符合規定要求。

（2）、清掃下承層面上的雜物、浮土，確保攤鋪工作面清潔。

（3）、新舊路結合處做接頭處理，與魏都路相接處下基層做25cm臺階以利于二層接頭密實；與七大街接頭處向西清楚一米松動路面結構，下基層作30cm臺階以利于二層接頭密實，并鋪灑水泥漿。

（4）、用灑水車灑少量的水，保證水泥穩定碎石施工時下基層表面濕潤且無積水。

(5)、攤鋪上基層時需在下基層鋪灑水泥漿，以利于層間連接。

3、施工測量

（1）、基層邊緣以外30cm處，直線段每隔10m，平曲線段每隔5m釘鐵樁。

（2）、在鐵樁上設鋼絲繩做為基準線。基準線的頂面高程與要鋪筑的水泥穩定碎石基層的垂直距離為5cm。

（4）、基準線鋼絲繩兩端用緊繩器拉直繃緊，施工中做好樁、線的保護工作。

4、培槽

（1)、側石內側外36cm撒灰線，做土培。

（2）、壓實土培應與第一層碎石齊平，齊邊且順直。

5、人員、機械

根據施工要求及我公司的技術情況，施工配備人員如下圖：

職務

名稱

職務

名稱

職務

名稱

項目經理

xxx

技術負責人

xxx

質檢員

xxx

現場負責人

xxx

安全員

xxx

施工員

xxx

施工員

xxx

施工員

xxx

測量員

xxx

測量員

xxx

試驗員

xxx

試驗員

xxx

工人25-30人，機械設備表如下圖：

序號

機械名稱

規格型號

額定功率（Kw）

數量

進場數量

備注

水穩攤鋪機

WLTL7000

12M寬

輪胎式壓路機

T18

/

鋼輪壓路機

YZ20

輪胎式裝載機

ZL50

3m3

灑水車

EQ145

8T

平地機

P-90

全站儀

KTS-442Llc

自動安平水準儀

DS32

三、水泥穩定碎石施工工藝

1、施工工藝流程圖（見下圖）

準

備

工

作

施

工

放

樣

廠

拌

攤

鋪

混

合料

整

形

碾

壓

養

生

驗

收

試驗

調整

配

合比

試

驗

運

輸

2、水泥穩定碎石拌和

（1）、在正式拌和混合料之前，必須先調試所有設備，待一切正常后才能拌和混合料。

（2）、在集中拌合站建立實驗室，實驗人員對集料顆粒組成進行篩分，對拌好的混合料的含水泥量和含水量進行檢測。根據檢測集料和混合料含水量大小及時調整加水量。

（3）、取拌和好的混合料送檢。

3、混合料的運輸

(1)、運料采用大型自卸車運輸，經計算運輸車輛根據運距滿足攤鋪機攤鋪的要求。混合料運輸時加蓋蓬布，防止水分散失過快。

(2)、自卸車卸料時，設專人指揮，嚴禁發生運輸車輛在已成型的下承層上急剎車、調頭、碰撞攤鋪機等現象，且要防止混合料卸在攤鋪機前層面上。

（3）、自卸汽車的車廂要保持干凈，每天收工后要進行沖洗或清掃。

4、攤鋪

(1)、施工前根據測量技術交底，提前安裝攤鋪鋼模板，外側使用配套的鋼釬固定在下承層上以保證模板安裝的穩定及線型。

(2)、攤鋪機就位后，熨平板按開始樁號處的虛鋪厚度調整好，熨平板下墊放和虛鋪厚度等厚的木塊，并按設計橫坡將熨平板調整好，攤鋪機裝有自動調平裝置和預壓實裝置，路幅兩側采用走掛鋼絲繩的方法，鋼絲采用緊線器拉緊，托架的高度可以人工調整，攤鋪機的找平儀沿鋼絲繩前進，達到控制高程的目的。

(3)、攤鋪前應有3~4輛運料車在攤鋪機前等候，第一輛車在攤鋪機前20~30cm停住掛空檔，由攤鋪機接住，推動前進。運料車向攤鋪機卸料時，攤鋪機要邊攤鋪，邊卸料，邊推進。卸完料后及時指揮盡快駛離攤鋪機，讓下一輛進入攤鋪機前方，將料卸入攤鋪機中。換車時間盡可能短，以保證攤鋪機料斗不致發生缺料，保證攤鋪機在攤鋪過程中勻速前進，不中途變速或停頓。

（4）、攤鋪機鋪筑時，應使送料槽中的水穩碎石混合料高度在螺旋布料器中軸以上，避免發生兩邊缺料現象。在攤鋪后設專人消除粗、細集料離析現象，并用新拌混合料填補。

（5）、在混合料攤鋪中設專人每隔5-10m在基準樁上掛線量測并使用鋼釬插入水泥穩定碎石中測量以保證攤鋪機在高程和厚度合格的狀態下正常作業。

（6）、攤鋪的速度先快后慢，攤鋪機運行速度一般控制在2-4m/min。如果拌合機的生產能力較少，攤鋪機采用低速攤鋪，以減少攤鋪機待料的情況。

（7)、雙機連鋪時前后間距為30-50m。

5、壓實

（1）、振動壓路機配合輪胎壓路機緊跟混合料的攤鋪面進行碾壓。開始用振動壓路機不掛振進行穩壓1-2遍，然后掛振碾壓。直線段由兩側路邊向路中心碾壓，碾壓范圍應較基層邊緣寬出10cm，碾壓時重疊1/2輪寬。

（2）、振動壓路機在前，輪胎壓路機在后配合碾壓。碾壓要求同前，碾壓至要求的壓實度為止。

（3）、碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風干，可利用輪胎壓路機自動噴水裝置邊噴水邊碾壓。

（4）、在操作中應做到三塊，即快運輸、快攤鋪、快碾壓。以確保從向拌合機內加水拌合到碾壓終了時間不超過水泥延遲時間。

（5）、碾壓完成之后檢測壓實度，確保工程質量。

6、接頭處理

（1）、用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷。如因故中斷時間超過2小時和每天作業完畢時的攤鋪末端進行接茬處理。此時攤鋪機應駛離混合料的末端。

（2）、操作人員將末端混合料橫向切齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，然后將末端混合料整平且符合設計高程。

（3）、方木的另一側用沙礫（或碎石）回填整平長約3m，其高度稍高出方木。

（4）、將混合料按高程碾壓密實，然后將方木和沙礫材料除去，并將下承層清掃干凈。

（5）、攤鋪機返回到已壓實層的末端就位后開始攤鋪新的混合料。

（6）、如攤鋪中斷后因故未能按上述方法處理橫向接縫，且中斷時間已超過2小時，先將攤鋪機駛離，將未壓實的混合料邊鏟除邊用3m直尺檢測平整度，將以碾壓密實且高程、平整度符合要求的末端挖成一橫向與路中心線垂直的向下的斷面，然后攤鋪機就位鋪筑新的混合料。

7、養生

（1）、水泥穩定碎石基層碾壓成型，壓實度合格后，立即開始用灑水車灑水養生。每天灑水次數視氣候而定，在養生期間始終保持基層表面潮濕。

（2）、養生期不宜少于7天。

四、檢查驗收

水泥穩定碎石驗收項目有中線偏位、縱斷高程、平整度、寬度、橫坡、厚度、壓實度，驗收時在原路面上恢復中線、邊線及樁號，直線段每20m為一斷面；驗收項目應滿足《城鎮道路工程施工與質量驗收規范》CJJ1-2008基層驗收規定。驗收合格后進行下道工序施工。

五、施工安排

為使該項目能按期完成，我們主要取下列措施：

1．施工準備抓早抓緊，施工中遇到問題影響進度時，及時調整，確保總體工期；

2．高效運轉機械、人力材料等調配及時有效；

3．嚴明勞動紀律，對勞動力實行動態管理，優化組合，使作業專業化正規化；

4．加強機械設備管理,確保機械正常運轉，對主要工序要儲備一定的備用機械，確保機械化施工順利進行；

5．確保勞力充足，高效。根據工程需要，配備充足的技術人員和技術工人；

6．抓好重點環節施工，合理安排施工進度。

六、質量保證體系

A、質量保證體系

1.質量是生命、是我單位生存發展之本，更是我公司全體員工各自工作崗位上，始終堅守的信念，并在施工全過程中落實，確保該合同的順利實施，確保高質量管理體系的實施。

2.為確保本工程的質量,在本項目的施工管理中全面貫徹《城鎮道路工程施工與質量驗收規范》CJJ1-2008。

B、質量控制目標

1．各類檢測、試驗資料真實、齊全、原材料質量、配合比、無側限坑壓強度、壓實度等合格率達到100%

2、全部施工項目符合設計要求，各項工程內在質量合格，外表美觀。

C、工程項目質量管理

1、建立從上到下的質量管理體系，并在整個施工過程中開展。從始至終堅持質量管理活動，建立管理點、管理工具，采用立方圖法、排列圖法和因果分析法，使質量管理從靜態管理進化為動態管理。

2、做好思想工作，工程質量的好壞，在很程度上取決于參與工程的全體員工的工作責任心，因此，做好思想教育工作，使每個職工做到工作一絲不茍，認真細致，用人的工作質量來保證工程質量，牢固樹立質量責任重于泰山的思想。

3、實行定期和不定期的質量檢查制度。項目部每月進行一次質量檢查，對一些容易影響質量的工序和主要結構部位設專人跟班檢查，對不符合標準的施行《不合格品控制程序》，確保在施工中不留下任何質量隱患。

4、實行三不放過的原則，一道工序或工程完成后，如檢查確認不能達到合格工程時，要分析產生問題的原因，找出造成質量事故的責任人，并根據具體情況予以處理總結出產生質量問題的經驗教訓，制定出防止事故再次發生的措施。

5、賦予質檢工程師一票否決權，以充分發揮質檢工程師對質量的監控作用。內部質檢人員服從和支持業主和監理工程的工作，并在工作中提供方便，共同把好質量關。

6、在工程施工中應用相應的設備和方法檢測試驗，遵循質量控制程序，進行從原材料到工程成品的質量檢查。

七、建立安全保證體系

在項目部設立安全監察部，由項目經理統一領導，制定各項措施，各施工隊設立安全生產小組，并設立專職安全員，安全員按施工人員的3%配置，組成施工安全保證體系的組織機構。

A、確保施工安全的措施

1．建立、健全各級各部門的安全生產責任制，責任落實到人,施工工人有明確的安全指標和包括獎懲辦法在內的保證措施。有勞務使用和機械租用安全生產協議書。

2．進入新工種的工人必須進行安全技術培訓。工人應掌握本工種操作技能。

3．進行全面的針對性的安全技術交底，接受交底者履行簽字手續。

4．特種作業人員必須經培訓考試合格持證上崗，操作證必須按期復審不得超期使用。

5．對易燃易爆的材料專門妥善保管外,另配備有足夠消防設備,所有施工人員都應熟悉消防設備的性能和使用方法。

6．為保護本合同工程免遭破壞，和為了現場過往群眾的安全，在有必要的地方設置照明、警衛、護棚、警告標志等安全防護設施。

7．建立定期安全檢查制度,安全檢查有記錄。

8．遵章守紀、按工程類型佩戴標記.9．建立事故檔案，按調查分析規則、規定進行處理和報告。

八、環境保護的措施

為把開封新區中央大道西路、J號路、周天西路工程建設成一條環境優美的道路，我單位在施工中盡最大限度維護原來的地貌地形。保持原來的生態環境，A、施工現場文明施工管理

1．根據場地實際情況合理地進行布置，設施設備按現場布置圖規定堆放，并隨施工基礎下部、上部等不同階段進行場地布置和調整。

2．施工區內道路通暢、平坦、整潔，無積水，無散落的雜物及散物。

3．在施工作業中，采取防止塵土飛揚、泥漿橫流、混凝土灑漏等措施。

4．砂石分類堆放成方，砌體料歸類成垛，堆放整齊，瀝青、油料、化學品等應堆放管理嚴格，防止在雨季時將其隨雨水徑流排入地表及附近域造成污染。

5．施工鋼模、機具、器材等集中堆放整齊。

6．袋裝水泥堆放整齊。做到庫容整潔，無“上漏下滲”。

7．混凝土構件分類、分型、分規格堆放整齊。

8．場地廢料、土石方廢方處理，應按設計要求和監理工程師指定地點處理，防止水土流失，盡量減少對周圍綠化的影響破壞。

9．施工廢水，生活污水不得直接排入農田、耕地、灌溉渠和水庫。

10．工程區域，在施工期間和完工以后，應妥善處理以減少對環境的侵蝕。

11．各種臨時設施和場地如堆料場，加工廠等距居民區不宜小于300米，面且應設于居民區主要風向的下風處。

12．使用機械設備的工藝操作，要盡量減少噪聲、廢氣的污染，噪聲應符合有關規定，并遵守當地有關部門對夜間施工的規定。

13．盡量保護用地范圍之外的現在綠色植被。若因修建臨時工程破壞了現有的綠色植被，應負責在拆除臨時工程時予以恢復。

B、施工現場揚塵治理措施

1.施工工地周圍按規定設置告示牌，公布詳細施工內容，負責人及聯系人電話保持24小時暢通，遇事及時處理。施工區域實行全封閉密閉圍擋，不得有空隙，設置率達到100%，并保持圍擋干凈整潔，排放有序整齊劃一。

2.現場運輸道路暢通，做到無積水、無坑洼、無任何雜物，道路流水暢通，指定專人每天灑水、清掃，使現場保持干凈、整潔，晴天把塵土降到最低限度，雨天保證路面沒有泥漿。

3.總平面范圍及工地周邊場地，料場及運渣道路安排專人每天2～4次巡視、清掃，保持清潔。

4.松散顆粒材料使用材料布覆蓋材料布，施工現場裸露黃土使用防塵籃網覆蓋，防止刮風粉塵彌漫，影響城市環境衛生。

5.嚴格遵守城市交通運輸管理的有關條例，確保施工車輛進出，遵守當地交警部門、環保部門、市容監察部門的有關規定。

6.根據天氣預報，在風速四級以上的天氣情況下，停止易產生揚塵的污染的施工作業。

7.施工采用濕作業法施工，施工現場的浮土及時鏟除、沖洗。

8.不得使用空氣壓縮機清理吹除車輛、設備和物料粉塵。

9.施工現場到達六個百分之百。

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x有限公司

xxxxxxxxx項目部

2017年xx月xx日

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END

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