第一篇：水泥穩定粒料試驗段施工總結

水泥穩定粒料試驗段工作總結

我項目部于2011年6月29日正式進行路面基層水泥穩定粒料試驗段的鋪筑工作，經過試驗段的鋪筑，確定了路面基層水泥穩定粒料碾壓機型的組合方式，碾壓遍數及碾壓速度，以及路面基層水泥穩定粒料填筑的松鋪厚度，松鋪系數及水泥穩定粒料碾壓時的最佳含水量。

一、含水量的控制

根據水泥穩定粒料碾壓時的含水量應接近并稍大于最佳含水量的原則，考慮到水穩粒料在運輸過程中水分的散發損失以及水穩攤鋪到碾壓的時間差，我項目部及所在工區的試驗人員對含水量的變化進行了跟蹤檢測，測定了一組數據，確定后場拌合時的含水量應大于最佳含水量的1.0-2.0%，此時才能保證水穩在碾壓時含水量接近最佳含水量。

二、水泥穩定粒料的拌和

本工程項目水泥穩定粒料施工采用集中廠拌式拌和粒料及攤鋪機機械攤鋪,混合料拌合采用WB-500拌和設備。拌合時嚴格控制含水量和拌合時間，使混合料拌合干濕均勻，出料時并觀察有無離析現象，并隨時測定其含水量和水泥含量。含水量略高于最佳含水量的1.0-2.0%，以補償攤鋪、運輸、碾壓過程中的水分損失。在施工中，由于礦料級配、含水量等不穩定因素的存在，施工時在后場應采用動態管理，在后場拌合樓的實驗員對拌合料隨時進行檢驗，檢測混合料的含水量，發現不合格要求的立即處理，及時的調整，絕對禁止含水量不符合要求及水泥劑量達不到要求的混合料運往前場。拌和時隨時對混合料的級配進行篩分試驗，隨時對級配進行調整，使級配的中線在標準中值中間偏下的位置。在每一個工作日或一定的生產量按試驗技術規范要求認真做無側限抗壓強度的試驗，留取試塊。

混合料運輸用自卸車運輸，在運輸過程中應加覆蓋以防水分蒸發，保持裝載高度均勻以防離析，運輸集料的時間不宜太長，拌和好后的混合料應盡快攤鋪。

三、確定了碾壓機械機型的組合

通過試驗段的鋪筑，結合機械的使用效益及成本控制，我項目部擬定水泥穩定粒料碾壓機械為一臺振動壓路機結合一臺三輪壓路機。

四、碾壓方式及碾壓遍數

在進行試驗段施工時，我項目部先用一臺振動壓路機穩壓兩遍，然后強振五遍，最后用三輪壓路機靜壓兩遍，碾壓時項目部試驗人員及時對每次碾壓過后的壓實度進行檢測，測定壓實度達到98%以上的碾壓遍數。當用振動壓路機振壓四遍時測定的壓實度為97.5%，振壓五遍時測定的壓實度為98.7%，然后用三輪壓路機靜壓二遍壓實度為98.9%。根據試驗測定結果，我項目部確定碾壓方式及碾壓遍數為先用一臺振動壓路機穩壓兩遍后強振四遍，最后用一臺三輪壓路機靜壓二遍。壓路機碾壓遵循先輕后重、先慢后快的原則，壓實度按初壓、復壓、終壓三階段進行，壓路機在碾壓時，速度不宜過快,頭兩遍以1.5至1.7公里/小時為宜，且每次碾壓到最后停止時，不能在同一個斷面，應相互錯開，從振動碾壓到距離靜壓停止應留不少于1米的距離即停止振動，避免因振動使水泥穩定碎石縱向擠壓而形成一條橫向凹溝。碾壓時壓路機的輪跡應重疊1/3以上。在碾壓的過程中安排專門的人員用5m的鋁合金直尺量平整度，對超出技術規范要求的局部地方采用人工進行處理。碾壓過程中水泥穩定粒料表面應始終保持潮濕。嚴禁攤鋪機及其他機械在已碾壓成型的水泥粒料層上調頭。考慮到水泥的初凝和對平整度的保證，振動壓路機的工作面一般控制在40m左右，若遇到氣溫較高、水分散失較快，壓路機的工作面應相應的進行調整，確保在最佳含水量的情況下和初凝時間內完成碾壓工作。

五、水泥穩定粒料松鋪系數的確定

我項目部測量人員在試驗段作業過程中，布設了8個點檢測水泥穩定粒料的松鋪系數，通過同一個點的原地面的高程、松鋪厚度及壓實后頂面高程的測定數據結果，再根據數理統計的方法計算出這8個點的較為合理的水泥穩定粒料松鋪系數為1.40。（測定數據見附表）

六、存在的問題

通過試驗段的施工，也暴露出一些問題，主要表現在以下的幾點：

1、前場清倉不徹底，不及時，同時，10%灰土表面灑水濕潤效果不佳。水穩攤鋪工作面有時干燥，不濕潤。

2、水穩自拌和至碾壓結束時間間隔較長，已超過水泥的初凝時間，影響水穩成型及強度。水穩在碾壓過程中表面水分散發較快，未能及時散水濕潤。水穩碾壓好后，麻袋覆蓋灑水養護不及時。

通過試驗段的施工，我部測定了大量的科學數據，也總結出了實際施工經驗，也從中吸取了教訓。在以后的施工中，認真吸取教訓，總結更為豐富的施工經驗。

第二篇：公路工程水泥穩定砂礫墊層試驗段施工總結

水泥穩定砂礫土基層試驗段施工總結

一、工程概況

我項目部在2008年6月29日至2008年7月5日進行基層試驗路段的鋪筑，結合現場實地勘測，并綜合考慮方便機械設備進場、壓實、試驗結果可靠等多方面因素決定將試驗路段位置選擇在地質條件、斷面型式均具有代表性的K12+160-15+600。

二、試驗路段的意義

為保證優質、按期完工，我方決定在基層正式施工前，通過試驗段施工，從中總結出基層施工工藝流程的可靠參數，為高質量地完成本合同段路面施工打好基礎。

三、試驗結果

1.試驗結果

⑴檢驗施工組織設計的合理性和可操作性。

⑵證實拌和、攤鋪和壓實設備的效率和施工方法，施工組織的適應性。⑶檢驗管理機構和勞動力組合的可靠性并適時調整優化。

⑷驗證試驗室理論配合比的科學性并確定不同情況下的施工配合比，同時證實混合料的穩定性。

⑸重點掌握基層施工工藝中各工序在不同環境條件下的最佳操作時間及工序間最佳銜接時間。

⑹收集現場第一手資料，總結經驗，以便優化施工方案，確保大規模正式施工的順利進行。

⑺保證各項技術指標達到設計要求。

2.要求

通過在試驗路段進行路面基層試驗，確定正確的壓實方法和為達到規定的壓實度所需要的壓實設備類型及其結合工序，同時確定各類壓實設備在最佳組合下的各自壓實遍數以及能被有效壓實的壓實層厚度、含水量等參數，以指導全線施工。

要求通過試驗段確定以下參數：

a、穩拌機的轉速、斗門高度，配合比的控制檢測（水泥劑量、含水量）；確定生產配合比。

b、運輸車輛的數量、噸位；

c、攤鋪機的速度、松鋪系數、高程控制方法； 碾壓機具的噸位、碾壓遍數及壓實工藝。

3．原材料質量管理

⑴天然砂礫進入施工場地后，堆放在固定的位置。

⑵水泥進入施工場地時應登記產地、品種、規格、批次等，并簽發材料驗收單。

⑶水泥應存放在干燥密閉的儲倉中，以防止結塊，其中進料或料源發生變化時，應進行檢驗是否合格。

⑷對原材料應按一定的數量做檢查。

⑸對砂礫的級配和壓碎值的含量進行檢驗。

第三篇：試驗段總結報告(水泥穩定碎石)

試驗段總結報告

我標段于2002年8月6日在K4+029 ~ K4+209處進行水泥穩定碎石試驗段的施工。主要施工工藝為集中廠拌，帶紅外線傳感器自動找平的攤鋪機攤鋪。通過試驗段的施工我們取得了一些數據及施工經驗，現做如下總結：

一、準備工作

1、碎石：采用濟源五龍口料廠石料，對每批進場石料都要經過試驗室的嚴格檢驗，合格產品才允許進場。

2、水泥：采用濟源太行水泥廠32.5R散裝水泥，初凝時間7小時，終凝時間9小時。對每批進場水泥要根據規范要求進行檢驗，決不允許不合格產品進場。

3、配合比設計：通過試驗確定每種材料在混合料中所占的比例，確定水泥劑量，試驗延遲時間對混合料強度和干密度的影響曲線，從而確定合適的延遲時間。

4、將已驗收合格的二灰土頂面進行清理，清除浮土和雜物，灑水微濕。

二、數據總結

通過實驗段的施工，得出如下數據：

1、通過實測得出松鋪系數為1.221。

2、通過試驗段施工確定合適的施工配合比為

理論配合比為：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=4:45:27:28:5.82 施工配合比為：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=5.0:40:27:33:6

4、確定每一作業段長度500m — 700m（半幅）。

5、通過實驗段施工確定碾壓機械組合：振動壓路機YZ16B一臺，YZ18B一臺。碾壓遍數為靜壓二遍，振動三遍。

6、通過試驗段施工對廠拌設備進行檢修和調試，確定合適的拌合參數：

穩定土廠拌設備出料速度為每小時250t，拌合時間為50秒；

7、正式施工前通過試驗段施工對攤鋪機的結構參數進行調整，確定熨平板寬度與拱度。熨平板寬度調整為7.5米，隨后調整其拱度。經過試鋪檢驗，現場測量標高及拱度，可以滿足規范要求。

三、施工放樣

1、恢復中線，每10m放一中樁，并釘鋼釘，然后用鋼尺放出邊線樁。

7、全面復測二灰土底基層的高程，對局部高出允許誤差部分進行人工處理，以保證水泥穩定碎石的厚度；對局部低洼處不在處理，留待上碎石時填補。

3、攤鋪機采用兩側掛線施工，標高放樣應考慮下層標高差值、厚度和本層應鋪厚度，混合料基層攤鋪松鋪系數為1.221，攤鋪松鋪厚度為21.98cm。每10米一個斷面，每斷面以左右邊為基準分別向外側量35CM 處固定鋼釬，鋼釬固定后根據擬定的松鋪系數和設計高程確定鋼釬橫向探桿的位置，并加以固定，將鋼絲用緊線器拉緊，使之不發生下垂，將鋼絲放入橫向探桿凹槽內。施工時讓攤鋪機傳感器的觸件沿著弦線移動。

8、在中線、邊線兩側支立（10cm*18cm）木方做模板，采用φ16*30cm鋼釬固定。

四、拌和及運輸

1、混合料采用集中廠拌，根據集料和混合料含水量大小及進料速度調整加水量，拌合生產中含水量應略大于最佳值，通過試驗段施工確定的混合料出場含水量為最高不大于7.5％，經現場攤鋪后混合料的含水量處于擊實標準曲線確定的最佳值范圍內。按合同要求在拌合站抽檢混合料的配合比，將拌合好的混合料用自卸汽車運到現場，運輸車在已完成的鋪筑層上通過時速度宜緩以減少不均勻碾壓或車轍。

2、拌和前先對拌和設備進行標定并報監理批準，然后進行試拌，并由實驗室現場取樣檢驗其含水量、水泥計量等各項指標是否合格。

五、攤鋪

水泥穩定碎石基層采用自行式帶自動找平裝置的攤鋪

機進行鋪筑。攤鋪時含水量高于最佳1~2%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失，攤鋪機宜連續攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況，攤鋪機后面設專人（3人）消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料窩，并用新拌混合料填好，攤鋪時注意對攤鋪機供料機構調整使刮板輸送器和向兩側布料的螺旋攤鋪器工作相互密切配合，工作速度匹配，使螺旋攤鋪器中部積料恒定。攤鋪后碾壓前的碎石基層密實度經檢測可以達到81%。根據現有機械組合及效率確定每一作業段的長度以500—700米為宜。

六、碾壓

1、碾壓機械組合為：（1）碾壓先用YZ16B跟在攤鋪機后穩壓一遍，然后用YZ18B振動壓路機振動三遍，之后采用YZ16B穩壓一遍，達到壓實度標準。壓實應遵循先輕后重，先慢后快的原則，碾壓過程中如有彈簧松散現象，及時翻開處理。碾壓時重疊1/2輪寬，頭兩遍速度采用1.5---1.7KM/H，以后采用2.0—2.5KM/H。碾壓過程中基層表面應始終保持濕潤，如水份蒸發過快應及時補灑少量水，補水采用噴壺人工灑水濕潤。

碾壓時間的控制根據攤鋪機速度并考慮到盡量縮短成型時間及減少碾壓接頭的原則宜在攤鋪后半小時開始，并且最遲不得超過兩小時，成型時間不得超過三小時

七、養生：采用灑水車經常灑水進行養生，每天灑水的次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持基層表面潮濕。養生期間應封閉交通，除灑水車外其它車輛禁止通行。養生期不少于七天。在稀漿封層完成以前，應對已完成結構層進行嚴格保護，所有車輛嚴禁上路。

第四篇：水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

水泥粉煤灰穩定碎石試驗段總結報告

時

間：2012年7月2日 試驗段位置：K0+900—K0+800 參 加 人員：

監 理 部：

鄧天云

常驕龍 項 目 辦：

衛

杰

周愛國

施 工 隊：

陳西強

賈

兵

張全忠 投入機械：

裝載機2臺

拌和站1座

壓路機2臺

灑水車1輛

自卸汽車10輛 機械手：20人 民

工：20人 試驗段總結如下：

1、原材料控制：

①水泥：選用太行水泥廠生產的終凝時間在6小時以上的普通硅酸鹽水泥，水泥各項指標均符合規范要求。

②水：采用當地飲用水。

③碎石：采用克井碎石，最大粒徑不超過31.5mm（方孔篩），壓碎值、級配、含泥量達到設計要求。

④粉煤灰：采用國電廠生產的粉煤灰，干粉煤灰和濕粉煤灰都可以使用，濕粉煤灰含水量不超過15%，不含雜質。

原材料應分開堆放，界限清楚，集料符合規范要求，不含雜質。

2、測量放線 水泥粉煤灰穩定碎石基層采用廠拌法集中拌和混合料，并采用流水作業法施工，用自卸汽車運輸，裝載機配合平地機攤鋪，振動壓路機碾壓。攤鋪前應對路面進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，水泥粉煤灰穩定碎石攤鋪時，要保證路面表面濕潤，但不能形成積水。

3、拌和

根據試驗室提供的配合比控制好碎石級配，調試好以后，進行拌和生產，每工作班篩分檢查不少于2次，拌和時水分略大于最佳含水量，拌和均勻，無花料，拌和時碎石檢查水泥計量、碎石級配及含水量。

4、攤鋪整平

①在攤鋪前應將鋪筑好的底基層頂面清掃干凈，用灑水車灑水，使其表面濕潤。

②攤鋪采用裝載機配合平地機進行攤鋪，采用松鋪系數為1.15，松鋪厚度為21cm。

③測量人員跟蹤全過程測量標高、橫坡度。

5、碾壓成型

①攤平標高符合要求后，先靜壓一遍，然后用20T振動壓路機進行碾壓路線由外側向內側進行碾壓。先輕后重，每次重疊1/2輪寬碾壓，20T振動碾壓4遍后檢測壓實度，達到規范要求，最后由20T壓路機靜壓1遍結束。

②碾壓過程中，嚴格控制高程、橫坡、寬度、壓實度等檢測項目，壓實度為97%。同時沒有明顯的輪跡。

6、養生

采用覆蓋灑水養生，每天采用灑水車灑水，在整個養生期內保持結構層的濕潤狀態。養生不少于7天。養生期內除灑水車外，應徹底斷絕交通，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

7、接頭處理

接頭一律為垂直銜接，待下一工作段時用人工裁齊清除，一般以1-2米為宜，用三米直尺或拉線檢查，保持接頭處理與設計縱坡一致。

8、質量控制措施

①配料必須準確。（尤其是水泥劑量、混合料級配和含水量的控制）。②當氣溫較高，為防止混合料水份蒸發，混合料運輸時采用篷布覆蓋。③工地用材料必須同中心試驗室設計配合比所用材料一致。

④攤鋪、平整過程中必須派專人嚴格消除粗細集料集中現象，隨時鏟除局部粗細集料窩，并隨時用新拌混合料填補。

⑤攤鋪、平整、碾壓各道工序之間要緊密銜接。

9、試驗結果

①松鋪系數：整平后松鋪系數為1.15。

②碾壓遍數：靜壓1遍，振壓4遍，最后靜壓1遍。③每一工作段成型長度一般以200-300米為宜。

④慢車道全幅攤鋪，碾壓，接頭處1-2米待下一工作段時用機械配合人工裁齊清除。

⑤最佳機械組合為：自卸車輛10輛、料場裝載機上料1臺、平地機1臺，碾壓機械為20T振動壓路機共2臺，灑水車1輛。

第五篇：水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

滑縣創業大道道路工程

水泥穩定碎石基層

（K2+420-K2+700）

試

驗

段

總

結

華通路橋集團滑縣創業大道工程項目部

2012年6月8日 水泥穩定碎石基層試驗段施工總結

我項目部選定在K2+420-K2+700段右幅底基層上，鋪筑長280m長的水泥穩定碎石基層試驗段，水穩基層厚36cm，分兩層施工。通過試驗室試驗資料和現場各工序記錄資料，特編制水泥穩定碎石基層18cm厚試驗段施工總結。

一、施工準備 1.技術準備

1)測量準備：導線點、水準點聯測完成，底基層已通過驗收。2)水泥穩定碎石所用水泥、碎石等原材料經過復試合格，且配合比滿足設計及規范要求。

2.材料準備

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站準備充足。儲存量滿足施工需求。水泥采用安陽湖波水泥、碎石產地為淇縣。混合料用水，來自于日常生活飲用水。

3.機械準備

1)現場準備攤鋪機2臺、單鋼輪壓路機2臺、膠輪壓路機1臺、灑水車1臺、自卸車10臺。

4.人員準備

施工機械操作人員10人，輔助工20人，測量人員5人，試驗人員4人。

二、施工工藝

水泥穩定碎石基層采用的施工工藝流程：

清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪筑→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。

三、施工過程

（一）準備工作

1、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出8m樁位，用水準儀測量基層高程。

為確保水穩基層的施工質量，同時節省材料，路邊線一側采用土模，人工培土，內邊切齊，路中一側為確保縱向接茬順直，我部采用〖18槽鋼做為模板，每隔2m設置一道地錨背撐將槽鋼連成整體。路中8m位置設置一道臨時高程樁。

2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲采用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。

4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，并調試結束。

（二）水穩混合料的拌和

拌和場位于滑州東路，距施工現場約3公里。混合料拌和采用電腦控制拌和機，試鋪時采用5%水泥劑量，最佳含水量為6.3%，各種碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，試驗段實際拌和從上午10：30分開始生產，至下午17：30分結束，共生產混合料約1840噸，按生產能力400t/h進行拌制。生產的混合料經項目部、指揮部、監理檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

（三）運輸裝卸水穩混合料

調集10輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，15分鐘內運到鋪筑現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。

（四）水穩混合料的攤鋪

水穩混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數暫按1.3控制。2臺攤鋪機相互錯開10m，同時向前鋪筑，確保連續鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分鐘，熨平板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數架設傳感軌道，通過傳感器實現慰平板按要求高度進行鋪筑。控制攤鋪機鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。

攤鋪過程中及時復測水穩虛鋪厚度是否滿足計算值，即23.4cm，出現誤差值及時調整傳感器。

由于采用攤鋪機鋪筑水穩，大面積無離析現象發生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現象，外觀平整、均勻。

（五）水穩基層的碾壓

碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍。復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍，終壓用膠輪壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之后，采用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束后，水穩壓實度達到97%-98%。經過碾壓前、后兩次測量結構分析，松鋪系數采用1.3基本滿足要求。碾壓注意事項：

1)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。

2)碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

3)碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。

4)經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。并達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。

實踐證明：水泥穩定碎石基層，采用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規范》要求。

（六）養生

水泥穩定碎石底基層碾壓完后，立即開始養生，采用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天后，方可進行下道工序施工。

五、試驗段成果整理：

1.混合料的松鋪系數：1.30 2.壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍；終壓用膠輪胎壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓。

3.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：1臺500T水穩拌和機，10輛自卸汽車運輸，2臺攤鋪機，10人協助，2臺鋼輪振動壓路機、1臺膠輪壓路機、1臺灑水車。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道2處；現場檢查壓實度均達到97%以上，滿足壓實度要求。