第一篇：基層試驗段施工總結報告

改建工程第六合同段

上基層試驗段總結報告

改建工程第六合同段項目經理部

二〇一三年七月十七日

上基層試驗段總結報告

第六合同段上基層試驗段總結報告

1試驗段工程概況

我項目部于2013年7月11日進行了

改建工程第六合同段水穩下基層試驗段的施工，試驗段選擇在K261+560~K261+760，長度200米，在認真深入學習了《公路路面施工技術規范》的同時，我部又組織了所有參于施工人員進行了工前詳細的技術交底和安全交底，并進一步熟悉施工圖紙和規范要求。

2工程施工參加人員

1、為了確保試鋪段施工能夠順利進行，且各環節質量都在受控狀態，項目部成立了健全的組織機構，明確了崗位劃分與職責，定人定崗、責任明確。

在試鋪段施工過程中，項目部更是不斷強化管理、明確責任，將崗位責任制進一步落實與深化。整個施工過程由項目經理全面負責、親自組織實施，項目總工負責技術數據的統計、分析，后場由拌和場廠長負責，前場由施工隊長負責，試驗室主任負責前、后場試驗檢測，測量組負責施工前放樣、施工中標高控制、松鋪系數測定以及成型路段的測量檢測，辦公室主任負責現場宣傳、文明施工監督以及應對各類突發事件，所有人員均按照施工組織設計要求各司其職，堅守崗位。

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2、本次水泥穩定碎石試驗段施工施工，我部配備各類管理人員15名、設備操作人員18名、其他輔助人17名。

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3投入的主要機械設備

為了確保水穩上基層試驗段工程試鋪段施工取得圓滿的成功，項目部組織所有用于試驗段施工的攤鋪機、壓路機等設備均于2013年7月1日前進場，進場前設備均進行了全面的檢修、維護、保養，設備性能良好。

設備名稱

型號規格

國別產地

額定功率（KW）

250

500T/h

生產能力 臺數 序號

水1 穩拌和站 水2 穩攤鋪機 振3 動壓路機 自卸汽車

灑水車 裝載機

WDB-500

濰坊

ABG-423

德國

157

500T/h

BW219DH4 K29 EQ1092 ZL50

德國

194

25.2T

濟南 濟南 臨沂

206 19.5T

8000L 6

154.5

3m3

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試鋪施工前一天，項目部對全套機械設備進行了試啟動，并進行了短時間的模擬運作，進一步確認了機械設備的完好。

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4試驗段施工目的

通過試驗段施工施工，確定水泥穩定碎石的施工工藝，查找施工中的問題，并修正施工方案，完善施工組織，以指導全面保質保量完成水泥穩定碎石基層施工。具體內容包括：

1、驗證用于施工的集料配合比例

ａ、調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量,測量拌和設備計量的準確性。

b、調試并確定拌和時間，保證混合料均勻性。

c、檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度。

2、確定鋪筑的厚度和松鋪系數。

3、確定標準施工方法。ａ、混合料配比的控制。

ｂ、攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、碾壓組合、碾壓方案等）。

ｃ、含水量的增加和控制方法。

d、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。

4、嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。

5、施工縫（縱、橫向接縫）的處理方法；

6、確定施工產量及每天作業段長度，修訂施工組織計劃。

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7、發現和記錄施工中可能出現的一些影響正常作業的其它問題。

5原材料及配合比 為了切實保證本項目水泥穩定碎石基層試鋪段施工的順利進行，并取得圓滿結果，既而為后續分項工程規模施工的如期展開奠定堅實的基礎，項目部對原材料及配合比的準備工作給予了最高程度的重視。多次深入周遍市場，考察、調研原材料的生產、供應及質量等情況，經過再三的比對、權衡，最終擇優確定了原材料的供應廠家，并及時進行備料、配合比設計等準備工作。

1、原材料

（1）石料產于沂水，經檢測各試驗檢測指標都滿足設計規范要求（檢測結果見原材料檢驗報告）。

（2）水泥采用莒州PC32.5復合硅酸鹽緩凝水泥，初凝時間4。5小時，終凝時間7小時。各試驗檢測指標都滿足設計規范要求（結果詳見試驗檢測報告）。

（3）水為飲用水。

（4）各種材料按要求分開堆放，并做好水穩材料場地的硬化工作，做好材料的覆蓋措施，防止出現雨淋和揚灰現象。

2、配合比設計驗證：

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原材料進場后，根據原材料檢測結果并結合試拌混合料檢測情況，將水穩配合比確定為水泥穩定砂摻碎石采用：20～30㎜碎石:10～20㎜碎石:5～10㎜碎石:石屑:水泥＝18：43：7：32：5。最佳含水量為4.6%，最大干密度為2.349g/cm3。

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6水穩混合料的拌和

1、拌和前的準備工作

(1)拌和機稱量系統在試拌前己通過標定。在試鋪前一天，對拌合站進行了一次試拌，驗證拌合站計量系統的精確性和混合料的級配。

(2)參與施工的所有機械操作手在試鋪施工前對各自的機械再次進行全面的檢查，確保施工期間機械的完好性。

(3)試驗人員現場檢測原材料，并驗算施工配合比。

2、拌和

(1)拌合站操作人員根據試驗室下發的施工配合比通知，將各種材料的配比輸入拌合站的控制電腦。

(2)拌和機設計產量為500T/h,本次試鋪過程中,我部決定將拌和機的生產能力暫定為450T/h，現場采用4臺ZL50裝載機分別上四種集料，能滿足上料需求。每個料倉都進行了加高處理，以防竄料。

(3)拌合站設有4個料斗，料斗口安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。

(4)生產從7月11日13：00時開始生產，到15：30時結束，共生產混合料257T，理論用量249噸。

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(5)開機后，對混合料進行取樣檢測含水量、混合料級配、水泥劑量，并按試驗規程制作了2組*9個=18個標養試件, 進行標養。

(6)拌和過程中根據混合料外觀進行目測，并結合試驗來驗證來實時觀測混合料的含水量及水泥含量，發現問題及時予與調整, 以滿足施工質量需要。

7水穩混合料的運輸 本次試鋪段落距拌合廠約1.2Km，項目部投入了10輛載重25T的運輸車，總運量能夠滿足拌和產量，運輸時主要做到以下幾方面：

1、運輸車輛車廂已經清洗干凈無其它雜物。

2、料車在接料過程派專人指揮分前、后、中三次接料，盡量避免裝料環節出現集料離析。

3、一經裝料，即采用油布覆蓋，不停留，直接駛入工地。

4、料車進入攤鋪現場后不得立即揭開油布，待前車在攤料準備駛離攤鋪機時才能揭開油布，避免料堆頂部混合料失水。

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5、運輸車輛駛入攤鋪現場后，在指揮人員的指揮下有序停放，直行駛入路床上，直接倒車進入攤鋪機前方，確保車輛不在路床上隨意掉頭、剎車，避免破壞下承層。

6、由專人指揮卸料，卸料車井然有序，在攤鋪機前30cm左右處停車，確保運輸車輛不撞擊攤鋪機，掛上空擋，由攤鋪機推動料車前進。在卸料過程中，分二次將混合料倒入攤鋪機料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料過程中出現混合料離析。

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8水穩混合料的攤鋪

1、對施工段下承層進行清掃，確保表面無浮土和雜物。

2、沿縱斷面方向，在路肩立定型木模板，用鋼釬固定。

3、按測出的橫斷面方向釘出實際標高，調整好傳感器與導向控制線，嚴格控制基層厚度和高程，保證橫坡度滿足設計要求。

4、采用1臺ABG423攤鋪機進行攤鋪，攤鋪混合料速度，要嚴格按照每分鐘3m/min施工長度控制。并利用振動裝置初步振實。

5、為減少離析，每臺攤鋪機旁都配備2名輔助工對料倉兩邊余料進行攏料，并在攏料的過程中采用“扣”料的方式，以防止混合料離析，攤鋪機的螺旋布料器應有1/2或2/3埋入混合料中。

6、在攤鋪機攤鋪后面設專人消除混合料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料篩出的細集料進行填補。

7、為保證水泥穩定碎石的平整度，攤鋪后嚴禁人員在水泥穩定碎石上走動。

8、本次試驗段從上午13:00開始攤鋪，到15:30結束。

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9水穩混合料的碾壓

1、每臺攤鋪機后面，按照施工順序逐次碾壓，一次碾壓長度為50m。各碾壓段落設置了明顯的分界標志，設有專門碾壓負責人。

2、碾壓遵循試驗路段確定的程序與工藝。穩壓充分，振壓不起浪、不推移。碾壓過程中，采用灌砂法跟蹤檢測，滿足不了壓實要求及時報告碾壓負責人時，重復再壓。碾壓變數及壓路機組合如下：

碾壓工藝：（K261+560~K261+760）

在攤鋪機后面緊跟18 t振動壓路機靜壓一遍，然后用18t振動壓路機微震一遍，再強震四遍，最后用膠輪壓路機進行收光。壓路機根據攤鋪推進速度成階梯形前進，每次前進點比上次前進點往前靠2米左右，以減少壓路機終點位置水穩混合料的推移，碾壓段落層次分明，設置明顯的分界線。

在終壓碾壓結束后及時用灌砂法檢測壓實度，壓實度結果均符合要求。

3、壓路機碾壓時重疊1/3輪寬。

4、壓路機倒車換擋做到了輕且平順，不拉動基層，在第一遍初步穩壓時，倒車后原路返回，換擋位置在已壓好的段落上，上基層試驗段總結報告

在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，成齒狀，出現個別擁包時，配專人進行鏟平處理。

5、碾壓時，由底往高壓。正常路拱時，由外側向內側碾壓，彎道超高時，由內側往外側壓。

6、壓路機碾壓時速度：振動壓路機速度1.8～2.2km/h。

7、壓路機停車錯開，而且離開3m遠，停在已碾壓好的路段上。

8、壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上做到了不調頭和不急剎車，保證了水泥穩定碎石表面不被破壞。

從攤鋪至碾壓結束所需時間控制在1小時內，從拌合加水到碾壓結束能控制在3.0小時之內。

10施工橫縫的處理 試鋪段結束處設置有橫縫。橫縫與路面車道中心線垂直設置，其設置方法如下：

1、攤鋪結束后，人工將攤鋪機攤鋪末端的混合料整理整齊，并將攤鋪機末端修成一個斜坡。

2、按正常的碾壓方式進行碾壓。碾壓時整個壓路機碾壓至斜坡下，以保證攤鋪末端處的壓實度。

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3、當天碾壓結束后，人工用3米直尺在攤鋪末端檢測平整度，定出橫縫的位置，并垂直路面車道中心線，將線外側靠攤鋪末端平整度不合格的混合料挖溝鏟除。

4、人工將橫縫的橫斷面修理整齊，并將作業面進行清掃，用方木沿橫向接頭緊靠混料合末端，用鋼釬固定。下次施工時經過再次修整、灑水濕潤后撒潑水泥起步攤鋪。碾壓時壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。

11水穩生產中的協調配合 拌和機設計產量為500T/h,本次試鋪過程中,我部將拌和機的生產能力定為450T/h，在試鋪過程中,攤鋪機保持1.5m/min的平均速度, 機前能始終有2－4輛料車等候卸料,證明運輸能力與拌和站的生產能力能夠較好匹配，攤鋪速度設定合理。

運輸車輛運輸能力大于生產需求能力，滿足要施工要求。大面積施工后，隨著運距的變化我部將根據實際情況調整運輸車數量,保證混合料的連續供應。

試鋪過程中, 當天最高氣溫為30度左右，按50米為一個碾壓段,能滿足在最佳含水量碾壓的需要，且能在1小時之內完成終壓。大面積施工時，進入盛夏季月份，氣溫會較現在有所升高，我部按50米為一碾壓段施工，再根據現場含水量情況緊跟碾壓，上基層試驗段總結報告

以減少混合料表面水份損失，同時把延遲時間節點控制在2.5小時內。

試鋪段采用的各種機械組合, 拌和、運輸、攤鋪、碾壓各方面能力均衡, 能夠保證連續施工、及時碾壓, 是一種較為合理的組合配置,可以在大面積施工中采用。

12松鋪系數和松鋪厚度的確定 試鋪過程中暫定松鋪系數為1.28，用水準儀分別測量每一點位的水穩高程、松鋪后高程和碾壓結束后高程，計算出松鋪厚度和壓實厚度，最終得到每一測點的松鋪系數。我部對碾壓結束后測量了每20m一個斷面的松鋪系數，其算術平均值為1.30，我部將該松浦系數用于指導大面積施工。

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上基層松鋪系數樁號K261+560K261+580K261+600K261+620K261+640K261+660K261+680K261+700K261+720K261+740K261+760平均位置***2121212原地面第一層差值實測高程虛鋪的高程2.2242.5010.2772.2892.4980.2091.6631.8980.2352.5902.8600.2702.3752.6430.2681.6191.8300.2112.2012.4560.2551.8422.0640.2222.3432.6070.2642.3872.6430.2562.1452.4260.2811.4601.7380.2781.7792.0280.2492.6222.8970.2752.4862.7460.2601.4241.6960.2721.3251.5960.2711.5391.8220.2832.6862.9490.2632.1692.4130.2441.2851.5550.2701.5131.7580.245第一層壓實后高程2.4312.4511.8452.8032.5941.7832.3942.0072.5602.5802.3601.6801.9642.8442.6781.6241.5261.7562.8792.3481.5071.705差值0.2070.1620.1820.2130.2190.1640.1930.1650.2170.1930.2150.2200.1850.2220.1920.2000.2010.2170.1930.1790.2220.192 位置原地面第一層實測高程虛鋪的高程2.6572.8860.229第一層壓實后高程2.8350.178 上基層試驗段總結報告

養生及交通協管

1、覆蓋養生

檢測合格后，嚴格按照招投標文件要求，用雙層保濕棉進行養生，養生為7日。

2、交通協管

養護期間禁止車輛通行，設置明顯的交通標志、標牌及警示標志。

13試驗段施工存在問題及改進措施 根據試驗段施工施工情況及檢測資料分析，我們對試驗段施工存在問題提出以下改進措施：

1、機械組合

在試驗段施工施工中發現壓路機的配合欠默契，甚至個別壓路機出現碾壓速度過快，振級沒能按照規定的碾壓。同時，復壓的跟進速度未及時，雖然我部將碾壓長度定在50m，但依然存在個別地段出現相對干燥。在以后的施工過程中，第一、我部將加強碾壓機械的配合，防止出現碾壓速度過快現象。第二，及時跟進碾壓，防止出現水穩層干燥現象。

2、人員分工及組織

在試驗段施工施工中發現部分崗位人員不足、各崗位配合不默契。試驗段結束后，我部就召集所有人員進行工后總結會，重

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新明確崗位職責，要求各崗位加強橫向聯系。并在以后的大面積施工中增加技術人員、測量人員。

3、水泥劑量

在這次試驗段施工中，設計水泥劑量為5%，實際生產水泥劑量為5.4%，在合理范圍內。水泥過多，會使水穩基層出現裂縫，影響基層的整體穩定性。試鋪結束后，我部就安排拌合站負責人和操作手對拌合站進行檢查并校正水泥計量設備，同時在大面積攤鋪之前，邀請拌合站生產廠家對拌合站進行一次全方位的檢查。

4、車輛運輸

在運輸中，發現有的車輛掀起覆蓋過早，以及個別車輛覆蓋面積太小。在大面積施工時我部將進一步加強管理，對覆蓋油布偏小的車輛要求其更換油布，保證油布能夠完全將混合料遮擋，同時對掀蓋油布再作進一步要求，確保含水量的穩定。

5、鉆芯取樣

七天后鉆芯取樣，對試鋪段碾壓方案取芯4個，均能取出完整的芯樣，但從現場攤鋪基層的末端靠攤鋪機接接縫處，個別芯樣的表面粗糙，底面和表面約0.5cm左右出現了局部松散現象。針對此問題，項目組織技術人員和現場生產負責人員進行了認真的分析，總結出造成該問題的主要主要有二點：一是天氣炎熱，溫度較高，底部灑水量不充分，造成該處底部混合料與偏干下承

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層連接處失水，使混合料中水泥水化不充分造成的。二是該處在當天施工接近收工時，在處理中接縫時，防離析處理人員產生松懈心里，沒能及時跟進處理，造成該處局部產生離析，表面細料未及時補充所造成。為此，項目部在召開的工地總結會上，進一步明確了各崗位人員的職責，特別是各崗位人員的責任心，要得到進一步的加強，確保水穩下基層的整體質量達到要求。

14結論意見 通過試鋪段的施工，我部對水泥穩定碎石基層的施工組織設計和施工技術方案均進行了驗證，通過對試鋪段施工各環節的回顧與分析，及時發現了存在的問題，并對此進行了彌補和明確了完善措施。現形成如下的總結結論，以指導規模施工：

1、試鋪段施工，驗證了我部的生產配合比完全滿足要求，具備指導規模生產的作用。為此本工程水泥穩定碎石采用：20～30㎜碎石:10～20㎜碎石:5～10㎜碎石:石屑:水泥＝18：43：7：32：5。最佳含水量為4.6%，最大干密度為2.349g/cm3。

2、根據現場的施工情況說明，試鋪段所采用的機械性能良好，人員配備充足。拌合站按拌和產量500t/h，每天的產量約3600t/d，每天作業長度在1200m左右。

3、在攤鋪機后面緊跟18 t振動壓路機靜壓一遍，然后用18t振動壓路機微震一遍，再強震四遍，最后用膠輪壓路機進行收光。壓路機根據攤鋪推進速度成階梯形前進，每次前進點比上次前進

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點往前靠2米左右，以減少壓路機終點位置水穩混合料的推移，碾壓段落層次分明，設置明顯的分界線。此方式符合要求。

4、通過試鋪段施工測定，并經權衡，修正后選取的松鋪系數下基層為1.30，完全能夠保證水穩攤鋪層的厚度控制要求，將作為規模施工時的松鋪系數控制標準。

5、隨著氣溫逐漸升高，應特別關注水穩的養生。應加強水車的灑水頻率，且保證每次都能灑透，始終保持水穩表面處于濕潤狀態。

6、七天無測限強度代表值大于設計要求的4 Mpa符合設計要求。因此，今后大面積施工時采用5.0%的水泥劑量進行控制，但應嚴格控制拌合站產量，確保混合料拌和的均勻性。

7、正式施工中人員組織和管理體系及質保體系將采用試鋪中實行的體系。

綜上所述、試鋪段的各項檢測指標滿足規范要求，證明試鋪所采用的施工工藝合理，質量控制方法有效，試鋪方案切實可行。針對試鋪中出現的問題已找到原因，并已制訂合理的解決方案。經總結本次試鋪完成了試鋪要求的各項內容，達到了試鋪目的，具備指導我部大面積施工的條件。

第二篇：試驗段施工總結報告

204-1營運便道底基層試驗段施工總結

我項目通過2月16日臨時營運便道長山河北岸K0+340-K0+640段施工，掌握了施工過程中要點、重點及提高結構層施工質量的措施；總結如下：

一、施工前準備工作

施工前準備工作包括人員組織、機械準備、材料準備、現場工作面準備；

人員組織：施工前測量、試驗、技術員進行技術交底，保證施工過程中技術指導作用。

機械準備：在施工前必須對路面施工機械拌和機械進行檢查、調試、試運行，并由專人負責落實。

材料準備：施工前做好原材料計劃、檢測，從源頭上保證施工質量。

工作面準備：施工前由測量技術人員進行施工放樣，做到準確無誤，并對測量成果進行核對；工作面要保持濕潤、清潔，并對施工作業面灑水濕潤。

二、施工工藝

1拌和混合料

在拌和混合料前，由試驗技術人員提供給拌和站拌和通知單，并監督拌和站操作人員落實；在拌和過程中對混合料灰劑量、集料級配、含水量進行嚴格檢查；有不合格現象應進行及時調整，對不符合要求混合料堅決予以廢棄處理。2混合料運輸

由不少于12輛載重20T自卸汽車運輸混合料，每車混合料頂部都必須進行帆布覆蓋，對不符合要求的堅決予以嚴肅處理。

3混合料攤鋪

在攤鋪過程中必須要保持攤鋪連續、平整、厚度均勻、行駛路線順直。

攤鋪機行走速度為1.5M/MIN，并控制螺旋連續均勻地向兩側慰平板輸送混合料。

在攤鋪過程中由專人指導料車，確保在現場等待料車與攤鋪機連接緊湊，即一車混合料攤鋪完后另一輛滿載混合料運輸車立刻趕上，攤鋪機在此過程中不停機等待，實現連續不間斷攤鋪混合料；禁止料車在靠近攤鋪機過程中禁止其車輪撞擊攤鋪機，避免由此而影響平整度。

4碾壓

在攤鋪后應分段、及時、有序進行碾壓，具體地：壓路機由底側向高側碾壓、輪與輪之間應重疊1/2輪寬、段與段之間應重疊2-3M長、每一段長度為50M（氣溫高時可適當減小）、壓路機每壓一遍縱向起終點要與上一次相隔不小于50㎝，在混合料含水量稍大于最佳含水量時進行及時碾壓。

碾壓順序依次為：單鋼輪靜壓、單鋼輪振動壓實、膠輪靜壓收面； 單鋼輪靜壓：在攤鋪施工機械完成一段攤鋪后，由單鋼輪壓路機慢速（1檔）靜壓一遍；單鋼輪振動壓實緊跟靜壓之后進行，第一遍 振動為中振（1檔），第二、三遍振動為大振（1檔），第四遍振動為小振（2檔）。

在振動壓實之后，由試驗檢測人員檢測壓實路段壓實度；若壓實度不符合質量要求，必須進行及時補壓直至壓實度符合要求為止，方可進行下一道工序的施工。

靜壓收面

在單鋼輪已振動壓實、且沒有明顯輪跡之后，由輪胎壓路機靜壓收面；碾壓速度不宜過快（第一遍1檔、第二遍2檔），確保路面平整。

三、養護

在壓路機碾壓成型之后，緊接著由專人負責對其進行覆蓋草簾養護，草簾事先濕潤，并及時灑水保濕養護；養生期間禁止除灑水車以外的其它車輛進入。

四、松鋪系數的確定

在現場攤鋪過程中，由專職測量技術員用水準儀測量每10米整樁號橫斷面設計線（及設計線左側每隔兩米主點）混合料虛鋪厚度和壓實厚度，算出每一橫斷面逐點的松鋪系數，最后綜合匯總確定試驗段平均松鋪系數，其松鋪系數為1.35。

五、施工中存在的問題

在試驗段的攤鋪過程中，由于準備工作不充分及施工現場組織不嚴密等，以至于出現了很多需要迫切解決的問題。準備工作不到位 在攤鋪之前工作面灑水濕潤不到位；

在再次攤鋪之前首先對工作面進行充分灑水濕潤，保持攤鋪之前工作面濕潤（清潔）。混和料運輸車頂部未能全面覆蓋帆布

運輸混合料的料車在拌和站安排專人用帆布覆蓋料車頂部混合料，工作人員應提高認識，在工作過程中要保質、保量，避免在運輸混合料過程中因混合料表面水分損失而造成質量影響。施工攤鋪機械準備工作不到位

在攤鋪施工前缺乏對攤鋪施工機械進行有效檢測、調試，至使出現在剛開始攤鋪時機械不能正常施工的情況。

在再次施工作業前安排專人督促并監督機械操作人員對施工機械進行嚴格檢測、試運行，提高認識、措施到位，確保施工質量。碾壓順序混亂

壓路機駕駛人員未能按照次序分段進行碾壓，至使出現碾壓混亂現象；

在施工攤鋪之前對壓路機操作人員進行交底，并在碾壓過程中安排專人進行指導與監督，確保壓實質量。檢測不到位

在現場施工過程中，施工技術人員缺乏對施工路段進行有效檢測和質量控制；

在施工前技術人員應進行充分交底、分工，保證施工現場混合料壓實度、厚度、平整度、寬度、橫破度符合要求，確保施工質量。6 養護

攤鋪碾壓成型之后未能及時進行覆蓋、保濕養護。

在攤鋪碾壓成型之后，必須安排專人及時養護成型路面（特別是氣溫高時），以避免由此而影響結構層強度。

綜合以上在施工過程中總結出的經驗和監理工程師提出的寶貴見及出現的不少問題，在今后施工過程中將經驗成果應用于生產實踐中，并克服其中存在的不足；以提高施工質量。

第三篇：路基試驗段施工總結報告

江門至羅定高速公路

第四篇：砂礫墊層試驗段施工總結報告

京承高速公路京冀界至承德段

第十五合同段二分部

砂礫墊層試驗段

成果總結報告

京承高速公路第十五合同段

二分部項目經理部 二00四年十一月二十九日

砂礫墊層試驗段施工總結

一、試驗段概況

根據京承高速公路建管處和總監辦的要求，我們在 9月8 日鋪筑了K76+040—K76+600段砂礫墊層試驗段。

二、機械設備及施工人員配備

1、施工中投入下列機械設備 裝載機 1臺平地機 1臺 CA30振動壓路機 2臺 水車 2臺 自卸汽車 10臺

2、現場施工人員

技術員 1人 工 長 1人 測量員 2人 試驗員 2人 機 手 10人 普 工 20人

三、材料

砂礫：采用沿線河道符合級配的砂礫。水：飲用水

四、施工工藝流程圖

準備下承層——放樣——砂礫運輸——裝載機粗平——平地機精平——灑水碾壓成型

五、施工工藝

1、檢查下承層，對路基的各項指標進行檢查，嚴格執行規范要求。

2、清掃路基雜物，對個別松散路段灑水并用壓路機壓實。如發現填料不符合要求而松散，要對此料進行換填處理。

3、由測量人員放出路中樁，樁距10米，并按設計寬放出邊樁及邊線，用水準儀測墊層砂礫的控制標高，并在中樁及邊樁上掛出砂礫墊層標高控制線，以做為平地機整平的基線。

4、運輸及攤墊層砂礫

采用大型自卸汽車將砂礫運輸到現場，用裝載機將砂礫大致整平，然后用平地機粗平一遍，用CA30壓路機穩壓1遍，再用平地機反復精平，同時測量人員反復測墊層標高及路拱，直到符合規范要求為止。

5、成型碾壓

平地機精平結束后，視砂礫含水量情況用水車進行灑水，使其達到最佳含水量，然后壓路機開始碾壓，碾壓順序是：先用CA30振動壓路機不掛振碾壓一遍，再掛振碾壓4遍，最后靜碾一遍。在碾壓三遍后測其壓實度為92.7%、92.5%、91.7%、92.1%、92.1%、92.2%、92.3%、92.7%、93.4%、92.6%、93.4%、93.3%、93.2%、92.8%、92.8%、93.3%、92.6%、94.4%、94.0%、92.8%、93.5%、93.9%、93.8%、93.7%；在碾壓四遍后測其壓實度為96.5%、96.0%、95.8%、96.5%、95.5%、95.9%、95.9%、95.1%、95.9%、95.7%、95.9%、95.7%、97.5%、95.6%、95.7%、96.6%、95.6%、94.8%、95.4%、96.5%、96.6%、95.3%、96.1%、95.7%；在碾壓五遍后測其壓實度為96.5%、97.0%、98.1%、98.7%、99.6%、96.5%、97.1%、96.9%、97.3%、96.6%、96.6%、96.8%、96.9%、97.9%、97.0%、98.9%、98.1%、97.0%、96.5%、96.9%、98.1%、96.9%、98.2%；在碾壓六遍后測其壓實度為99.1%、97.1%、97.5%、98.3%、98.2%、98.5%、98.6%、97.4%、97.4%、96.7%、96.5%、99.4%、98.2%、99.0%、98.8%、97.1%、97.3%、97.6%、97.7%、98.8%、98.9%、97.0%、98.6%、97.6%。

6、質量檢查

碾壓成型后我經理部自檢組進行了質量檢查，檢查內容為壓實度、標高、平整度、寬度、橫坡、厚度。按規范要求頻率檢查，各項指標均達到設計要求（自檢資料附后）。

六、施工總結(1)含水量按照略大于最佳含水量1%控制，即7%左右。碾壓三遍開始用灌砂法檢測壓實度，此時壓實度為92.99%，碾壓四遍后壓實度為95.91%，碾壓五遍后壓實度達到96%以上，都符合規范要求，為保險起見，碾壓六遍。壓實度及攤鋪系數（試驗表格附后），(2)攤鋪厚度為14cm，碾壓成型后厚度為12cm。因此確定松鋪系數為1.17。

以上為砂礫墊層施工總結，在施工中發現問題及時調整，從而使各項指標達到規范要求。

京承高速公路第十五合同段

二分部項目經理部 二00四年十一月二十九日

第五篇：水泥穩定碎石基層試驗段總結報告

滑縣創業大道道路工程

水泥穩定碎石基層

（K2+420-K2+700）

試

驗

段

總

結

華通路橋集團滑縣創業大道工程項目部

2012年6月8日 水泥穩定碎石基層試驗段施工總結

我項目部選定在K2+420-K2+700段右幅底基層上，鋪筑長280m長的水泥穩定碎石基層試驗段，水穩基層厚36cm，分兩層施工。通過試驗室試驗資料和現場各工序記錄資料，特編制水泥穩定碎石基層18cm厚試驗段施工總結。

一、施工準備 1.技術準備

1)測量準備：導線點、水準點聯測完成，底基層已通過驗收。2)水泥穩定碎石所用水泥、碎石等原材料經過復試合格，且配合比滿足設計及規范要求。

2.材料準備

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站準備充足。儲存量滿足施工需求。水泥采用安陽湖波水泥、碎石產地為淇縣。混合料用水，來自于日常生活飲用水。

3.機械準備

1)現場準備攤鋪機2臺、單鋼輪壓路機2臺、膠輪壓路機1臺、灑水車1臺、自卸車10臺。

4.人員準備

施工機械操作人員10人，輔助工20人，測量人員5人，試驗人員4人。

二、施工工藝

水泥穩定碎石基層采用的施工工藝流程：

清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪筑→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。

三、施工過程

（一）準備工作

1、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出8m樁位，用水準儀測量基層高程。

為確保水穩基層的施工質量，同時節省材料，路邊線一側采用土模，人工培土，內邊切齊，路中一側為確保縱向接茬順直，我部采用〖18槽鋼做為模板，每隔2m設置一道地錨背撐將槽鋼連成整體。路中8m位置設置一道臨時高程樁。

2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲采用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。

4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，并調試結束。

（二）水穩混合料的拌和

拌和場位于滑州東路，距施工現場約3公里。混合料拌和采用電腦控制拌和機，試鋪時采用5%水泥劑量，最佳含水量為6.3%，各種碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，試驗段實際拌和從上午10：30分開始生產，至下午17：30分結束，共生產混合料約1840噸，按生產能力400t/h進行拌制。生產的混合料經項目部、指揮部、監理檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

（三）運輸裝卸水穩混合料

調集10輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，15分鐘內運到鋪筑現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。

（四）水穩混合料的攤鋪

水穩混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數暫按1.3控制。2臺攤鋪機相互錯開10m，同時向前鋪筑，確保連續鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分鐘，熨平板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數架設傳感軌道，通過傳感器實現慰平板按要求高度進行鋪筑。控制攤鋪機鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。

攤鋪過程中及時復測水穩虛鋪厚度是否滿足計算值，即23.4cm，出現誤差值及時調整傳感器。

由于采用攤鋪機鋪筑水穩，大面積無離析現象發生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現象，外觀平整、均勻。

（五）水穩基層的碾壓

碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍。復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍，終壓用膠輪壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之后，采用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束后，水穩壓實度達到97%-98%。經過碾壓前、后兩次測量結構分析，松鋪系數采用1.3基本滿足要求。碾壓注意事項：

1)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。

2)碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

3)碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。

4)經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。并達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。

實踐證明：水泥穩定碎石基層，采用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規范》要求。

（六）養生

水泥穩定碎石底基層碾壓完后，立即開始養生，采用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天后，方可進行下道工序施工。

五、試驗段成果整理：

1.混合料的松鋪系數：1.30 2.壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨后強振2遍；終壓用膠輪胎壓路機碾壓1-2遍。初壓采用1.5-1.7km/h的速度,復壓采用1.8-2.2km/h的速度，終壓采用2.5-5km/h的速度碾壓。

3.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：1臺500T水穩拌和機，10輛自卸汽車運輸，2臺攤鋪機，10人協助，2臺鋼輪振動壓路機、1臺膠輪壓路機、1臺灑水車。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道2處；現場檢查壓實度均達到97%以上，滿足壓實度要求。