第一篇：砂光機調整常見故障及砂光板缺陷分析

砂光機調整、常見故障 及砂光板缺陷分析

《人造板通訊》2004年12期

沈文榮

摘要： 砂光在人造板生產中至關重要，運用磨削量分配原則精細調整砂光機，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削出合格的板坯。

關鍵詞：砂光板、常見故障、砂光板缺陷

掌握砂光機調整方法，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削出合格的板坯。

一、砂光機的調整

㈠ 磨削量分配 由于人造板生產規模不斷擴大，大部分砂光線采用組合形 式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配磨削量。

⒈ 磨削量分配前提 正確分配磨削量，首先應確定下列情況：

① 磨削總量

② 砂帶粒度分配。特別是最后一道的砂帶粒度。③ 砂光機砂光道數。⒉ 磨削量分配原則

① 充分利用粗、精、細砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨，細磨的磨削量可以確定，粗砂視實際情況而定。

② 精砂量，細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。③ 在達到最佳磨削表面的同時使電能，砂帶消耗最少。⒊ 磨削量分配

磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光組合（見圖1），根據市場對板面質量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2-2.8mm。根據上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第四道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架磨墊），第三道磨削量為0.4mm（雙面，組合砂架砂輥）,第二道磨削量為0.5mm。第一道磨削量為1-1.6mm。4.磨削量分配方法

采用逐道分配方法，首先根據磨削量分配，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶暫時去掉。第一道砂光后板坯尺寸滿足要求后，套上第二道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸，以此類推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調整正確。

圖1 5 磨削量分配不當引發的問題：

① 粗砂磨削量太小，會增加精砂、細砂的負擔，使精、細砂帶消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產效率。② 前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集橫向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。

可見，正確分配磨削量，不僅可提高板面質量，而且可以節省砂帶，降低能耗，提高生產效率。

值得注意的是采用上述辦法調整完畢后，應根據實際情況在使用過程中做適 2

當微量調整，因為磨削過程是個變數，砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調，需要不斷積累經驗，摸透每一臺設備的機械特性。

按上述方法調整完畢后，以后一般不需要做大的調整，即使在變換板坯的規格時也不需要做大的調整，因此應對偏心輪，磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而需要重新調整。㈡ 砂光機調整

為實現砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進行調整。砂光機調整一般采用下機架基準原則，即首先調整下機架，然后以下機架為基準調整上機架。調整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細調整，耗時較長。因此用戶調整完下機架后，應保持下機架狀態，做好必要的記號，這樣會大大節省時間。通常機器出廠前，已基本調整完畢，調試人員在現場做微調即可。但用戶使用一段時間或更換主關另部件時，會作大范圍調整。因此維修人員必須掌握調整方法。（具體調整方法略）

二、砂光機常見故障分析與排除

砂光機在運行過程中，經常會出現故障，大多數故障可及時排除，但如果處理不當，可能會影響生產，增加成本。這就要求操作員對常見故障做到心中有數，迅速反應，及時排除。有些故障發現時并不嚴重，但如果不適當處理，就會引發大的故障，嚴重影響生產。下面對蘇福馬砂光機18種常見故障進行分析。

⒈ 砂帶跑偏 一般由于調整不當引起，正常的砂帶擺動應該是擺幅為15-20mm，擺頻為15-20次/分，擺速適中且擺進擺出速度一致。如果處在非正常狀態，時間一長，可能出現跑偏現象，尤其是擺進擺出速度不一致，更易引發。砂帶跑偏可能是光電管失靈，擺動氣閥或擺動缸損壞引起。吸塵不佳，粉塵濃度高會影響光電管正常工作，也可能引起砂帶跑偏。

⒉ 限位失靈 砂帶兩側均有限位開關，當砂帶擺動失靈，往一側跑偏時，碰限位開關，砂帶松開，主電機自動停止，可有效保護砂帶。一旦限位失靈可引起砂帶損壞，磨擦機架產生火星，甚至引起火災和爆炸。因此限位開關應經常檢查動作是否可靠。

⒊ 砂帶起皺 砂帶一旦起皺就無法再使用，一般引起砂帶起皺有三種可

能。一是砂輥，張緊輥在垂直平面投影中不平行，需在中心支承缸處加墊，校正。二是砂帶受潮發軟引發起皺，可采用烘干曬干等辦法。三是砂光機長時間不使用。砂輥表面生銹粗糙，砂帶無法擺動引發起趨，此時應對輥筒除銹或用較細砂紙打磨。

⒋ 砂帶斷裂 砂帶斷裂主要由于砂帶跑偏，砂帶磨鈍沒有及時更換，砂削負荷過大，砂削過程中遇硬物或砂帶本身質量問題引起。應盡量避免砂帶斷裂，否則可能引起火災或爆炸。當操作臺的砂輥電流發生異常時，應觀察砂帶是否已磨鈍，如果是應及時更換。

⒌ 下機架油壓表壓力不正常 采用液壓升降的砂光機在下機架前側都有油壓表，正常情況油壓表壓力為70-90kg/cm2，且相對穩定。如果壓力頻繁在70-90 kg/cm2之間波動，說明升降油缸可能產生內泄露或外泄露，如果壓力小于70㎏kg/cm2說明液壓系統不正常需調整。如果沒有壓力，可能到位開關沒有壓住。壓力表在非正常時，可能引起砂光板尺寸超差或不穩定，影響砂光板質量。

⒍ 進板跑偏、打滑、反彈 在砂光機的調整中要求把上輸送輥反壓彈簧調整到三分之二（剩三分之一），上輸送輥和下輸送輥間隔應比通過的板坯厚度少1.5mm或1mm，否則會引起板坯跑偏或打滑。嚴重時引起反彈，這可能會傷及人身安全。

⒎ 更換砂帶后砂削板尺寸發生變化 砂光機的懸臂在鎖緊塊松開或鎖緊時，位置波動較大（見圖2），正常應在0.5mm以內。如果太大，當鎖緊塊鎖緊懸臂時，鎖緊力的大小差異會使懸臂的重復精度發生差別，引起砂光板尺寸波動，直接影響砂光機砂削精度。當發生懸臂誤差太大時（超過0.5mm）應擰開鎖緊塊固定螺栓適當調整，同時在更換砂帶時，鎖緊塊鎖緊力度應一致。

圖2 ⒏ 上砂架上升或下降時發生傾斜 上機架上升或下降時有時會發生傾斜，原因有三，一是由于上機架前后端重量差異大。二是前后油缸的內摩擦力不同。三是由于四角油缸的二位二通閥發生故障。前兩個原因可以調節液壓系統中單向節流閥解決，第三個原因應檢查二位二通閥是否都有通電，閥芯是否卡死。當產生傾斜時必須馬上糾正。觀察上機架傾斜方向，斷開較低機架處油缸二位二通閥電源，下降機架直到上機架平衡，再接通電磁閥電源，同時應調節液壓系統中單向節流閥，使機架上升下降平穩。

⒐ 張擺輥張緊速度過快 通常張擺輥在張緊和松開砂帶時。上升或下降的速度平穩適中，不會對砂帶產生沖擊。但有時候會產生上升或下降速度過快，這樣對砂帶不利。產生的原因是中間支撐缸漏油，缸中已無油或少油，支撐缸就不能起到緩沖作用，應找出支撐缸漏油原因，同時加滿液壓油。

⒑ 主傳動萬向聯軸器斷裂 主傳動萬向聯軸器由德國進口，允許傳遞扭矩遠大于實際傳遞扭矩，即使采用適當反激制動，也不會使萬向聯軸器斷裂。但一般非緊急狀態不要采用反激制動，尤其停車時，應讓設備自然停車，頻繁使用制動或制動太猛，可能會發生萬向聯軸器斷裂。在使用過程中，盡量不制動，以延長萬向聯軸器使用壽命。

⒒ 空車時下輸送輥斷續轉動或不轉 工作時，一般不能觀察上述情況，只有在空車時才能發現，原因是傳遞動力的蝸輪減速中蝸輪部分磨損或全部磨損。雖然不會對工作造成影響，但其他蝸輪會由于工作負荷加重，而縮短壽命，造成更大損失。因此，一旦發現這種情況，應立即更換蝸輪。

⒓ 主軸承發熱或聲音異常 砂輥、導向輥和張擺軸承稱主軸承。主軸承只有正常工作，才可以保證砂光板質量穩定。一旦主軸承出現故障，就會影響正常工作，而且更換主軸承非常費時，在更換軸承過程中，有可能會損壞其他關鍵部件。因此作為砂光機操作員應認真負責，經常檢查是否發熱和有異常聲音，一旦發現，應及時查明原因。在平時的維護過程中按時按要求的牌號加油是至關重要的。

⒔ 主軸承座振動異常 正常情況下主軸承座振動很小，有經驗的操作員一摸就能判斷是否正常，在現場一般沒有條件用儀器測量，但可以采用和其他軸承座對比來判斷，也可以從砂光板表面優劣來判斷。當發生軸承座振動異常時，可以認為有二種原因，一是軸承損壞，只要更換軸承即可，二是接觸輥發生磨損，失園，原有動平衡破壞。造成振動異常，這種情況必須拆下砂輥進行維修。

⒕ 上機架不能上升、懸停、下降 當升降油缸產生內泄露、外泄露，或系統壓力無法建立時，上機架無法上升；當油缸產生內泄露，或到位開關沒有松開，或機架四角油缸二位二通閥發生故障時，上機架不能懸停；當機架四角油缸二位二通閥發生故障，或系統壓力無法建立，或油缸外泄露，或機架發生傾斜時，機架不能下降。由于機架升降頻率不高，尤其升高300mm高度進行維修的頻率更低，所以在上升機架時不能一下子升得太高，應在較低位置先升降若干次，確認升降正常，再大幅度升降，否則會帶來更大麻煩。

⒖ 剎車失靈 我公司近二年推出M型砂光機，有省電省砂帶兩大優點。它具有剎車系統，可有效保護砂帶。但有時會發生剎車失靈。原因有四：一是剎車氣閥失靈。二是控制剎車閥的光電管發生故障，在砂光機懸臂側面有三對光電管，中間一對控制砂帶擺動，兩邊兩對控制剎車，一對暗動，一對亮動，在砂帶啟動時，應檢查光電管是否動作，一般由于光電管沒有對齊引起。三是氣路系統壓力未調好或系統壓力不足。四是剎車片磨損。

⒗ 彈性聯軸器的斷裂 這也是M型砂光機特有的。當主傳動軸與砂輥中心偏差超過2mm時，彈性聯軸器的壽命會大大縮短。應嚴格控制這種偏差，一般出廠的砂光機偏心輪的指針在0位，此時的偏心為0。因此在調整時，初始狀態務必使偏心在0位附近。當必須調整偏心輪時，可在0位附近變動，盡量不要超出兩大格。

⒘ 主傳動皮帶打滑 在Q型與M型砂光機中，都采用了高速平皮帶。這種傳動形式從理論上講比三角帶傳動效率高。但在實際使用中，會產生皮帶跑偏或打滑現象，這主要是調整不當引起。應嚴格按照皮帶延伸率1%的要求調整，并且皮帶兩側松緊一致。當按要求調整完畢后，應進行試運轉，特別是主電機電流突然升高時，觀察皮帶是否跑偏，如果跑偏，應進行二次調整。

⒙ 上機架升降后引起砂光板尺寸波動 當變更厚度規格時，須升起上機架，但有時會發現，當機架下降到位進行砂光時，砂光板尺寸發生厚度偏差，需重新調整，嚴重影響生產效率。產生原因有三種：一是機架發生變形，這是最難判斷的，也是最難處理的，但通常這種情況較少。二是厚度調整螺栓處在未鎖緊狀態，升降機架時，產生旋轉，引起尺寸波動。三是在厚度規上下有異物。

在砂光機運行過程中，可能會產生其他更多問題，但多年經驗證明，砂光機大部分故障在上述18種中。對于這些問題的分析，處理可能有更好的辦法，需要從事砂光機的維修操作人員不斷摸索。有些問題可能交叉產生，這需要我們去認真對待。砂光機能否正常運行，很大程度上依靠大家去精心維護。

三、砂光板缺陷分析

砂光板缺陷主要有二種，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面質量。多年使用經驗證明，控制砂光板厚度精度較容易，但控制砂光板表面質量十分困難。厚度精度有數據可確定，而表面質量只能憑手感、、目測，有較大的不確定性。針對上述情況，下面重點分析砂光板表面缺陷。㈠ 厚度精度誤差分析

⒈ 砂光板兩側尺寸不一致，截面成斜楔形，這是由于上下砂輥不平行所致。⒉ 砂光板兩側薄、中間厚，截面近似菱形。此現象出現在四砂架以上的砂光機，相鄰兩對砂輥都不平行，且方向相反。

⒊ 砂光板厚薄不均，在截面上無規則，但位置相對固定。原因有二，一是砂輥出現無規則磨損；二是磨墊、羊毛氈、石墨帶厚度不均，或磨墊體變形，或磨墊安裝（指安裝羊毛氈、石墨帶）不當。

⒋ 在砂光板兩側距端部10-15mm范圍內，尺寸明顯少于正常范圍，稱塌邊。在常規測量中，塌邊往往會忽視，檢測方法有二種：

① 把鋼皮尺或游標卡尺直線段側放在板端部，用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀察。

② 觀察或用塞尺塞成垛板兩側端部。

塌邊對貼面十分不利，貼面后邊部容易脫落，所以應嚴格控制，一般采取以下措施：

① 減少磨墊磨削量，從而減少板兩側的磨削壓力，減輕塌邊程度。② 把接近砂光板兩側端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個矩形（20×50mm），減少板部兩側的磨削量，減輕塌邊程度。采用這種辦法比較有效，但板邊部的光潔度有所下降，應適可而止。

③ 采用先砂后鋸工藝，可徹底解決塌邊問題，對砂光機調整要求明顯下降。

但采用這種工藝方式有兩大缺點：一是砂光與鋸邊由于各自的故障，會相互影響，鋸邊強烈噪音對操作環境也有影響；二是增加邊部砂光，耗費電能大。5．啃頭、啃尾、啃角。

在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處，尺寸明顯小于正常范圍稱啃頭、啃尾、啃角。在常規檢測中容易忽略，檢測方法和塌邊一樣。這種現象對貼面同樣會產生不利，必須嚴格控制，主要采取以下措施：

① 嚴格按調整要求調整輸送輥和導板的位置，過高或過低都會產生啃頭、啃尾、啃角的現象。尤其在砂削厚板時，這個問題更加突出。

② 在多道砂光組合中當產生上述現象時，應找出啃頭、啃尾、啃角在哪道工序產生，如果在粗砂時就產生，而且程度嚴重，后道工序無法消除，必須在粗砂時解決問題。

③ 當毛板撓曲過大時，也會產生上述現象，應控制毛板質量。

④ 下輸送輥在長期運行中，會有不同程度磨損，當磨損達到某一程度時，下輸送輥的位置實際也發生變化，所以有時會發現砂光機運行一段時間后產生啃頭、啃尾、啃角現象，應更換下輸送輥。6．砂光板上下磨削量分配不當。

大部分刨花板、中纖板表面都有預固化層，這種預固化層強度低，對今后使用會有影響，必須砂掉。對刨花板而言，不僅存在預固化層問題，還存在表面結構細、中間粗的實際情況，在砂削過程中應保存表面細刨花，所以應根據實際情況適當分配上、下磨削量。一般采用以下措施：

① 分道檢查，找出主要由哪道工序產生偏磨。一般是粗砂。

② 對頂砂輥只須調整砂輥偏心輪，同時升或同時降，兩輥間隔保持不變。③ 對叉開砂架只須調整反壓輥，減少或增加間距。㈡ 表面缺陷分析 1.橫向波紋

① 橫向波紋產生的原因 橫向波紋主要有二種，一種是由砂帶接頭引起的，另一種是由砂光機砂輥振動或跳動引起的。大部分橫向波紋屬第一種，后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規律的，橫紋間隔均勻，且與進給速度有關，進給速度大，間隔大；進給速度小，間隔小。間隔距離S為：

S?

V砂——砂帶線速度度m/s； L——砂帶周長m； V進——進給速度m/mi

LV砂V

100060進② 橫向波紋對板的影響 橫向波紋徹底消除幾乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生產的砂光機），一般情況下把橫向波紋減弱到最小程度。有些波紋看不見，畫得出（用一支長粉筆平放在板面，呈45°方向均勻劃出）；有些波紋看得見，但畫不出；也有的波紋既看得見又畫得出。看得見但畫不出的波紋對使用影響很小，如果能達到這樣效果就可以了。畫得出的波紋也要視情況而定，輕微的對一般使用沒有影響，嚴重的對使用肯定會造成影響。

③ 如何消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠采用二道磨墊，效果會很明顯。另外應注意以下幾點：

a.磨墊上使用的羊毛氈、石墨帶應厚度均勻；

b.砂帶接頭應為對接接頭，接頭處的厚度比其它部分薄一些； c.磨墊與板面的接觸力應均勻，不宜過大，也不宜過小，通常以磨削量作為衡量標準，磨削量一般為單面0.075mm。

2.稀疏性橫向部分

上述橫紋屬密集型，而稀疏性橫向波紋在一張板上只有1-4條，分析如下： ① 如果整張板只有1-2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過高或過低引起，調整下輸送輥即可。

② 如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長，則可判斷為下輸送輥失園，必須更換。

3． 縱紋 縱紋可分成三種：直紋、S形紋、點劃線。

① 縱向直紋 縱向直紋由設備中磨墊和砂輥引起，順著產生縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況。

a.砂輥表面特有石墨、膠團或損傷。

b.磨墊表面石墨帶成波浪形、破損或石墨帶、羊毛氈厚度不均。

c.可能導板機械劃傷。

② 縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起，順著產生S形縱紋的相應位置可可找出原因，有以下幾種情況：

a.砂帶表面有凸出粗砂粒。b.砂帶局部打趨。

c.砂帶背面粘有石墨或膠團。d.砂帶接頭處有缺陷。

4.點劃線 有些板產生類似于點劃線。這個點一般凸起，原因是：當砂帶由于本身質量或被砂光板硬物擦傷產生掉粒時，出現凸起點劃線，此砂帶如果是細砂，則該砂帶必須報廢。

砂光機在砂光過程中還會發現其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點，這是板本身質量問題。大部分砂光后的板用手可感覺到順逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板板表面細纖維在砂光過程中只是被燙平，并沒有齊根去除，解決這個問題須從改變砂光機工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉方向來改善順逆之差。

第二篇：砂光機調整、常見故障及砂光板缺陷分析

砂光機調整、常見故障及砂光板缺陷分析

砂光在人造板生產中至關重要，運用磨削量分配原則精細調整砂光機，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機正常運行又砂削出合格的坯。

掌握砂光機調整方法，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板顧在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削合格的板坯。1.砂光機的調整 1.1磨削量分配

由于人造板生產廠規模不斷擴大，目前砂光線大多采用2臺或3臺砂光機組合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配各道砂光的磨削量。1）磨削量分配前提正確分配磨削量，首先應確定下列前提： ①磨削總量； ②砂光機砂光道數；

③砂帶粒度分配，特別是最后一道的砂帶粒度。2）磨削量分配原則

①充分利用粗、精、細砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨、細磨的磨削量可以預先確定下來，粗砂視實際情況而定； ②精砂量、細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。③在達到最佳磨削表面的同時使電能，砂帶消耗最少。

3）磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光組合（見圖1），根據市場對板面質量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2~2.8mm。根據上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架的磨墊），第三道磨削量為0.5mm。余下的1~1.6mm為第一道磨削量。

4）磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法，首先根據分配的磨削量，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶時去掉。第一道砂光板厚尺寸滿足要求后，套上第一道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸。以此類推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張板符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調整正確。150# 120# 0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm 5)磨削量分配不當引發的問題：

①粗砂磨削量太小，會增加精砂、細砂的負擔，使精、細砂帶消耗量增加，同時不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產效率。②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集模向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。

可見，正確分配磨削量，不僅可以提高板面質量，而且可以節省砂帶，降低能耗，提高生產效率。

值得注意的是采用上述辦法調整完畢后，應根據實際情況在使用過程中做適當微量調整，因為磨削過程是不變數：砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調，需要不斷積累經驗，摸透每一臺設備的機械特性。

按上述方法調整完畢后，以后一般不需要做大的調整，即使在變換板坯的規格時也不需要做大的調整，但為此應對偏心輪、磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而造成需要重新調整。1.2砂光機調整

為實現砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進行調整。砂光機調整一般采用下機架基準原則，即首先調整下機架，然后以下機架為基準調整上機架。調整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細調整，耗時較長。因此用戶調整完下機架后，應保持下機架狀態，做好必要的記號，這樣會大大節省時間。通常機器出廠前，已基本調整完畢，調試人員在現場微調即可，但用戶使用一段時間或更換主要另部件時，會作大范圍調整。因此維修人員必須掌握調整方法（具體調整方法略）。2.砂光機常見故障分析與排除

砂光機在運行過程中，經常會出現故障，大多數故障可及時排除，但如果處理不當，可能會影響生產，增加成本。這就要求操作人員對常見故障做到心中有數，迅速反應，及時排除。有些故障發現時并不嚴重，但如果不適當處理，就會引發大的故障，嚴重影響生產。下面對蘇福馬砂光機18種常見故障進行分析。

1）砂帶跑偏 一般由于調整不當引起。正常的砂帶擺動應該是擺幅為15~20mm，擺頻為15~20次/min，擺速適中且擺進擺出速度一致。如果處在非正常狀態，時間一長，可能出現跑偏現象，尤其是擺進擺出不一致，更晚引發。砂帶跑偏可能是光電管失靈、擺動氣閥或擺動缸損壞引起。吸塵不佳，粉塵濃度高會影響光電管正常工作，也可能引起砂帶跑偏。2）限位失靈 砂帶兩側均有限位開關，妝砂帶擺動失靈，往一側跑偏時，碰到限位開關，砂帶松開，主電機自動停止，可有效保護砂帶。一旦限位失靈可引起砂帶損壞，磨擦機架產生火星，甚至引起火災和爆炸。因此限位開關應經常檢查動作是否可靠。

3）砂帶起皺 砂帶一旦起皺就無法再使用，一般引起砂帶起皺有三種可能。一是砂輥與張緊輥在垂直平面投影中平行，需在中心支承缸處加墊校正。二是砂帶受潮發軟引發起皺，可采用烘干曬干等辦法使之復原。三是砂光機長時間不使用。砂輥表面生銹粗糙，砂帶擺動困難引發起皺，此時應對輥筒除銹或用較細砂紙打磨。4）砂帶斷裂 砂帶斷裂主要由于砂帶跑偏，或砂帶磨鈍沒有及時更換，或砂削負荷過大，或砂削過程中遇硬物，或砂帶本身質量問題引起。應盡量避免砂帶斷裂，否則可能引起火災或爆炸。當操作臺的砂錕電流發生異常時，應觀察砂帶是否已磨錕，如果是，應及時更換。

5）下機架油壓表壓力不正常 采用液壓升降的砂光機在下機架前側都有油壓表，正常情況油壓表壓力為70-90kg/cm2，說明液壓系統不正常，需調整。如果沒有壓力，可能到位開關沒有壓住。壓力表在非正常時，可能引起砂光板尺寸超差或不穩定，影響砂光板質量。

6）進板跑偏、打滑、反彈 在砂光機的調整中要求把上輸送輥反壓彈簧調整到三分之二（剩三分之一），上輸送輥和下輸送輥間隔應比通過的板坯厚度少1.5mm或1mm，否則會引起板坯跑偏或打滑。嚴重時引起反彈，這可能會傷及人身安全。

7）更換砂帶后砂削板尺寸發生變化 砂光機的懸臂在鎖緊塊松開或鎖緊時，位置波動較大（見圖2），正常應在0.5mm以內。如果波動太大，當鎖緊塊鎖緊懸臂時，鎖緊力的大小差異會使懸臂的重復精度發生差別，引起砂光板尺寸波動，直接影響砂光機砂削精度。當發生懸臂誤差太大時（超過0.5mm）,應擰開鎖緊塊固定螺栓適當調整；同時在更換砂帶時，鎖緊塊鎖緊力度應一致。圖2 8）上砂架上升或下降時發生傾斜 上機架上升或下降有時會發生傾斜，原因有三：一是由于上機架前后端重量差異大；二是前后油缸的內摩擦力不同；三是由于四角油缸的二位二通閥發生故障。前兩個原因可以調節液壓系統中單向節流閥解決，第三個原因應檢查二位二通閥是否通電，閥芯是否卡死。當產生傾斜時必須馬上糾正。觀察上機架傾斜方向，斷開較低機架處油缸二位二通閥電器，下降機架直到上機架平衡，再接通電磁閥電源，同時應調節液壓系統中單向節流閥，使機架上升下降平穩。

9）張擺輥張緊速度過快 通常張擺輥在張緊和松開砂帶時，上升或下降的速度平穩適中，不會對砂帶產生沖擊，但有時候會產生上升或下降速度過快，這樣對砂帶不利。產生的原因是中間支撐缸漏油，缸中已無油或少油，支撐缸就不能起到緩沖作用，應找出支撐缸漏油原因，同時加滿液壓油。10）主傳動萬向聯軸器斷裂 主傳動萬向聯軸器由德國進口，允許傳遞扭矩遠大于實際傳遞扭矩，即使采用適當*，也不會使萬向聯軸器斷裂。但一般非緊急狀態不要采用*，尤其停車時，應讓設備自然停車，頻繁使用制動或制動太猛，可能會發生萬向聯軸器使用壽命。

11）空車時下輸送輥斷續轉或不轉 工作時一般不能觀察上述情況，只有在空車時才能發現，原因是傳遞動力的蝸輪減速中蝸輪部分磨損或全部麻損。雖然不會對工作造成影響，但其他蝸輪會由于工作負荷加重而縮短壽命，造成更大損失。因此，一旦發現這種情況，應立即更換蝸輪。

12）主軸承發熱或聲音異常 砂軸、導向輥和張擺軸承稱主軸承。主軸承出現故障，就會影響正常工作，而且更換主軸承非常費時，在更換過程中有可能會損壞其他關鍵部件。因此砂光機操作員應認真負責，經常檢查其是否發熱和有異常聲音，一旦發現，應及時查明原因。在平時維護過程中按時按要求的牌號加油是至關重要的。

13）主軸承座振動異常 正常情況下主軸承座振動很小，有經驗的操作員一摸就能判斷是否正常。在現場一般沒有條件用儀器測量，但可以采用和其他軸承座對比來判斷，也可以從砂光板表面優劣來判斷。當發生軸承座振動異常時，可以認為有二種原因，一是軸承損壞，只要更換軸承即可；二是接觸輥發生磨損，失圓，原有動平衡破壞，造成振動異常，這種情況必須拆下砂輥進行維修。

14）上機架不能上升、懸停、下降 當升降油缸產生內泄露、外泄露，或系統壓力無法建立時，上機架無法*油缸產生內泄露，或到位開關沒有松開，或機架四角油缸二位二通閥發生故障時，上機架不能懸停；當機架四角油缸二位二通閥發生故障，或系統壓力無法建立，或油缸外泄露，或機架發生傾斜時，機架不能下降。由于機架升降頻率不高，尤其升高300mm高度進行維修的頻率更低，所以在上升機架時不能一下子升得太高，應在較低位置先升降若干次，確認升降正常，再大幅度升降，否則會帶來更大麻煩。15）剎車失靈 我公司近二年推出M型砂光機，有省電省砂帶兩大]優點。它具有剎車系統，可有效保護砂帶。但有時會發生剎車失靈。原因有四：一是剎車所閥失靈。二是控制剎車閥的光電管發生故障。在砂光機懸臂側面有三對光電管，中間一對控制砂帶擺動，兩邊兩對控制剎車，一對暗動，一對亮動，在砂帶啟動時，應檢查光電管是否動作，一般常由于光電管沒有對齊而影響動作。三是氣路系統壓力未調好或系統壓力不足。四是剎車片磨損。

16）彈性聯軸器的斷裂 這也是M型砂光機特有的。當主傳動軸與砂輥中心偏差超過2mm時，彈性聯軸器的壽命會大大縮短。應嚴格控制這種偏差，一般出廠的砂光機偏心輪的指針在0位，引時的偏心為0。因此在調整時，初始狀態務必使偏心在0位附近。當必須調整偏心輪時，可在0位附近變動，盡量不要超出兩大格。

17）主傳動皮帶打滑 在Q型與M型砂光機中，都采用了高速平皮帶。這種傳動形式從理論上講比三角帶傳動效率高。但在實際使用中，會產生皮帶跑偏或打滑現象，這主要是調整不引起，應嚴格按照皮帶延伸率1.5%~2%的要求調整，并且皮帶兩側應松緊一致。當按要求調整完畢后，應進行試運轉，特別是主電機電流突然升高時，觀察皮帶是否跑偏，如果跑偏，應進行二次調整。

18）上機架升降后引起砂光板尺寸波動 當變更厚度規格時，須升起上機架，但有時會發現，當機架下降到位進行砂光時，砂光板尺寸發生厚度偏差，需重新調整，嚴重影響生產效率。產生原因有三種：一是機架發生變形，這是最難判斷的，也是最難處理的，但通常這種情況較少；二是厚度調整螺栓處在未鎖緊狀態，升降機架時，產生旋轉，引起尺寸波動；三是在厚度規上下有異物。

在砂光機運行過程中，可能會產生其他更多問題，但多年經難證明，砂光機大部分故障在上述18種中。對于這些問題的分析和處理可能有更好的辦法，需要從事砂光機的維修操作人員不斷摸索。有些問題可能交叉產生，這需要我們去認真對待。砂光機能否正常運行，很大程度上依靠大家的精心維護。

3.砂光板缺陷分析

砂光板缺陷主要有二種，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面質量。多年使用經難證明，控制砂光板厚度精度較容易，但控制砂光板表面質量十分困難。厚度精度有數據可確定，而表面質量只能憑手感、目測，有較大的不確定性。針對上述情況，下面重點分析砂光板缺陷。3.1厚度精度誤差分析

1）砂光板兩側尺寸不一致，截面成斜楔形，這是由于上下砂輥不平行所致。2）砂光板兩側薄、中間厚，截面近似菱形。此現象出現在四砂架以上的砂光機，相鄰兩對砂輥都不平行，且方向相反。

3）砂光板厚薄不均，在截面上無規則，但位置相對固定。原因有二，一是砂輥出現無規則磨損；二是磨墊、關毛氈、石墨帶厚度不均，或磨墊體變形，或磨墊安裝（指安裝關毛氈、石墨帶）不當。

4）在砂光板兩側距端部10-15mm范圍內，尺寸明顯低于正常范圍，稱塌邊。在常規測量中，塌邊往往會忽視，檢測方法有二種：

① 把鋼皮尺或游標卡尺直線段側放在板端部，用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀察。② 觀察或用塞尺塞成垛板兩側端部。

塌過對帖面十分不利，帖面后邊部容易脫落，所以應嚴格控制，一般采取以下措施：

① 減少磨墊磨削量，從而兩側的磨削壓力，減輕塌邊程度。

② 把接近砂光板兩側端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個矩形孔（20×50mm），減少兩側的磨削量，減輕塌邊程度。采用這咱辦法比較有效，但板邊部的光潔度有所下降，應適可而止。

③ 采用先砂后鋸工藝，可徹底解決塌邊問題，對砂光機調整要求明顯下降。但采用這種工藝方式有兩大缺點：一是砂光與鋸邊由于各自的故障，會相互影響，鋸邊強烈噪音對操作環境也有影響；二是增加邊部砂光，耗費電能大。

5）啃頭、啃尾、啃角

在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處，尺寸明顯小于正常范圍稱啃頭、啃尾、啃角。在常規檢測中容易忽略，檢測方法和塌邊一樣。這咱現象對帖面同樣會產生不利，必須嚴格控制，主要采取以下措施：

①嚴格按調整輸送輥和導板的位置，過高或過低都會產生啃頭、啃尾、啃角的現象。尤其在砂削厚板時，這個問題更加突出。

②在多道砂光組合中當產生上述現象時，應找出啃、啃尾、啃角的現象在哪道工序產生，如果在粗砂時就產生，而且程度嚴重，后道工序無法消除，必須在粗砂時解決問題。③當毛板撓曲過大時，也會產生上述現象，應控制毛板質量。

④下輸送輥在長期運行中，會有不同程度磨損，當磨損達到某一程度時，下輸送輥的位置實際也生生變化，所以有時會發現砂光機運行一段時間后產生啃頭、啃尾、啃角現象，應更換下輸送輥。6）砂光板上下磨削量分配不當。

大部分刨花板、中纖板表面都有預固化層，這種預固化層強度低，對今后使用會有影響，必須砂掉。對刨花板而言，不僅存在預固化層問題，還存在表面結構細、中間粗實際情況，在砂削過程中應保存表面細刨花，所以應根據實際情況適當分配上、下磨削量。一般采用以下措施： ①分道檢查，找出主要由哪道工序產生偏磨。一般是粗砂。

②對頂砂輥只須調整砂輥偏心輪，同時升或同時降，兩輥間隔保持不變。③對叉開砂架只須調整反壓輥，減少或增加間距 3.2表面缺陷分板 1）橫向波紋

①橫向波紋產生的原因 橫向波紋主要有二種，一種是由砂帶接頭引起，別一種是由砂光機砂輥振動或跳動引起。大部分橫向波紋屬第一種，后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規律的，橫紋間隔均勻，且與進給速度有關，進給速度大，間隔大；進給速度小，間隔小。間隔距離S為： L 1000 S= V進 V砂 60 V進------砂帶線速度，m/s； L---------砂帶周長，m;V砂------進給速度，m/min;②橫向波紋對板的影響 徹底消除橫向波紋十分困難。有些波紋看不見，畫得出（用一支長粉筆平放在板面，呈450方向均勻劃出）；有些波紋看得見但畫不出的波紋對使用影響很小，如果能達到樣效果就可以了。畫得出的波紋也要視情況而定，輕微的對一般使用沒有影響，嚴重的對使用肯定會造成影響。

③如果消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠采用二道磨墊，效果會很明顯。另外應注意以下幾點：

a.磨墊上使用的羊毛氈、石應厚度均勻；

b.砂帶接頭應對接接頭，接頭處的厚度比其它部分薄一些；

c.磨墊與板面的接觸力應均勻，不宜過大，也不宜過小，通常以磨削量作為衡量標準，磨削量一般為單面0.075mm。2）稀疏性橫向波紋

上述橫紋較密集，面稀疏性橫向波紋在一張板上只有1~4條，分析如下： ①如果整張板只有1~2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過高或過低引起，調整下輸送輥即可；

②如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長，則可判斷為下輸送輥失圓，必須更換。3）縱紋

縱紋可分成三種：直紋、S形紋、點劃線。

①縱向直紋 縱向直紋由設備中磨墊和砂輥引起，順著產生縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況： a．砂輥表面粘有石墨、膠團或損傷；

b.磨墊表面石墨帶成波浪形、破損，或石墨帶和羊毛氈厚度不均； c.導板機械劃傷；

②縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起，順著產生S形縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況： a.砂帶表面有凸出粗砂粒； b.砂帶局部起皺；

c.砂帶背面粘有石墨或膠團； d.砂帶接頭處有缺陷。4）點劃線 有時經砂光的板上有類似于點劃線的縱紋，這種點和線一般凸出于表面，是砂帶由于本身質量或被砂光板硬物擦傷產生掉粒所造成的。這種砂帶如果是細砂帶，則必須報廢。

人造板在砂光過程中還會發生其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點，這是板本身質量問題。大多數砂光后的板用手可感覺到順、逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板表面細纖維在砂光過只是被燙平，并沒有齊根去除，解決這個問題須從改變砂光機工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉方向來改善順逆之差異

第三篇：人造板砂光質量缺陷的分析

人造板砂光質量缺陷的分析

（一）橫紋產生原因分析：

橫紋是指與砂光進給方向相垂直，并呈有規律性節距的紋理。引起原因是設備和砂帶兩個方面。判斷方法是采用快慢兩種進給速度進行砂光，再根據橫紋節距變化的情況進行分析。

（1）當橫紋節距并不隨進給速度改變而改變時，應從砂光機進給傳動系統中去查。因為砂光工作是在輸送輥摩擦力驅動下實現進給的，當其傳動鏈中某一環節出現故障時，不論其原動機轉速如何變化，均會以相同的傳動比關系影響工件的運動，使之產生周期性停頓，從而產生橫紋的節距也仍保持不變。也可用下列數字推導來加以說明。

設輸送輥直徑為D，原動機轉速為n，其中兩個傳動機的速比分別為i1和i2。則工作運動速度v=3.1416D?n/i1?i2

當后一道傳動機構出現故障時，則其故障的頻率z=n/i1 因此橫紋的節距t=V/Z=3.1416D/i2 可與原動機速度高低無關。

這種情況在實際生產中已有多次發生，例如某廠發現橫紋節距在40~45mm左右，且不隨進給速度變化而改變。進一步分析發現輸送輥直徑為140mm，節距值相當于周長的十分之一，這與前蝸輪減速器的速比一致，從而很快發現是與該減速器輸入端的聯軸器損壞有關。又例如甘廠發現橫紋節距為560mm左右，結果是由于Φ180mm承壓輥輥面被砂帶磨傷，在母線上出現一條棱線所致。（2）當橫紋節距隨進給速度改變而變化，且節距呈較密狀態時，應主要從接觸輥上去查尋根源。因為砂光過程是依靠接觸輥將砂帶壓附在工件表面進行磨削的，接觸輥表面失圓，接觸輥軸承損壞，均將導致徑向中立跳動超差，由此產生橫紋缺陷；同樣接觸輥動平

衡不良，也會發生周期性劇烈振動而導致橫紋出現，由于多數情況下砂光機的切削線速度均在18~26m/s，因此接觸輥轉速一般也要在1500轉/分以上，根據下列公式不難理解橫紋節距t值在這種情況下均很小。

t=v/n，t——橫紋節距 v——工作進給速度 n——接觸輥轉速 例如：當v=10米/分，n=1800轉/分，t=5.5mm。

砂光機其他高速旋轉輥筒的動不平衡，也是產生橫紋的一個因素，因此應了解和掌握每一根砂輥的設計轉速，這將有助于分析故障的實際來源。

（3）當橫紋節距隨進速度改變而變化，且節距呈較疏狀態時，基本可確定是由于砂帶所引起的。因為砂光機所使用的砂帶均是有接頭的，砂帶每旋轉一周，就將使接頭和工件接觸一次。砂帶接頭處一般有10mm寬的一條漢沒有砂粒的區域，加上接處厚度和其他部分存在一定差異，勢必在磨削過程將對板面產生周期性作用，從而導致橫紋出現。由于砂帶周長一般均為接觸輥周長的三位，故橫紋節距要大得多。可以按下列公式進行計算。

橫紋節距t=L?V1/V2 L——砂帶周長 V1——砂帶線速度 V2——工作進給速度 這樣當L=2800mm，V1=26m/s，V2=10m/分時，t=17.95mm 為了盡可能減少砂帶接頭對砂光質量的影響，接頭厚度差一般嚴格控制在0.5~0.08mm左右，這樣才利于平衡砂削，減少磨削時對板面周期性作用的影響，有利于橫紋的產生。

但是當只使用接觸輥磨削時，砂帶接頭的影響終究是無法避免的，良好的接頭只能減少影響的程度。消除砂光橫紋上最重要的應是正確地作用壓磨墊進行砂光。因為鋼質砂輥

與工件的拉接觸是一條線，而壓磨墊是通過羊毛氈和石墨帶以面和工件作柔性接觸，這就使接頭的影響得以消除。

（二）直線形縱紋產生原因分析

縱紋缺陷是指紋路方向與板子的進給方向一致。這種缺陷在邊續砂光后同一批板上反映，其位置是相同的；但是具體的位置則有隨機性，呈無規律狀。這些缺陷的原因也相對容易分析，均是源于接觸輥表面或石墨還表面存在個別的突出點。例如有時會因石墨帶上的石墨粉脫落，姑且著砂帶的旋轉被壓附在接觸輥表面，形成點凸，這時的縱紋是凹入板面的；又例如接觸輥表面被混入的硬質異物損壞，出現環狀溝

槽，則縱紋呈凸出狀態。石墨帶上通常是由于在磨削過程嵌入了異物，形成突起點，從而導致板面出現縱紋。羊毛氈或泡沫橡膠厚度不均勻也會導致有一定寬度的帶狀紋路出現。要根據實際情況從上述幾個方面去具體分析產生直線形縱紋的原因

（三）“之”字形縱紋產生原因分析

這種缺陷除了有上述縱向特征外，還呈現有一定節距規律的“之”字形狀；與直紋相似，在連續砂光的同一批板內出現的位置是一致的，而具體所在位置則有隨機性。

產生的原因就在砂帶上，因為砂帶的磨削過程是沿輥由線往復擺事實動的，與工件直線進給運動合成的結果就導致了“之”字形的運動軌跡。具體可能性有下列幾種：

——砂帶表面有局部缺陷，例如：缺砂、砂團和膠斑等，系砂帶制造上的不良所致；

——砂帶背面的布基在織造時存在結頭，這對細粒度砂帶尤其敏感，也屬砂帶產品質量問題； ——砂帶使用一段時間后其表面局部被工件中的硬質異物劃傷，或被粉塵堵塞，失去磨削能力； ——石墨帶質量差，石墨粉脫落后又被粘附在砂帶表面，形成凸點；

——吸塵系統不良，砂光粉被卷入砂帶背面，又被輥筒壓實成塊，粘在砂帶背面； ——砂帶保存不當，表面被油污染，從而使膛光粉粘結在砂帶上，形成局部堵塞現象； ——被磨人造板表面被油污染或有未固化徹底的膠團，使砂帶產生局部堵塞現象；

綜上所述，只要依據砂光后表面缺陷的具體特征，再按上述方法去分析，其原因可以很快確定。從目前多數情況看，產生紋路形缺陷的主要原因不在設備上，而操作調整不當和砂帶、石墨帶的制造質量問題則顯得較突出。應仔細并認真地對待砂光工序中的每一個環節，這對提高人造板砂光后板面質量是至關重要的。

第四篇：傳真機常見故障分析及維修

傳真機常見故障分析及維修

傳真機是企業公司日常辦公不可缺少的助手，它的使用頻率相當高，但隨著它的使用次數增多，或者使用的時間久了，設備總會出現這樣或那樣的“小毛病”，在保修期內的可以那都售后服務點維修，但當過了保修期的時候，動不動就要收費，增加企業的開支這不用說，也影響了工作效率。下面，筆者通過IT168 OA急救站收集了一些傳真機常見故障的分析與解決方法，希望對大家有所幫助。

從存儲器中刪除已存入的傳真

1、按功能鍵，然后按存儲查詢。

2、按設定鍵，然后用檢索鍵《》選擇你要刪除的傳真TX/RX號碼。

3、按設定鍵，然后按*刪除傳真，或按#取消。

4、按停止鍵回到待機模式。

傳真機

使用注意事項：

1、啟用傳真機以前，應當仔細閱讀這些安全教育，以便今后更好的使用傳真機。

2、不能自己拆卸傳真機部件：如果接觸設備內部暴露的電接點將引起電擊。請將傳真機交給您所在地經授權的佳能傳真機維修商維修。

3、傳真機只能在水平的、堅固的、穩定的臺面上運行。

4、在傳真機的背面，底面均有通風孔。為避免傳真機過熱(將引起運轉反常)，請不要堵塞和蓋住這些孔洞。不應將傳真機置于床上、沙發上、地毯上或其他類似的柔軟臺面上。不應靠近暖風或熱風機，傳真機也不應放在壁櫥內、書柜上及其他類似通風不良的地方。

5、傳真機所用電源只能是設備上標注所指定的電源類型。

6.應確認插在墻面電源插座上的所有設備所用的總電流不超過插座斷路器的電流整定值。

7.不允許電源軟線挨靠任何物品。不要將傳真機放置在電源軟線會被踩到的地方。確認電源軟線無絞纏、打結。

8.不要使傳真機靠近水或其他液體，如果設備上或設備內測到了水，應立即拔去電插頭，并給您所在地經授權的佳能傳真機維修商打電話。不要使小件物品(例如，大頭針、曲別針或釘書針)掉入傳真機內，如果有東西掉入應立即拔去設備電插銷頭，并給您所在地授權的佳能傳真機維修商打電話。

接收傳真機的三種方法

傳真機可以用三種方法中的任意一種接收文稿，每種方法還能進一步修改以滿足您的需要。

1、自動接收

當您希望傳真機在沒有任何人為干預的情況下自動接收傳真時，請選用自動接收。在這種模式下，傳真機自動接收來自傳真機的呼叫，并且，當收到電話呼叫時可以振鈴(隨您選擇)。

2、錄音電話接收

將傳真/電話線與錄音電話機相連，這樣，在無人在場的情況下就可用這一模式。當您的錄音電話機設置為錄音，這個模式接收傳真呼叫，并按規定路線將電話呼叫發送給錄音電話機。

傳真機

3、人工接收

當您希望親自應答每一次呼叫時請用人工接收方式。用傳真機的這個模式時，凡是打進來的每次呼叫都會振鈴，不論是從傳真機來的還是從電話機來的。您使用子電話機也可以得用這個模式。

如何設定接收模式

當您首次開箱使用這臺傳真機時，設定的是自動接收模式。您可以通過按錄音電話/人工接收指示燈下面的鍵以改為其它兩種接收模式之一：燈顯示的是正在使用的模式。

如果兩燈均滅，則傳真機設置為自動接收。要調整自動接收選擇，請看下面的《自動接收選擇》。

如果人工接收燈亮，則傳真機設置為人工接收，有關人工接收的更多信息，請見下面的《人工接收》。

如果錄音電話燈亮，則傳真機設置為錄音電話接收。下面的《與錄音電話一起使用傳真》中將給您更多信息。

自動接收選擇傳真機自動接收模式能以兩種方式工作：

接收傳真

接收傳真方式應答所有呼叫，但僅接收來自傳真機的信息，而其他的掛斷。(這是缺省設置)

傳真/電話自動接收

當您有一條傳真/電話兩用線路時可使用傳真/電話自動切換接收。如果呼叫來自傳真機，您的傳真機不振鈴就接收文稿。如果呼叫來自電話，您的傳真機振鈴提醒您應答。

您可按如下過程選擇這些自動接收方式：

功能、數據登記 顯示DATA REGISTRATION 1.SPEED DIAL SETUOP

用檢索鍵顯示5.RECEIVE(RX)SETUP(5.接收顯示)DATA REGISTRATION 5.RECEIVE(RX)SETUP

按設定鍵，然后用檢索鍵顯示2.RX MODE(2.接收模式)RECEIVE(RX)SETUP 2.RX MODE

按設定鍵，然后用檢索鍵顯示您所需要的接收模式。

接收傳真-AUTO FAX RX: RX MODE AUTO FAX RX

傳真機

傳真/電話自動切換接收-FAX/TEL AUTO SW: RX MODE FAX/TEL AUTO SW

按設定鍵存儲設定，然后按停止鍵回到待機狀態。

設定停止

要設定附加選擇，詳見下面的《設定傳真/電話自動切換模式》。

設定傳真/電話自動切換接收

當選擇FAX/TEL AUTO SW后，您可以設置如下選擇。

F/ RING TIME(傳真/電話振鈴時間)

當您的傳真機設置為傳真與電話呼叫均自動接收時，如果呼叫來自電話，則傳真機振鈴是提醒您摘機。如果您在一定的時間內沒有摘機，傳真機停止振鈴。用這個選擇可改變傳真機振鈴的時間，從10秒到45秒。缺少值為22秒。

F/T SWITCH ACTION(傳真/電話切換動作)

并非所有的傳真機都發出FAX TONE(傳真信號)(CNG音用于告訴接收傳真設備一有傳真發過來了。)對于這種情況，傳真機可能認為呼叫是電話呼叫并振鈴提醒您通話(振鈴持續時間決定于上述傳真/電話振鈴的設定值。)如果您不應答，將發生兩種情況之一： 如果您將F/T SWITCH ACTION設置為RECEIVE(接收)，傳真機將自動地切換到傳真接收模式并開始接收文稿。如果無文稿輸入，在大約35秒后自動掛斷電話。出廠缺省設置為RECEIVE。如果您將F/T SWITCH ACTION設置為DISCONNECT，傳真機會立即掛斷電話使線路空閑。

接收傳真故障，記錄紙經常夾紙，確認記錄紙和記錄紙盒放置的是否正確，在電傳真機話與傳真之間不自動切換。

確認錄音電話與人工接收燈是否熄滅，如果需要，反復按燈下的鍵直到兩燈均來為止。

確認接收模式是否設置為FAX/TEL AUTO SW(傳真/電話自動切換)，傳真機不能自動接收。

傳真機

確認您是否已經從傳真機的存儲器中打印出或刪除了文稿。

確認傳真機是否設置為自動接收，反復按錄音電話和人工接收下的按鍵，直到兩燈均滅為止。

確認記錄紙盒里是否有紙，查看顯示器上是否有出錯信息。

確認所有電話線的連接是否可靠，打印一份通信報告并查看是否有出錯碼。

確認接收模式是否設置為AUTO FAX RX(自動接收傳真)，傳真機不能人工接收。供選擇話筒組件或子話機連在傳真機上，在話筒掛機后您可能已經按啟動/復印鍵。當人工接收傳真時，您必須在按啟動/復印鍵以后掛上話筒。

查看顯示器上是否有出錯信息，打印一份通信活動報告并查看是否有出錯碼，不能用糾錯方式(ECM)接收。

確認傳真機是否設置為ECM接收，確認發送方的傳真機是否支持ECM，如果不支持，則傳真未經出錯檢查以普通方式發送。在接收時經常出錯，降低傳真機接收傳真的速度(例如：由14400bps降到9600bps)這個速度是在SYSTEM SETTING(系統設置)下的RX START SPEED(接收開始速度)中設置的。

第五篇：采煤機液壓常見故障分析及處理

采煤機液壓常見故障分析及處理

目前，我國使用的采煤機大多數還屬于液壓牽引采煤機，電牽引采煤機還處于初級階段，使用率不高，而采煤機的故障大多發生在牽引部液壓系統。為了正確判斷并及時排除故障，下面筒單介紹一下液壓牽引煤機液壓傳動的特點。

一、采煤機液壓傳動的基本特點

（1在液壓傳動系統中，壓力大小受工作負荷的影響。工作阻力大，液壓系統中壓力就大，同時壓力損失和泄漏也隨之增大。

（2）液壓傳動系統主要靠管路連接、利用液壓油傳遞動力，因此管路漏損將嚴重影響系統的性能。

（3）液壓傳動系統的工作介質是液壓油，工作中油溫變化對系統影響較大。油溫的變化直接影響黏度的大小。

（4）液壓元件制造精度高、間隙小，多數配合為間隙配合，特別是液壓泵和液壓馬達等主要元件，不僅有良好的密封、動作靈活，而且有些借助油膜以減少金屬磨擦。這就要求液壓油中不能有水分、空氣及機械雜質等，否則將發生元件磨損、卡死故障。

（5）采煤機液壓系統設有多種保護，因此系統內調定值一定要準確可靠，否則影響采煤機的使用性能。

二、采煤機液壓系統故障分析

（一）壓力變化情況

采煤機液壓系統分高壓和低壓兩部分。高壓隨負載的增加而升高，低壓是恒定的，負載的增加或降低對低壓無影響。

1．低壓正常，高壓降低

當負載增加時，高壓反而降低，這說明液壓系統有漏損，泄漏處在主油路的高壓側，應停機處理。

2．高壓正常，低壓下降

說明低壓系統或補油系統有泄漏，應檢查主油路的低壓側和輔助泵及補油系統。

3．高壓下降，低壓上升

說明液壓系統中高、低壓竄通，應檢查高壓安全閥、旁通閥、梭形閥是否有竄液。

（二）油液污染情況

1．油溫升高

液壓油混入水后，油液乳化，油的黏度降底，系統泄漏增加，油溫迅速上升。

分析：觀察牽引部油箱油位是否上升，抽油樣觀察油是否有沉淀現象。油進水后將分解，上部是油，下部是水，這種情況應立即換油。

2．牽引部有異常聲響

液壓油混入空氣后可使液壓系統產生氣穴，油泵將發出異常聲響，如不及時處理將損壞油泵。

分析：檢查過濾器是否堵塞，吸油管是否漏氣，牽引部油箱液面是否太低。這都是造成系統吸空的主要原因，發現后及時處理。

3．過濾堵塞，液壓系統泄漏

液壓油混入機械雜質后，將造成過濾器堵塞，如不經常清洗過濾器，機械雜質將進入液壓系統，使有些液壓元件研損，從面導致系統泄漏。

分析：為防這種現象發生，應每班檢查和清洗過濾器，定期抽油樣進行觀察和化驗分析。

4．伺服機構動作遲緩

由于液壓油被污染，使液壓系統泄漏增加，液壓系統壓力和流量都降低，因此伺服機構動作遲緩，采煤機牽引力和牽引速度降低，采煤機工作不正常。

三、采煤機液壓系統常見故障分析及處理

（一）采煤機時牽引時不牽引的原因及處理方法

1．原因

這種情況主要是由液壓油污染嚴重、油中機械雜質超限所引起的。由于油臟，補油單向閥或整流閥（梭形閥）的閥座與閥芯之間可能有雜質。當卡住的機械雜質較小時，采煤機牽引無力；當卡住的雜質較大時，采煤機不牽引；當卡住的雜質被油液沖掉時，采煤機牽引正常；當雜質再度卡在該閥芯與閥座之間時，又出現牽引無力或不牽引現象。

2．處理方法

最好更換牽引部。如不具備此條件，應清洗或更換補油單向閥或更換主液壓泵，然后清洗牽引部油箱。

清洗方法是加入低黏度汽輪機油（透平油）空運轉30min左右后把油放掉。再加入少量規定牌號的抗磨液壓油空運轉約10min左右后再入掉。最后按規定牌號和油量注油。

（二）采煤機只能單向牽引的原因及處理方法

（1）伺服變量機構的液控單向閥油路或伺服閥回油路被堵塞或卡死，回油路不通，造成采煤機無法換向。

處理：檢修好液控單向閥或伺服閥，清除堵塞的異物，必要時換油。

（2）伺服變量機構由隨動閥到液控單向閥或油缸之間的油管有泄漏，造成采煤機不能換向。

處理：緊固所有松動的接頭，更換損壞的密封件，更換或修復漏液的油管。

（3）伺服變量機構調整不當，主液壓泵角度擺不過來（不能超過零位），造成采煤機不能換向。

處理：重新調整伺服變量機構，直至主液壓泵能靈活地通過零位。

（4）電位器或電磁閥損壞，如斷線或接觸不良等，造成采煤機無法換向。

處理：修復或更換損環的電氣元件。