第一篇：GMP跟蹤檢查發言[大全]

**藥業有限公司GMP跟蹤檢查情況匯報

各位檢查員：

上午好！現在我代表**藥業有限公司向你們匯報膠囊劑GMP跟蹤檢查的有關情況。我公司座落在**市*****路8號，周邊沒有污染源，廠區內環境優美，廠房按產品工藝流程布局。我公司主要生產膠囊劑、顆粒劑、片劑、中藥飲片，現在進行監督檢查的膠囊劑是2010年6月通過GMP認證的。膠囊劑只有三個產品，分別是**膠囊、**膠囊和***膠囊，均是2005年獲得批文2005年開始生產的。一直以來我們都認真執行GMP，嚴把質量關，把各項工作做好。

下面就逐條匯報本次監督檢查自檢情況：

一、上次認證不合格項目的整改情況: 上次認證不合格項目有15項，針對這些不合格項逐條制訂了整改措施，并認真落實貫徹執行，現在基本不再出現類似缺陷，但培訓方面還需要不斷地加強。

二、生產和質量負責人是否有變動、有關變更的備案情況，變更后人員是否符合要求；技術人員隊伍是否符合要求，是否穩定；員工的培訓情況：

我公司生產管理負責人有變動，原來是***，由于***退休變更為由總經理**負責，生產管理負責人變更時向省藥監局辦理了備案手續；質量管理負責人一直是***，沒有變化；生產管理負責人和質量管理負責的資質符合要求。我公司技術人員有30人，占總人數的32%，基本上畢業于大中專院校，具有一定的專業知識，大部分從事藥品生產經驗基本上有3年以上，人員比較穩定；每年都制訂有培訓計劃并認真執行，對各個崗位的員工進行了藥品生產專業知識及GMP相關培訓；還針對性對倉庫管理員、采購人員、檢驗員進行了原藥材的基本鑒別培訓；部分檢驗人員送到市藥檢所進行培訓；部分管理人員也參加了區藥監局舉辦的GMP知識培訓。

三、生產車間和生產設備的使用維護情況：

我公司的生產車間在GMP認證后至今都按各項規定要求進行清潔與維護，車間內各功能區完好；設備部門按規定對所有在用設備進行維護保養，使各種設備運行正常，適應生產要求，無不良情況。

四、空氣凈化系統、工藝用水系統的使用維護情況：

空氣凈化和工藝用水系統一直以來都按我們的文件要求進行清洗、消毒和維護，確保車間潔凈室內空氣質量達到30萬級要求，工藝用水保證達到規定的水質要求。

五、認證以來所生產藥品的批次、批量情況；

我公司膠囊劑只三個產品：**膠囊、**膠囊和***膠囊。我公司自上次GMP認證以來到2013年5月30日止所生產的膠囊劑品種統計，其中：**膠囊69批，共5867.51萬粒；**膠囊60批，共5860萬粒；***膠囊104批，共4020.63萬粒。

六、認證以來所生產藥品批次的檢驗情況，特別是委托檢驗的每個批次的檢驗情況；

認證以來至2013年5月30日止，每批成品均經本公司化驗室檢驗合格出廠，共檢驗***膠囊104批，**膠囊60批，**膠囊69批。對原輔料不能檢測的項目均委托市食品藥品檢驗所檢驗；由于市場需要曾委托市食品藥品檢驗所檢驗**膠囊兩批，檢驗項目是除微生物檢驗外其他全部項目，本公司與市食品藥品檢驗所簽訂有委托檢驗協議。

七、藥品生產質量問題的整改情況；

我公司生產的藥品質量一直穩定，因為在生產過程中我們嚴格執行公司制訂的工藝規程、質量標準，各崗位人員層層把關，保證產品了質量。因此，從認證以來我公司生產的產品一直達到100%的檢驗合格率，沒有出現過因藥品生產質量問題的整改情況。

八、是否有委托生產或接受委托生產情況；

我公司有中藥前處理和提取相關設備與設施，并通過GMP認證，但因生產能力小，我公司的生產膠囊的“藥材提取浸膏”是委托***藥業公司加工，并按相關程序辦理了委托加工手續，分別取得了省藥監局批準的委托生產批件。

我公司沒有接受委托生產情況。

九、再驗證情況；

我公司根據GMP要求，同進也為了更進一步確保產品質量，由質量負責人主管GMP工作，成立了驗證委員會，按照企業實際情況制訂了驗證總計劃。由質管部、生產部、設備科、車間等部門的技術骨干組成驗證工作小組，制定驗證方案，對膠囊生產工藝、膠囊劑關鍵設備、制水系統及空氣凈化系統、設備清潔等進行了驗證，驗證結果都是符合規定。

十、省、自治區、直轄市（食品）藥品監督管理部門對企業違反《藥品管理法》、《藥品生產監督管理辦法》及其它法律法規事項的處理意見或結果；

我公司嚴格遵守《藥品管理法》和《藥品生產監督管理辦法》，并認真執行GMP各相關規定要求，無任何違反法律法規現象。

結論：根據《藥品生產質量管理規范認證管理辦法》中的“跟蹤檢查”條款進行自檢，結果符合規定。

第二篇：某某市藥品GMP跟蹤檢查實施方案

某某市藥品GMP跟蹤檢查實施方案

某某市藥品生產企業：

為進一步強化對藥品生產質量的監管，進一步指導、監督藥品生產企業深入貫徹落實《藥品生產質量管理規范》，牢固樹立第一責任人意識，確保我市藥品生產質量安全。根據某某市食品藥品監督管理局安排部署，結合落實我市GMP工作，在藥品生產企業開展藥品GMP跟蹤檢查。現制定檢查實施方案如下：

一、檢查的目的

本次藥品GMP跟蹤檢查的目的是進一步加強對藥品生產企業的監管力度，鞏固藥品GMP再認證成果，進一步強化藥品生產企業的第一責任人意識、質量安全意識，進一步提高藥品生產質量管理水平，消除藥品質量安全隱患，確保藥品質量安全。

二、檢查范圍和依據

本次藥品GMP跟蹤檢查范圍為某某市地區所有藥品生產企業。檢查的重點品種為現生產品種。

本次檢查依據《藥品管理法》、《藥品管理法實施條例》、《藥品生產監督管理辦法》、《藥品生產質量管理規范》及相關法律法規和文件的規定，對藥品生產全過程進行全面的檢查。

三、檢查重點環節與內容：

1、企業生產藥品的原材料、外包材、輔料的購進、驗收、儲存、使用、流向等是否按規定進行，是否建立各項管理制度，是否按照制度嚴格執行。

2、企業是否實施了藥品質量管理人員制度；關鍵生產、質量管理崗位人員以及關鍵崗位技術人員是否相對穩定；企業對員工的培訓是否有效。

3、中藥制劑的生產：使用中藥材投料的，是否固定藥材的基原、藥用部位、采收期、產地加工、儲存條件等，直接投料的藥材粉末是否進行了滅菌處理和微生物限度的監控；使用提取物投料的，是否采用注冊批準的工藝，并對提取物使用的原材料情況進行審計。

4、國家批準的生產工藝和處方的執行情況，如有變更是否進行了相關的驗證，并按規定經藥品監督部門批準或備案。

5、生產過程中出現偏差的處理情況；其中包括空氣凈化系統、水處理系統各項指標出現偏差時的處理措施；實驗室的偏差處理措施。

6、重點檢查品種一年內總投料量與成品產量的比例是否在合理的范圍內；通過累加一段時間內原輔料出入庫臺賬、批生產記錄、成品入庫、銷售情況反映企業是否按批準處方量投料，生產過程中是否存在違規行為。

7、關鍵生產設施等條件發生變更后的驗證研究和備案情況；生產線上增加新的制劑品種時，各關鍵生產設備與生產規模的匹配程度，是否針對新增品種進行設備驗證；如涉及多個品種共線生產，公用設備清潔驗證情況。

8、不合格藥品的處理情況。

9、國家保護動物制作藥材購用及藥品制劑銷售情況（包括儲存、生產監控、制劑訂貨、結算、銷售去向）。

四、檢查的時間安排

跟蹤檢查時間總體安排為2012年2月下旬-10月末。對企業的檢查時間一般安排1天。

五、跟蹤檢查方法、要求

1、按照自治區局、某某市局的部署要求，本次藥品GMP跟蹤檢查要把進一步落實《藥品生產質量管理規范》、加強藥物生產質量監管，搞好藥物生產工藝和處方核查，打擊違法生產、經營、使用藥品和醫療器械專項整治等各項工作結合起來，加強領導，精心組織，確保檢查工作收到實效。

2、要把跟蹤檢查與推進企業誠信建設結合起來。通過多層次多渠道的經常不斷的GMP執行情況的檢查，進一步增強企業在日常的生產經營中嚴格遵守GMP的自覺性，切實做到檢查不檢查一個樣，平時生產和認證時一個樣。要認真做好檢查記錄，包括檢查時間、檢查人員、檢查內容、企業存在的問題，檢查組提出整改的意見等都要記錄在案。檢查結束后連同企業“整改報告”一并歸入企業監管檔案。

3、要嚴格按照《藥品生產質量管理規范》進行跟蹤檢查。對發現的問題要責令企業立即整改。對嚴重的違法違規行為要依據相關法律法規進行嚴肅查處。

4、檢查組要嚴格遵守檢查工作紀律，廉潔自律，公正執法，扎實做好檢查工作，自覺維護食品藥品監督管理局的良好形象。

第三篇：2014.06.23藥品GMP跟蹤檢查整改報告

藥品GMP認證跟蹤檢查不合格項目

整改情況匯報

陜西方舟制藥有限公司

藥品GMP認證跟蹤檢查不合格項目

整改情況匯報

銅川市食品藥品監督管理局: 今年6月23日省局安監處、省藥檢所、與銅川市局組成聯合檢查組對我公司原輔料、成品庫、中藥提取車間進行了現場檢查，并查閱了相關的批生產記錄、原始檢驗記錄及其他相關文件和資料，同時提出一般缺陷5項。檢查結束后，我們立即成立了專項整改小組，對存在的問題進行了認真地整改，目前整改已經結束。

現將整改情況進行如下匯報：

1.該公司未能提供雙方使用提取設備的合同或其他相關規定，未能提供對方使用提取設備提取什么物質的資料。

1.1現場檢查

1.1.1檢查組成員在對提取車間的檢查過程中，發現提取車間除進行固體車間生產所需的中藥產品提取外，還進行藥品的單提。存在共同使用設備的情況，且不能提供雙方使用提取設備的合同或其他相關規定。

1.2原因分析

1.2.1 由于最初提取車間設計的產能比較大，而在實際生產中利用率比較低，如果僅供固體車間提取，每月只能生產10天左右。考慮到提高設備的利用率和發揮設備產能，同時植物提取和中藥提取原屬于同一類型。因此在保證中藥提取的基礎上，進行植物提取。同時采取了嚴格的措施，防止發生交叉污染。

1.3整改措施及實施情況

1.3.1 根據新的GMP有關規定，藥品生產車間不能生產對藥品生產有不利影響的產品。盡管我們已經采取相關措施，但為了保證藥品質量的絕對安全，我們已經停止共用提取車間。目前提取車間僅供固體車間提取用。

2.未能提供提取車間清潔驗證資料。2.1現場檢查

2.1.1 檢查組人員在檢查過程中發現提取和濃縮設備無相應的清潔驗證資料。2.2原因分析

2.2.1 按照98版GMP規定，清潔驗證僅限于潔凈區，對普區未做明確規定，且我公司提取生產線屬于密閉生產，工藝大多采用醇提，生產過程中本身就存在滅菌，而且每批提取結束后都嚴格按操作規程進行清潔，并由QA檢查合格后發放清場合格證，因此未作清潔驗證。

2.3整改措施及實施清況

2.3.1根據新版GMP規定，提取車間如果采取密閉生產，可在普區進行，如果非密閉生產，則必須參照潔凈區管理。為保證藥品質量，防止發生交叉污染，我們已經制訂了多功能提取罐、真空濃縮罐清潔驗證方案，待生產恢復正常后進行驗證。

3．中藥提取物貯存到原輔料庫后無相關臺賬 3.1現場檢查

3.1.1檢查組成員在檢查過程中發現中藥提取物無相關臺賬。3.2原因分析

3.2.1由于考慮到提取本身屬于中藥制劑的一部分，且提取結束后，即將進入制劑工序，庫房僅僅起到一個暫存間的作用，因此就用庫房貨位卡代替了臺賬，未設立專門的提取物臺賬。

3.3整改措施及實施情況

3.3.1按照新版GMP規定，物料的使用必須有詳細的記錄以保證有追溯性。為能準確反映物料的使用情況，按照新版要求完善了中藥提取物臺賬，以便于具有追溯性。

4．養陰降糖片生產工藝規程未規定黃芪粉和提取物噴霧干燥后總混要求（一批提取物對應三至四批成品），實際批生產記錄無總混記錄。

4.1現場檢查

4.1.1檢查員在檢查提取工藝的過程中發現養陰降糖片生產工藝規程未規定黃芪粉和提取物噴霧干燥后總混要求（一批提取物對應三至四批成品），實際批生產記錄無總混記錄。

4.2原因分析

4.2.1由于考慮到只有一味中藥飲片，且已檢驗合格，在粉碎的過程中已經進行了混合。同時提取和濃縮的產物是液體，液體本身就是均勻的，而噴粉的同時均質器也在不斷攪拌，以達到均一。因此在養陰降糖片的生產工藝規程中未對黃芪粉碎后和提取物噴霧干燥后提出總混要求，實際批生產記錄也沒出現總混記錄。

4.3整改措施及實施情況

4.3.1為保證物料的均一性和產品質量穩定，按照GMP規定對養陰降糖片生產工藝進行了修訂，在黃芪粉碎后和提取噴霧干燥后規定了總混要求，以保證物料均一，產品符合注冊標準和預定的用途。5．養陰降糖片批生產記錄中使用兩批相同原料時未記錄每批原料的具體數量。5.1現場檢查

5.1.1檢查員在檢查養陰降糖片制劑批生產記錄的過程中發現，配劑工序使用兩批相同原料時未記錄每批原料的具體數量。

5.2原因分析

5.2.1考慮到配劑使用的每批物料都是合格的，且所使用的每批物料都有貨位卡備查，因此就在制劑的配劑工序記錄上忽略了數量的記載。

5.3整改措施及實施情況

5.3.1為能準確反映每批物料的準確來源，在生產記錄的填寫過程中，嚴格要求操作人員按照規定填寫物料來源，以便于進行追溯。

以上整改措施，妥否？請提出批評指正。

陜西方舟制藥有限公司

2011年7月10日

第四篇：GMP檢查

1、藥包材檢驗項目偏少，缺少試驗拉力機等藥包材檢驗設備。（第12條）

2、培訓計劃未經審批。（第26條）

3、培訓按計劃進行，但部分培訓未按計劃進行考核評估。（第27條）

4、凍干粉針車間C級區和B級區的鞋混放。（第34條）

5、活性炭稱量臺密封效果不好，易產生污染。（第53條）

6、成品陰涼庫控溫設施與倉庫面積不匹配，無通風設施；常溫庫成品區地面部分破損；標簽庫排水管破損，地面積水；危險品庫無警示標示，無沙袋。（第58條）

7、微生物室未設置清洗間。（第64條）

8、微生物室空調系統無壓差計，無臭氧消毒設施。（第71條）

9、凍干機無生產狀態標識。（第87條）

10、小針車間D級區器具間壓差計已壞，未及時維修。（第94條）

11、粉針車間的暫存間XX原料未避光保存。（第108條）

12、驗證報告中未明確交待驗證方案是否有修改，驗證小組成員是否經過培訓；驗證報告中合理漏項未明確說明。（第148條）

13、XXX注射液（20110401）批記錄中配料后收率計算錯誤。（第159條）

14、小針車間D級區塑料桶裝消毒劑無標識。（第191條）

15、小針車間D級區內一個不銹鋼桶存放在物流通道處，無清潔狀態標志； 氮氣輸送管道色標不正確。（第192條）

16、倉庫取樣車內表面清潔不徹底。（第194條）

17、未對產品召回系統的有效性進行評估。（第305條）

18、低硼硅管制注射劑瓶取樣證上標示時間是2006年9月11日，2011年1月進行復檢后，未貼取樣證，有檢驗記錄。主要缺陷：1條

現場檢查時企業僅對201101002批次20%的人血白蛋白進行了持續穩定考察留樣，其他制品沒有持續穩定考察留樣。企業稍后重新制定了穩定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品擬開展持續穩定性考察。公司對原料、中間品和成品穩定性考察欠規范，如凍干靜注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的儲存期確定，企業以三批成品合格為標準，以此來判斷所確認原液、半成品在儲存期內是否合格；新生產區試生

產成品的穩定性留樣方案不合理，僅選擇性留樣部分產品。一般缺陷；21條

1、物料取樣間和無菌、微生物限度檢查所使用的消毒劑未除菌過濾處理，無菌檢查空調系統每次使用后停機，不易保持空氣清潔度。

2、軋蓋、洗瓶等崗位人員對本崗位的關鍵控制參數不清楚。

3、進入潔凈區三更使用的乳膠手套經高壓滅菌后發生粘連，公司在更衣程序中要求戴兩次手套，非常困難，不能達到潔凈目的。

4、部分物料的管理欠規范，如原老廠區使用的標簽、說明書和包材等剩余包裝材料未及時處理，仍以合格物料標識；熔漿生產區檢測間內冰箱內有14瓶液體（0.9%滅菌氯化鈉）無標識

5、對物料儲存期有效期的文件規定（SOP-03-12-2005）欠合理，在儲存三年后進行復檢后未規定有效期。

6、對生產潔凈區和無菌、微生物檢查實驗室的靜態檢測沉降菌項目百級區平皿數只有2個（國家標準為最少14個）

7、對試生產三批人血白蛋白的檢驗鈉離子項目不合格的偏差報告分析欠合理，中檢院檢驗不合格，自檢合格，公司分析原因認為是儀器精度問題，準備更換新型號儀器，而未對造成檢驗結果偏差的原因進行全面分析。新購儀器尚未到位。

8、丁基膠塞（湖北華強，201011001）生產日期為2010年11月，有效期為3年，但企業貨位卡及檢驗報告單中實際效期從入庫日期2010年12月28日計算。

9、分裝車間洗瓶機注射用水未取樣監控。

10、注射用水檢測原始記錄中11個項目檢驗均由一人統一代簽，無法追溯實際檢驗人。

11、注射用水系統階段趨勢分析中未統計2010年10月5日6號取樣點細菌數，且該數目達到警戒限；蛋白分離制作單元計算機控制系統確認報告中重量控制驗證實驗未記錄加重、減重過程使用的液體名稱，確認結論有加透析液操作評價，而無相關操作記錄。

12、滅菌工藝驗證溫度記錄未包括升溫及降溫過程。

13、除菌過濾驗證中過濾器使用時限驗證采取制品循環過濾10小時，制品取樣檢測微生物限度達標作為可接受標準，過濾器溶出物檢查驗證過濾注射用水僅檢查易氧化物；蛋白分離制作單元計算機控制系統驗證中攪拌控制驗證試驗僅確認攪拌轉速應能隨開度的增大而增大，未確認開度與轉速的對應關系。

14、潔凈區環境監控SOP規定高效過濾器檢漏每年1次，而再驗證及再驗證延期SOP規定至少每六個月1次。

15、人血白蛋白濃縮工序測定蛋白泄漏率，批生產記錄中未規定檢測蛋白波長；人血白蛋白分裝過程中進

行稱重取樣的樣品，沒有處理記錄；產品密封性驗證使用真空后，加壓色水法檢查軋蓋后產品密封性，而在生產中用三個手指順時針旋轉凝蓋，以不松動為限，缺少其他的量化方法或標準來檢查密封性；生產中使用的麥芽糖稱量操作，秤的精度為0.02kg，而記錄僅記錄整數，未記錄足夠有效數字。

16、人血白蛋白透析后稀釋工序SOP規定，稀釋至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生產操作時僅有一種規格人血白蛋白

17、生產工藝驗證方案及報告缺少溶漿罐與反應罐的攪拌速度，攪拌漿的最低高度、反應溫度原始記錄等運行參數，這些設備運行參數在設備控制單元設置，溫度記錄保存在計算機中，企業未在方案和報告中記錄這些運行參數，也未對這些參數進行分析和評價。雖然生產工藝過程、反應原理、質量控制參數等與原地址血液制品一致，但企業對新建車間設備運行與制品生產工藝過程、質量控制之間缺少聯系和評價。18、2010年9月，2批辛酸鈉一同入庫，庫管員將2批當成1批申請檢驗。

19、進入灌裝間人員更衣程序不具體，如：未對人員更衣過程中不得裸手接觸工作服表面及如何開門進入灌裝間的要求作出明確規定。

20、對原生產地址生產的人血白蛋白進行了產品質量回顧分析，但未對洗瓶、灌裝、軋蓋等工序的關鍵參數的控制情況進行回顧。

21、未按操作崗位制定人員培訓計劃。

看到坨坨的OOS處理，感覺不錯。但對OOS、OOT、H和偏差的定義及關系還有點模糊，網上搜索了一些資料，與大家共享。并做了word，可供大家下載學習。歡迎大家繼續討論，添加補充。

OOS和偏差是有區別的。首先ＯＯＳ屬于偏差；

其次ＯＯＳ是一種影響最終產品質量的偏差。舉例說明：以純化水為例

當對純化水系統進行周期性檢查時，若該批次純化水沒有用于生產（僅存儲在罐中，不對其它產品產生影響），檢查時微生物或理化指標起出內控標準，則稱作偏差，不是ＯＯＳ；若該批次純化水投入使用了，同步檢查過程中發現結果超標，則定義為ＯＯＳ。

OOS結果調查可能有兩種情況：1.由于實驗室原因導致；2.產品質量出現異常。出現第2個調查結果意味著實驗室調查結束，轉入生產過程偏差的調查，這種偏差為被動式調查，應屬于偏差中的一種。

OOS指實驗室數據偏差,往往由生產操作引起的,所以最好于生產中的異常情況一起處理.OOT：out of trend，產品質量統計分析中，有3sd原則，合格范圍內超過了3sd就是OOT了，單個的數據可能只需要關注，登記；連續出現等情況就必須按照偏差進行調查處理。

有些企業里面在SOP中把所謂的“偏差”定義細化了，這只能說是企業自己定義的“偏差”。從廣義上，與預期不符即是偏差。

OOS是Out of Specification的縮寫，是指檢驗結果的偏差

OOS調查一般只限于實驗室嗎?它屬于實驗室偏差嗎? 生產過程中有OOS數據嗎?還有異常數據又指什么?出現了異常數據屬于偏差嗎? 生產過程中的偏差有一種情況是:產品質量發生偏移又是指什么?

OOS屬于實驗室超標，OOT屬于實驗室超常，發生超常超標情況后，應先進行實驗室調查，在排除實驗室偏差后，可執行偏差處理流程。OOS只是檢驗結果，而偏差包括檢驗、工藝參數、設備、校驗等等各方面內容。

oos只是化驗結果與預期的不符，不一定是偏差！只有確定并非是化驗室錯誤之后，才轉到偏差調查。中間體檢測出現不合格要進行OOS調查，只是生產過程中出現的偏差不按OOS調查。按偏差處理就可以了。補充：生產中出現的檢測結果偏差可不必按OOS程序調查。（Q7A第8.36條）

oos主要指實驗數據超過預期標準的情況，是一種結果偏差，但是偏差不僅僅包括OOS一種情況通常提到的OOS調查程序主要針對QC及檢驗活動中出現結果偏差時的調查活動。偏差是一種非預期的情況，與預期的改變（即變更控制）不要混為一談。OOT也是一種偏差，因為它是非預期的變化。

OOS不僅檢驗上存在,生產也有(OOT).偏差的接受和不接受之分.有的偏差,不一定造成不合格,這樣的偏差是可以接受,但需要預防.1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情況和現象算是OOS？

分析上偏差,偏離了檢驗方法,檢驗結果等.例如平行樣品檢驗結果相對偏差大于了5%,誤判等.2.大家在遇到OOS是應該怎么處理？

進行偏差分析,分析方法,人,機,料,法,環,針對問題點制定措施,措施的實施,實施效果的檢查.3.什么才算比較完善的OOS方案？ 采用PDCA工作方法(計劃,實施,檢查,總結)OOE、OOT、OOS、OOL等都是在實驗室產生的所謂“非期盼數據”。產生這些數據的原因可能有兩個：

1）物料本身有問題

2）實驗室過程中出現了“偏差”

處理這些東西的方法可以參考上述的官方文件。

OOS的英文為out of specification 意思是超出規格標準的結果.OOT的英文為out of trend,意思為偏離趨勢的結果,但結果應符合規定,OOT應根據以前的結果進行統計分析,按3σ的原則制訂出檢測結果的正常范圍,如超出正常范圍,但在標準規定以內就為OOT OOS和OOT的處理方式基本一致,FDA對此有最新指南,其中最大的難點在于復測結果的判斷原則.B．附加的實驗室檢驗

一個全面的OOS調查可能包括附加的實驗室檢驗．在調查的實驗室階段，要用到很多規范．這些包括（１）對一部分原樣復驗和（２）重新取樣 １．復驗

部分調查可能包括一部分原樣的復驗．用于復驗的樣品應該是最初收集檢驗的、出現OOS結果的樣品均質物料的一部分。如果是液體，可以是液體成品的原始單位或液體成品的混合物。如果是固體，可以是分析員制備的相同混合物的額外的稱量。

原樣復驗旨在調查檢測設備故障或確定樣品處理上可能存在的完整性問題，例如可疑的稀釋錯誤等。決定復驗應依據檢驗的客觀和合理的科學判斷．原樣復驗必須由另一名分析員執行，而不是原先的分析員執行。第二個分析員至少和第一個分析員一樣有經驗和有資格．

CGMP要求建立規范，標準，取樣計劃，檢驗程序和其它實驗室控制體制(§ 211.160).FDA檢查顯示，有些公司重復檢驗直到得到滿意的結果，然后沒有科學依據的忽視OOS結果．按照CGMPs檢驗至合格是不科學和不充許的．一個樣品復驗的最多次數應事先在SOP明確規定．不同的檢驗方法允許復驗的次數可能不同，但應遵守科學合理原則．復驗次數不能根據結果調整．公司的預先確定的復驗程序應包括一個點，在這個點檢驗終止和進行批評估．如果在這個點結果不滿意，則懷疑批，批不合格或進行進一步調查．按照§ 211.160(a)不應背離SOP，§ 211.160(a)規定，任何背離書面規定，取樣計劃，檢驗程序或其它實驗室控制制度應予記錄和證明是正當的．在這種情況下，在復驗前，應準備規程（由QCU批準）描述附加的檢驗，數據的科學的和／或技術的處理．

在明確確定了實驗室錯誤的情況下，原樣復驗結果合格，再檢驗結果將取代最初檢驗結果．應該保留最初結果注明測定結果無效，在OOS調查記錄上記錄相關人員的簽名、注上日期，并應包括對錯誤的討論、主管的注釋，結束實驗室調查。(詳見本指南第三部分III實驗室調查)若沒有實驗室錯誤或統計錯誤發生，就沒有科學依據使原來的OOS結果無效，使復驗結果通過． 所有的檢驗結果，通過的和可疑的，都應有報告，在批放行中考慮． ２．重新取樣

重新取樣指對已出現不合格結果的樣品，按規定的取樣規程，從同一批號樣品中重新另取的第二組樣品，供另外增加化驗使用。目的是調查樣品可能存在的問題。

同一批的原始的樣品應有足夠的量，萬一出現OOS結果時以供附加的檢驗。但是，有的情況下，也可以從同一批中收集新的樣品。附加樣的檢驗控制應按照原先確定的程序和取樣方法(§ 211.160(b)(3))。對所有的數據評估，調查的結論可能是原來的樣品配制不當，不具有代表性。這可由多種情形判定，如對原樣不同部分進行檢測，結果大范圍波動（確定分析操作沒有錯誤后）。重新取樣應按照檢測原樣所使用的取樣方法進行。若調查確定了原來的取樣方法不正確，則須開發一個新的正確方法，并由QCU批準頒布實施。(§§ 211.160和211.165(c))超規（OOS）原因調查---2 2006-08-09 14:13 5 實驗室調查：

5.1 QC主管在確認OOS結果后，應及時通報質量保證部，會同QA一起按以下步驟調查、分析超標原因： 5.1.1 標準：質量標準，操作標準是否現行，一致，無誤。5.1.2樣品：規格與標準是否一致，樣品的處理、分發是否無誤。

5.1.3操作人員是否嚴格按分析方法操作，計算是否正確。操作者本身是否有污染樣品的可能。使用儀器、分析器具、試劑是否正確。

5.1.4儀器設備：狀態是否完好，是否經過校正，校正結果是否在范圍內，校正用標準是否正常；參數設置是否正確，零部件、附件、色譜柱、光源、色譜圖等是否有異常；狀態是否穩定正常（如升溫、基線、能量、泄漏壓力等）；電壓是否正常；有否其他不正常原因。

5.1.5試藥試液是否過期；混合試劑比例是否配制正確、混合均勻；是否有變色、結塊、潮解、分解、含量偏低現象；該產品生產廠的試劑以前是否用過；流動相脫氣是否完全，氣體的純度、壓力是否符合標準；是否有被污染的可能。

5.1.6標準物質：標準品、標準液、滴定液、菌種菌液，其它實物對照品（液）是否配制時間過久，或已過使用期；放置、貯存是否有問題；復標數據是否在原數據規定范圍內；是否有降解的可能、或已結塊、變色、潮解、發霉、或濃度已有變化；標準品或對照品的來源是否可靠。

5.1.7操作：是否嚴格按規程執行；稱量是否準確，天平是否異常；樣品制備處理過程是否正確（稀釋、萃取、回流水解、消化、燃燒、蒸餾、灼燒、研磨等過程的避光、避熱、定量、振搖、防酸堿、反應完全、顯色劑用量、濕度、防污染等）；分析用量（樣品、標準品）是否太多或太少而影響靈敏度、分辨率或線性；定量玻璃儀器是否準確；所用的玻璃儀器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前處理都已做妥。

5.1.8環境：室溫是否太高、太低或變化太大；是否濕度太高；以前是否發生過同樣的問題；是否分析過程中還有異常情況。5.1.9其它。

5.2 當懷疑設備有短暫故障時，重新化驗可作為調查的一部分。

5.2.1 重新化驗指對原始樣品的制備溶液進行的再測定。再進樣檢測可說明問題與儀器是否有關，而排除樣品或樣品的準備的問題。

5.2.2 重新化驗可以由原先的化驗員進行，如果及時檢測了所保留的樣品制備液，可驗證可能發生事故的假設（如稀釋錯誤、設備故障等）。色譜系統內在進樣時帶入了氣泡時極有可能發生這樣的情形。5.3 當不合格原因懷疑是由于實驗室差錯造成的，原樣復驗是最特別推薦的方法。

5.3.1 原樣復驗指對第一次所取的樣品的一部分按規定方法重新制備，進行的實驗分析。原樣復驗旨在調查檢測設備故障或確定樣品處理上可能存在的完整性問題，例如可疑的稀釋錯誤等。

5.3.2 用于再檢驗的樣品應該是最初收集檢驗的、出現OOS結果的樣品均質物料的一部分。如果是液體，可以是液體成品的原始單位或液體成品的混合物。如果是固體，可以是檢驗員制備的相同混合物的額外的

稱量。

5.3.3 原樣復驗必須由另一名化驗員執行，而不是原先的化驗員執行。重新配制標準、溶液、流動相等，用原方法重新測定。

5.3.4 原樣復驗原則上只進行一次。重復的檢驗直到獲得滿意的結果是不允許的。

5.3.5在明確確定了實驗室錯誤的情況下，原樣復驗結果合格，再檢驗結果將取代最初檢驗結果，應該保留最初結果注明測定結果無效，在OOS調查記錄上記錄相關人員的簽名、注上日期，并應包括對錯誤的討論、QC主管的注釋，結束實驗室調查。

5.3.6 若在原樣復驗中沒有實驗室錯誤或統計錯誤發生，推測樣品可能存在問題時，啟動樣品及取樣過程調查。當證據顯示樣品有問題或復驗用的樣品不足時需重新取樣測定。

6.1 重新取樣指對已出現不合格結果的樣品，按規定的取樣規程，從同一批號樣品中重新另取的第二組樣品，供另外增加化驗使用。目的是調查樣品可能存在的問題。

6.2 當經過實驗室調查確認OOS結果并非實驗室誤差時，QA需進行取樣過程及樣品調查并填寫出OOS調查。6.3 調查內容包括抽樣是否準確，取樣員本身是否有污染樣品的可能，樣品的混合、處理、分發是否無誤，取樣是否具代表性等。

6.4 當調查的結果表明樣本缺乏代表性、樣本不正確、樣品被污染時，需進行重新取樣檢驗。這可由多種情形判定，如對原樣不同部分進行檢測，結果大范圍波動（確定分析操作沒有錯誤后）。

6.5 重新取樣應按照檢測原樣所使用的取樣方法進行。由另一名化驗員重新配制標準、溶液、流動相等，用原方法重新測定。重新取樣復驗原則上只進行一次。

6.6在明確確定了樣品及取樣過程錯誤的情況下，若重新取樣復驗結果合格，再檢驗結果將取代最初檢驗結果，應該保留最初結果注明測定結果無效，在OOS調查記錄上記錄相關人員的簽名、注上日期，并應包括對錯誤的討論、QA的注釋，結束樣品及取樣過程調查。

6.7 若調查確定了原來的取樣方法不正確，則須開發一個新的正確方法，并頒布實施。6.8 若在樣品及取樣過程調查中沒有錯誤發生，啟動制造過程調查。7 制造過程調查

當經過實驗室調查確認超標結果并非實驗室誤差，經過樣品及取樣過程調查確認超標結果并非樣品及取樣誤差時，可以推測是由于人為原因或設備原因或其他原因偶然引起的產品失敗。

7.1 QA協同制造部負責調查失敗原因。如果必要，QA協調工程部、儲運部、質量控制部等有關部門參與調查，以便確認造成OOS結果的原因。

7.2 接到QA通知后，物料所在部門必須將不合格產品從待驗區移到不合格產品區，一直保存到最終處理。7.3 如果OOS結果是非常關鍵的，如：產品測試結果超出允許范圍之外，在找到產品失敗的原因并采取了必要正確措施前，應停止以后批號的正常生產。

7.4 QA部門應停止與失敗有關批號的產品發行，直至調查結束。

7.5 制造部開展具體調查時，原料記錄、生產批記錄等相關的記錄都必須由相關部門嚴格審核，也可召集相關的操作工、車間主任調查所觀察到生產過程中任何異常情況，也可對有關的設備、儀表、磅稱、稱重和測試裝置及管線進行調查、檢查和重新校驗。每一個相關部門都應對調查回顧情況給出評語。7.6 失敗產品的調查應當擴展到其它批號的產品以發現其對其它批號可能產生的影響。7.7若調查顯示是制造過程產生差錯，制造部應根據調查所得情況填寫OOS調查記錄。

7.8制造部將完成的OOS調查記錄遞交QA，QA經過數據分析和對調查報告所發現的問題仔細推敲后，遞交質量保證部經理批準后執行，結束OOS調查。

7.10 質量保證部經理應當對所提出的改正措施和處理方案合理性作出評價并決定是否要做實驗來驗證該調查報告和調查報告中所提出的改正措施。

7.11 有可能引起生產過程或QC指標/程序發生變化的糾正措施應當按變更控制進行。

7.12 不合格產品處理按《不合格品管理制度》進行。

7.13 執行修正過的措施前，有必要對有關的操作員工進行培訓以保證操作過程中的準確性和一致性。7.14 若調查沒有發現制造過程差錯，制造部將調查結果填寫OOS調查記錄后遞交QA。當實驗室調查、樣品及取樣過程調查、制造過程調查都沒發現差錯，可考慮該OOS結果是否為一個逸出值。

8.1 在極少數情況下使用合理方法會得到一個與眾明顯不同的結果，該值被視為統計上的逸出值。一個逸出值可由既定檢驗方法的偏差中產生或是樣品波動的一個結果。不應認為逸出理由是檢驗錯誤而不是待測樣品檢驗時固有的波動。

8.2 QA仔細推敲OOS調查過程后，在認為實驗室調查、樣品及取樣過程調查、制造過程調查無誤的情況下，應重新取樣，按原檢測方法檢測三次。

8.3 若三次檢驗結果均合格，且相對偏差在1%以內，則認為該OOS結果為逸出值，將三次檢驗結果的平均值作為最終結果，放行該批產品。

8.4 若有一次結果不合格或結果之間偏差較大，重新OOS調查。9 OOS調查原則

9.1 一個不合格結果的調查在于及時，徹底，和完善的記錄審核。9.2 記錄應該反映通常采取的下列步驟： 9.2.1 調查的原因被清楚的確定。

9.2.2 對可能引起問題的生產工藝流程進行了總結。9.2.3 文件審核的結果提供了實際的或可能的原因。9.2.4 審核并判斷是否以前發生過這類問題。9.2.5 應該描述采取的糾正措施

9.3 審核應該包括應包括可能受到影響的其他批次產品和所采用的整改措施的列表，該整改措施包括所有生產和質量控制相關人員的評論和簽名。9.4 所有調查應在30工作日內完成。OOS編號方式：年（2位）流水號（3位）。所有文件的保存年限都必須與批記錄的保存年限相同。

第五篇：GMP檢查小結

GMP總結

在這次新版GMP認證檢查中，我學習到了許多知識，也發現平時有不少問題被忽視了或者沒有考慮到。如： 1.以前原輔料取樣時，沒有做到逐袋檢查核對信息，只對抽檢數量的物料核對了包裝上的貼簽信息和物料狀況。另外專家也提出，我們沒有對每一個包裝的原輔料開具確認合格的狀態標識，只是用了一張同意使用的藍牌表明該批物料是合格的。仔細想了想，這種做法確實不太到位，后面需要改進，QA取樣前應該仔細核對每一包裝物料的信息，并在檢驗結果出來之后及時貼上合格或者不合格的標簽。2.在倉庫現場專家也指出，原輔料貨位卡上面沒有標示出復驗的日期，這是我們之前沒有考慮到的問題。認真想了想，在貨位卡上明顯寫出復驗日期，對倉庫管理員是一種提醒，在每次發料的時候就可以迅速明確哪些物料到了該復檢的時候，避免了因一時疏忽忘記對物料進行復檢的情況的發生。3.在檢查取過樣的原輔料時，專家也發現了我們一個問題。包扎物料袋用的扎口繩不合理，有安全隱患，不能確保扎口繩的纖維不會混進物料里。我覺得這個問題確實對藥品質量造成了隱患，而我以前取樣時并沒有意思到這個問題，需要學習的東西真的很多。4.專家向我們強調了產品拼箱中需要注意的問題，產品的有效期應以后一批的為準，大盒上也應明顯的標示出產品的具體拼箱情況。我們現在是通過貼標簽來表明的，不過專家也指出我們現場貼的標簽太小，不夠清楚明確，可以一眼就能看出。這也是我們以后工作中需要改進的地方。

在對GMP檢查的前期準備中，我也學到了很多東西，進一步了解了新版GMP的知識與要求。1.新版GMP細化了對操作規程、生產記錄等文件管理的要求，把所有與產品質量有關的包括質量標準、生產處方和工藝規程、記錄、報告等都納入了GMP文件管理范圍。并提出了批檔案的概念，每批藥品都應有批檔案，包括批生產記錄、批包裝記錄、批檢驗記錄和藥品放行審核記錄、銷售記錄等與批產品有關的記錄和文件。批檔案應有質量管理部門負責存放、歸檔。這樣就使得整個藥品生產質量的記錄管理形成完整的體系，便于產品質量的追溯與改進。2.GMP的核心是保證藥品質量恒定，新版GMP加強了對人和軟件的要求和管理，重在保證規范的生產流程。使我國的GMP更為系統、全面和科學，并對98版GMP一些原則性要求加以細化，使其更具有可操作性，并盡可能的避免歧義。3.在新版GMP中對設計確認予以了明確和強化。在前一時期GMP實施過程中，藥品生產企業對廠房的新建或改造、設備的選型缺乏充分論證，從而造成或大或小的損傷。在總結以往教訓的基礎上，對設計確認做出更具體明確的規定，要求企業必須明確自己的需求，并對廠房和設備的設計是否符合需求、符合GMP的要求予以確認，避免盲目性，增加科學性。4.新版GMP在“質量管理”一章中專門增加了變更控制一節，對變更提出了分類管理的要求。這些管理要求的增加，為制止企業的隨意行為提供了管理方法，與藥品注冊管理中提出的變更控制要求相協同，有助于藥品生產監管與藥品注冊管理共同形成監管合力。5.新版GMP增加了偏差處理的內容，參照了ICH的Q7、美國FDA的GMP中相關要求，明確了偏差的定義，規定了偏差分類管理的要求，為制止企業不認真嚴格制定文件規定的隨意行為提供了一個有效的管理方法。6.在一些細的方面也明確了要求，如：廠房布局應將人流物流分開；所有房間設備需編號；設置防蟲和其它動物設施：電子滅蚊器、防鼠板、氣幕、紗窗等；產塵量大的房間如粉碎機需保持相對負壓；設備清潔SOP應先明確死角、盲角的位置和多少，強調其清潔方法，需檢查現有SOP是否符合要求；物流質量標準:制定企業標準和檢驗操作規程；倉庫的條件應滿足物流貯存條件和生產規模的要求。

經歷完這次GMP檢查，我深刻認識到自身的不足，也開拓了眼界，轉變了以前老舊的觀念。學習GMP的知識單純看書看文件是不夠的，知識需要從現場從實踐中來。不了解設備，不真正弄清工藝而去談GMP，只是紙上談兵。后面的工作，要增加現場實踐的時間，把每一個工段，每一個流程中容易出現差錯的地方找出來，這樣才能真正的把握好質量這一關。

雖然通過這段時間突擊，學到了很多知識，但也認識到質量管理方面的知識不是突擊就能完全弄懂的，工作應放在平時，通過日常點點滴滴的積累，進一步提升自己的水平，以做一個合格的質量管理工作者為目標而努力。