第一篇：GMP檢查制度

GMP檢查制度

（修改稿）

一 目的為了加強本公司工作環境的衛生管理及良好操作，符合衛生規范，特制定本制度。

二 使用范圍

本制度適用于本公司工作的員工和外來人員。

三 引用文件

GMP檢查表的制定參照《食品企業通用衛生規范》《出口衛生規范》

四 要求由品控部經理或品控經理安排相關人員進行生產前衛生規范知識培訓。2 GMP 檢查頻率：

a）每周一次對所有部門全面檢查（除財務部、品控部），由品控部經理或主管和各部門經理進行，并簽到確認。

b）每天一次對生產部進行檢查，由品控主管和當班質檢員進行。3 檢查時間為不定時抽查。檢查嚴格按照GMP檢查表進行，對不符合項進行詳細記錄，并扣除相應分數，檢查結果由被查部門經理簽字確認。

后附：各部門《GMP檢查表》

五 糾正措施

1各部門針對不符合情況及時做出整改。對提出的不符合項在規定時間內未及時整改，或連續3次出現相同不符合，根據情況加倍扣分處理，對情節嚴重的現場開出罰單，罰款為5-20元不等。3 每月底，由品控主管統計檢查結果，上報，加入《績效考核評分卡》。為了更好的規范環境衛生、個人衛生及良好行為，各部門主管應根據GMP檢查表隨時進行自查。

第二篇：GMP檢查

1、藥包材檢驗項目偏少，缺少試驗拉力機等藥包材檢驗設備。（第12條）

2、培訓計劃未經審批。（第26條）

3、培訓按計劃進行，但部分培訓未按計劃進行考核評估。（第27條）

4、凍干粉針車間C級區和B級區的鞋混放。（第34條）

5、活性炭稱量臺密封效果不好，易產生污染。（第53條）

6、成品陰涼庫控溫設施與倉庫面積不匹配，無通風設施；常溫庫成品區地面部分破損；標簽庫排水管破損，地面積水；危險品庫無警示標示，無沙袋。（第58條）

7、微生物室未設置清洗間。（第64條）

8、微生物室空調系統無壓差計，無臭氧消毒設施。（第71條）

9、凍干機無生產狀態標識。（第87條）

10、小針車間D級區器具間壓差計已壞，未及時維修。（第94條）

11、粉針車間的暫存間XX原料未避光保存。（第108條）

12、驗證報告中未明確交待驗證方案是否有修改，驗證小組成員是否經過培訓；驗證報告中合理漏項未明確說明。（第148條）

13、XXX注射液（20110401）批記錄中配料后收率計算錯誤。（第159條）

14、小針車間D級區塑料桶裝消毒劑無標識。（第191條）

15、小針車間D級區內一個不銹鋼桶存放在物流通道處，無清潔狀態標志； 氮氣輸送管道色標不正確。（第192條）

16、倉庫取樣車內表面清潔不徹底。（第194條）

17、未對產品召回系統的有效性進行評估。（第305條）

18、低硼硅管制注射劑瓶取樣證上標示時間是2006年9月11日，2011年1月進行復檢后，未貼取樣證，有檢驗記錄。主要缺陷：1條

現場檢查時企業僅對201101002批次20%的人血白蛋白進行了持續穩定考察留樣，其他制品沒有持續穩定考察留樣。企業稍后重新制定了穩定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品擬開展持續穩定性考察。公司對原料、中間品和成品穩定性考察欠規范，如凍干靜注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的儲存期確定，企業以三批成品合格為標準，以此來判斷所確認原液、半成品在儲存期內是否合格；新生產區試生

產成品的穩定性留樣方案不合理，僅選擇性留樣部分產品。一般缺陷；21條

1、物料取樣間和無菌、微生物限度檢查所使用的消毒劑未除菌過濾處理，無菌檢查空調系統每次使用后停機，不易保持空氣清潔度。

2、軋蓋、洗瓶等崗位人員對本崗位的關鍵控制參數不清楚。

3、進入潔凈區三更使用的乳膠手套經高壓滅菌后發生粘連，公司在更衣程序中要求戴兩次手套，非常困難，不能達到潔凈目的。

4、部分物料的管理欠規范，如原老廠區使用的標簽、說明書和包材等剩余包裝材料未及時處理，仍以合格物料標識；熔漿生產區檢測間內冰箱內有14瓶液體（0.9%滅菌氯化鈉）無標識

5、對物料儲存期有效期的文件規定（SOP-03-12-2005）欠合理，在儲存三年后進行復檢后未規定有效期。

6、對生產潔凈區和無菌、微生物檢查實驗室的靜態檢測沉降菌項目百級區平皿數只有2個（國家標準為最少14個）

7、對試生產三批人血白蛋白的檢驗鈉離子項目不合格的偏差報告分析欠合理，中檢院檢驗不合格，自檢合格，公司分析原因認為是儀器精度問題，準備更換新型號儀器，而未對造成檢驗結果偏差的原因進行全面分析。新購儀器尚未到位。

8、丁基膠塞（湖北華強，201011001）生產日期為2010年11月，有效期為3年，但企業貨位卡及檢驗報告單中實際效期從入庫日期2010年12月28日計算。

9、分裝車間洗瓶機注射用水未取樣監控。

10、注射用水檢測原始記錄中11個項目檢驗均由一人統一代簽，無法追溯實際檢驗人。

11、注射用水系統階段趨勢分析中未統計2010年10月5日6號取樣點細菌數，且該數目達到警戒限；蛋白分離制作單元計算機控制系統確認報告中重量控制驗證實驗未記錄加重、減重過程使用的液體名稱，確認結論有加透析液操作評價，而無相關操作記錄。

12、滅菌工藝驗證溫度記錄未包括升溫及降溫過程。

13、除菌過濾驗證中過濾器使用時限驗證采取制品循環過濾10小時，制品取樣檢測微生物限度達標作為可接受標準，過濾器溶出物檢查驗證過濾注射用水僅檢查易氧化物；蛋白分離制作單元計算機控制系統驗證中攪拌控制驗證試驗僅確認攪拌轉速應能隨開度的增大而增大，未確認開度與轉速的對應關系。

14、潔凈區環境監控SOP規定高效過濾器檢漏每年1次，而再驗證及再驗證延期SOP規定至少每六個月1次。

15、人血白蛋白濃縮工序測定蛋白泄漏率，批生產記錄中未規定檢測蛋白波長；人血白蛋白分裝過程中進

行稱重取樣的樣品，沒有處理記錄；產品密封性驗證使用真空后，加壓色水法檢查軋蓋后產品密封性，而在生產中用三個手指順時針旋轉凝蓋，以不松動為限，缺少其他的量化方法或標準來檢查密封性；生產中使用的麥芽糖稱量操作，秤的精度為0.02kg，而記錄僅記錄整數，未記錄足夠有效數字。

16、人血白蛋白透析后稀釋工序SOP規定，稀釋至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生產操作時僅有一種規格人血白蛋白

17、生產工藝驗證方案及報告缺少溶漿罐與反應罐的攪拌速度，攪拌漿的最低高度、反應溫度原始記錄等運行參數，這些設備運行參數在設備控制單元設置，溫度記錄保存在計算機中，企業未在方案和報告中記錄這些運行參數，也未對這些參數進行分析和評價。雖然生產工藝過程、反應原理、質量控制參數等與原地址血液制品一致，但企業對新建車間設備運行與制品生產工藝過程、質量控制之間缺少聯系和評價。18、2010年9月，2批辛酸鈉一同入庫，庫管員將2批當成1批申請檢驗。

19、進入灌裝間人員更衣程序不具體，如：未對人員更衣過程中不得裸手接觸工作服表面及如何開門進入灌裝間的要求作出明確規定。

20、對原生產地址生產的人血白蛋白進行了產品質量回顧分析，但未對洗瓶、灌裝、軋蓋等工序的關鍵參數的控制情況進行回顧。

21、未按操作崗位制定人員培訓計劃。

看到坨坨的OOS處理，感覺不錯。但對OOS、OOT、H和偏差的定義及關系還有點模糊，網上搜索了一些資料，與大家共享。并做了word，可供大家下載學習。歡迎大家繼續討論，添加補充。

OOS和偏差是有區別的。首先ＯＯＳ屬于偏差；

其次ＯＯＳ是一種影響最終產品質量的偏差。舉例說明：以純化水為例

當對純化水系統進行周期性檢查時，若該批次純化水沒有用于生產（僅存儲在罐中，不對其它產品產生影響），檢查時微生物或理化指標起出內控標準，則稱作偏差，不是ＯＯＳ；若該批次純化水投入使用了，同步檢查過程中發現結果超標，則定義為ＯＯＳ。

OOS結果調查可能有兩種情況：1.由于實驗室原因導致；2.產品質量出現異常。出現第2個調查結果意味著實驗室調查結束，轉入生產過程偏差的調查，這種偏差為被動式調查，應屬于偏差中的一種。

OOS指實驗室數據偏差,往往由生產操作引起的,所以最好于生產中的異常情況一起處理.OOT：out of trend，產品質量統計分析中，有3sd原則，合格范圍內超過了3sd就是OOT了，單個的數據可能只需要關注，登記；連續出現等情況就必須按照偏差進行調查處理。

有些企業里面在SOP中把所謂的“偏差”定義細化了，這只能說是企業自己定義的“偏差”。從廣義上，與預期不符即是偏差。

OOS是Out of Specification的縮寫，是指檢驗結果的偏差

OOS調查一般只限于實驗室嗎?它屬于實驗室偏差嗎? 生產過程中有OOS數據嗎?還有異常數據又指什么?出現了異常數據屬于偏差嗎? 生產過程中的偏差有一種情況是:產品質量發生偏移又是指什么?

OOS屬于實驗室超標，OOT屬于實驗室超常，發生超常超標情況后，應先進行實驗室調查，在排除實驗室偏差后，可執行偏差處理流程。OOS只是檢驗結果，而偏差包括檢驗、工藝參數、設備、校驗等等各方面內容。

oos只是化驗結果與預期的不符，不一定是偏差！只有確定并非是化驗室錯誤之后，才轉到偏差調查。中間體檢測出現不合格要進行OOS調查，只是生產過程中出現的偏差不按OOS調查。按偏差處理就可以了。補充：生產中出現的檢測結果偏差可不必按OOS程序調查。（Q7A第8.36條）

oos主要指實驗數據超過預期標準的情況，是一種結果偏差，但是偏差不僅僅包括OOS一種情況通常提到的OOS調查程序主要針對QC及檢驗活動中出現結果偏差時的調查活動。偏差是一種非預期的情況，與預期的改變（即變更控制）不要混為一談。OOT也是一種偏差，因為它是非預期的變化。

OOS不僅檢驗上存在,生產也有(OOT).偏差的接受和不接受之分.有的偏差,不一定造成不合格,這樣的偏差是可以接受,但需要預防.1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情況和現象算是OOS？

分析上偏差,偏離了檢驗方法,檢驗結果等.例如平行樣品檢驗結果相對偏差大于了5%,誤判等.2.大家在遇到OOS是應該怎么處理？

進行偏差分析,分析方法,人,機,料,法,環,針對問題點制定措施,措施的實施,實施效果的檢查.3.什么才算比較完善的OOS方案？ 采用PDCA工作方法(計劃,實施,檢查,總結)OOE、OOT、OOS、OOL等都是在實驗室產生的所謂“非期盼數據”。產生這些數據的原因可能有兩個：

1）物料本身有問題

2）實驗室過程中出現了“偏差”

處理這些東西的方法可以參考上述的官方文件。

OOS的英文為out of specification 意思是超出規格標準的結果.OOT的英文為out of trend,意思為偏離趨勢的結果,但結果應符合規定,OOT應根據以前的結果進行統計分析,按3σ的原則制訂出檢測結果的正常范圍,如超出正常范圍,但在標準規定以內就為OOT OOS和OOT的處理方式基本一致,FDA對此有最新指南,其中最大的難點在于復測結果的判斷原則.B．附加的實驗室檢驗

一個全面的OOS調查可能包括附加的實驗室檢驗．在調查的實驗室階段，要用到很多規范．這些包括（１）對一部分原樣復驗和（２）重新取樣 １．復驗

部分調查可能包括一部分原樣的復驗．用于復驗的樣品應該是最初收集檢驗的、出現OOS結果的樣品均質物料的一部分。如果是液體，可以是液體成品的原始單位或液體成品的混合物。如果是固體，可以是分析員制備的相同混合物的額外的稱量。

原樣復驗旨在調查檢測設備故障或確定樣品處理上可能存在的完整性問題，例如可疑的稀釋錯誤等。決定復驗應依據檢驗的客觀和合理的科學判斷．原樣復驗必須由另一名分析員執行，而不是原先的分析員執行。第二個分析員至少和第一個分析員一樣有經驗和有資格．

CGMP要求建立規范，標準，取樣計劃，檢驗程序和其它實驗室控制體制(§ 211.160).FDA檢查顯示，有些公司重復檢驗直到得到滿意的結果，然后沒有科學依據的忽視OOS結果．按照CGMPs檢驗至合格是不科學和不充許的．一個樣品復驗的最多次數應事先在SOP明確規定．不同的檢驗方法允許復驗的次數可能不同，但應遵守科學合理原則．復驗次數不能根據結果調整．公司的預先確定的復驗程序應包括一個點，在這個點檢驗終止和進行批評估．如果在這個點結果不滿意，則懷疑批，批不合格或進行進一步調查．按照§ 211.160(a)不應背離SOP，§ 211.160(a)規定，任何背離書面規定，取樣計劃，檢驗程序或其它實驗室控制制度應予記錄和證明是正當的．在這種情況下，在復驗前，應準備規程（由QCU批準）描述附加的檢驗，數據的科學的和／或技術的處理．

在明確確定了實驗室錯誤的情況下，原樣復驗結果合格，再檢驗結果將取代最初檢驗結果．應該保留最初結果注明測定結果無效，在OOS調查記錄上記錄相關人員的簽名、注上日期，并應包括對錯誤的討論、主管的注釋，結束實驗室調查。(詳見本指南第三部分III實驗室調查)若沒有實驗室錯誤或統計錯誤發生，就沒有科學依據使原來的OOS結果無效，使復驗結果通過． 所有的檢驗結果，通過的和可疑的，都應有報告，在批放行中考慮． ２．重新取樣

重新取樣指對已出現不合格結果的樣品，按規定的取樣規程，從同一批號樣品中重新另取的第二組樣品，供另外增加化驗使用。目的是調查樣品可能存在的問題。

同一批的原始的樣品應有足夠的量，萬一出現OOS結果時以供附加的檢驗。但是，有的情況下，也可以從同一批中收集新的樣品。附加樣的檢驗控制應按照原先確定的程序和取樣方法(§ 211.160(b)(3))。對所有的數據評估，調查的結論可能是原來的樣品配制不當，不具有代表性。這可由多種情形判定，如對原樣不同部分進行檢測，結果大范圍波動（確定分析操作沒有錯誤后）。重新取樣應按照檢測原樣所使用的取樣方法進行。若調查確定了原來的取樣方法不正確，則須開發一個新的正確方法，并由QCU批準頒布實施。(§§ 211.160和211.165(c))超規（OOS）原因調查---2 2006-08-09 14:13 5 實驗室調查：

5.1 QC主管在確認OOS結果后，應及時通報質量保證部，會同QA一起按以下步驟調查、分析超標原因： 5.1.1 標準：質量標準，操作標準是否現行，一致，無誤。5.1.2樣品：規格與標準是否一致，樣品的處理、分發是否無誤。

5.1.3操作人員是否嚴格按分析方法操作，計算是否正確。操作者本身是否有污染樣品的可能。使用儀器、分析器具、試劑是否正確。

5.1.4儀器設備：狀態是否完好，是否經過校正，校正結果是否在范圍內，校正用標準是否正常；參數設置是否正確，零部件、附件、色譜柱、光源、色譜圖等是否有異常；狀態是否穩定正常（如升溫、基線、能量、泄漏壓力等）；電壓是否正常；有否其他不正常原因。

5.1.5試藥試液是否過期；混合試劑比例是否配制正確、混合均勻；是否有變色、結塊、潮解、分解、含量偏低現象；該產品生產廠的試劑以前是否用過；流動相脫氣是否完全，氣體的純度、壓力是否符合標準；是否有被污染的可能。

5.1.6標準物質：標準品、標準液、滴定液、菌種菌液，其它實物對照品（液）是否配制時間過久，或已過使用期；放置、貯存是否有問題；復標數據是否在原數據規定范圍內；是否有降解的可能、或已結塊、變色、潮解、發霉、或濃度已有變化；標準品或對照品的來源是否可靠。

5.1.7操作：是否嚴格按規程執行；稱量是否準確，天平是否異常；樣品制備處理過程是否正確（稀釋、萃取、回流水解、消化、燃燒、蒸餾、灼燒、研磨等過程的避光、避熱、定量、振搖、防酸堿、反應完全、顯色劑用量、濕度、防污染等）；分析用量（樣品、標準品）是否太多或太少而影響靈敏度、分辨率或線性；定量玻璃儀器是否準確；所用的玻璃儀器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前處理都已做妥。

5.1.8環境：室溫是否太高、太低或變化太大；是否濕度太高；以前是否發生過同樣的問題；是否分析過程中還有異常情況。5.1.9其它。

5.2 當懷疑設備有短暫故障時，重新化驗可作為調查的一部分。

5.2.1 重新化驗指對原始樣品的制備溶液進行的再測定。再進樣檢測可說明問題與儀器是否有關，而排除樣品或樣品的準備的問題。

5.2.2 重新化驗可以由原先的化驗員進行，如果及時檢測了所保留的樣品制備液，可驗證可能發生事故的假設（如稀釋錯誤、設備故障等）。色譜系統內在進樣時帶入了氣泡時極有可能發生這樣的情形。5.3 當不合格原因懷疑是由于實驗室差錯造成的，原樣復驗是最特別推薦的方法。

5.3.1 原樣復驗指對第一次所取的樣品的一部分按規定方法重新制備，進行的實驗分析。原樣復驗旨在調查檢測設備故障或確定樣品處理上可能存在的完整性問題，例如可疑的稀釋錯誤等。

5.3.2 用于再檢驗的樣品應該是最初收集檢驗的、出現OOS結果的樣品均質物料的一部分。如果是液體，可以是液體成品的原始單位或液體成品的混合物。如果是固體，可以是檢驗員制備的相同混合物的額外的

稱量。

5.3.3 原樣復驗必須由另一名化驗員執行，而不是原先的化驗員執行。重新配制標準、溶液、流動相等，用原方法重新測定。

5.3.4 原樣復驗原則上只進行一次。重復的檢驗直到獲得滿意的結果是不允許的。

5.3.5在明確確定了實驗室錯誤的情況下，原樣復驗結果合格，再檢驗結果將取代最初檢驗結果，應該保留最初結果注明測定結果無效，在OOS調查記錄上記錄相關人員的簽名、注上日期，并應包括對錯誤的討論、QC主管的注釋，結束實驗室調查。

5.3.6 若在原樣復驗中沒有實驗室錯誤或統計錯誤發生，推測樣品可能存在問題時，啟動樣品及取樣過程調查。當證據顯示樣品有問題或復驗用的樣品不足時需重新取樣測定。

6.1 重新取樣指對已出現不合格結果的樣品，按規定的取樣規程，從同一批號樣品中重新另取的第二組樣品，供另外增加化驗使用。目的是調查樣品可能存在的問題。

6.2 當經過實驗室調查確認OOS結果并非實驗室誤差時，QA需進行取樣過程及樣品調查并填寫出OOS調查。6.3 調查內容包括抽樣是否準確，取樣員本身是否有污染樣品的可能，樣品的混合、處理、分發是否無誤，取樣是否具代表性等。

6.4 當調查的結果表明樣本缺乏代表性、樣本不正確、樣品被污染時，需進行重新取樣檢驗。這可由多種情形判定，如對原樣不同部分進行檢測，結果大范圍波動（確定分析操作沒有錯誤后）。

6.5 重新取樣應按照檢測原樣所使用的取樣方法進行。由另一名化驗員重新配制標準、溶液、流動相等，用原方法重新測定。重新取樣復驗原則上只進行一次。

6.6在明確確定了樣品及取樣過程錯誤的情況下，若重新取樣復驗結果合格，再檢驗結果將取代最初檢驗結果，應該保留最初結果注明測定結果無效，在OOS調查記錄上記錄相關人員的簽名、注上日期，并應包括對錯誤的討論、QA的注釋，結束樣品及取樣過程調查。

6.7 若調查確定了原來的取樣方法不正確，則須開發一個新的正確方法，并頒布實施。6.8 若在樣品及取樣過程調查中沒有錯誤發生，啟動制造過程調查。7 制造過程調查

當經過實驗室調查確認超標結果并非實驗室誤差，經過樣品及取樣過程調查確認超標結果并非樣品及取樣誤差時，可以推測是由于人為原因或設備原因或其他原因偶然引起的產品失敗。

7.1 QA協同制造部負責調查失敗原因。如果必要，QA協調工程部、儲運部、質量控制部等有關部門參與調查，以便確認造成OOS結果的原因。

7.2 接到QA通知后，物料所在部門必須將不合格產品從待驗區移到不合格產品區，一直保存到最終處理。7.3 如果OOS結果是非常關鍵的，如：產品測試結果超出允許范圍之外，在找到產品失敗的原因并采取了必要正確措施前，應停止以后批號的正常生產。

7.4 QA部門應停止與失敗有關批號的產品發行，直至調查結束。

7.5 制造部開展具體調查時，原料記錄、生產批記錄等相關的記錄都必須由相關部門嚴格審核，也可召集相關的操作工、車間主任調查所觀察到生產過程中任何異常情況，也可對有關的設備、儀表、磅稱、稱重和測試裝置及管線進行調查、檢查和重新校驗。每一個相關部門都應對調查回顧情況給出評語。7.6 失敗產品的調查應當擴展到其它批號的產品以發現其對其它批號可能產生的影響。7.7若調查顯示是制造過程產生差錯，制造部應根據調查所得情況填寫OOS調查記錄。

7.8制造部將完成的OOS調查記錄遞交QA，QA經過數據分析和對調查報告所發現的問題仔細推敲后，遞交質量保證部經理批準后執行，結束OOS調查。

7.10 質量保證部經理應當對所提出的改正措施和處理方案合理性作出評價并決定是否要做實驗來驗證該調查報告和調查報告中所提出的改正措施。

7.11 有可能引起生產過程或QC指標/程序發生變化的糾正措施應當按變更控制進行。

7.12 不合格產品處理按《不合格品管理制度》進行。

7.13 執行修正過的措施前，有必要對有關的操作員工進行培訓以保證操作過程中的準確性和一致性。7.14 若調查沒有發現制造過程差錯，制造部將調查結果填寫OOS調查記錄后遞交QA。當實驗室調查、樣品及取樣過程調查、制造過程調查都沒發現差錯，可考慮該OOS結果是否為一個逸出值。

8.1 在極少數情況下使用合理方法會得到一個與眾明顯不同的結果，該值被視為統計上的逸出值。一個逸出值可由既定檢驗方法的偏差中產生或是樣品波動的一個結果。不應認為逸出理由是檢驗錯誤而不是待測樣品檢驗時固有的波動。

8.2 QA仔細推敲OOS調查過程后，在認為實驗室調查、樣品及取樣過程調查、制造過程調查無誤的情況下，應重新取樣，按原檢測方法檢測三次。

8.3 若三次檢驗結果均合格，且相對偏差在1%以內，則認為該OOS結果為逸出值，將三次檢驗結果的平均值作為最終結果，放行該批產品。

8.4 若有一次結果不合格或結果之間偏差較大，重新OOS調查。9 OOS調查原則

9.1 一個不合格結果的調查在于及時，徹底，和完善的記錄審核。9.2 記錄應該反映通常采取的下列步驟： 9.2.1 調查的原因被清楚的確定。

9.2.2 對可能引起問題的生產工藝流程進行了總結。9.2.3 文件審核的結果提供了實際的或可能的原因。9.2.4 審核并判斷是否以前發生過這類問題。9.2.5 應該描述采取的糾正措施

9.3 審核應該包括應包括可能受到影響的其他批次產品和所采用的整改措施的列表，該整改措施包括所有生產和質量控制相關人員的評論和簽名。9.4 所有調查應在30工作日內完成。OOS編號方式：年（2位）流水號（3位）。所有文件的保存年限都必須與批記錄的保存年限相同。

第三篇：GMP飛行檢查

模擬GMP飛行檢查

模擬GMP飛行檢查是指，國健做為第三方合規保證組織，受委托依照有關GMP法律法規，對委托企業的倉庫、凈化系統、純水系統、生產車間、檢驗室、體系文件、記錄等質量體系進行審查，找出企業生產經營中違規之處，出具GMP合規審計報告，揭示企業違規風險,通過后期整改，保證企業持續合規！

服務內容

一、全面審計

1、按照《藥品生產質量管理規范》2010版及附錄要求/《醫療器械生產質量管理規范》/保健食品良好生產規范對企業進行質量體系審計；

2、就企業日常質量管理工作中存在的疑問與企業人員進行溝通、討論、答疑；

3、出具全面系統的審計報告，列出風險點，評價風險級別，提出整改建議。

二、監護

1、首次審計：按照《藥品生產質量管理規范》2010版及附錄要求/《醫療器械生產質量管理規范》/保健食品良好生產規范對企業進行質量體系的審計，出具全面系統的審計報告，列出風險點，評價風險級別，提出整改建議；

2、定期監護：針對上次審計存在的問題進行復查，對近期企業的質量體系運行情況進行審查并提出整改建議；

3、現場指導過程中就企業日常質量管理工作中存在的疑問與企業人員進行溝通、討論、答疑；

4、平時可通過CIO在線即時溝通、電話、郵箱、QQ等方式對企業進行咨詢輔導。

服務流程

第一階段：前期準備

（1）通過電話、網絡等手段了解客戶的基本信息，包括證照、產品、工藝、質量標準、關鍵人員情況。

（2）準備審計表（篩選符合客戶情況條款，統計合理缺陷)（3）加強熟練法規內容（GMP及其附錄等）

（4）提前一天與客戶預約，并告知客戶準備事項： ①在冊人員全員參與，安排好相關配合工作 ②整理好體系文件、記錄 ③告知客戶審計流程

第二階段：審計開展

（1）首次會議，雙方認識并告知審計安排及注意事項。

（2）全面審計（倉庫、凈化系統、純水系統、生產車間、檢驗室、體系文件、記錄、現場問答等）

（3）整理審計記錄、匯總審計問題，出具審計報告（4）召開未次會議，宣讀審計報告，現場答疑。

第三階段：審計后續跟進（1）企業根據審計報告整改

（2）輔助解答企業整改過程中的疑問

第四篇：GMP檢查小結

GMP總結

在這次新版GMP認證檢查中，我學習到了許多知識，也發現平時有不少問題被忽視了或者沒有考慮到。如： 1.以前原輔料取樣時，沒有做到逐袋檢查核對信息，只對抽檢數量的物料核對了包裝上的貼簽信息和物料狀況。另外專家也提出，我們沒有對每一個包裝的原輔料開具確認合格的狀態標識，只是用了一張同意使用的藍牌表明該批物料是合格的。仔細想了想，這種做法確實不太到位，后面需要改進，QA取樣前應該仔細核對每一包裝物料的信息，并在檢驗結果出來之后及時貼上合格或者不合格的標簽。2.在倉庫現場專家也指出，原輔料貨位卡上面沒有標示出復驗的日期，這是我們之前沒有考慮到的問題。認真想了想，在貨位卡上明顯寫出復驗日期，對倉庫管理員是一種提醒，在每次發料的時候就可以迅速明確哪些物料到了該復檢的時候，避免了因一時疏忽忘記對物料進行復檢的情況的發生。3.在檢查取過樣的原輔料時，專家也發現了我們一個問題。包扎物料袋用的扎口繩不合理，有安全隱患，不能確保扎口繩的纖維不會混進物料里。我覺得這個問題確實對藥品質量造成了隱患，而我以前取樣時并沒有意思到這個問題，需要學習的東西真的很多。4.專家向我們強調了產品拼箱中需要注意的問題，產品的有效期應以后一批的為準，大盒上也應明顯的標示出產品的具體拼箱情況。我們現在是通過貼標簽來表明的，不過專家也指出我們現場貼的標簽太小，不夠清楚明確，可以一眼就能看出。這也是我們以后工作中需要改進的地方。

在對GMP檢查的前期準備中，我也學到了很多東西，進一步了解了新版GMP的知識與要求。1.新版GMP細化了對操作規程、生產記錄等文件管理的要求，把所有與產品質量有關的包括質量標準、生產處方和工藝規程、記錄、報告等都納入了GMP文件管理范圍。并提出了批檔案的概念，每批藥品都應有批檔案，包括批生產記錄、批包裝記錄、批檢驗記錄和藥品放行審核記錄、銷售記錄等與批產品有關的記錄和文件。批檔案應有質量管理部門負責存放、歸檔。這樣就使得整個藥品生產質量的記錄管理形成完整的體系，便于產品質量的追溯與改進。2.GMP的核心是保證藥品質量恒定，新版GMP加強了對人和軟件的要求和管理，重在保證規范的生產流程。使我國的GMP更為系統、全面和科學，并對98版GMP一些原則性要求加以細化，使其更具有可操作性，并盡可能的避免歧義。3.在新版GMP中對設計確認予以了明確和強化。在前一時期GMP實施過程中，藥品生產企業對廠房的新建或改造、設備的選型缺乏充分論證，從而造成或大或小的損傷。在總結以往教訓的基礎上，對設計確認做出更具體明確的規定，要求企業必須明確自己的需求，并對廠房和設備的設計是否符合需求、符合GMP的要求予以確認，避免盲目性，增加科學性。4.新版GMP在“質量管理”一章中專門增加了變更控制一節，對變更提出了分類管理的要求。這些管理要求的增加，為制止企業的隨意行為提供了管理方法，與藥品注冊管理中提出的變更控制要求相協同，有助于藥品生產監管與藥品注冊管理共同形成監管合力。5.新版GMP增加了偏差處理的內容，參照了ICH的Q7、美國FDA的GMP中相關要求，明確了偏差的定義，規定了偏差分類管理的要求，為制止企業不認真嚴格制定文件規定的隨意行為提供了一個有效的管理方法。6.在一些細的方面也明確了要求，如：廠房布局應將人流物流分開；所有房間設備需編號；設置防蟲和其它動物設施：電子滅蚊器、防鼠板、氣幕、紗窗等；產塵量大的房間如粉碎機需保持相對負壓；設備清潔SOP應先明確死角、盲角的位置和多少，強調其清潔方法，需檢查現有SOP是否符合要求；物流質量標準:制定企業標準和檢驗操作規程；倉庫的條件應滿足物流貯存條件和生產規模的要求。

經歷完這次GMP檢查，我深刻認識到自身的不足，也開拓了眼界，轉變了以前老舊的觀念。學習GMP的知識單純看書看文件是不夠的，知識需要從現場從實踐中來。不了解設備，不真正弄清工藝而去談GMP，只是紙上談兵。后面的工作，要增加現場實踐的時間，把每一個工段，每一個流程中容易出現差錯的地方找出來，這樣才能真正的把握好質量這一關。

雖然通過這段時間突擊，學到了很多知識，但也認識到質量管理方面的知識不是突擊就能完全弄懂的，工作應放在平時，通過日常點點滴滴的積累，進一步提升自己的水平，以做一個合格的質量管理工作者為目標而努力。

第五篇：GMP檢查整改報告

制藥有限公司

藥品gmp認證現場檢查不合格項目整改報告

國家食品藥品監督管理局藥品認證管理中心：

針對2013年4月20日至24日國家食品藥品監督管理局藥品gmp認證檢查組對我公司大容量注射劑、小容量注射劑、凍干粉針劑進行現場檢查提出的14項一般缺陷項目，我公司在第一時間召開了整改會議，對存在缺陷的原因進行了詳細的調查，對可能造成的風險進行了評估，會議中對擬采取的整改方案進行了審核批準，并按方案要求將各項整改項目落實到位，現將缺陷項目的整改情況予以報告（整改方案附后）。()制藥有限公司

2013年5月10日

藥品gmp認證現場檢查缺陷的整改方案

1、部分生產人員現場考核記錄未按規定進行保存。（第二十六條）1.1.缺陷的描述：我公司針對生產操作規程（特別是關鍵崗位的sop）培訓考核，主要以現場考核為主，由被培訓員工在現場進行模擬操作，培訓教師在現場觀察其整個模擬操作過程。被培訓人現場操作無差錯，則在《培訓記錄》成績欄中記為合格，被培訓人現場操作有明顯差錯，則在《培訓記錄》成績欄中記為不合格，并填寫《培訓效果評價表》。現場考核沒有以文字的形式記錄考核過程，所以在生產人員培訓檔案中沒有現場考核記錄。1.2.產生缺陷的原因分析：在我公司的《人員培訓管理制度》中，對于sop培訓現場考核內容，沒有明確的規定，沒有以文件形式制訂現場考核記錄。1.3.相關的風險分析評估：現場考核沒有記錄，存在現場考核的針對性和考核過程沒有可追溯性。該缺陷也存在于其他部門sop現場考核中，發生的頻率較高。該缺陷不對產品質量產生直接影響。該缺陷為一般缺陷，風險等級為低風險。1.4.（擬）采取的整改與預防措施： 1.4.1.修訂《人員培訓管理制度》文件，在文件“5.11.培訓效果評估”中增加現場考核的具體辦法，即將現場考核內容按程序和重要性，分解為若干關鍵操作步驟，按順序進行考核和記錄，對“5.11.培訓效果評估”中條款順序進行調整。1.4.2.修訂《人員培訓管理制度》文件，在文件“5.15.3.公共培訓

檔案”條款中增加“培訓現場考核記錄”內容，使人員培訓現場考核記錄按規定進行保存。1.4.3.新增《培訓現場考核記錄》記錄文件（文件編碼：沙-人-jp-01-022），將現場考核內容進行具體的明確和細化。1.5.實施的部門和責任人：

辦公室：董寶慶。完成時間：已完成。1.6.相關證明性文件： 1.6.1.修訂后的《人員培訓管理制度》（文件編碼（沙-人-bz-gl-07-004）（復印件）。1.6.2.修訂前的《人員培訓管理制度》（文件編碼（沙-人-bz-gl-08-004）（復印件）。1.6.3.新增的《培訓考核現場記錄》（文件編碼：沙-人-jp-01-022）（復印件）。1.6.4.修訂后的《人員培訓管理制度》的培訓考核記錄（復印件）。

2、大容量注射劑車間局部風管改造后的竣工圖紙無生產技術部、質量保證部的確認簽字；潔凈區的送、回、排風口未編號管理。（第四十五條）2.1.缺陷的描述：檢查組在檢查大容量注射劑車間圖紙時，發現我公司所提供的大容量注射劑車間圖紙無生產技術部、質量保證部的確認簽字。即無法證實該圖紙經過相關部門根據實際改造完成的情況對圖紙進行最終確認，以確保竣工圖紙與實際完成情況一致。同時，在查閱圖紙時發現我公司三個車間的送風口、回風口、排風口均未進

行編號。

2.2.產生缺陷的原因分析：

⑴公司大、小容量注射劑車間改造竣工后，由改造施工單位提供了竣工圖紙。公司項目改造的相關負責人僅是組織生產技術部、質量保證部和財務部對工程質量進行驗收決算，沒有認真審核施工方提供的竣工圖紙與實際完成情況的一致性，因此，該圖紙無生產技術部、質量保證部的確認簽字。

⑵潔凈區送、回、排風口未編號管理主要原因是我們沒有意識到送、回、排風口應進行編號管理的重要性，屬于工作疏忽所致。2.3.相關的風險分析評估： 2.3.1.竣工圖紙無相關確認，可能會造成竣工圖紙和竣工工程不一致，不便于后期空調系統維修管理。該風險項目為偶然發生，而且改造完成后進行了系統的驗證工作，驗證合格后才允許投入使用，因此，該風險項目不會直接影響到產品質量，屬于低風險。2.3.2.潔凈區送、回、排風口未編號管理，可能會造成維修過程中無法準確判斷各風口的位置，無法追溯各風口相關的維修情況，不便于日常維修管理。對產品質量影響輕微，該風險項目屬于低風險。

2.4.（擬）采取的整改與預防措施： 2.4.1.新增管理文件，增加對各工程項目竣工圖紙的審核確認要求。按文件要求組織生產車間、機修車間、生產技術部、質量保證部對公司各空調凈化系統的圖紙進行檢查、確認。2.4.2.修訂廠房設施管理規程（沙-設-bz-gz-05-023），在其內容中增加對潔凈區送、回、排風口編號管理的要求，便于日常維護管理。2.4.3.按文件規定的編號管理要求對潔凈區送、回、排風口進行編號，并在圖紙上標明各送、回、排風口的編號，同時在現場的送、回、排風口貼上標示。2.5.實施的部門及責任人：

生產技術部：王國宏；機修車間：金玉明；生產車間：全軍； 質量保證部：侯輝。

完成時間：已完成。2.6.相關證明性文件： 2.6.1.新增文件《廠房設計、施工及驗收管理規程》文件編號：沙-設-bz-gl-01-027（復印件）。

2.6.2.修訂后的《廠房設施管理規程》文件編號：沙-設-bz-gl-05-023（復印件）。2.6.3.修訂前的《廠房設施管理規程》文件編號：沙-設-bz-gl-04-023（復印件）。2.6.4.大、小容量注射劑車間圖紙確認復印件及送、回、排風口編號圖。2.6.5.凍干粉針車間圖紙確認復印件及送、回、排風口編號圖。2.6.6.相關照片

3、稱量中心(取樣間)潔凈區更衣與潔具清洗存放設在同室，無有效防止污染與交叉污染的措施。（第四十六條）3.1.缺陷的描述：我公司設立稱量中心，用于精確稱量生產用原輔料和取樣，其潔凈級別與生產潔凈級別相同（c+a）。該稱量中心無專門的潔具間，潔具與更衣洗手同室。篇二：新版藥品gmp認證檢查整改報告 gmp認證檢查缺陷整改資料

二0一二年十一月一日 ********************限 公 司

目 錄 1.gmp認證檢查缺陷整改報告......................................3 2.附件1........................................................8 3.附件2.......................................................10 4.附件3.......................................................15 5.附件4.......................................................17 6.附件5.......................................................22 7.附件6.......................................................25 8.附件7.......................................................36 9.附件8.......................................................41 10.附件9......................................................49 10.附件10.....................................................57 11.附件11.....................................................60 gmp認證檢查缺陷整改報告 *****認證管理中心：

我公司于2012年10月23日至10月25日接受了gmp認證檢查組對我公司片劑***************的現場檢查。檢查中未發現嚴重缺陷，存在主要缺陷1項、一般缺項9項。對檢查中提出的問題和缺陷，公司領導十分重視，及時召開整改工作會議，研究布置了整改工作，并要求各部門嚴格按照gmp的要求認真整改落實。現將整改情況報告如下：

1、公司現有儲存區空間不足，部分倉儲場所未納入體系管理。第五十七條（主要缺陷）原因分析：由于今年對倉儲面積規劃不夠周全以及近期化工物料到貨較集中、數量大，個別化工物料暫存于科研所用庫房，因是暫存所以疏忽了個別貨位的碼放，出現了不整齊的情況。但該庫房有符合要求的通風照明及有相應的溫濕度監測設施，并有溫濕度監測記錄，貨位卡及物料臺賬等。

糾正與預防措施：

（1）將科研所用物料移至藥研所庫房進行管理，其他生產物料納入gmp體系管理，按gmp要求進行了碼放。（2）根據公司現有倉儲面積情況，計劃2013年新建庫房面積800平米以滿足儲存要求。

2、通過查詢文件和詢問，質量風險評估、控制管理規程（smp-08-質保-017 版本1）未制定主動性開展風險管理以及對出現的質量事件風險評估應涉及的人員、采取措施是否有次生風險等規定。第十三條(一般缺陷)原因分析：由于風險管理為新版gmp新增內容，相關人員認識程度、知識水平有限，并且文件執行時間較短，缺少相關使用過程的經驗積累，導致該版本文件內容不完善。糾正與預防措施：對《質量風險評估、控制管理規程》（文件編號：smp-08-質保-017）進行了修訂，增加了“主動性開展風險管理以及對出現的質量事件風險評估應涉及的人員、采取措施是否有次生風險等內容”。

3、未以文件形式明確個別崗位（如儲運副總裁、銷售副總裁）的職責。第十八條（一般缺陷）

原因分析：上版gmp文件有《副總裁（財務、儲運）崗位職責》（編號：smp-人字 [2009]-01501）、《副總裁（營銷）崗位職責》（編號：smp-人字[2009]-01401），但沒有按新版gmp文件管理規定對這兩個副總裁職責更新，所以檢查時沒有查到相關的文件。糾正與預防措施：按要求對《副總裁（財務、儲運）崗位職責》、《副總裁（營銷）崗位職責》進行更新，更新后文件編號為（編號：smp-01-人員-109 版本：1）、（編號：smp-01-人員-110 版本：1）。

4、個別人員培訓的針對性不足，如保潔員肖玉春（負責潔凈服清洗等）2012年培訓未涉及微生物有關知識。第二十七條（一般缺陷）原因分析：固體制劑車間保潔員2011年參加了《衛生微生物學》知識的培訓，但2012年9月28日進行統一培訓時因故未能按時參加，后未及時進行補培訓。糾正與預防措施：按要求對保潔員肖玉春進行衛生和微生物知識的培訓并進行了考核。

5、公司對廠區所處的環境缺少有效監測、對抗腫瘤藥車間回風直排處理系統缺少評估。第三十九條（一般缺陷）

原因分析：（1）由于我公司廠區所處位置的特殊性，東側為廢品收購站聚集區（主要從事的工作是廢品回收），南側為木材加工廠，西側是立時達制藥有限公司，這三家企業建廠時間均在我公司建廠之后；根據目前廠區所處環境的現狀，大氣環境有可能受到污染，且污染源來自東側的可能性較大，但是我公司生產車間均采用凈化空調系統，其本身已具備空氣凈化的處理功能。

（2）抗腫瘤藥的直排系統組成及風險分析：a、系統組成描述：抗腫瘤藥的功能間排風方式均采用直排形式，整套系統分別由產塵間（稱量室、粉碎室、整粒總混室、壓片室）、車間南側其它功能間（含制粒干燥室）、車間北側其它功能間（含內包裝室）三組獨立的排風凈化處理單元組成。b、排風凈化處理系統的組成及參數：該三組排風凈化處理系統是由初、中效兩級過濾裝置組成，其中初效濾材采用板式結構，材質選用玻璃纖維、無紡布（可沖洗）等，過濾精度達到g4等級；中效濾材采用袋式結構，材質采用復合無紡布、玻璃纖維及合成纖維等材料組成，過濾精度達到f7等級，初阻力120pa。

（3）內部環境交叉污染的分析：a、排風系統采用三套裝置，產塵房間及南北側功能間的直排系統均為獨立單元，有效避免了交叉污染的風險。b、該車間只生產兩個品種，且不同時生產，是獨立階段性生產方式，兩個品種的活性成份均不過篩和粉碎，有效

降低了交叉污染的風險。

（4）外部環境污染的分析：a、定期清潔并更換空氣凈化處理裝置的濾材，在《空調凈化系統管理規程》規定濾材的清潔周期為每月清潔或更換品種時清潔，更換周期一年。b、抗腫瘤藥的排風粉塵含量前期在動態（生產）情況下已做過檢測（2012年9月26日），其監測數值為（產塵間排風系統）0.22mg/m3、（車間南側其它功能間排風系統）0.32 mg/m3、（車間北側其它功能間排風系統）0.22 mg/m3，三組數值均低于北京市地方標準《大氣污染物綜合排放標準》——db11/501-2007的1.0 mg/m3的排放標準，對環境不會造成污染。

糾正與預防措施：（1）已聯系專業的監測部門對廠區周邊環境的大氣，分時段進行監測，內容包括在生產區位置設置4處監測點，分兩個時段監測包括粉塵、氮氧化物、二氧化硫、非甲烷總烴四項內容，目前監測工作已經展開；（以后每年企業將定期安排此項監測內容）（2）監測抗腫瘤藥回風直排處理系統的靜態（非生產狀態）時的粉塵含量，定量分析空調處理系統的可靠性。

6、未按照文件要求制定生產設備的預防維修計劃。第八十條（一般缺陷）原因分析：依據公司內部的管理規程《設備管理規程》，動力部門負責制定檢修計劃，此計劃目前每年都在實施，檢修計劃中涵蓋部分設備的預防性維修計劃，但未對所有生產設備明確的做出預防性維修計劃

糾正與預防措施：動力設備車間已制定了公司主要設備的預防性維修計劃，2013年1月之前完成所有生產設備的預防性維修計劃。

7、公司缺少對自備水源供水系統的監測維護；未按照公司文件實施原水微生物污染的警戒限度和糾偏限度。第一百條、第一百零一條（一般缺陷）原因分析：（1）我公司自備水源設備的監測維護工作在管理文件中有所體現，但未明確具體的監測內容及維護周期。（2）由于公司每均對自備水源實施第三方檢測，且檢測項目符合中華人民共和國衛生部《生活飲用水水質衛生規范》和《生活飲用水集中式供水單位衛生規范》，因此未對原水微生物污染的警戒限度和糾偏限度做出明確的規定。糾正與預防措施：修訂《生活飲用水系統管理規程》（smp-03-設備-017 版本3）中維護項中的相關內容，建立《生活飲用水系統巡檢記錄》。（srp-03-設備-064）。（2）針對原水微生物污染的警戒限度和糾偏限度問題，已制定《生活飲用水微生物警戒限度與糾偏篇三：gmp 整 改 報 告

藥品gmp認證 整 改 報 告

湖南善德堂中藥飲片有限公司 2012年05月06日

湖南善德堂中藥飲片有限公司

善德堂字 [2012]001號

整改報告

湖南省食品藥品監督管理局： 2012年04月29日-30日，藥品監督管理局各檢查專家，對本公司申請核發《藥品gmp認證》進行了全面檢查驗收，檢查過程中，專家小組在硬件、軟件及人員等方面發現了一些問題和不足。

檢查結束后，本公司各部門針對檢查中提出的問題和不足，立即組織有關人員，在總經理的帶頭領導下，制定整改措施，責任落實到人，限期整改。現將整改情況匯報如下：

嚴重缺陷：0項

一般缺陷：9項

1、從事倉庫保管的養護人員尚未全面掌握中藥材、中藥飲片的養護知識和技能。（0606）1.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現倉庫僅有很小的石灰桶，不能有效控制中藥材、中藥飲片的防潮效果。1.2原因分析。倉儲部門養護人員未能全面掌握中藥材、中藥飲片的養護知識和技能的培訓知識。未能深刻體會到中藥材、中藥飲片發霉、蟲蛀等不良現象。1.3風險評估。該缺陷若不能有效控制，將對中藥材、中藥飲片導致發霉、蟲蛀等現象發生，將會影響產品的質量。1.4采取的整改措施。責令倉儲部門將現有的石灰桶更化成大號的石灰桶，并分放在倉儲的各個角落。再則，購買了除濕機，能有效的防止發霉、蟲蛀等現象。1.5預防措施。加強對倉儲人員養護知識的培訓，使其充分認識到養護不當對中藥材、中藥飲片質量發生變化重要性。

實施部門及責任人：倉儲部,彭彐枚； 完成時間：2012年05月01日。

2、生產廠房人員入口的塑料垂簾和穿越窗戶處的縫隙不能有效防止蚊蠅進入。（1001）2.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現生產廠房人員入口的塑料垂簾和穿越窗戶處的縫隙不能有效防止蚊蠅進入。2.2原因分析。生產部未能及時發現塑料垂簾不能有效地控制蚊蠅進入車間。2.3風險評估。該缺陷若不能有效控制，一旦蚊蠅進入生產車間將對產品質量產生一定的污染，從而影響產品質量。2.4采取的整改措施。責令生產部門立即將所有塑料垂簾外面加上沙門，能有效防止蚊蠅進入車間。

2.5預防措施。加強生產部門各級人員培訓，充分提高對生產管理的認識。

實施部門及責任人：生產部,彭新華、向子清； 完成時間：2012年05月02日。

3、常溫原藥材庫面積和空間與公司申報生產品種規模偏小。（1204）3.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現常溫原藥材庫面積和空間與公司申報生產品種規模偏小。

3.2原因分析。因當時申報生產品種時未能及時考慮到該常溫原藥材庫面積和空間。3.3風險評估。該缺陷的發生，對以后生產的品種將產生存放混亂，不利于對品種的有效管理。

3.4采取的整改措施。責令行政部門立即聯系建筑施工單位，計劃一個月之內在廠區內修建200平方米倉庫當常溫原藥材庫，以滿足實際生產品種的需要。3.5預防措施。一是要加強行政人員責任心，二是加強職責培訓，最大限度避免此類現象的再次發生。

實施部門及責任人：行政部,蔣敏；

完成時間：2012年05月03日。

4、公司現有的萬分之一天平的精密度不符合稱量對照品的使用要求。（3501）4.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現公司現有的萬分之一天平的精密度不符合稱量對照品的使用要求。

4.2原因分析。質量部未能及時發現萬分之一天平對稱量對照品的精密度不夠現象。4.3風險評估。該項缺陷的發生，將造成對對照品的精密稱定的誤

差，使測定數據的準確性不高，無法測定真實的檢測數據。4.4采取的整改措施。責令質量部立即聯系儀器廠家購買了十萬分之一天平，已滿足對照品精密稱定的需要。4.5預防措施。一是要加強檢驗人員的責任心，二是要加強檢驗人員對對照品精密稱定理解的重要性。

實施部門及責任人：質量部,肖廣清、吳忠英； 完成時間：2012年05月04日。

5、已入庫的中藥材和輔料已換成公司內部的標簽和包裝，不能追溯購入時品名、規格、產地、來源等原始信息。（4002）5.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現已入庫的中藥材和輔料已換成公司內部的標簽和包裝，不能追溯購入時品名、規格、產地、來源等原始信息。5.2原因分析。倉儲人員未能意識到中藥材和輔料原始標簽的重要性。5.3風險評估。該項缺陷的發生，若中藥材和輔料出現質量問題，不能有效追溯原始數據，從而使原始內容無據可查。5.4采取的整改措施。責令倉儲部門在以后的物料入庫中，及時保管物料的原始信息。5.5預防措施。一是要加強倉儲人員的責任心，二是要加強職責培訓，提高物料原始信息的重要性，最大限度避免此類現象的再次發生。

實施部門及責任人：倉儲部,彭彐枚；

完成時間：2012年05月05日。

6、物料倉庫的貨位卡架上未設置貨位卡。（4101）6.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現物料倉庫的貨位卡架上未設置貨位卡。6.2原因分析。倉儲人員不能及時發現貨位卡的重要性。6.3風險評估。此缺陷的發生，不能有效管理倉儲的物料。6.4采取的整改措施。責令倉儲人員立即將倉庫的貨位卡架上懸掛貨位卡，便于倉庫物料有效管理。6.5預防措施。一是要加強倉儲人員的責任心，二是要加強職責培訓，提高物料貨位卡意識性，最大限度避免此類現象的再次發生。

實施部門及責任人：倉儲部,彭彐枚；

完成時間：2012年05月04日。

7、驗證過程中未對出現的異常數據進行分析和評價。（6001）7.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現工藝驗證對干燥、炒制工序水分分別進行了測定，數據上面有異常。

7.2原因分析。因當時做工藝驗證時，未能及時考慮到數據偏差的現象。7.3風險評估。該項缺陷的發生，對工藝的穩定性、操作性不強，不能及時考察工藝驗證每個工序的數據重要性。7.4采取的整改措施。責令生產部門制定工藝驗證計劃，在今后的生產過程中，重新對工藝驗證關鍵工序做同步驗證，已考察數據的完整性、穩定性、可操作性。7.5預防措施。加強對生產人員的培訓，使意識到關鍵工序數據的重要性，并對數據進行分析和評價，最大限度避免此類現象的再次發生。

實施部門及責任人： 生產部,彭新華、向子清；

完成時間：2012年05月03日。

8、公司制定的個別文件（如物料取樣操作規程，編號sop-09-101）可操作性不強。（6501）8.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現物料取樣操作規程未能對藥材分類別的做取樣方法。

8.2原因分析。因當時編制物料取樣操作規程未能考慮到藥材分類別取樣的重要性。8.3風險評估。該缺陷的發生，使qa不能有效對物料取樣具體如何操作。制定取樣文件可操作性不佳。8.4采取的整改措施。責令質量部門按照文件修訂程序，申請相應的文件修訂，修改文件，將物料按照根莖類、果實類、全草類等分別制定取樣操作規程，使重新制定的文件可操作性加強。

8.5預防措施。一是加強各個部門對制定的文件重新審核，符合本公司實際需要。二是加強各級人員對文件可操作性的認識。

實施部門及責任人：質量部,肖廣清、吳忠英； 完成時間：2012年05月04日。

9、標識已清場的切片機刀片已生銹并殘留藥渣。（7301）9.1企業關于該項缺陷的描述。現場檢查發現切藥機刀片已生銹并殘留藥渣。9.2原因分析。生產人員試生產完畢后，未能及時對切藥機清場。9.3風險評估。此缺陷的發生，將造成對下一批品種生產帶來交叉篇四：gmp認證現場檢查缺陷項整改報告

目 錄

１、現場檢查缺陷項描述及原因分析...........................................................................2 1.1 主要陷項（2項）描述及原因分析......................................................................2 1.2 一般缺陷項（15項）描述及原因分析...........................................................6

2、風險評估......................................................................................................................................7

3、整改措施....................................................................................................................................11

4、整改情況....................................................................................................................................14 藥品gmp認證初檢現場檢查缺陷項 整改報告 2012年8月我公司遷建拉薩經濟技術開發區的異地技改工程通過竣工驗收，并取得消防、環保相關合格批復。2012年11月完成藥品生產地址、注冊地址變更，取得地址變更后的藥品生產許可證、藥品注冊證補充申請批件。根據《藥品生產質量管理規范認證管理辦法》（試行）規定，2013年1月28日至31日國家gmp認證中心組織認證專家小組對我公司進行了gmp認證現場檢查。檢查綜合評定結果嚴重缺陷項為0項，主要缺陷項為2項，一般缺陷項15項。對此我公司及時擬定了缺陷整改方案，并嚴格按照方案規定進行整改。

１、主要缺陷項（2項）描述及原因分析 1.1 主要缺陷項（2項）描述及原因分析 1.1.1 “振動式藥物超微粉機和漩渦振蕩篩均未采用針對鐵屑的磁選裝臵，不能保證藥粉加工中的鐵屑剔除” ：（71條）”

前處理車間用于原生藥粉加工粉的粉碎機、振蕩篩，分別選用“lwf100-b振動式藥物超微粉碎機”和“zs-515漩渦振蕩篩”。設備主體及接觸藥品部件均為不銹鋼材質，但兩臺設備均未配臵剔除鐵屑的磁選裝臵，不能保證去除藥材粉碎、過篩過程中可能產生的鐵屑。

分別選用濟南龍微制藥設備有限公司生產的和江蘇瑰寶集團有限公司生產的。1.1.2 “未按藥典標準對批號為121201批的冰片、107-120201批薄荷腦進行含量測定，甘油、羥苯乙酯無委托檢驗即放行投入使用。（223條）” 檢查檢驗記錄時，批號為107-120201批薄荷腦購進時，因為對照品

未及時購買，加上有原廠檢驗報告，物料供應商為我公司穩定的長期供應商，qc人員未進行含量測定，根據廠家含量出具報告。121201批冰片，qc人員為技術檢測含量，而qc主管未嚴格符合。

甘油、羥苯乙酯委托檢驗項目，為紅外吸收光譜鑒別，我廠不具備檢驗條件，委托西藏自治區食品藥品檢驗所，但是由于藥檢所設備故障未能進行檢測，而作為目前藥典標準為注射用甘油質量標準，qc人員未認識紅外鑒別的重要性。1.2 一般缺陷項（15項）描述及原因分析 1.2.1 “企業未按質量分析會管理規程組織三級質量信息匯報會，未結合產品的工藝風險進行分析，如未對滅菌前后姜黃（80℃）揮發油進行含量檢測對比。未對水系統和空調系統進行趨勢分析。（13條14條）”

公司質量部質量保證人員沒有嚴格按照質量分析會組織三級質量分析會，是日常監管工作疏忽造成的。而未對滅菌前后姜黃（80℃）揮發油進行含量檢測對比，是由于qc控制人員對于質量控制點把握不全面，對于考察項目不準確造成的。對于水系統和空調系統的趨勢觀察分析，我廠水系統和空調系統新建投入的公用設施，運行時間短，驗證已符合生產要求，做趨勢分析數據不足，準備在連續生產后，將前期運行數據納入到分析中，完成詳細的統計分析。執行以上操作，要提高質量控制人員的質量點把控能力，以及用于趨勢分析和風險管理的評估能力。1.2.2 “gc操作人員對gc儀器操作不熟練，崗位培訓針對性不強；（27 條）”

2013年1月30日，檢查組專家對質量控制室進行現場檢查中，問及fsv-1v浮游微生物采樣器操作步驟時，qc檢驗人員毛小娟對采樣器操作回答不完整，沒有對采樣量進行校準。主要原因為對qc儀器實際操作方面培訓的欠缺，沒有對qc進行系統性的培訓，崗位操作培訓不足。1.2.3 “面對中藥檢驗qc人員檢驗人員數量不足；（18條）”

我公司目前qc配臵兩人，雖然僅有冰黃膚樂軟膏一個制劑品種，平常檢驗量并不大，但對于中藥制劑的檢驗項目多，單個項目檢驗時間長，qc人員就顯得緊張。1.2.4 “按照潔凈區管理的直接入藥粉的粉碎工序采取單獨區域加工，但未建產單獨的人員、物流通道。（附錄5-8條）”

雖然前處理工序處于非潔凈級別控制區域，但位于前處理干燥工序和粉碎工序之間，沒有單獨的物流通道，存在一定的交叉污染風險，在干燥工序和粉碎工序之間，增加一物流入口，將人員和物流分開，可降低交叉污染的風險。1.2.5 “無檢測壓縮空氣含油量的設備；（75條）”

潔凈區使用壓縮空氣非直接接觸藥品，但對如果不控制好潔凈區壓縮空氣質量，對潔凈區潔凈區控制帶來一定的風險，壓縮空氣質量標準有對空氣油量的檢測，而公司目前缺少含油量檢測設備，不能有效控制壓縮空氣質量。1.2.6 “中藥材大黃供應商提供的標識上無該藥材的采收時間；（附錄5-18條）”

檢查現場發現，中藥材庫中藥材大黃標識只有品名、規格、產地、數量、質量狀態，而沒有標識藥材采收季節。主要原因是質量管理部qc主管黃丹在制定供應商評估和批準操作規程時，對中藥材供應商采收時間的審計要求，而供應商到貨標示不全，我公司物料管理人員及質量相關人員疏忽造成。1.2.7 “未對雙扉微波干燥機使用的裝料托盤與對應物料適用性進行設計確認；（140條-1）”

檢查中，雙扉微波干燥機用于盛放藥粉的托盤已有藥粉要色，說明

托盤材質對藥粉有一定的吸附性，在清洗時不可避免交叉污染和對藥粉質量的影響。主要原因是在設備設計確認過程中，因供應商提供了托盤材質證明，加上目前使用的材質為微波設備專用，所以沒有結合我公司品種進行單獨的適用性確認。1.2.8 “未對gf120灌裝封口機與tfgfj-60自動灌裝封尾機灌裝量比對試驗進行差異性統計分析評價；（148條）” gf120灌裝封口機與tfgfj-60自動灌裝封尾機為我公司長期生產使用的主要設備，經過多次驗證和長期運行，設備運行各方面參數穩定，灌裝產品質量（外觀、灌裝量）相當持續穩定，所以操作人員忽略了使用統計學方法對設備性能進行分析評價，在以后培訓中應加強統計學方法的培訓，提高操作人員和技術人員對質量趨勢和產品穩定性評估的能力。1.2.9 “黃芩潤藥操作未記錄在批記錄中：（附錄5-25條件2）”

由于操作人員認識水平欠缺，沒有充分認識潤藥對于藥材炮制和處理的重要性，在修改記錄的過程中，未能將潤藥記錄體現在批生產記錄中，不斷提高操作人員認識水平，提高產品質量控制和產品控制能力。1.2.10 “未對動態生產已灌裝的產品進行計數，不利于物料平衡計算。（187條）” 2013年1月28日，專家組對現場生產進行檢查時，制劑車間潔凈區生產的批號130101，每支裝20g的冰黃膚樂軟膏正在進行灌裝，而灌裝機未開啟計數器，沒有對已生出的軟膏進行數量統計。主要原因為：操作人員貪圖方便，責任心不強，未按照要求對各階段生產出的軟膏進行記錄，生產完成后才對批次生產的軟膏進行計數統計。1.2.11 “質量控制負責人管理實驗室的經驗較為欠缺，如對照品無領用記錄；天平、液相、氣相無使用記錄；搬運后的液相、氣相檢測儀器未進行確認；購入的培養基未進行促生長試驗即使用；中藥粉末儲存期穩定篇五：gmp,整改報告

整改報告

1.現場檢查指出噴霧干燥機清潔標準操作規程中未對空氣過濾器的清潔方法、清潔 周期、拆裝順序和方法等內容進行規定。（第八十四條）1.1 企業關于該缺陷的描述。gmp認證現場審查軟件時指出噴霧干燥機清潔標準操作

規程中未對空氣過濾器的清潔方法、清潔周期、拆裝順序和方法等內容進行規定。1.2 原因分析。軟件編制人員對新版gmp學習領會不夠深刻，制定噴霧干燥機清潔 標準操作規程時只對噴霧干燥機的清潔周期，清潔方法、有效期等內容進行了規 定，未考慮到對其關鍵附屬設施空氣過濾器的清潔方法、清潔周期、拆裝順序和 方法等內容進行規定。

1.3 風險評估。噴霧干燥機空氣過濾器過濾后的空氣直接與產品接觸故，因此噴霧干 燥機清潔標準操作規程中如果不對空氣過濾器的清潔方法、清潔周期、拆裝順序 和方法等內容進行規定。就不能保證每次清潔的一致性，其清潔效果也得不到保 證，對產品質量構成風險隱患。1.4 采取的整改措施 1.4.1 立即對噴霧干燥機清潔標準操作規程進行修訂完善，制定空氣過濾器的清潔方

法、清潔周期、拆裝順序和方法。具體措施詳見附件 1.5 預防措施 1.5.1 加強對ｇｍｐ的學習領會，進一步強化gmp意識，提高gmp文件的編寫能力。實施部門及責任人 生產部：馬鳳鳴 質量部：任永勤 已完成 2.現場檢查時指出硒酵母原料藥批生產記錄中缺少配料、滅菌、接種工序相關生 產操作步驟（一百七十五條）。2.1 企業關于該缺陷的描述。ｇｍｐ認證現場檢查時指出硒酵母原料藥批生產記

錄配料、滅菌、接種工序記錄沒有體現相關生產操作步驟的描述。2.2 原因分析。對新版ｇｍｐ批生產記錄編寫要求理解領悟不夠，編制設計批生產 記錄時只考慮到對關鍵工藝參數進行記錄，沒有考慮到操作要求中增加對具體 的操作步驟和工藝參數及其控制范圍的描述能避免操作人員的操作和填寫差 錯，檢查審核批生產記錄時對關鍵工藝參數的控制情況也一目了然。2.3 風險評估。批生產記錄中如果不對各工序的操作或活動、工藝參數及控制范圍

進行描述，不利于操作人員的操作和記錄，不能很好的避免操作和填寫差錯，也不利于批生產記錄的檢查和審核，對產品質量構成安全隱患。2.4 采取的整改措施。2.4.1 立即對批生產記錄按照ｇｍｐ的編寫要求進行修訂完善。操作要求中對相關生

產操作、工藝參數及其控制范圍進行描述。具體措施詳見附件 2.5 預防措施 加強對ｇｍｐ的學習領會，進一步強化gmp意識，提高ｇｍｐ文件的 編寫能力。使制定的記錄文件切實可行，符合生產實際要求。