第一篇：裝配過程質量控制管理辦法

裝配過程質量控制管理辦法

根據公司不斷發展需要，確保產品適應市場激烈競爭，實現產品品質提升。經公司研究決定：為保證裝配過程質量受控，便于對公司產品質量進行統一管理，質量管理部制定本控制辦法。

一、范圍：車間、質量管理部

二、職責及功能：

1、裝配過程產品質量（包括調試過程）由裝配車間全面負責。

2、產品調試負責對裝配車間下線車輛的裝配要求和使用性能進行調試和最終檢驗。

3、質量管理部負責對車間裝配質量情況進行監督管理和對裝配車間、調試發生的質量故障實施考核；負責成品車質量控制和管理。

三、過程方法：

1、對將任命的工序檢驗員應進行崗前培訓，檢驗技能達到要求后實施。檢驗崗位能力要求和配備需求由車間自主決策。

4、車間應確保各工序檢驗員持有相應的檢驗依據和檢測方法，檢驗文件須適宜和有效。

5、產品下線調試作為車間裝配產品的最終檢驗，調試方法和內容嚴格按公司相應的技術文件和檢驗標準執行，車間應確保調試過程受控。

6、車間負責所轄區域內質量記錄的保存，保證記錄清晰、整潔、完整，便于識別和追溯。

7、質量管理部負責對經過了所有的過程檢驗和試驗（包括調試完工）的產品進行最終檢驗和驗收。

8、質量管理部的成品檢驗、成品抽查、下線車檢查及隨機車間檢查作為對車間產品質量、質量指標完成情況和產品制作過程質量控制能力的考核依據。以便對產品裝配、調試過程質量進行監督，確保品質。

四、產品過程質量控制過程

車間必須落實“自檢、互檢、專檢”制度，做到不接受、不傳遞、不制造產品缺陷，特別加強員工自主檢驗和后續檢驗力度，落實和分清質量事故責任，嚴格控制質量風險，提升部門產品質量，提高部門員工質量意識，做到全體員工參與到質量管理中。

（一）、裝配車間、調試過程：

1、車間裝配人員是本工位錯、漏裝和未按規定要求裝配的質量事故的直接責任人，應對自己裝配工位的過程質量負責和對上工序質量實施監督控制，嚴禁將有明顯缺陷（表面質量和幾何尺寸缺陷）的零部件進行組裝。本工序裝配完工后，裝配人員將裝配信息清楚、準確地記錄在質量流轉卡上。

2、裝配車間工序檢驗實施巡檢，由車間制定每班巡檢頻次（關鍵、重要、一般工序）和巡檢方法，工序檢驗員巡檢項目和結果需在質量流轉卡上做好標記，作為工序檢驗錯、漏檢考核的依據。督促、指導車間裝配人員嚴格按工藝和技術標準進行作業。

3、調試是對裝配車間各工序裝配質量合格后的最終檢驗工序，也是對外購和自制件使用性能的檢驗工序。調試內容包括對外觀、零部件安裝、運動和使用性能的檢測，調試自檢合格后及對不合格內容已做處理后的產品才能流入下工序，調試內容、不合格及對不合格的整改應清晰地記錄在調試記錄卡上，調試人員是產品調試要求中出現質量事故的直接責任人。

（二）、產品制作過程：

質量管理部對車間生產的產品質量控制方式采取供方產品驗證，并對其制造過程業績進行監視和測量。過程質量控制和過程產品質量穩定能力監視由自制產品車間監督管理。

1、生產班組在制造過程中實施“首檢、巡檢、終檢”，由操作者或班組長負責實施，批量生產前，實施首檢；批量生產中，實施巡檢；該批產品完工后，實施抽樣終檢。過程檢驗記錄由車間統一管理，記錄應清晰、完整和整潔，便于查閱。

2、質量管理部檢驗員對自制車間完工自檢合格后需入庫或流出、流入車間的產品實施計數抽樣檢驗，接收準則是零不合格，發現一個則拒絕整批。檢驗員驗收時須具備充分、有效的驗收圖樣、準則和器具，應與生產班組或車間進行質量信息溝通，且與下工序檢驗交流質量信息。

3、若車間產品發生重大（批量）性質量事故或質量不穩定時，質量管理部應督促車間對工藝過程能力進行驗證和對其過程業績進行監視。

五、成品質量控制過程（質量管理部）：

1、成品檢驗對進入成品檢驗工位的質量流轉卡上的質量信息進行檢查，且對前工序發現的不合格是否已完成處理和驗證進行驗對。不合格產品和對不合格內容未進行處理的產品，成品檢驗有權拒收，直到車間、調試處理合格為止。

2、成品驗收前，車間、調試過程中的讓步接受的產品須有讓步批準，無讓步批準的產品做不合格品處理或拒收，由相關責任車間或人員負責處理。

3、檢查產品是否與技術要求一致，確保產品經過所有過程檢驗和產品調試。

4、成品檢驗對交檢產品通過上述初步確認后，進行測試。

5、成品檢驗發現的不合格，由有關車間或人員負責處理，車間處理完工后，成品檢驗須根據驗收要求重新驗證確認，合格后才可放行。

6、成品檢驗發現不合格產品后由于某種原因須讓步接收時，須有明確的讓步批準才可放行。

8、質量管理部對成品檢驗的工作質量和檢驗進度實施監督和管理，確保現場檢驗活動的及時性和準確性，不影響生產和銷售計劃要求。

六、質量溝通（關聯作用）：

為保證員工認識到各自工作在質量控制過程中的關聯性和自己從事的工作在質量管理中的重要性，必須建立和完善關于質量信息管理溝通渠道和流程。

成品檢驗員對發現的調試、裝配質量問題及時與調試和車間操作者（檢驗員）進行溝通，防止同類問題再發生，從而提高裝配、調試和檢驗效率，共同達到提升產品和過程產品質量。

車間工序檢驗員從下道工序或成品檢驗員了解所轄區存在的質量問題，隨時與生產班組長溝通，確保裝配質量。

生產班組長應隨時到后續班組、調試和成品檢驗組收集本班組裝配質量信息，對本班組存在的不足，應立即糾正和防范措施，以確保本班組裝配產品符合規定要求。

七、質量責任：

（一）、質量管理責任：

1、由于質量管理工作失誤，造成產品質量要求與生產計劃發生沖突時，實施質量和進度管理雙重處罰，且質量管理失誤處罰大于生產進度延誤處罰。

2、因部門管理方式不當，而引起產品質量事故和過程質量能力不穩定或下降。

3、未對已發生的質量事故和質量風險采取有效的處理和防范措施。

出現以上三條中任一條或多條的部門負質量管理責任，部門技術質量主管領導為主要責任者。

（二）、質量故障責任： a、過程質量故障責任：

1、調試中和質量管理部下線抽查、隨機車間抽查發現的裝配質量問題，裝配車間為主要責任部門，操作者為主要責任者。

2、成品檢驗中發現的裝配質量問題，裝配車間為主要責任部門，調試為次要責任部門。

3、成品檢驗中發現的使用性能質量問題，調試為主要責任部門，調試員為主要責任者。

4、裝配車間、調試、成品檢驗發現自制產品質量問題，生產車間或生產班組為主要責任部門，自制產品檢驗員為次要責任者。

b、產品質量故障責任：

1、成品抽查、售中、用戶反映的裝配質量問題，裝配車間為主要責任部門，調試、質量管理部為次要責任部門。

2、成品抽查、售中、用戶反映的使用性能質量問題，調試為主要責任部門，質量管理部為次要責任部門。

質量管理部：

2016年7月13日

第二篇：裝配車間過程質量控制管理辦法

裝配車間過程質量控制管理辦法

根據公司不斷發展需要，確保產品適應市場激烈競爭，實現產品品質提升。經公司研究決定：對一、五車間工序檢驗員作調整，納入車間統一管理。為保證裝配過程質量受控，便于對公司內產品質量進行統一管理，質量管理部制定本控制辦法。

一、范圍：

一、五車間、調試、質量管理部

二、職責及功能：

1、裝配過程產品質量（包括調試過程）由裝配車間全面負責及有對車間檢驗人員進行調配的權利。

2、產品調試負責對裝配車間下線車輛的裝配要求和使用性能進行調試和最終檢驗。

3、質量管理部負責對車間裝配質量情況進行監督管理和對裝配車間、調試發生的質量故障實施考核；負責成品車質量控制和管理。

三、過程方法：

1、車間對將任命的工序檢驗員應進行崗前培訓，檢驗技能達到要求后實施任命，車間對任命（變更后）的檢驗員名單和檢驗員在用的檢驗章報質量管理部備案。檢驗崗位能力要求和配備需求由車間自主決策。

2、車間根據各工位的質量情況和車間（公司）指標合理設置檢驗工序內控點和配備必要的檢測（試驗）器具或檢測工裝，并確保檢測器具有效。內控點設置的合理性可由質量、工藝和車間共同審理，報質量管理部備案。檢驗器具由車間管理，計量器具的有效性檢定由質量管理部負責。檢測工裝由車間制定校對規程，確定校對頻次和內容，并妥善保管。

3、車間負責制定各工序檢驗、裝配各班組、調試員及分管技術質量人員的質量職責和質量考核方法、內容及指標，在過程控制中車間對其實施監督和考核。

4、車間應確保各工序檢驗員持有相應的檢驗依據和檢測方法，檢驗文件須適宜和有效。

5、車輛下線車調試作為車間裝配產品的最終檢驗，調試方法和內容嚴格按公司相應的技術文件和檢驗標準執行，車間應確保調試過程受控。

6、車間負責所轄區域內質量記錄的保存，保證記錄清晰、整潔、完整，便于識別和追溯。

7、質量管理部負責對經過了所有的過程檢驗和試驗（包括調試完工）的產品進行最終檢驗和驗收。

8、質量管理部的成車檢驗、成車抽查、下線車檢查及隨機車間檢查作為對車間產品質量、質量指標完成情況和產品制作過程質量控制能力的考核依據。以便對產品裝配、調試

過程質量進行監督，確保王牌品質。

四、產品過程質量控制過程

車間必須落實“自檢、互檢、專檢”制度，做到不接受、不傳遞、不制造產品缺陷，特別加強員工自主檢驗和后續檢驗力度，落實和分清質量事故責任，嚴格控制質量風險，提升部門產品質量，提高部門員工質量意識，做到全體員工參與到質量管理中。

（一）、裝配車間、調試過程：

1、車間裝配人員是本工位錯、漏裝和未按規定要求裝配的質量事故的直接責任人，應對自己裝配工位的過程質量負責和對上工序質量實施監督控制，嚴禁將有明顯缺陷（表面質量和幾何尺寸缺陷）的零部件進行組裝。本工序裝配完工后，裝配人員將裝配信息清楚、準確地記錄在質量流轉卡上。

2、裝配車間工序檢驗實施巡檢，由車間制定每班巡檢頻次（關鍵、重要、一般工序）和巡檢方法，工序檢驗員巡檢項目和結果需在質量流轉卡上做好標記，作為工序檢驗錯、漏檢考核的依據。督促、指導車間裝配人員嚴格按工藝和技術標準進行作業。對重大質量問題和批量性質量問題必須向質量管理部報告。

3、調試是對裝配車間各工序裝配質量合格后的最終檢驗工序，也是對外購和自制件使用性能的檢驗工序。調試內容包括對外觀、零部件安裝、運動和使用性能的檢測，調試自檢合格后及對不合格內容已做處理后的產品才能流入下工序，調試內容、不合格及對不合格的整改應清晰地記錄在調試記錄卡上，調試人員是產品調試要求中出現質量事故的直接責任人。

（二）、自制產品制作過程（四、七、九車間）：

質量管理部對四、七、九車間生產的產品質量控制方式采取供方產品驗證，并對其制造過程業績進行監視和測量。過程質量控制和過程產品質量穩定能力監視由自制產品車間監督管理。

1、生產班組在制造過程中實施“首檢、巡檢、終檢”，由操作者或班組長負責實施，批量生產前，實施首檢；批量生產中，實施巡檢；該批產品完工后，實施抽樣終檢。過程檢驗記錄由車間統一管理，記錄應清晰、完整和整潔，便于查閱。

2、質量管理部檢驗員對自制車間完工自檢合格后需入庫或流出、流入車間的產品實施計數抽樣檢驗，接收準則是零不合格。檢驗員驗收時須具備充分、有效的驗收圖樣、準則和器具，應與生產班組或車間進行質量信息溝通，且與下工序檢驗交流質量信息。

3、若車間產品發生重大（批量）性質量事故或質量不穩定時，質量管理部應督促車間對工藝過程能力進行驗證和對其過程業績進行監視。

五、成品質量控制過程（質量管理部）：

1、成車檢驗對進入成車檢驗工位車輛的質量流轉卡上的質量信息進行檢查，且對前工序發現的不合格是否已完成處理和驗證進行驗對。不合格產品和對不合格內容未進行處理的產品，成車檢驗有權拒收，直到車間、調試處理合格為止。

2、成車驗收前，車間、調試過程中的讓步接受的產品須有讓步批準，無讓步批準的產品做不合格品處理或拒收，由相關責任車間或人員負責處理。

3、檢查產品是否與技術要求一致，確保產品經過所有過程檢驗和產品調試。

4、成車檢驗對交檢車通過上述初步確認后，進行10km道路行駛測試，停車一段時間，再進行停車檢測。

5、成車檢驗發現的不合格，由有關車間或人員負責處理，車間處理完工后，成車檢驗須根據驗收要求重新驗證確認，合格后才可放行。

6、成車檢驗發現不合格產品后由于某種原因須讓步接收時，須有明確的讓步批準才可放行。

7、成車檢驗組長將每周發現的裝配、調試方面的質量信息收集向質量管理部進行書面匯報，以便質量管理部對發現的質量問題作為對裝配、調試車間進行考核的依據。

8、質量管理部對成車檢驗的工作質量和檢驗進度實施監督和管理，確保現場檢驗活動的及時性和準確性，不影響生產和銷售計劃要求。

六、質量溝通（關聯作用）：

為保證員工認識到各自工作在質量控制過程中的關聯性和自己從事的工作在質量管理中的重要性，必須建立和完善關于質量信息管理溝通渠道和流程。

成車檢驗員對發現的調試、裝配質量問題及時與調試和車間操作者（檢驗員）進行溝通，防止同類問題再發生，從而提高裝配、調試和檢驗效率，共同達到提升產品和過程產品質量。

車間工序檢驗員從下道工序或成車檢驗員了解所轄區存在的質量問題，隨時與生產班組長溝通，確保裝配質量。

生產班組長應隨時到后續班組、調試和成車檢驗組收集本班組裝配質量信息，對本班組存在的不足，應立即糾正和防范措施，以確保本班組裝配產品符合規定要求。

七、質量責任：

（一）、質量管理責任：

1、由于質量管理工作失誤，造成產品質量要求與生產計劃發生沖突時，實施質量和進度管理雙重處罰，且質量管理失誤處罰大于生產進度延誤處罰。

2、因部門管理方式不當，而引起產品質量事故和過程質量能力不穩定或下降。

3、未對已發生的質量事故和質量風險采取有效的處理和防范措施。

出現以上三條中任一條或多條的部門負質量管理責任，部門技術質量主管領導為主要責任者。

（二）、質量故障責任：

a、過程質量故障責任：

1、調試中和質量管理部下線抽查、隨機車間抽查發現的裝配質量問題，裝配車間為主

要責任部門，操作者為主要責任者。

2、成車檢驗中發現的裝配質量問題，裝配車間為主要責任部門，調試為次要責任部門。

3、成車檢驗中發現的使用性能質量問題，調試為主要責任部門，調試員為主要責任者。

4、裝配車間、調試、成車檢驗發現自制產品質量問題，生產車間或生產班組為主要責

任部門，自制產品檢驗員為次要責任者。

b、產品質量故障責任：

1、成車抽查、售中、用戶反映的裝配質量問題，裝配車間為主要責任部門，調試、質

量管理部為次要責任部門。

2、成車抽查、售中、用戶反映的使用性能質量問題，調試為主要責任部門，質量管理

部為次要責任部門。

質量管理部：王洪江

2007年8月16日

第三篇：外包過程質量控制

外包過程質量控制程序 1 目的

加強對外包合格供方的評選、管理，加強產品對外包（不含采購）過程的質量控制，確保其滿足規定要求。2 范圍

適用于公司所有產品的外包過程管理。

注：釋義①----本程序中：外包（公司原稱為的“外協”）過程即產品實現過程中某一過程或子過程的外包設計、加工、檢測等，分產品設計、生產過程的外包，其中生產加工過程的外包有供方包工包料和公司提供材料、供方只進行工序施工兩種形式。

釋義②----本程序中：外包分為產品外包和工序外包，產品外包指按藍圖要求完成全部工序的零件或部件的外包；工序外包指只完成藍圖要求的一個或部分工序的零件或部件外包。3 引用文件

下列文件中的條款通過本程序的引用而成為本程序的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本程序。

QS/CB 04.001-2009

文件控制程序 QS/CB 04.002-2009

質量記錄控制程序

QS/CB 08.005-2009

過程檢驗和試驗控制程序 QS/CB 0X.00X-2009

進貨檢驗控制 QS/CB 0X.00X-2009

人力資源管理 4 職責

4.1生產管理部負責對外包的審核、實施和外包制造過程的管理。

4.2質量管理部負責制訂外包供方（以下簡稱供方）評審驗收標準，負責組織對供方核查、確認、撤銷和復評，負責對生產部外包工作執行情況及對供方進行監督抽查，對外包產品的驗收。

4.3工藝部、企業管理部、財務部、生產管理部參與質量管理部組織的對外包相關文件的擬定和對供方的核查、評審、和檢查。4.4財務部負責外包產品的結算和支付。工作程序

5.1 合格供方的基本條件和分級 5.1.1 合格供方的基本條件

a)有合法的工商和稅務注冊登記；

b)有固定（包括租賃）的生產工作場所；擁有（包括租賃）5萬元以上的固定資產； c)有相對穩定的生產和管理人員隊伍；

d)所承接的零部件有能滿足質量、進度要求的主要加工設備和加工能力； e)有必須的、有效的檢測設備、工具和計量器具； f)有合格的質檢人員和符合要求的檢測記錄；

g)工藝流程受控，特殊過程經過確認和再確認并有監控記錄； h)有與所從事業務相應的賠償能力，財務狀況良好； i)企業無嚴重違法違紀情況。5.1.2 合格供方的分級

生產加工過程外包的合格供方按A、B、C進行分級。

A 級：生產綜合實力強、加工、測量設備齊全、質量管理體系運行有效、有穩定的員工隊伍，員工素質高、資金雄厚、擁有較高的固定資產。B級：從事某專業工藝、特殊過程或產品、工序單一。C級：設備普通且主要從事來料加工。5.2 供方的選擇、評審和確認

依據QS/CB07.005《供方的評審與選擇程序》規定，選擇和確定合格供方。新的合格供方的選擇，原則上根據對供方質量體系、產品實現過程的能力的調查及提供的首批樣品的評價情況，通過生產部初評，認為合格后，向質量管理部申請評審，評審合格的，經公司總質量師批準，確認為合格供方。5.2.1 供方的選擇

5.2.1.1 調查：擬選擇的供方由生產部推薦，填寫“供方推薦表”（本程序采用QS/CB07.005《供方的評審與選擇程序》文件的有關表格，QSG 09-XX），然后進行書面調查，對擬選擇供方的技術水平、質量體系、生產實現過程的能力情況進行書面調查，填寫“湘電長沙水泵廠有限公司采購產品供方調查表”（QSG 09-XX）），對一些著名企業，其提供的調查資料經生產部驗證，認為其技術、質量保證能力和生產實現能力能夠滿足本公司要求，即可提交初評；對特別重大、精度要求高、性能要求高的供方，所提供的書面調查資料對其技術、質量保證能力和生產實現能力不足以建立信任或其他情況，生產部認為需要進行現場調查的，生產部應組織相關人員（設計、工藝、生產、質量、財務等人員1人或多人）進行現場調查。調查人員在調查前應制定調查提綱，以便調查有的放矢，避免遺漏，調查后應編寫調查報告。調查報告作為初評的依據，并納入供方檔案保存，調查人員對調查情況負責。5.2.1.2

初評。在上述調查完成后，生產部可組織進行初評。根據書面和現場調查資料對其技術、質量保證能力和產品實現能力（設備能力、檢測能力、人員情況、特殊過程的確認、過程控制及體系認證情況等與外包過程能力有關的情況）進行評審，經初評合格者，由生產部辦理“例外采購審批單”（QSG 09-XX）經生產副總經理批準后進行首批試生產。5.2.1.3

首批（樣品）評價：首批（樣品）完成后，質管部質檢員按“有關首批檢驗的規定”進行首批檢驗與評價，編制首批（樣品）檢測報告，填報“供方首批（樣品）產品檢驗/試用評價表”（QSG 09-XX）。

5.2.1.4

申請公司評審：首批（樣品）檢驗合格后，生產部填好“外包供方資質審批表”（QSG 09-XX），向質量管理部申請公司評審。

5.2.1.5

公司評審與審批：質量管理部組織相關部門對生產部提供的供方資料進行核查，必要時，到現場實地核查，核查完成后，組織評審，對符合公司合格供方條件和標準的，經公司總質量師批準，確認為合格供方；質量管理部對合格供方進行A、B、C級分類，代表公司統一發給合格供方認可通知書（？），并編制公司合格供方名錄，在名錄中注明合格供方等級，發給公司監察部審計人員、質量管理部、生產管理部和財務管理部，評審資料存入質量管理部。

5.2.1.6

產品設計及產品檢測的外包其供方資質按相應規程進行評審、確認和管理，并同時經總工程師批準。5.2.2

復評

5.2.2.1 合格供方資質有效期為一年，截止前一個月質量管理部應組織復評、再確認。有效期內如果供方產品質量有較大波動或供方生產經營發生較大變化時，或生產進度、售后服務不能達到公司要求、有弄虛作假行為，可提前復評或直接撤消。5.2.2.2 復評主要根據供方業績（包括質量、服務、價格等），長期未供貨，或供方經營機制發生較大變化、供貨質量不穩定時應重新進行調查。5.2.3 對合格供方的監控和管理

5.2.3.1 生產部必須對供方履約情況、質量情況按（QSG 09-XX）作好記錄，并按（QSG 09-XX）建立供方業績檔案，每季度向質理管理部書面報告，若有重大問題則應及時報告。5.2.3.2 生產部應將進貨檢驗及使用過程中的問題，及時反饋給供方，并督促其采取糾正（預防）措施，不斷完善和提高供方產品質量。

5.2.3.3 供方產品在使用過程中發生較大質量問題時，質量管理部應要求供方到現場及時商量處理，必要時，可要求本公司有關部門派遣相關專業技術或管理人員前往供方協助進行分析、改進，或對其進行第二方審核。

5.2.3.4 對一些重要產品或零件，質量管理部可派相關專業人員在供方制造過程中實施監造或參加檢測試驗。決定在供方進行監造或派員參加檢測試驗時，應在合同中寫明。監造和參加測試的人員必須提供監造測試報告。質量管理部應結合各自外包過程的特點，對實施監造或參加試驗的有關事宜編制詳細及可操作的實施細則進行有效的管理。

5.2.3.5 生產部應收集分析有關外包過程的信息和驗證記錄，發現供方不能穩定提供符合要求的產品或產品發生重大質量事故時可暫停或終止與該供方業務往來，質量管理部對供方的質量狀況不能滿足要求時應及時書面通知生產部暫停或終止與該供方業務往來。

5.2.3.6 供方不得對公司外包合同轉包，凡有轉包行為的，一經查實，取消合格供方資格。供方對公司外包合同中某工序進行分包，按以上程序經公司評審合格后方可進行，否則，一經查實，取消合格供方資格。

5.2.3.7 與顧客簽訂產品附件或配套件外包合同時，對其供方資質認定、過程監控、檢驗驗收，按本程序執行。5.3 外包過程控制 5.3.1 外包過程的確定

5.3.1.1 固定外包過程由設計部、工藝部在設計開發過程中輸出的“外協件明細表”確定。5.3.1.2 由于各種原因，需要外包時，產品外包由生產部提出申請，填寫“外包件生產審批表”（QSG 09-XX），經生產副總審核，技術副總經理（總工程師）會簽確認無核心技術和關鍵技術時，報總經理批準后方可實施；

工序外包由生產單位提出，填寫“外包件生產審批表”（QSG 09-XX），經生產部審核，報生產副總經理批準后即可實施。

5.3.1.3 核心技術、關鍵技術由公司管理；技術等級劃分由科管部負責組織設計工藝分類。5.3.1.4 核心技術及關鍵技術原則上不允許外包，確需外包時，需經科管部審核，其中關鍵技術由技術副總經理（總工程師）或其授權人批準，核心技術由總經理或其授權人批準，且均必須與供方簽訂保密協議。

5.3.1.5 各制造單位、生產部首次將零、部件改外包時，必須經生產部、質量部、工藝部會簽，確認外包后，與供方簽訂質量、技術協議，同時相應技術文件應及時修訂。

5.3.1.6 對于產品設計及產品檢測外包的，設計部、工藝部、質量部門應及時與供方聯系溝通，并保存相關記錄。

5.3.1.7 生產部從事產品外包的人員應進行外包過程控制等相關業務培訓，將培訓要求納入每年上報人力資源部的人員培訓計劃中，按《人力資源管理程序》QS/CB06.001-2009實施。經考試合格后，由人力資源部授權上崗。5.4 合同管理

5.4.1 與供方簽訂合同、協議是實現對供方控制的基礎，合同必須符合合同法規定，合同、協議除商務內容外，必須明確以下內容的全部或部分： a）

技術質量要求（如圖樣、規范、標準等），必要時派員進行技術交底； b）

驗收準則與檢測記錄要求；參數調試的要求； c）

不合格品返修及讓步批準要求（對重要、關鍵件）；

d）

特殊、關鍵過程的過程確認或認可要求（包括設備、人員、工藝參數、方法）、工藝參數監控記錄要求；

e）

質量爭端處理及索賠要求； f）

質量體系認證要求；

g）

提供的圖樣、規范等技術資料處置規定，包括保密要求； h）

提供工裝的處置規定。

5.4.2 B級和C級供方只能承接本供方生產工藝及能力范圍內的業務或合同；A級供方可承接C級供方的業務或合同，具有特殊生產工藝能力的供方，還可承接特殊加工的業務或合同。

5.4.3 產品設計外包，設計部門應與供方簽訂技術協議，明確輸出的要求及設計控制的要求，產品檢測應明確檢測項目、檢測方法等的要求，并必須明確知識產權的歸屬。5.5 檢驗與檢查

5.5.1 外包件進貨檢驗按《進貨檢驗控制》QS/CB0X.00X-2009程序執行，必須規定驗證與檢測項目、檢驗方式（全檢或抽樣及抽樣方案）放寬或加嚴檢測條件和程序，以及記錄表格。

5.5.2 外包件不合格品的處置, 驗收過程中發現的不合格品按QS/CB08.007《不合格品控制程序》規定執行，承委供方對外包件的質量全面負責。

5.5.3 產品設計外包的檢查驗收由科管部根據協議、合同進行。

5.5.4 外包件由供方直接發運至顧客處的，需經質量管理部門對供方業績考核合格、或評價合格、或在供方驗收合格后，方可實施。

5.5.5 生產部每月將本單位外包進廠檢試驗情況報質量管理部（QSG 09-XX）。

5.5.6 由質量管理部牽頭，每季不定期對生產部外包工作執行情況及對外包供方進行抽查，發現問題，及時開出整改通知單并實施考核，生產部應按要求制定糾正（預防）措施，積極組織整改。6 質量記錄

下列資料均為本文件的質量記錄，按QS/CB04.002-2009規定執行，由相關部門分類標識，編目保管，保存期不少于5年。QSG 09-XX 采購產品供方調查表

QSG 09-XX 供方首批（樣品）產品檢驗/試用評價表 QSG 09-XX 供方推薦表

QSG 09-XX 外包供方資質審批表 QSG 09-XX 外包件生產審批表

QSG 09-XX 外包合格供方業績記錄表 QSG 09-XX 外包產品進廠檢驗匯總表 QSG 09-XX

進貨質量檢試記錄

第四篇：設計院過程控制管理辦法

設計院生產計劃過程控制管理辦法

為加強生產計劃過程控制管理，規范過程管理流程和措施，確保生產關鍵節點按時完成，特制定本辦法。

一、分工與職責

（一）市場運行部

市場運行部負責公司生產過程控制的監督，對各工程院過程節點控制進行抽查（見附件1）和考核工作。

（二）工程院生產負責人

工程院生產副院長為部門生產負責人，負責工程院所有生產計劃節點檢查、監控和考核工作。

（三）項目總設計師

項目總設計師為所負責項目整體進度控制的直接負責人，確保計劃按照生產計劃節點按期完成，對專業負責人進行評價和考核。

（四）專業負責人

專業負責人為本專業直接負責人，負責本專業的項目進度，并對設計人員進行評價和考核。

二、生產計劃過程控制管理的主要內容

過程控制管理的主要內容是對生產計劃的關鍵節點進行控制，確保每個關鍵節點如期完成，關鍵節點主要包括下發開工報告、建筑（工藝）提平行作業圖、會做、公用互提資料、設計驗證（校對、審核）、歸檔等。

三、生產計劃過程關鍵節點管理辦法 1：下發開工報告（研究綱要或設計要則）

通常項目建議書、可行性研究和規劃設計階段應編制研究綱要，初步設計階段應編制設計要則，施工圖階段應編制開工報告。以上均有總設計師負責執筆編制，計劃下達后生產負責人告知各專業負責人配合主師提出本專業主要設計原則和技術決定。設計輸入評審通常采用會簽方式進行，由總設計師負責，參加項目設計的各專業負責人和院總工程師在設計輸入記錄上會簽，之后發給有關設計人員遵照執行，生產負責人對總設計師會做節點完成時間與質量進行考評。

2：工藝提資料（住宅類項目建筑即為工藝）

工藝專業無論所提資料為圖紙、表格還是數據都應內容完成、要求明確、數據可靠，提資料前應由專業負責人檢查、簽署后提出，應同時提交總設計師一份作為質量記錄；以電子文件形式在二維平臺上提出的資料，應打印輸出一份供審核、簽署完后提交總設計師留存。接收資料的專業應由專業負責人對接收的資料進行檢查驗證并簽收。生產負責人對工藝專業提資料完成時間與質量進行考評。

3：會做

項目總設計師應按照項目生產計劃通知專業負責人做好會做的準備工作，對部門重點項目應協助組織并參與會做。會做會議紀要由總設計師或其指定人員整理，經參加會做的各有關專業負責人會簽和總設計師簽署后，上傳至二維平臺供各專業設計人下載查看，作為指導繼續設計的重要依據。后續設計中是否需要再次召開會做由總設計師決定。生產負責人對會做完成情況考評。

4：設計評審

通常可行性研究、初步設計和一階段施工圖均應進行設計評審。可行性研究在可研報告草稿完成后進行，初步設計階段，通常在工藝（建筑）方案已確定，并提出工藝設計資料（建筑平行作業圖）后進行，一階段施工圖設計通常在建筑方案完成后進行。設計評審會議前，項目總設計師應提前告知各有關專業評審時間，并要求做好充分準備。設計評審有部門總工程師主持，對重大和有爭議的問題提請參加會議人員進行充分討論后，做出明確的設計評審結論和決定。5：設計驗證

6、成品歸檔

按時完成歸檔是過程控制的主要目的，各專業設計人員必須按照計劃時間要求按時完成歸檔。

四、計劃節點執行檢查記錄表

通過《設計項目計劃過程控制檢查表》，將本部門新發布項目生產計劃基本信息和關鍵節點完成的時間填入該檢查表，如“項目名稱”、“主師姓名”、“計劃開始與完成時間”、“建筑提資料完成時間”、“互提資料時間”、“會做時間”等，同時在每個關鍵節點完成時間后列出可能的執行結果：如“提前□ 按時□ 拖期□”。每天早上上班前1小時作為生產管理檢查項目計劃執行情況的固定時間，檢查對象為檢查表中所列的部門每位主師的每一個在手執行項目，具體內容是檢查前一天的計劃落實情況，提醒和督促今天、明天計劃節點應完成的工作，并對每個節點的完成結果打“√”留作記錄，如計劃出現偏差及時查找原因，協助主師及時解決問題，確保已發布計劃的按期完成。

五、市場運行部計劃執行抽查表

為促進各工程院項目生產計劃節點的按期完成，避免項目計劃前松后緊，市場運行部制定《生產計劃執行情況檢查表》，每月對各工程院在手執行項目計劃進行關鍵節點檢查，如建筑平行作業圖、工藝提資料、會做、公用互提以及歸檔等節點，檢查內容有是否按時完成、是否進行會簽以及計劃編排的合理性。此項檢查工作將作為對各工程院生產負責人的一項重要考核依據。

六、計劃變更控制管理

項目計劃設計更改應慎重，首先應弄清更改的原因，更改的內容和性質，確認更改的必要性和可行性，涉及改變設計原則或重大設計決定的更改應與業主磋商，并報告院總工和生產負責人。但無論何種程度的設計更改內容，均應及時報告總設計師，并提出可能對其他專業造成的影響。設計更改若影響到其他部位或相關專業進度時，在有業主出具證明情況下，總設計師可提交變更申請，經部門生產負責人確認及市場運行部批準后，及時通知有關專業做出相應的設計更改。

七、本辦法適用于工程咨詢、工程設計項目的生產計劃管理，管理類項目可參照執行。

第五篇：運輸質量過程控制計劃

一、運輸過程控制計劃

1、實行周檢車制度

為確保運輸車輛性能可靠，公司實行周檢車制度。每周組織各基層單位對車輛狀況進行一次系統檢查，使車輛安全性達到使用要求。

2、實行生產日報制度

各單位每天執行生產日報制度，對當天生產情況及時向公司調度室進行通報。公司調度室根據各單位實際情況，協調公司內部各單位之間運力平衡。

3、實行生產周講評、月分析制度

公司調度室每周對生產情況進行統計，觀察生產波動情況，查找生產過程中存在的問題，在第一時間進行處理。每月對生產情況與上月及上年同期進行對比，分析整體生產經營形勢的變動情況。

4、對特殊作業進行特殊審批制度

公司對出外市、外省作業的車輛進行生產科、安全科聯合審批。

二、服務質量控制計劃

1、編制完善運輸服務標準。

對通勤客運、商務車、生產過程用車服務質量進行規范，確保從事運輸業務有標準可依。要求從事運輸的單位，服務必須做到安全、及時、方便、舒適。對車容、儀容、服務、用語等內容進行統一規范，并制訂量化考核指標。

2、每月定期對客戶進行服務質量調查。

公司生產計劃科建立所有客戶的信息及聯系方式檔案。生產計劃科每月通過電話對各客戶進行一次服務質量調查，征求客戶單位對運輸過程服務質量意見。

3、及時對存在問題進行講評、分析、整改。

每月調查結束后，生產計劃科對客戶反饋意見進行整理，并于每月第三周調度會進行講評，對相關基層單位進行服務質量評分。并針對客戶提出的意見制訂改進方案。

4、定期跟蹤檢查服務情況。

除正常制度化征求客戶意見外，不定期對基層單位的實際服務情況進行現場抽查。全過程反映服務情況。