第一篇：汽輪機啟動調試方案

熱電技改工程3*30MW汽輪機

調試、試運行方案

1、目的

汽輪機啟動調試是保證汽輪機高質量投運的重要環節，為圓滿完成汽輪機的啟動調試工作，按分部試運、整套啟動試運兩部分制定本方案。本方案規定了熱電技改工程汽輪機組的主機、輔助設備、熱力系統的調試及機組整套啟動調試的技術要求。

2、調試組織

a）機組啟動調試前，應成立調試試運指揮部，機組啟動調試工作應由指揮部全面協調，汽輪 機調試具體項目應由汽輪機調試專業組負責實施

b)汽輪機調試專業組應由調試、建設、生產、施工、監理、設計及制造廠等單位的工程

技術人員組成。機組整套啟動試運階段，其組長應由主體調試單位擔任。

3、資質

a)承擔汽輪機啟動調試的主體調試單位必須具備相應的資質。

b)汽輪機啟動調試的專業負責人由具有汽輪機調試驗的專業調試技術人員擔任。

c)汽輪機調試人員在調試工作中應具備指導、監督、示范操作、處理和分析問題、編寫措施和總結的能力。

d)、汽輪機啟動調試中使用的儀器、儀表必須經校驗合格。

4、調試方案

“汽輪機整套啟動調試方案”及重要的“分系統調試方案”必須經過建設、生產、施工、監理、設計、制造廠等單位的會審并必須經過試運指揮部的批準后方能實施。

5、工作程序

a)收集、熟悉、掌握汽輪機設備、系統的詳細資料。

b)編制汽輪機“調試方案”，明確汽輪機調試項目、調試步驟、試驗的方案及工作職責，并制定相應的調試工作計劃

c)向參與調試的單位進行“調試方案”技術交底。d)做好調試前儀器儀表的準備和參加設備系統的驗收及檢查啟動條件。e)進行分系統調試與汽輪機整套啟動調試，并完成全過程的調試記錄。f)按汽輪機啟動調整試運質量檢驗及評定要求對調試項目的各項質量指標進行檢查驗收與評定簽證，經驗收合格后移交試生產。

g)汽輪機啟動調試工作完成后，調試單位應編寫“調試技術總結報告”。

二、分部調試及試運

1、調試內容：

1）分部試運包括單體調試、單機試運和分系統試運兩部分。

2）單體調試是指各種執行機構、元件、裝置的調試，單機試運是指單臺輔機的試運。

3）分系統試運是指按系統對其動力、電氣、熱控等所有設備進行空載和帶負荷的調整試運。部分分系統項目需要在整套啟動階段繼續進行調整試驗。

2、工作分工

汽輪機分部試運的單體調試、單機試運由施工單位（省安裝公司）技術負責，分系統試運由調試單位（省安裝公司、項目組）技術負責。

3、分部試運前的準備與條件

(1)試運區的場地、道路、欄桿、護板、消防、照明、通信等必須符合規定及試運工作要求，并要有明顯的警告標志和分界。

(2)分部試運設備與系統的土建、安裝工作已結束，并已辦理完施工驗收簽證。(3)試運現場的系統、設備及閥門已掛牌。

(4)試轉設備的保護裝置校驗合格并可投用。因調試需要臨時解除或變更的保護裝置已確認。

(5)分部試運需要的測試儀器儀表已配備完善并符合要求。

(6)編制“工程調試質量驗評項目劃分表”、“分系統調試記錄”、“分系統調整記錄”、“分系統調整試運質量檢驗和評定表”，并經監理、建設、施工單位確認通過和試運指揮部批準。

4、分部試運要求 1)編寫“調試方案” 2)“調試方案”技術交底。3)施工單位匯總安裝試驗記錄：

1）新設備分部試運行前靜態檢查表； 2）管道、容器、水壓、風壓試驗檢驗簽證； 3）設備/電動機聯軸器中心校準簽證； 4）潤滑油油質狀況及記錄； 5）管道水（油）沖洗質量檢驗記錄； 6）電動機及電纜絕緣測量記錄； 7）設備接地電阻測量記錄； 8）電動機試轉記錄；

9）連鎖保護試驗及信號校驗項目清單及檢查簽證；

10）試運系統儀表、控制器校驗匯總表；

11）DCS（或PLC）相關功能實現匯總表；

12）試運系統電動門、氣動門校驗簽證清單；

13）新設備分部試運行申請單；

14）試轉設備單機靜態檢查驗收；

15）“單機試運”、“單體調試”驗收簽證；

16）系統靜態檢查驗收及新設備分部試運申請單。

5、單體、單機試運要求

1)由施工單位完成單體試驗的各項工作，并將I/O一次調整校對清單、一次元件調整校對記錄清單、一次系統調校記錄清單匯總后遞交調試單位。2)校驗電動機本體的保護應合格，并能投用。

3)在首次試轉時，應進行電動機單機試轉，確認轉向、事故按鈕、軸承振動、溫升、聲音等正常。

4)電動機試轉時間以各軸承溫升達到穩定并且定子繞組溫度應在限額之內，試運時間應連續運轉最少4h，且溫度穩定。

5)試運合格后，由施工單位完成輔機單機試轉記錄及合格簽證。

6、分系統試運要求

1)由施工單位匯總（包括壓力容器）單機試轉記錄及驗收簽證，確認工作已完，并填寫“分部試運申請單”經監理、項目組許可后，才能進行分系統調試。2)試運前,系統保護經校驗必須合格，并能投用。

3)試運前,冷卻水系統和潤滑油系統、控制油系統、汽源管路必須沖洗并符合標準。

4)試運前,必須清理輔機本體及其出、入口通道，并檢查確認清潔、無任何雜物。5)試運前,檢查確認輔機的進、出口閥門開關方向與控制開關指示、就地開度指示一致。

6)試運前,檢查確認分散控制系統（DCS）操作、連鎖保護、數據采集的正確性的功能的完整性。

7)試運中電動機電流不應超過額定電流。

8)對配有程控系統的輔機，不能認為該輔機試運驗收合格。

9)試運時，轉動機械軸承溫度、軸承振動值均應在驗收標準范圍之內。試運行時間應連續運行4h～8h且軸承溫度穩定。

10)試運合格后，完成分系統試運記錄及驗收簽證（調整試運質量檢驗評定表）。11)調試技術部門對分部試運階段的單機、分系統試運記錄，驗收簽證和質量評定表，連鎖保護清單，二次調校清單及機組整套試運前準備工作進行檢查驗收，經驗收確認后，方可進入機組整套試運階段。

7、分系統調試項目及調試要求 1）冷卻水系統

a)DCS（或PLC）操作控制功能實現及連鎖保護投用。

b）冷卻水泵試運轉及采取臨時措施進行系統母管和冷卻器循環沖洗。系統母管和冷卻器循環沖洗2h后，停泵放水（泵必須斷電）。重復循環沖洗至水質清潔、無雜物。

c）系統中各附屬機械設備的冷卻水在投用前應進行管道排放沖洗。d）冷卻水泵啟動調試

e）系統投運調整（冷卻器投運，各附屬機械及設備的冷卻水投用）。f）冷卻水泵連鎖保護動態校驗。

g)完成調試記錄及調試質量驗收評定簽證。2)凝結水泵及凝結水系統

a)DCS操作控制功能實現及連鎖保護投用。b)凝結水泵試運轉及系統試運調整：

c）凝結水泵試運轉（再循環運行方式），泵連續試運轉時間為8h。d）凝結水系統試運及系統沖洗，達到系統水質清潔、無雜物。

e）應完成的自動調整：除氧器水位自動控制動態調整；凝結水泵最小流量調整；凝汽器補水調節裝置調整、凝汽器水位調整；凝結水旁路閥調整。f）電氣連鎖保護調試。

g）完成調試記錄及調試質量驗收評定簽證。3）、循環水泵及循環水系統（1）、調試內容

a）DCS（或PLC）操作控制功能實現及連鎖保護投用。b)循環水泵試運轉及系統投運：

1）循環水泵試運轉及系統試運調整；

2）循環水泵及系統報警信號、連鎖保護校驗； 3）循環水泵停運。

c)試運轉：

1）水泵試運轉及系統調試； 2）系統沖洗。

d)冷卻塔投運：

1）水池補水系統調試。

2）冷水塔淋水槽、填料檢查及淋水均布調整。

e)完成調試記錄及調試質量驗收評定簽證。（2）、調試注意事項

a)首次啟動循環水泵時，應先啟動循環水泵幾秒鐘，以檢查其動態情況：有無異常響聲、振動情況、儀表功能、系統及泵有無泄漏點等。

b)循環水泵首次啟動前應解除泵出口電動蝶閥聯動開啟的控制功能，閥門開啟改為手動控制，防止循環水管道水沖擊。當循環水母管在空管狀態下啟動循 環水泵時，也應執行以上操作方式。

c)循環水管充水驅趕空氣，必須待系統管道空氣放盡后關閉凝汽器水側空氣門。4）除氧給水系統試運。

a)管道系統沖洗。

b)除氧器投用調試： 1）除氧器水沖洗及清理； 2）除氧器安全門動作檢驗； 3）除氧器水位、壓力連鎖保護校驗； 4）除氧器投運及停運；

5）除氧給水系統報警信號、連鎖保護校驗。

h)完成調試記錄及調試質量驗收評定簽證。5）電動給水泵進口管靜壓沖洗。（1）、調試內容

a)DCS（或PLC）操作控制功能實現及連鎖保護投用。

b)電動給水泵進口管靜壓沖洗（除氧器調試時對低壓給水管道一并沖洗）。

c)電動給水泵試運轉及潤滑油、工作油系統調整： 1）輔助油泵（稀油站）試運轉及潤滑油系統調整： 2）電動給水泵的監測設備、儀表和連鎖保護靜態試驗； 3）電動機試運轉；

4）電動給水泵帶負荷試運轉（再循環）； 6）潤滑油、工作油系統調整及連鎖保護校驗。

d)電動給水泵停運。

(2)、調試注意事項

a)電動給水泵試運轉應在稀油站油系統沖洗完畢和油質經化驗合格后進行。

b)除氧器汽、水系統的設備和管道安裝完畢后沖洗合格。

c)給水系統上的安全閥安裝前應經水壓校驗合格。

d)電動機試運轉時間一般為4h，電動給水泵試運轉時間一般為8h。7）主機潤滑油、頂軸油系統及盤車裝置調試（1）、調試內容

a)DCS操作控制功能實現及連鎖保護投用。

b)潤滑油、頂軸油系統及盤車裝置調試： 1）交流、直流輔助油泵試運轉。

2）確認油系統管道（包括頂軸油管道）沖洗驗收合格，并且油箱清理后已換上合格的潤滑油，汽輪機潤滑油質量標準見GB/T7596。

3）潤滑油系統、頂軸油系統及盤車裝置的監儀表和聯鎖保護等靜態校驗合格。4）潤滑油泵及系統調試：油箱低油位跳閘校驗，交流輔助油泵啟動及系統油壓調整，直流輔助油泵啟動，交流輔助油泵、直流輔助油泵自啟動連鎖校驗。5）頂軸油系統調試:頂軸油泵試轉及出口壓力調整,頂軸油壓分配調整及軸頸頂起高度調整。

6）盤車裝置調試：盤車裝置投運，盤車裝置自動投用和停用連鎖校驗。7）連鎖保護項目調試：潤滑油壓達I值低油壓，聯動交流潤滑油泵自啟動；潤滑油壓達II值低油壓，聯動直流潤滑油泵（事故油泵）自啟動，同時機組跳閘停機；潤滑油壓達III值低油壓，聯動盤車停止。c)完成調試記錄及調試質量驗收評定簽證。（2）、調試注意事項

a)潤滑油系統油循環沖洗合格后，油箱應重新充入合格的汽輪機潤滑油。汽輪機潤滑油質量標準見GB/T7596。

b)潤滑油系統應做超壓試驗，保證管道及接口無泄漏。

c)調整汽輪發電機組各軸承頂軸油進口閥，按制造廠要求分配頂軸油，使高壓油把軸頸頂離軸瓦，一般軸頸頂起高度需小于0.02mm。

d)盤車裝置嚙合和脫開時與轉子應無碰撞和振動，轉子轉動應平穩。e)盤車投運應監視電動機電流和轉子偏心度指標不超過限值。f)潤滑油壓調整應符合制造廠的要求。g)潤滑油事故排油系統應能隨時投運。8）汽輪機調節保安系統及控制油系統（1）、調試內容

a)DEH操作控制功能實現及連鎖保護投用。

b)安全油系統調整。

c)控制油（調節油）系統調試： 1）油泵出口溢流閥調整。2）高壓蓄能器調整。3）低壓蓄能器調整。

4）連鎖保護調整：油箱油位保護，按制油（調節油）油泵啟動條件、跳泵條件調整。

d)高、中壓主汽閥和調節汽閥油動機位移調整。

e)高、中壓主汽閥和調節汽閥油動機關閉時間靜態測定。

f)調節保安系統靜態調整。

g)完成調試記錄及調試質量檢驗評定簽證。（2）、調試注意事項

a)高、中壓主汽閥和調節汽閥油動機總關閉時間靜態測定中，應注意關閉連鎖抽汽逆上門。

b)配合熱工DEH調整油動機位置。9）輔助蒸汽系統 4.3.15.1 調試內容

a)輔助蒸汽母管管道蒸汽吹管 1）減溫減壓裝置調整； 2）輔助蒸汽母管蒸汽吹管。b)輔助蒸汽母管安全閥整定。c)用輔助蒸汽母管汽源吹掃： 1）除氧器加熱用蒸汽管 2）汽輪機軸封蒸汽管； 3）化學水處理加熱蒸汽管；

d)完成調試記錄及調試質量檢驗評定簽證。（2）、調試注意事項

a)根據管道系統運行參數決定的吹管參數蒸汽，應汽源可靠，蒸汽清潔，并要求有足夠的流量與過熱度。

b)吹管過程中要加強管道疏水，防止水沖擊。

c)一般采用穩壓吹管，每次吹管時間控制在5min～10min之內，兩次沖管的間隔時間宜為10min～15min之間，直到排汽清潔為止，且沖洗次數不應少于3次。

10）回熱加熱系統（1）、調試內容

a)抽汽逆止門調整及連鎖保護校驗。b)加熱器連鎖保護檢驗及投用： 1)加熱器水位連鎖保護校驗；

2）水位保護投用（應與加熱器投用同時進行）。c)加熱器汽側沖洗與投運：

1）低壓加熱器解除連鎖開啟危急疏水閥，待水質合格后恢復連鎖，再切回到逐級自流至凝汽器；

2）高壓加熱器解除連鎖開啟危急疏水閥，在機組帶負荷約30%時微開加熱器進汽閥對加熱器進行暖管，當溫度穩定后再開大加熱器進汽閥直到開足，待水質合格后恢復連鎖，切到逐級自流至除氧器； 3）加熱器汽側投運應按低壓到高壓的順序進行。d)完成調試記錄及調試質量檢驗評定簽證。（2）、調試注意事項

a)加熱器汽側安全門應在安裝前校驗好。

b)在不采用隨機啟動方式時，加熱器汽側投運應按低壓到高壓的順序進行，停運時應按高壓至低壓的順序進行。投運時就充分暖管放疏水。

c)機組首次整套啟動調試時，高壓加熱器宜在機組并列后帶低負荷時由低壓至高壓逐臺投用。

d)高壓加熱器高水位III值的連鎖運作應報警并同時打開汽側危急疏水閥及水側旁路閥，關閉加熱器水側進出口閥和抽汽隔離閥、逆止閥、上級疏水閥。e)低壓加熱器高水位III值的連鎖動作應報警并同時打開汽側危急疏水閥及水側旁路閥，關閉加熱器水側進出口閥和抽氣隔離閥、逆止閥、上級疏水閥。11）真空系統 4.3.17.1 調試內容

a)真空系統灌水嚴密性檢查，灌水要求應按制造廠的規定。b)射水泵試運轉：電動機試轉，泵組試運轉。c)射水泵連鎖保護校驗。d)真空系統嚴密性試驗。

e)完成調試記錄和調試質量檢驗評定簽證。4.3.17.2 調試注意事項

a)真空系統嚴密性檢查范圍：低加蒸汽及疏水管路、凝汽器汽測、低壓缸的排汽部分，以及當空負荷時處于真空狀態下的輔助設備與管道。b)射水泵試運轉時，試運轉30min內的系統真空值應大于40kPa。12）軸封系統（1)、調試內容

a)軸封系統蒸汽供汽管道吹掃：

1）輔助蒸汽至軸封系統的蒸汽供汽管用輔助蒸汽進行吹管； 2）主蒸汽至軸封系統的蒸汽供汽管用主蒸汽進行吹掃。

b)軸封系統減溫水管道水沖洗。啟動凝結水泵，用除鹽水沖洗管道直到沖洗水質清潔為止。c)軸封系統投運：

1）軸封系統蒸汽供汽減溫裝置調整；

2）軸封系統蒸汽供汽減壓裝置調整及安全門校驗； 3）軸封蒸汽壓力調整裝置調整；

4）軸封冷卻器投運及軸冷風機試運轉調整； 5）軸封系統投用。

d）完成調試記錄和調試質量檢驗評定簽證。（2）、調試注意事項

a)禁止向靜止的汽輪機轉子供軸封汽，以避免轉子產生熱彎曲。

b)汽輪機熱態啟動投用軸封汽時，高、中、低壓軸封供汽溫度與轉子軸封

區間金屬表面溫度應匹配，不應超過制造廠允許的偏差值。

c)機組停機惰走期間，在凝汽器的抽氣設備停用和凝汽器真空值到零

之前，不應停用軸封蒸汽。

第二篇：余熱發電工程7.5MW汽輪機機組整套啟動調試方案

珠江水泥有限公司余熱發電工程

7.5MW汽輪機機組整套啟動調試方案 簡要概述

1.1 工程簡要概述

珠江水泥余熱電廠，設備簡介整套啟動調試的目的和任務

2.1 調試目的

整套啟動調試是汽輪發電機組安裝工程的最后一道工序。通過機組整套啟動試運行，可以檢驗、考核電廠各設備及系統的制造、設計、安裝質量以及各設備及系統的運轉情況。通過試運過程中對設備的靜態、動態特性參數的調整、試驗以及讓各種可能的缺陷、故障和隱患得到充分暴露并消除之，使主、輔機及至整套發電設備滿足設計要求，以安全、可靠、穩發、滿發的優良性能將設備由基建移交生產。

2.2 啟動調試的任務

2.2.1 進行機組整套啟動、調整、試驗、并網帶負荷，通過72+24小時滿負荷試運行。

2.2.2 檢測、調試和考驗汽輪機各項控制系統的靜態、動態特性，使其滿足要求。

2.2.3 監測與考驗汽輪發電機組在各種工況下的運行狀況，使其滿足設計要求。

2.2.4 考驗機組輔機及各子系統與主機在各種運行工況下的協調性。2.2.5 記錄、采集機組所有設備和系統在各種工況下試運的原始數據，積累有關原始技術資料，為以后機組安全經濟運行和檢修提供依據。

2.2.6 試驗并確認主機、輔機和系統的最佳運行方式和最佳投用時機與條件。

2.2.7 投用和考驗機組各項自控裝置、聯鎖保護及儀表，考核投入率、精度及工作狀況。

2.2.8 進行50％及100％B-MCR甩負荷試驗，考查汽輪機調速系統動態性能可靠及安全性；主要設備技術范圍

3.1 汽輪機

型號： NZ7.5-1.05/0.2

型式： 雙壓、單缸、沖動冷凝式汽輪機。

額定出力： 7.5 MW 調節方式 DEH 控制系統

主蒸汽壓力： 1.05 MPa 主蒸汽溫度： 320 ℃

主蒸汽流量： 37.2 t/h

額定工況下汽耗： 5.51 kg/(kW.h)額定工況下熱耗： 15811 kJ/(kW.h)

制造廠： 南京汽輪電機（集團）有限責任公司

3.2 發電機

額定功率： MW 定子額定電壓： kV 定子額定電流： A 冷卻方式： 全空冷

功率因數：

滿載效率：

勵磁方式

制造廠家：編制依據及標準

本措施的編制參考以下有關資料：

《 7.5MW補汽冷凝式汽輪機安裝使用說明書》 ；

《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規程（1996年版）》部頒；

《電力建設施工及驗收技術規范汽輪機機組篇（1992年版）》部頒；

《火電工程啟動調試工作規定》部頒；

《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準（1996年版）》部頒；

《電力建設工程調試定額（1996年版）》部頒；

設計院的系統設計及安裝等設計資料，并參照其它電廠同類型機組新機啟動調試經驗編制。整套啟動應具備條件

5.1 整套啟動除應達到有關整套啟動的各項條款外，對汽機方面還應滿足以下要求：

5.1.1 各輔助設備及系統分部試運轉合格，各手動閥門動作靈活；各調節閥、電動門、經啟、閉試驗證明其動作正常、功能完備。且標明動作方向、掛好標牌。

5.1.2 給水管道及主蒸汽管道經水壓試驗合格。

5.1.3 各汽、水管道吹掃、沖洗完畢，經檢查驗收合格。

5.1.4 汽輪機透平油油循環沖洗結束，管路恢復，油質符合油質監督規定。

5.1.5 汽機盤車試轉符合要求，已可投用。

5.1.6 凝汽器灌水試驗完畢，真空系統調試結束，確認真空系統嚴密良好。

5.1.7 調節保安油系統調試結束，油泵、閥門組塊、油過濾及儀表、壓力開關各功能均正常。速關閥、調節汽門動作正常。

5.1.8 汽機DEH控制系統靜態調試完畢，拉閥試驗合格，各項性能符合制造廠設計標準，ETS、TSI部件經校驗合格。

5.1.9 熱控“DCS”能投入使用，滿足啟動要求。DEH、ETS、TSI等調試結束。機、爐、電橫向聯鎖、保護經校驗合格，各報警、記錄信號、光字牌顯示正確無誤。

5.1.10 發電機空冷系統調試完畢并合格。

5.1.11 各水箱、油箱等容器按需要補足品質合格的水和油等介質。

5.1.12 整套啟動汽機設備分系統一覽：

循環水泵和循環水系統

凝結水泵、凝器補水系統及凝結水系統。

發電機空冷卻系統。

真空泵及凝汽器真空系統。汽機油、潤滑、盤車系統，包括各油泵、供、排、回油及凈化、過濾、冷卻等。

主機DEH、ETS、TSI系統以及橫向聯鎖、保護等。

除氧系統。

輔助蒸汽及軸封汽系統

電動給水泵及系統。

5.2 環境和人員需要具備的條件進一步明確如下：

5.2.1 設備現場的樓梯平臺、溝道蓋板應完備齊全;照明充足，通訊方便;障礙、垃圾以及其它易燃物已經清除，消防設施備齊，消防水源充足可靠。

5.2.2 廠房土建封閉良好，防雨確實可靠。

5.2.3 調試所用儀器儀表準備就緒。現場所需規程、系統圖等已掛出、標明。系統圖與現場實際確實應相符合。備足閥門鉤、運行板手、記錄表夾、手電筒和聽棒等。

5.2.4 現場設備應有清楚的命名、編號。設備標志（如轉動機械的轉向、主要管道介質流向、操作機構的動作方向和極限位置等）均應正確明顯。

5.2.5 參與啟動的各方人員已分工明確，職責清楚。有關人員名單張榜貼出，以便聯絡。運行人員已經培訓能熟練掌握運行技術和事故處理能力，并能協助調試人員搞好專項試驗記錄。啟動現場已用紅白帶圍起，無關人員不得入內。機組整套啟動主要原則方式

6.1 空負荷試運行 機組通過首次沖轉、啟動升速直至3000轉／分，對其機械性能進行檢查考驗。當汽輪機開始升速和到額定轉速后，應完成如下工作：

6.1.1 進行各項原始記錄（包括膨脹、差脹等），繪制機組冷態啟動曲線（或結合DCS、DEH等系統采集數據），測量和監視機組振動，實測臨界轉速。檢查各軸承潤滑油回油情況。考察記錄機組相對膨脹和汽缸絕對膨脹等。

6.1.2 考察、校核DEH系統的靜態特性，檢查、復核有關整定參數。

6.1.3 做機械危急保安器噴注油試驗。

6.1.4 做主汽門嚴密性試驗。

6.1.5 汽機各項檢查完畢并確認正常后，可通知電氣專業做各項試驗。

6.2 汽機超速試驗

6.2.1 電氣試驗結束后，汽機做各項檢查，以確認汽機可以并網。

6.2.2 機組并網帶負荷，1.5～3MW負荷左右穩定運行4～6小時，然后減負荷解列，做汽機電超速（3270r/min）和機械超速試驗。

6.2.3 超速試驗完成后，機組再次并網，逐步帶滿電負荷，以進行0％～100％額定負荷的變負荷試驗以及各種設備的動態投用和各種工況出力考驗,配合熱控自動投運和調整。

6.3 機組的72+24小時滿負荷試運行，此間在負荷≥80％額定負荷時，可做汽機真空嚴密性試驗。

6.4 機組啟動調試階段以就地手動啟動方式。

6.4.1 機組就地手動啟動方式要領：

6.4.2 就地手動啟動： 6.4.3 汽壓、汽溫及真空等參數滿足條件時，汽機掛閘。選擇“就地啟動” 6.4.4 置電動主汽門關閉、自動主汽門、高壓調門全開位置，手動調整電動主汽門的旁通門來暖機、升速，并通過臨界轉速直至2800r.p.m，高調門手動啟動，此時電動主汽門打開，高調門開始關并控制轉速保持2800r.p.m。

6.4.5 輸入目標值及升速率，將轉速升至額定值。

6.4.6 在機組轉速沖到額定轉速及并網帶10％左右負荷加熱轉子試運期間，要求鍋爐保持汽溫、汽壓穩定。

6.4.7 在帶10％負荷之后，隨著負荷的增加，鍋爐蒸汽參數可逐步滑升，到80％負荷后，可根據現場情況決定是否采用定壓方式運行。

6.5 機組調試階段，DEH系統的控制方式以手動操作方式為主，如條件成熟，可試用DEH的汽機自動控制方式(高調門手動啟動、高調門曲線啟動)。汽輪機冷態啟動

7.1 冷態啟動前的準備工作：

7.1.1 系統閥門狀態應作詳細檢查，使其處于準備啟動狀態。如發現影響啟動的缺陷或問題，應及時匯報處理。

7.1.2 聯系電氣測量電機絕緣，送DCS控制系統、儀表和保護信號等有關設備的控制電源和設備動力電源，氣動閥門及執行機構還須送上穩定的壓縮空氣氣源。

7.1.3 凝汽器補水到正常水位處。

7.1.4 做輔機聯動試驗及電動門操作試驗，電動門動作時間均記錄在冊。7.1.5 準備好調試用儀器、儀表和冷態啟動前的全部原始記錄及曲線繪制儀器器具。

7.2 鍋爐已供汽至分汽缸：

7.2.1 循環水管道及凝汽器排空氣，投入循環水泵向凝汽器通水。

7.2.2 投入潤滑油系統。

7.2.3 投用盤車裝置。

7.2.4 輔助油系統開始工作，供油壓力0.883MPa，油溫37～45℃。

7.2.5 啟動凝結水泵投用凝結水系統。

7.2.6 除氧器上水至正常水位。

7.2.7 開啟真空泵對冷凝器抽真空，并通知暖管至電動主汽門前。

7.2.8 投用除氧器。

7.2.9 檢查并確認主汽、汽機本體各疏水門均開啟

7.2.10 發電機空冷系統投用，7.2.11 熱工各控制、監視、操作裝置送電投用。

7.2.12 作ETS危急遮斷系統等保護試驗。

7.2.13 根據鍋爐要求啟動電動調速給水泵，向鍋爐供水。

7.3 汽輪機冷態啟動程序

7.3.1 沖轉

汽輪機冷態啟動參數和控制指標：

主蒸汽壓力： 0.6～1.0MPa 主蒸汽溫度： 250℃以上

凝汽器壓力： －0.04～-0.053MPa 潤滑油壓力： 0.08～0.145MPa 潤滑油溫度： 35～45℃

高壓油壓： 0.885MPa 高壓缸差脹 +3.0～-2.0mm 35℃?汽缸上、下溫差

注意：在汽輪機沖轉、滿速直至帶10％負荷期間，要求鍋爐維持上述參數基本不變，主蒸汽溫度在對應壓力下至少有50℃的過熱度。

（1）冷態啟動前檢查完畢，確認所有保護投入。

（2）遙控脫扣一次，結果正常。

（3）就地脫扣一次，結果正常。

（4）投汽輪機汽封系統。投入軸封加熱器，啟動軸封風機。均壓箱新蒸汽送汽，壓力控制30Kpa，緩慢開啟高低軸封閥。

（5）真空達到-0.06MPa。

（6）投入后汽缸噴水，控制排汽溫度≯80℃，短時間內也≯120℃。

（7）控制汽機潤滑油溫度，調節潤滑油溫度在38～45℃，油壓在0.08±0.145MPa。

（8）DEH系統進入就地手動啟動方式。

（9）真空達到 －0.07Mpa及以上。

（10）要求鍋爐將主汽參數調整到0.8～1.0 MPa / 250℃，并確認。（通過分汽缸疏水、熱力管道疏水對汽溫汽壓調整）

（11）沖轉前應密切監視汽包水位，防止水位出現大的擾動。

（12）確認電動主汽門及旁路門處于關閉狀態，主汽門、調節汽門全開。汽輪機掛閘。

（13）在DEH控制器畫面上選定“就地手動啟動”。

（14）聯系值長和鍋爐專業，控制好主汽溫度和壓力，準備沖轉。

（15）緩慢開啟電動主汽門旁通門。

（16）汽機沖轉，盤車應自動脫開，停盤車。控制轉速。

（17）適當開啟旁通門，確認轉速上升。

（18）沖轉轉速到500r/min 后，手動脫扣一次，確認動作正常。

（19）進行聽音即摩擦檢查，確認機組振動正常，各軸承進、回油壓力、溫度正常，無漏油、漏汽現象。

（20）轉速到200r/min后，重新掛閘升速，穩定在500r/min，暖機30分鐘。

（21）重新作7.3.1 1～19 項檢查，確認正常。

（22）聯系鍋爐操作人員注意汽溫、汽壓及汽包水位，目標轉速800 r/min暖機時間30分鐘。

（23）緩慢開啟旁通門繼續升速。

（24）當轉速升至1200r/min時，全面檢查，暖機30分鐘（暖機的轉速及時間根據現場情況作相應的調整）。

（25）在升速和暖機的過程中，視上、下缸內外溫度。

（26）中速暖機結束后，檢查高壓內缸下缸溫度在90℃以上，汽缸整體膨脹大于1.8mm，繼續沖轉。

（27）設置目標轉速2350 r/min，按下“確認”開始升速。

（28）通過臨界轉速時，使機組平穩而快速地通過臨界轉速。（臨界轉速約1600r/min）。

（29）升速到3000 r/min后，遠方打閘一次，汽輪機重新掛閘，升速到3000r/min,此時對汽機本體及各相關管道疏水進行一次全面檢查，以確保本體及各管道疏水暢通；觀察排汽溫度。

（30）滿速后，繼續暖機30分鐘，待高壓內缸下缸溫度達150℃以上，汽缸整體膨脹在2-4mm時，可進行滿速后的試驗工作。

（31）升速過程中的注意事項

a)隨時聯系鍋爐調整蒸汽參數，按冷態滑參數啟動曲線進行升溫、升壓。

b)注意汽輪機本體幾有關管道疏水應暢通，無水擊及振動現象。

c)新蒸汽參數的變化情況應和啟動曲線偏離不大。

d)注意汽缸各點膨脹均勻，軸向位移、高低壓汽缸與轉子相對膨脹等正常。

e)汽輪機各點金屬溫度，溫升、溫差不應超限。

7.3.2 首次滿速后的工作

（1）遠方打閘，檢查確認主汽門、調節汽門關閉正常。重新啟動。

（2）確認主油泵出口壓力正常后，停用啟動油泵和潤滑油泵，并將其設置在“連鎖”狀態。

（3）通知值長，進行電氣專業有關試驗。

7.3.3 并網和帶負荷暖機

（1）機組轉速穩定在3000 rpm，檢查發電機油系統、空冷系統等工作正常，在電氣試驗結束后即可做發電機并列操作。（2）全面進行熱力系統檢查。

（3）通知鍋爐控制負荷，調整汽包水位；一切就緒后即可以并網。

（4）并網后，立即接帶負荷0.6～1.5MW暖機。

（5）當排汽溫度正常后，停用自動噴水裝置。

（6）增加負荷時，注意機組振動情況和傾聽各轉動部分聲響均正常。

（7）在增加負荷過程中，應經常監視汽輪機軸向位移、推力瓦塊溫度、油溫、油壓、油箱油位等。

（8）經常分析金屬溫度變化情況，監視主蒸汽壓力、溫度及再熱器壓力溫度上升情況，不使蒸汽參數偏離啟動曲線太大。

（9）維持2～3MW負荷，要求鍋爐穩定參數，連續運行4～6小時后解列。

7.3.4 解列后完成下列試驗

（1）電氣超速試驗

（2）機械超速試驗

（3）超速試驗的檢查、注意事項：

a）試驗由專人負責指揮，應在控制室和機頭就地設專人在轉速超過3360 r/min且超速保護拒動的情況下手動打閘，確保機組的安全。

b）試驗前確認潤滑油泵，高壓啟動油泵自啟動試驗結果正常，建議為確保安全在做超速試驗時應將高壓啟動油泵手動開啟。

c）超速試驗中應有專人負責監視記錄機組的轉速、軸承油壓、油溫，各瓦振動、軸向位移、差脹、排汽溫度、調節門和主汽門位置等參數。

d）試驗中應派專人監視潤滑油壓。7.3.5 機組重新并網至額定負荷運行

（1）機組并網至升負荷過程中，主蒸汽參數滿足制造廠要求

（2）超速試驗合格，重新滿速后再次并網，并接帶1～2MW負荷，檢查機組各參數是否正常，穩定30分鐘。

（3）當負荷達2MW時檢查隔離門前及其他疏水應關閉。

（4）設置目標負荷4MW，升負荷率0.1MW/min，開始升負荷。

（5）負荷達到2.5MW后，投入補汽。開啟補汽電動門，設定補汽閥前后壓差略低于表顯壓差值，補汽閥緩慢開啟，壓差設定值必須≥0.03Mpa。

（6）負荷達4MW后，穩定60min。通知化水化驗凝結水。凝結水合格后回收除氧器。

（7）聯系值長和鍋爐人員，準備繼續升負荷。

（8）設置目標負荷6MW，升負荷率0.1MW/min，繼續升負荷。

（9）到達6KW負荷后，在DEH上按下“保持”鍵，此時主汽參數應達額定值。

（10）升負荷過程中，根據真空、油溫、水溫決定是否再投入一臺循泵。

（11）負荷到達6MW時，參數應達到額定參數，聯系化學化驗爐水，若其品質不合格，則應維持負荷進行蒸汽品質調整。

（12）負荷到達7MW后，參數穩定的情況下投入自動運行方式運行，觀察、確認自動投入后各參數是否穩定。

（13）注意在整個升負荷過程中，為了配合鍋爐汽水品質調整要求，每次加負荷時應和化學調試人員保持密切聯系。汽輪機熱態啟動

8.1 一般來說，凡停機時間在12h以內，汽輪機再啟動稱為熱態，其他情況下汽輪機啟動則稱為冷態啟動。

8.2 熱態啟動沖轉參數

8.2.1 熱態：新蒸汽溫度至少比前汽缸處上汽缸壁溫度高50℃，升速時的最大速率為500r/min。

8.2.2 蒸汽溫度在相應壓力下必須具有50℃以上的過熱度。

8.3 熱態啟動必須遵守下列規定和注意事項

8.3.1 應在盤車投入狀態下，先向軸封送汽，后拉真空，防止將冷空氣拉入缸內。向軸封送汽時應充分疏水，提高軸封溫度，使軸封蒸汽溫度接近軸封體壁溫度與高壓軸封體溫差不超過±30℃，防止送軸封汽時使軸徑冷卻，引起大軸彎曲。

8.3.2 冷油器出油溫度應維持較高一些，一般不低于40℃。

8.3.3 為了防止高壓主汽門和調速汽門不嚴密，引起汽輪機自動沖轉或高溫部件受冷卻，故在鍋爐投用后和汽輪機沖轉前，凝汽器真空及主蒸汽壓力不宜維持過高。

8.3.4 在鍋爐尚有余壓的情況下，在鍋爐投用前必須投入抽氣系統建立凝汽器真空，防止低壓缸排汽安全膜動作。

8.3.5 由于自動主汽門、調速汽門、導汽管等部件停機后冷卻較快，因此啟動時 應注意這些部件的升溫速度，防止加熱過快，并注意機組振動情況。8.3.6 在增加負荷過程中，應密切注意汽缸與轉子相對膨脹的變化。

8.3.7 啟動過程中升速率、升負荷率由啟動曲線確定，以汽缸金屬不受冷卻為原則，盡快過渡到金屬溫度相應的負荷點。

8.3.8 沖轉開始，升速率200r/min/min以上。

8.3.9 達到500r/min后，進行主機摩擦聽音和系統檢查，并盡快結束

8.3.10 以200～300r/min/min的升速率，升速到 3000r/min。

8.3.11 要求盡快并網。

8.3.12 按啟動曲線繼續升負荷或暖機，以后操作和檢查與冷態啟動相同。

8.3.13 到達金屬溫度相應的負荷前升速、升負荷過程比較快，應注意觀察機組振動、膨脹、差脹、各點金屬溫度和軸承的金屬溫度、回油溫度等，必要時使用趨勢圖作仔細監視。

8.3.14 運行應有專人負責汽輪機運行平臺、潤滑油系統的檢查，遇故障及時匯報控制室。減負荷及停機操作

9.1 根據鍋爐和汽機的減負荷率，取適當值作為正常停機的減負荷率。

9.2 每降低20％負荷，停留半小時進行系統及輔機切換工作。

9.3 停機操作前應確認輔助汽母管壓力、溫度正常，潤滑油泵、盤車裝置均經試驗正常，并在自動狀態。

9.4 汽輪機正常停機程序

9.4.1 確認停機命令。

9.4.2 停機步驟開始前，開供汽管道疏水。9.4.3 試驗交、直流油泵，事故油泵，結果正常。

9.4.4 切除功率自動控制回路。

9.4.5 聯系鍋爐減負荷，在DEH上設置目標負荷5MW，減負荷率0.2MW/min。

9.4.6 負荷3MW，聯系鍋爐。

9.4.7 負荷1.5MW時蒸汽管道所有疏水開啟。

9.4.8 降負荷到1MW。

9.4.9 聯系值長，發電機解列。

9.4.10 解列后，若轉速明顯上升，須手動打閘停機，并匯報值長。

9.4.11 啟動交流潤滑油泵，檢查油壓正常。

9.4.12 手動脫扣停機，觀察所有汽門應關閉，轉速下降，將盤車切到自動位置。

9.4.13 轉速400r/min，盤車齒輪噴閥打開。

9.4.14 轉速200r/min，檢查各瓦頂軸油壓正常。

9.4.15 轉速到0，記錄惰走時間，檢查盤車裝置自動投入，否則手動投入，并注意盤車電流。

9.4.16 盤車時注意維持潤滑油溫21～35℃；若機內有明顯摩擦或撞擊聲，應停止連續盤車，改為每半小時人工旋轉轉子180°，不允許強行連續盤車。

9.4.17 臨時中斷盤車必須經調試單位、生產單位、安裝公司領導批準。

9.4.18 汽包壓力降到0.2Mpa時，破壞真空，停真空泵。

9.4.19 維持軸封供汽壓力，真空到0后，停軸封供汽，停軸加風機。9.4.20 根據鍋爐要求決定何時停電動給水泵。

9.4.21 排汽溫度低于50℃時，停凝結水泵，經值長同意，停循環水泵。

150℃方可停用盤車。?9.4.22 正常停機后汽機連續盤車直至高、中壓內上缸內壁溫度

9.4.23 停運潤滑油泵、油箱風機

9.4.24 停機操作應按程序有序地進行，次序不能顛倒，每個操作實施后都應檢查結果，臨時改變停機程序或有其他的重大操作需經調試所當班值長的批準，由電廠值長下達指令方可進行。

9.4.25 停機過程中，應有專人負責運轉平臺調節及潤滑油等系統的檢查，有異常情況及時與控制室聯系。

9.4.26 機組減負荷時負荷率的設置應根據規程的要求，不可隨意加快速度。滿負荷（72+24小時）試運行注意事項

10.1 并網后一分鐘內，DEH和DCS盤上應有功率顯示，否則應立即解列。

10.2 啟動和運行中應根據凝汽器、除氧器、汽包水位和油、水、空氣溫度的情況投入有關自動。

10.3 在滿負荷下，應特別注意除氧器水位自動，確保其水位正常。

10.4 滿負荷情況下應注意負荷的波動情況，如果自動控制特性不理想，機組負荷波動較大，應適當降低負荷定值。

10.5 機組啟動、帶負荷運行中，應按照規程要求，定期檢查機組各系統的工作情況，及時發現異常并迅速處理。10.6 啟動過程中應經常提醒鍋爐，保持負荷與蒸汽參數的匹配。故障停機

汽輪機發生下列情況時應立即手拍危急遮斷裝置，并破壞真空緊急停機。

11.1 汽輪機轉速升高到危急遮斷器應該動作的轉速仍不動作時。

11.2 機組發生強烈振動。

11.3 清楚的聽出從設備中發出金屬響聲。

11.4 水沖擊。

11.5 軸封內發生火花。

11.6 汽輪發電機組任一軸承斷油或冒煙，軸承出油溫度急劇升高到75℃。

11.7 軸承油壓突然降低到0.02Mpa以下時，雖然已啟動事故油泵無效時。

11.8 發電機內冒煙或爆炸。

11.9 轉子軸向位移超過＋1.3或－0.7mm，同時推力瓦塊溫度急劇上升到110℃。

11.10 油系統著火，且不能很快撲滅，嚴重威脅到機組安全時。安全注意事項

12.1 整套啟動的全過程均應有各相關專業人員相互配合進行，以確保各設備運行的安全性，以便整組啟動順利完成。

12.2 整套調試過程中如發生異常情況，應迅速查明原因，由電廠運行人員按事故處理規程進行處理。12.3 調試人員在調試現場應嚴格執行《安規》及現場有關安全規定，確保現場工作安全、可靠的進行。

12.4 參加調試人員應服從命令聽指揮，不得擅自亂動設備，一切按現場有關規章制度執行，以保證整個調試工作的有序性。調試組織分工

按照部頒新啟規要求：整套啟動調試時由調試單位下達操作指令，電廠運行人員負責操作，安裝單位負責銷缺和維護。另外，電廠運行人員負責設備的運行檢查，安裝單位予以協助。本措施僅列出7.5MW新機啟動調試的程序步驟和注意事項，對未提及的內容及事故情況下的處理按照電廠運行規程執行。對特殊方式的啟動、運行、試驗以及考核試驗等，可按指揮部決定另行編制措施或按有關規程和規范進行。

第三篇：汽輪機調節系統靜態調試總結報告)

汽輪機調節系統靜態調試總結報告

一、汽輪機調節

汽輪機調節系統的動態特性是指調節系統從一個穩定工況變化到另一個穩定工況的過渡過程,這些過程可能是穩定的,也可能是不穩定的。若過程是穩定的,調節系統動作結束時能達到新的穩定工況,否則調節系統就會無休止地動作,當然這種系統是無法使用的。

純凝汽式機組是按電負荷的需求來調整工況的。抽汽式機組，在設計范圍內既可以按電負荷的需求來調節工況，也可以按熱負荷的需要來調節工況。因此，汽輪機調節系統要適應其實際工況要求，還必須具備一些基本要求。

1、機組運行中負荷的擺動，應在允許的范圍內。當運行方式改變時，調節系統應能保證從這一運行方式平穩地過渡到另一運行方式，而不能有較大或較長時間的不穩定狀態出現。這一要求就是要保證汽輪機在設計范圍內的任何工況下都能穩定地運行。為此，調速不等率、遲緩率、調壓不等率等各項指標，都必須控制在合理的范圍內。

2、在設計范圍內，機組能在高頻率、低參數情況下帶滿負荷，供熱機組能達到供汽出力，且汽壓波動應在允許范圍內。這就要求調節系統中各部套的工作范圍（如行程、油壓等）必須有一定合理的裕度。

汽輪發電機正常運行時，汽輪機發出的主力矩和發電機擔負的反力矩間是平衡的。當發電機的反力矩增大時，如果汽輪機的進汽量不變，則汽輪機的轉速就要降低；當發電機的反力矩減小時，若汽輪機不改變進汽量，則汽輪機轉速就要升高。汽輪機調節的原理，就是以汽輪機主力矩和發電機反力矩失衡時轉速的變化脈沖信號，控制汽輪機的進汽量，從而保證在新的工況下，汽輪機的主力矩和發電機的反力矩重新平衡，并維持汽輪發電機的轉速基本不變。

二、引用標準及設備規范

1、引用標準

DL5011—1992

電力建設施工及驗收技術規范

汽輪機組篇

JB37—1990

汽輪機調節系統技術條件 JB1273—1986

汽輪機控制系統性能試驗規程

DL/T 711－1999汽輪機調節控制系統試驗導則

2、設備規范

1)油箱容積：6.3m3

2)冷油器： 型式：臥式雙聯 冷卻面積：20m2 冷卻水量：50t/h 3)濾油器： 流量：24m3/h 過濾精度：25ｕｍ 允許壓損：＜0.08Mpa 4)電動輔助油泵： 型號80YL-100 流量30～60m3/h 揚度98～103m 轉速2950r/min 電機功率37KW 效率54％

生產廠浙江水泵總廠

5)直流事故油泵 型號2CQ12.5/3.6 流量12.5m3/h 出口壓力0.36MPa 轉2950r/min 電機功率5.5KW 電機電壓220V DC 生產廠浙江仙居縣特種齒輪油泵廠

三、調節系統

兩段調節抽汽的冷凝式汽輪機的調節系統是以旋轉阻尼為感受元件的全液壓式調節系統。該調節系統能將汽輪機轉速及兩段調整抽汽壓力進行自調，三個被調量中一個改變時，其他兩個被調量基本保持不變（允許變動量為15%-20%）。整個調節系統可分為調速和調壓兩個部分。

1、調速部分 調速部分由主油泵、旋轉阻尼器、壓力變換器、同步器、錯油門、油動機所組成。當轉速改變時，主油泵出口油壓變化所引起的直接脈沖，使壓力變換器滑閥產生位移所引起的放大脈沖是相疊加的。由放大器產生的調速二次油分別控制著高、中、低壓油動機的錯油門滑閥，當轉速變化時，高、中、低壓油動機的動作方向一致,即同時將高、中壓調速汽門和低壓旋轉隔板開大或關小。

2、調壓部分

汽輪機調壓系統包括中壓和低壓兩個調壓器,分別調節中壓抽汽口及低壓抽汽口壓力,其結構完全相同。整個調壓器分為三個部分:第一部分是薄膜及鋼帶所組成的脈沖放大部分,第二部分是旋轉錯油門、隨動活塞及靜反饋套筒所組成的繼流式錯油門操作部分,第三部分是由錯油門套筒、旋轉錯油門下部及針閥等組成的脈沖油發生部分。

四、調試項目

1、油系統設備的調整試驗

（1）手動油箱油位計，高低油位報警正常；油位計指示正確、靈活無卡澀現象。（2）啟動電動輔助油泵，油系統供油正常后調節油溫在50±5℃范圍內。

（3）調節潤滑油過壓閥，使潤滑油壓為0.08-0.15Mpa，調節時盡量調至上限0.15Mpa。

（4）啟動電動輔助油泵向油系統供油，進行低油壓聯鎖保護試驗；投入直流事故油泵、磁力斷路油門、盤車聯鎖保護開關；模擬潤滑油壓力下降，分別關閉各壓力開關進油針形閥，逐個松開針形閥出口側接頭，泄放壓力開關內油壓，使各油壓整定值的聯鎖保護動作，出系聯鎖保護開關，停用聯鎖設備，恢復針形閥接頭，開啟各壓力開關進油針形閥。

2、保安系統部套靜態動作試驗

（1）危急遮斷油門動作試驗

試驗目的：檢查危急遮斷油門動作靈活性及可靠性。

試驗方法：危急遮斷油門動作掛鉤；手動啟動裝置，使危急遮斷油門復位處于掛鉤狀態，此時可開啟速關閥；手壓危急遮斷油門手柄，速關閥應迅速關閉。試驗要求：手拉危急遮斷油門手柄，危急遮斷油門迅速可靠地復位掛鉤，速關油壓建立正常0.6Mpa以上；手壓危急遮斷油門手柄，速關油路切斷，速關閥應迅速關閉。

（2）磁力斷路油門動作試驗

試驗目的：檢查磁力斷路油門動作可靠性。

試驗方法：模擬機組處于正常運行狀態，危急遮斷油門復位掛鉤，開啟速關閥；模擬安全保護訊號超過允許值，接通磁力斷路油門電磁閥電源使磁力斷路油門動作，泄去速關油，速關閥應迅速關閉；手按緊急停機按鈕磁力斷路油門電磁閥通電動作。

（3）速關閥關閉時間測定

試驗目的：測取從危急遮斷器動作到速關閥關閉的時間

試驗方法：模擬機組正常運行狀態，危急遮斷油門復位，速關閥最大升程80mm；手動危急遮斷油門手柄，通過微動開關發訊，用405型電秒表測取關速閥關閉時間。

試驗要求：根據電力部《電力建設工程質量驗收及評定標準》汽輪機篇對中小型汽輪機汽閥關閉時間的要求：從危急遮斷器動作到自動主汽閥（速關閥）完全關閉時間小于1秒。

3、液壓調節部套特性試驗

（1）調速器整定

試驗目的：復核調速器整定值符合制造廠設計要求。

試驗方法：機組啟動前通過WOODWARD505E向高、低壓油動機電液轉換器輸入4-20mA電流信號，改變二次油壓值從而改變高、低壓油動機升程。

試驗要求：二次油壓0.15Mpa高、低壓油動機升程為0mm；二次油壓0.22Mpa高壓油動機升程為30mm；二次油壓0.38Mpa高壓油動機升程為105mm；二次油壓0.45Mpa高壓油動機升程為141mm，低壓油動機升程為109mm；

（2）調節系統轉速不等率

試驗目的：機組啟動后通過WOODWARD505E分別將轉速置于高限（3180 r/min）；中限（3000 r/min）；低限（2820 r/min）三個位置，通過啟動閥控制速關閥改變油動機升程從而改變汽輪機轉速。

試驗方法：油動機升程每改變15 mm記錄轉速值；提升和降低轉速各進行一次。試驗要求：根據測取的數據計算調節系統轉速不等率，轉速不等率δ≈4％

（3）同步范圍測定（暨主油泵特性試驗）

試驗目的：機組同步范圍測定同時進行主油泵特性數據測量。

試驗方法：機組空負荷狀態下進行。由低限向高限，來回各操作一次；每改變同步范圍2％，記錄同步范圍、轉速、主油泵進、出口油壓數值。

試驗要求：根據測取的數據繪制主油泵轉速與壓增關系曲線，曲線形狀應平坦，無突變，符合葉片泵工作特性；同步范圍應符合-6～＋6％額定轉速。

4、調節系統靜態特性

①根據調節系統靜止、空負荷、帶負荷試驗結果，繪制調節系統靜態特性曲線。

②根據調節系統靜態試驗結果繪制調節汽閥重疊度特性曲線。③根據調節系統靜態試驗結果繪制調節汽閥提升力特性曲線。

④根據調節系統靜態試驗結果計算特征值：調節系統轉速不等率；局部轉速不等率（為靜態特性曲線上各負荷點的切線斜率）；調速器遲緩率；油動機遲緩率；調節系統遲緩率。

第四篇：調試方案

調試方案

一、主體設備、構筑物注水實驗

調節池以及一體化設備試水實驗，調節池進水1/3，一體化設備進水30cm，HRT=48h，觀察液位是否有變化，若液位下降，及時查明原因并整改。

二、單機試車

逐個檢查每臺電機的運行情況，污水提升泵、加藥計量泵、空壓機、羅茨風機、自吸泵、反洗泵、污泥回流泵、污泥外排泵的運行情況（檢查正反轉）：

污水提升泵：根據液位計，檢查提升泵是否正常運轉（正反轉是否正常，可以通過出水量判斷，是否安裝截止閥？），液位計是否安裝正確（液位計正常情況下垂直下落，提升泵停止運行，上浮提升泵開始工作）

羅茨鼓風機：是否添加潤滑劑、正反轉安裝情況 自吸泵：自吸泵正反轉，運行前，泵殼是否注滿清水 ……….注：單機試車時，電機運行時間不宜過長，電機運行時間控制在1min以內。

三、聯動試車

整體運行，檢查整體設備以及工藝試運行情況，重點檢查自動運行程序啟停情況，防止運行過程中有起無停的情況沒損壞設備。

四、生化調試

1、污泥濃度控制：污泥菌種選用壓濾機壓出之后含水率約85左右的干泥（最好是沒有經過硝化的新鮮脫水剩余污泥）。好氧池污泥沉降比控制25%左右，在水解酸化池MLSS控制在4000mg/L，DO控制在0.5 mg/L以下，好氧池MLSS控制在3500 mg/L，DO控制在3 mg/L左右。

污泥量：若采用壓濾機壓出之后含水率約85左右的干泥（最好是沒有經過硝化的新鮮脫水剩余污泥），則污泥量在2噸左右（留出一部分備用）；若采用污水處理廠好氧池中污泥，則液體灌滿一體化設備，靜止沉淀后排除1/3，再重新補充1/3待調試水。

污泥分批分次添加過程中，隨時觀察污泥濃度（利用1000ml量筒大概估算）

2、污泥培養：

第一種方案：將污水注滿好氧池，開始悶曝（只曝氣而不進水）。悶曝3－5天后，停止曝氣，靜沉1－1.5h，排除2/5上清液，然后再進入部分新鮮污水，水量約為曝氣池容積的2/5即可。以后循環進行悶曝、靜沉、進水三個過程，但每次進水量應比上次有所增加，而每次悶曝的時間應比上次有所減少，即增加進水的次數。約6~9天完成好氧池菌種調試。

第二種方案：直接利用污水廠最后一級好氧池中污泥（含水含泥）注滿一體化設備的2/3，然后再添加1/3待調試水，悶曝2-3天，以后循環進行悶曝、靜沉、進水三個過程，但每次進水量應比上次有所增加，而每次悶曝的時間應比上次有所減少，即增加進水的次數。約6~9天完成好氧池菌種調試。

第一種方案情況下：缺氧池污泥調試，好氧池污泥調試完成，利用污泥回流泵打入缺氧池，使缺氧池濃度達到設計要求為止。隨著缺氧池的混合液中污泥回流，好氧池污泥濃度降低，隨時補充好氧池污泥，使污泥濃度達到上述設計要求。

培養過程中隨時觀察污泥濃度的變化以及污泥菌種的變化。最明顯的特點是好氧池污泥呈現絮狀，顏色為棕褐色，氣味帶著一絲土腥味。連續運行下注意混合液回流比的控制。一般混合液回流比控制在100%~200%。

五、污泥添加 采用第一用方案精心污泥添加：一體化池內存有50CM廢水，曝氣開啟的狀態方可分批分次添加，一方污泥沉底或者污泥在池內分布不均，影響后續調試。

第五篇：調試方案

山西強偉紙業1*75t/h 2#鍋爐安裝工程 整套啟動鍋爐調試措施 概述

鍋爐機組在安裝完畢并完成分部試運后，必須通過機組整套啟動試運行，對施工、設計、和設備質量進行考核，檢查設備是否達到額定出力，是否合乎設計要求。

依照《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規程》（96年版）及《火電工程啟動調試工作規定》（96年版）的規定，新安裝鍋爐經過烘爐、蒸汽吹管、蒸汽嚴密性試驗及安全閥整定工作，即可進行機組整套啟動試運，帶負荷試運、帶滿負荷進行72小時試運。整套啟動試運期間調試項目

2.1 啟動前檢查，確認機組符合整套啟動條件； 2.2 啟動前試驗；

2.3 鍋爐點火、升溫、升壓至汽機要求； 2.4 控制蒸汽參數，滿足汽機要求； 2.5 投入燃料系統；

2.6 逐漸投入所有燃料系統，燃料系統熱態調試； 2.7 鍋爐燃燒初調整； 2.8 連排投入； 2.9 機組帶至滿負荷； 2.10 爐膛及煙道吹灰器投入； 2.11 配合熱工投入全部閉環； 2.12 配合化學控制爐水及蒸汽品質； 2.13 檢查全部系統正常投入運行；

2.14 檢查熱工保護全部投入，自動投入率滿足要求； 2.15 機組72小時試運行。鍋爐整套啟動前應具備的條件

3.1 鍋爐烘爐、蒸汽吹掃、蒸汽嚴密性試驗、安全門整定等工序均按要求完成，符合驗標及廠家的要求。各階段發現的缺陷及修改項目均已處理完畢并驗收。3.2 鍋爐本體安裝、保溫工作結束，灰渣室及煙風道內部經徹底清理。

3.3 鍋爐本體的平臺、扶梯、欄桿、護板完好，道路通暢，臨時設施及腳手架均已拆除，并清理干凈。以下系統經驗收，保證可靠投入。

鍋爐房工業水系統，水量充足，水壓正常。

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壓縮空氣系統，系統干凈、壓力正常、備用可靠。爐水加藥系統調試完畢，可正常投入使用。汽水取樣系統，系統沖洗干凈、暢通。給水系統。減溫水系統。疏放水系統。

事故放水系統，水位高自動開啟。

鍋爐房內輔助蒸汽系統，系統沖洗干凈，供汽壓力正常、可靠。

汽包就地水位工業電視監視系統。

煙風系統，完成順控啟動調試并試驗合格。

除灰、除渣系統調試結束，各設備運轉正常，保證可靠投入運行。

3.4 鍋爐膨脹系統經蒸汽嚴密性試驗檢驗合格，膨脹間隙足夠，指示正常，發現的膨脹受阻現象已經處理。

3.5 汽水及煙風系統各支吊架在各運行階段均已檢查調整合格。3.6 鍋爐本體及汽水管道保溫每次運行時均要檢查，查出缺陷已經處理。3.7 必要的儀表調校完畢，顯示準確。主要有以下表計：

汽包、過熱器壓力； 各段蒸汽溫度、流量； 汽包金屬壁溫；

給水壓力、溫度、流量表； 汽包就地水位計；

CRT汽包水位、電接點水位表； 爐膛負壓表； 一、二次風總風量； 一、二次風各風壓、風溫及風門開度；

風煙溫度；

氧量表；

燃燒系統運行參數：各風量、風壓、風溫及風門開度；

各轉動機械軸承溫度、振動、電流。

3.8 鍋爐本體工作壓力水壓試驗完成，無發現漏處，壓降符合規定要求。3.9 鍋爐主保護聯鎖及所有輔機保護聯鎖調試完成并經試驗合格。

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3.10 鍋爐范圍內順控調試完成并經試驗合格。3.11 各相關專業符合整套啟動條件：

化學準備好充足合格的除鹽水；

熱工DCS系統靜態調試全部完畢。

3.12 廠房已封閉，門窗安裝齊全，能防風雨進入廠房。

3.13 有礙通行和容易引起火災的腳手架已拆除，溝道蓋板齊全，梯子平臺欄桿完整，場地清理平整，能保證工作人員安全通行。3.14 照明充分，事故照明可靠投入。

3.15 通訊設施齊全，各運行崗位有直通電話和主控室相連。

3.16 消防設施齊全，消防通道暢通，各重要崗位有專人監視，燃油、潤滑油系統及電纜已采取可靠的防燃措施。

3.17 各公用系統與擴建機組已做好隔離措施。3.18 冬季試運時應作好可靠的防凍措施。

3.19 試運組織已建立，調試、運行、檢修人員上崗；分工明確。3.20 有關各項制度、規程、圖紙、資料、措施、報表與記錄齊全。3.21 檢修與運行工具、備品備件齊全。整套啟動前的各項試驗

4.1 汽水系統電動門、調整門開關試驗； 4.2 煙風系統的風門、擋板開關試驗； 4.3 工作壓力水壓試驗； 4.4 給水門、減溫水門漏量試驗； 4.5 輔機聯鎖保護試驗； 4.6 各項順控試驗； 4.7 所有輔機事故按鈕試驗； 4.8 所有輔機保護試驗； 4.9 熱控各聲、光信號檢查試驗； 4.10 主保護試驗。整套啟動運行維護及注意事項

接到鍋爐啟動命令后，通知運行和安裝人員按整套啟動應具備的條件進行啟動前的全面檢

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查，并作好下列啟動前的準備工作。5.1 鍋爐及輔助系統啟動。5.1.1 聯系化學準備充足的除鹽水。5.1.2 聯系燃料準備充足的燃料。5.1.3 聯系熱工投入控制系統。5.1.4 鍋爐上水：

水質應符合《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準》的規定。

通過給水小旁路或調節閥控制上水速度，上水時間一般為：夏季不小于1小時，冬季不小于2小時。

上水溫度一般為30～70℃，且與壁溫之差不大于28℃，汽包壁上下壁溫不得超過50℃。

上水至汽包水位-150mm時停止上水，觀察水位變化情況。

上水后，應觀察各受熱面的膨脹情況，將膨脹指示記錄在案，注意沒有異常現象。

5.1.8 開啟引、一次風機，維持爐膛正常負壓。5.1.9 投入備用風機聯鎖開關。5.2 鍋爐點火升溫升壓

5.2.1 鍋爐點火升溫升壓，按機組啟動曲線升溫升壓，要特別注意汽包上、下壁及內外壁溫差在允許的范圍內。不應超過鍋爐廠家說明書升溫升壓曲線。0～1.0 Mpa階段不大于1℃/min，在以后階段，不大于1.5℃/min。

5.2.2 升溫升壓過程中，應注意調整好燃燒，可采用調整燃料量和調整風量配比正常。5.2.3 升溫升壓過程中必須監視鍋爐各部的膨脹情況，發生異常應停止升壓，查明原因，予以消除后方可繼續升壓。

5.2.4 當汽包壓力達到0.15～0.2MPa沖洗水位計一次，關閉汽包空氣閥，減溫器聯箱疏水門，并進行高低水位的校對工作。

5.2.5 當汽包壓力達到0.3Mpa時，定期排污一次。

5.2.6 當汽包壓力達到0.3～0.5MPa，聯系汽機開鍋爐主汽旁路門進行暖管；通知檢修人員進行熱緊螺絲和沖洗表管工作。

5.2.7當汽包壓力達到0.6～0.7MPa時，全開主汽門，關閉旁路門；關閉過熱器對空排汽。5.2.8 當汽包壓力達到9～9.8Mpa時，通知化學化驗汽水品質，對設備進行全面檢查，穩定燃燒，準備并爐。

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5.3 滿負荷72小時試運

機組帶滿負荷后，全面檢查；汽水品質合格，按《驗標》要求投入熱控自動裝置，調節品質基本達到設計要求，滿足要求后，匯報啟動試運組進入72小時試運。5.5 鍋爐啟動及運行中的注意事項

5.4.1 鍋爐點火初期，應嚴密監視點火燃燒器的運行狀況，注意調整風室風溫。

5.4.2 增加燃料時應緩慢進行，減小燃燒不穩和對水位、溫度的影響。運行正常后，要注意調整燃燒。

5.4.3 鍋爐啟動初期升溫升壓不可過猛，嚴格監視各部膨脹情況，如有異常可停止升溫升壓，待異常消失后再進行升溫升壓。

5.4.4 升溫升壓期間，應嚴格監視汽包壁溫差的變化，保持不超廠家規定值，同時在下列階段記錄汽包和過熱器膨脹。

上水前； 上水后； 0.3～0.4MPa； 1～1.5MPa； 50%工作壓力；

工作壓力。

5.4.5 嚴格監視過熱器管壁溫度不超過許用值。

5.4.6 水位控制在正常水位±75mm以內，不允許中斷給水。正常運行時，必需有兩只以上水位計投運，每班要定時校對水位計。

5.4.7 在升壓過程中要隨時檢查爐水含硅量，及時調整連排開度，加強定排。爐水硅含量超標時應停止升壓。

5.4.8 試運中注意觀察各段煙溫在規定的范圍內，以及各部煙溫和阻力的變化。5.4.9 注意燃料的元素分析及粒度分析，并及時進行燃燒調整。5.4.10 定期檢查各轉動機械情況：

是否有異常聲音。

軸承油溫、軸溫。油箱油位，油質等。

冷卻水系統。

地腳螺絲有無松動。

傳動裝置運行情況。

5.4.11 機組的事故處理應嚴格按運行規程執行，要嚴防各種惡性事故的發生。

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6.1 緊急停爐

遇到下列情況之一時，應緊急停爐，切斷主燃料： 6.1.1 鍋爐嚴重滿水或缺水時；

6.1.2 所有水位計損壞或失靈，無法監視正常水位時；

6.1.3 過熱蒸汽、主給水管道、水冷壁管等發生爆破，不能維持正常水位時； 6.1.4 鍋爐壓力升到安全閥動作壓力，而所有安全閥拒動時； 6.1.6 鍋爐尾部煙道發生再燃燒，排煙溫度不正常升高時； 6.1.7 鍋爐發生熄火時；

6.1.8 爐膛負壓達±2500Pa，MFT拒動。6.2 請求停爐

遇有下列情況之一時，應請求停爐：

6.2.1 爐水，蒸汽品質嚴重惡化，經多方面無效時； 6.2.2 鍋爐承壓部件泄露，只能短期內維持正常運行時； 6.2.3 汽包兩側就地水位計損壞時； 6.2.4 安全閥動作后不回座時；

6.2.5 受熱面金屬壁溫嚴重超溫，經多方面調整無效時； 6.2.6 主要設備的支吊架發生變形或斷裂時。6.3 安全注意事項：

6.3.1 參運各方人員進行一切工作都應嚴格遵守《安規》及現場各種有關安全規定。6.3.2 嚴格遵守《中華人民共和國消防條例》，嚴防各種火災的發生，工作人員應懂得消防知識，并會消防器材的操作。

6.3.3 嚴格執行現場指揮制度，杜絕盲目操作的現象，防止各種誤操作的發生。

6.3.4 在發生9.1所列的情況及其他危及設備和人員安全的事態下，運行人員應按調試措施和運行規程進行緊急操作。

6.3.5 工作現場(包括主控室、附助間、鍋爐房、通道等處)的工作人員應佩戴明顯標志，非工作人員禁止在工作現場滯留。組織與分工

7.1 所有參與試運人員均應聽從試運指揮組的領導。

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7.2.調試人員負責試運方案的擬訂，擔任試運過程中的技術指導，負責指揮啟動操作，并參與運行值班，負責其中較重要的操作。

7.3 安裝人員負責設備維護和缺陷處理.并參與運行值班。7.4 運行人員負責試運過程中正常的運行及操作。

7.5 各方人員應各司其職，各負其責，發現問題及時向上匯報，如發現有危及人身及設備的重大事故隱患時，有權也有責任當即進行處理，隨后向有關人員匯報。

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目錄 概述.........................................................................1 2 整套啟動試運期間調試項目.....................................................1 3 鍋爐整套啟動前應具備的條件...................................................1 4 整套啟動前的各項試驗.........................................................3 5 整套啟動運行維護及注意事項...................................................3 6 安全及事故處理...............................................................6 7 組織與分工...................................................................6

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