第一篇：沖壓件作業指導書

1、沖壓作業指導書

上機前檢查沖床是否處于良好工作狀態，在沖床潤滑加油孔注加潤滑油，每天兩次。

2、檢查沖模內外表面及定位柱適當加油，壓緊螺栓是否將沖模固定在工作臺面上。

3、材料首次送入模具時，必須到位，不得用手直接送入，并檢查落料是否暢通無阻。

4、送料器加工成型的產品，前10件作為首檢產品，操作工應自檢： a)外形尺寸是否符合圖樣技術規定的要求。

b)沖壓表面是否平整光滑，有無明顯壓痕及缺陷。操作工認為合格，可交檢驗員進行首檢，經檢驗合格后方可批量生產并保留首檢樣品。

c)沖壓過程中操作工應對加工的產品進行外觀檢察和檢測、檢驗員每5~15分鐘對產品進行巡檢，巡檢數量不得少于3~5件，在巡檢過程中產品質量發生變化情況下檢驗員及時通知操作工，必要時檢驗員有權停機對產品采取糾正措施。

5、沖壓工作臺前不準擺放：扳手、錘子、鋼絲鉗等工具，操作時必要的工具都要放在指定的位置，注意觀測沖模中有無金屬雜物，如需清理應停機后用氣搶清理。

6、加工好的每箱產品應整齊擺放在指定的待檢位置，由檢驗員檢驗合格后送交半成品庫辦理入庫手續，操作工不得自行入庫。

7、沖床周圍現場必須保持文明清潔，廢料裝入料桶，打掃干凈。

8、每日下班前切斷機床所有電源，整理所有工具、量具，清洗模具，將產品放入待檢區域后方可下班。沖壓作業指導書

一、目的

為沖壓作業人員提供作業指導，以指導其正確的作業，從而保證產品的質量。

二、適用范圍

適用于富源機電設備有限公司沖壓作業指導及質量控制。

三、作業設備

1.作業要以作業指導書為標準來進行作業，工作前做好設備維護工作；

2.作業前一定要確認坯料，檢查坯料的尺寸及表面質量；坯料尺寸應符合工件加工的要求，表面不得有劃、碰傷等表面缺陷，尤其對后續工序中要電鍍的零件更要嚴格控制；

3.裝、調好模具后，對于生產的首件，一定要進行自檢、檢查員檢驗；并必須在工序卡上簽名，只有在滿足了零件的專用作業指導書與檢查指導書的要求后，才能進行生產；若模具不能滿足專用指導書的要求，要及時報告上司；

4． 作業過程中，除了檢驗員不定時抽檢外，作業者個人也必須不定時的自檢，發現問題，馬上停止并及時更改并向上司報告；

5.作業過程中，禁止有可能引起工件表面變形的野蠻作業行為，如拖、拽、砸、踩等；

6.作業過程中，要隨時注意模具的工作型面上是否有金屬屑，若有，要及時清除干凈，以免在工件上留下壓痕；

7．作業過程中，要適當在模具工作部分涂油，以減小摩擦力，在保護模具的同時，也保證了制件的質量；

8.作業過程中，發生模具損壞要及時報告上司；

9.沖壓完成后，必須要去除毛刺；

10.作業完成且除毛刺后，要檢查員確認制件合格與否（對于未注線性尺寸公差按GB1804-M級，未注折彎內角公差按±1°）；

11.作業完成后，將合格件放到半成品區或用小車將其轉到下一工序；送件人和收件人必須在工序卡上簽字確認。

12.作業完成后，確認模具的完好，然后清潔模具；清潔后在工作部分適當加防銹油，在導向部分適當加潤滑油，然后將模具放回指定位置。

13、作業時將圖紙放置在目視位置，作業后圖紙文件隨產品轉交下道工序。

第二篇：沖壓件檢驗指導書

篇一：車輛沖壓件檢驗作業指導書 車輛沖壓件檢驗作業指導書 1 主題內容和適用范圍

本規范規定了沖焊件的抽檢規定、檢驗方法和技術要求。2 定義

沖焊件：沖壓件（含機械加工零件）和焊接件 3 抽樣

3.1抽樣對象

定型產品、經各定點供應商質量部門檢驗合格并出具合格證和檢測成績表的產品。3.2抽樣方式3.3 質量接受準則：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽檢地點

生產廠家或我公司認可的成品庫.3.5抽檢說明

需破壞才能檢驗的項目，同批次產品中隨機抽檢一件進行檢驗.4 檢驗方法和技術要求4.1對于法規件和/或形成整車關鍵質量特性的產品，供應商必須按國家/東渝司的要求提供

國家指定檢測機構出具的檢測報告以證明其供貨產品的符合性，當年的型式試驗報告可代替確認檢驗報告。

4.2 零部件的包裝、標志、標識必須符合技術協議或相關文件的要求，且標識規范、清晰.4.3 須隨貨附質量證明，其中合格證應有產品名稱、圖號、批次、數量，檢驗員簽章、材質報告（必要時）、產品檢查成績表等。

4.4 外板件：左/右側圍外蒙皮、左/右前門外蒙皮、左/右中門外蒙皮、背門外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、頂蓋、加油口蓋板。4.4.1 外觀

4.4.1.1 表面應平整光滑，裝飾棱線清晰，左右對稱及過度均勻，不允許有裂紋、碰傷、劃傷、拉傷、滑移線、油痕、褶皺、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要時可用油石打磨加以鑒別。4.4.1.2表面不能有銹蝕或其他的污物；

4.4.1.3 不允許有多料和少料現象（與樣件和數模比較）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；

4.4.1.5表面不能有濃厚的油脂，如拉延油等，但允許有一層薄而稀的防銹油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等級 4.4.2.1 4.4.2.2沖壓件和成型件公差為st7，定位孔孔徑公差為＋0.15，定位孔孔距公差為±0.2，安裝孔孔徑公差為﹢0.3，安裝孔孔距公差為±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差執行。4.4.2.3不允許有漏工序現象：如孔、型面、邊等未加工，（與樣件和數模比較）其余可以上相關夾具比較檢查、必要時用樣板和三座標劃線儀檢測。4.5 其他零件

4.5.1能用通用量具檢查的尺寸對照檢測成績表（或數模）檢測。篇二：沖壓件檢驗作業指導書

鈑金冷沖壓檢驗 作業指導書

發行版本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批準： 鈑金冷沖壓檢驗作業指導書

1、目的：

對鈑金冷沖壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。

2、適用范圍： 本標準適用于恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷沖壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002沖壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002沖壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 沖壓件角度公差

gb/t 15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 沖壓工藝質量控制規范 jb/t 4129-1999 沖壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 沖壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表（適用于連續批的檢驗）

4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊質量

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2沖壓件尺寸公差 4.2.1沖壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），采用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當沖壓零件為精密沖壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。

注：對于0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4.2.2沖壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），采用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當沖壓零件為精密沖壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804執行的。這里只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對于0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055-2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。4.6零件彎曲角度的極限偏差

嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055-2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4沖壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型后，確定零件的相應位置加工成形后，工藝、尺寸比較穩定，后續的產品加工可不予以再次檢驗。但對于不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定后可不再檢驗。當發現問題后，應及時檢測零件，查找原因。

對于連續批量產品，加工周期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周后應抽檢2～3件產品，看沖孔質量，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數值 mm 篇三：沖壓檢驗指導書

沖壓檢驗指導書

一、目的

為進一步提升公司產品品質，保證產品外觀、功能等滿足客戶要求，為檢驗員的 檢驗工作提供指導與依據。

二、適用范圍

適用品管員對公司所有成品的檢驗和判定。

三、責任

3.1品管員：負責嚴格按作業指導書的檢驗項目執行檢驗。3.2品質主管：負責監督檢驗員的執行及執行結果。

四、工作程序

4.1工作準備：游標卡尺、千分尺、卷尺、筆、紅色箭頭標等。4.2按品名、規格等不同分開擺放。

4.3將產品放入待檢區，由品管員檢驗合格的放入合格產品區并做好標識；不合格 的產品放入不合格產品區，與合格的產品分隔放置，并做好標識。

4.4整理檢驗資料，并填寫制程檢驗報告；若出現不合格的產品，要及時填寫不合 格品記錄。

五、檢驗規范 5.1外觀

5.1.1沖身料、沖底料、咀料等配件時，要按照客人要求的尺寸或確認樣板進行 沖壓開料。

5.1.2沖壓紋或字母時要深度要一致。

5.1.3沖手耳和沖手挽時不能將電鍍的表面鋅層沖裂、沖爆，每只手挽沖扁的高度一致。5.1.4沖銅料時注意做好產品的防護。

5.1.5沖蓬料時不能出現起皺、裂紋等影響外觀的現象。

5.1.6沖孔位、孔徑、孔距等是否與圖紙、客戶要求、確認樣板一致。5.1.7產品表面不能有鋅斑、批鋒、刮傷、刮花等。5.2結構

5.2.1取出各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。5.3尺寸

5.3.1長、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超過公差范圍±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超過公差范圍±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，經實際檢測，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：沖壓件檢驗作業指導書

鈑金冷衝壓檢驗 作業指導書

發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批準：

鈑金冷衝壓檢驗作業指導書

1、目的：

對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。

2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差

gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗）

4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。

4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩定，後續的產品加工可不予以再次檢驗。

但對於不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定後可不再檢驗。當發現問題後，應及時檢測零件，查找原因。

對於連續批量產品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產品，看沖孔品質，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差，採用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此採用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數值 mm

第三篇：沖壓件檢驗準則

沖壓件檢驗準則 目的

規定了沖壓件檢驗的評價準則，確保合格產品流入下一工序，確保產品滿足顧客的要求。2 適用范圍

適用于沖壓件質量的認可。3 術語

略 4 引用

略 5 規定

5.1 沖壓件檢驗區域劃分，參照《整車審核工作指導書》中的附件3“車身表面區域的劃分”。

5.2 沖壓件檢驗方法 5.2.1 觸摸檢驗

5.2.1.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

5.2.1.2 檢驗員需戴上觸摸手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經驗。

5.2.1.3 必要時可用油石打磨被探知的可疑區域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。5.2.2 油石打磨

5.2.2.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。5.2.2.2 打磨用油石（20×20×100mm或更大）

5.2.2.3 有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半圓形油石）

5.2.2.4 油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。5.2.3 柔性紗網的打磨

5.2.3.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

5.2.3.2 用柔性砂網緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發現。

5.2.4 涂油檢驗

5.2.4.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

5.2.4.2 用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。5.2.4.3 把涂完油的零件放在強光下檢驗，建議把零件豎在車身位置上。用此法可很容易地發現零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。5.2.5 目視檢驗 5.2.6 檢具檢測

5.2.6.1 將零件放入檢具，依據檢具說明書操作要求，對零件進行檢測。5.3 沖壓件缺陷評價準則 5.3.1 開裂

5.3.1.1 檢驗方法：目視 5.3.1.2 評價準則： A類缺陷：沒有經過培訓的用戶也能注意到的開裂，此類缺陷的沖壓件是用戶不能接受的，發現后必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：看得見的可確定的細微開裂,此類缺陷沖壓件在Ⅰ、Ⅱ區是不能接受的,其他區域允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。

C類缺陷：處于模棱兩可的，仔細檢驗后確定的缺陷，此類缺陷的沖壓件在Ⅱ區內部、Ⅲ、Ⅳ區作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。5.3.2 拉傷、晶粒粗大、暗傷 5.3.2.1 檢驗方法：目視 5.3.2.2 評價準則：

A類缺陷：沒有經過培訓的用戶也能注意到的拉傷、晶粒粗大、暗傷，此類缺陷的沖壓件是用戶不能接受的，發現后必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：看得見的可確定的細微拉傷、晶粒粗大、暗傷，此類缺陷的沖壓件在Ⅳ區是可以接受的。

C類缺陷：輕微的拉傷、晶粒粗大、暗傷，此類缺陷的沖壓件在Ⅲ、Ⅳ區是可以接受的。5.3.3 癟塘

5.3.3.1 檢驗方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 5.3.3.2 評價準則：

A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經過培訓的用戶也能注意到，此類癟塘發現后必須立即對沖壓件進行凍結，A類癟塘沖壓件在任何區域都不允許存在。

B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的癟塘，在沖壓件Ⅰ、Ⅱ區外表面不允許存在此類癟塘。

C類缺陷：是需要修正的缺陷，這些癟塘絕大多數處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。此類癟塘的沖壓件可以接受。5.3.4 波浪

5.3.4.1 檢驗方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 5.3.4.2 評價準則：

A類缺陷：此類波浪在沖壓件Ⅰ、Ⅱ區沒有經過培訓的用戶也能注意到，是用戶不能接收，發現后必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：此類波浪是一種使人感到不愉快的缺陷，在沖壓件Ⅰ、Ⅱ區摸得著和看得見的可確定的波浪，是需要返修的。

C類缺陷：是需要修正的缺陷，此類波浪多數處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。此類波浪的沖壓件可以接受。5.3.5 翻邊、切邊不平整及短缺 5.3.5.1 檢驗方法：目視、觸摸 5.3.5.2 評價準則：

A類缺陷：對于內、外覆蓋件任何翻邊、切邊的不平整及短缺，影響了咬邊質量及焊接搭邊不平整、短缺，從而影響焊接質量都是不可接受的發現后必須立即對沖壓件進行凍結。B類缺陷：看得見，可確定的對咬邊、焊接搭邊及焊接質量沒有影響的翻邊、切邊的不平整及短缺。此類缺陷的沖壓件在Ⅱ區內部Ⅲ、Ⅳ可以接受。

C類缺陷：輕微的翻邊、切邊的不平整及短缺對咬邊及搭邊焊接質量沒有影響，此類缺陷的沖壓件可以接受。5.3.6 毛刺：（切邊、沖孔）5.3.6.1 檢驗方法：目視 5.3.6.2 評價準則： A類缺陷：嚴重影響焊接搭邊貼合程度及零件定位裝配的沖孔、容易導致人身傷害的粗大毛刺，此缺陷的沖壓件不允許存在，必須返修。

B類缺陷：對焊接搭邊貼合程度及零件定位裝配的沖孔有輕微影響的中等毛刺。此缺陷的沖壓件不允許存在于Ⅰ、Ⅱ區。

C類缺陷：較小的毛刺，此缺陷的沖壓件在不影響整車質量的情況下允許存在。5.3.7 拉毛及劃傷：

5.3.7.1 檢驗方法：目視 5.3.7.2 評價準則：

A類缺陷：嚴重影響表面質量、潛在的可導致零件拉裂的拉毛及劃傷，此類缺陷的沖壓件不允許存在。

B類缺陷：看得見可確定的拉毛及劃傷，此類缺陷的沖壓件允許存在于Ⅳ區。

C類缺陷：輕微的可能導致零件拉毛及劃傷，此類缺陷的沖壓件允許存在于Ⅲ、Ⅳ區。5.3.8 回彈：

5.3.8.1 檢驗方法：放在檢具上檢驗 5.3.8.2 評價準則：

A類缺陷：導致零件間的尺寸匹配和焊接變形嚴重的回彈，此類缺陷沖壓件不允許存在。B類缺陷：尺寸超差較大，對零件間的尺寸匹配和焊接變形有影響的回彈，此類缺陷沖壓件允許存在Ⅲ、Ⅳ區。

C類缺陷：尺寸超差較小，對零件間的尺寸匹配和焊接變形有輕微影響的回彈，此類缺陷沖壓件允許存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ區。5.3.9 漏沖孔

5.3.9.1 檢驗方法：目視檢驗并用水溶性記號筆作計數標記

5.3.9.2 評價準則：零件上任何孔的漏沖將影響零件的定位與裝配，是不可接受的。5.3.10 起皺：

5.3.10.1 檢驗方法：目視 5.3.10.2 評價準則：

A類缺陷：嚴重的從而導致材料重疊的起皺,此缺陷的沖壓件不允許存在。B類缺陷：可看到、可摸到的起皺，此類缺陷在Ⅳ區可以接受。

C類缺陷：輕微的、不太明顯的起皺，此類缺陷的沖壓件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ區可以接受。5.3.11 麻點群、麻點、壓痕

5.3.11.1 檢驗方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 5.3.11.2 評價準則：

A類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3都分布有麻點，此類缺陷在Ⅰ、Ⅱ區發現后，必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：麻點可看到、可摸到。此類缺陷不允許在Ⅰ、Ⅱ區出現。

C類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，在Ⅰ區要求麻點間距離為300mm或更大。此類缺陷的沖壓件可以接受。

5.3.12 打磨缺陷、打磨印

5.3.12.1 檢驗方法：目視、油石打磨 5.3.12.2 評價準則：

A類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。此類沖壓印發現后必須立即對沖壓件進行凍結

B類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明，此類缺陷在Ⅲ、Ⅳ區可以接受。C類缺陷：用油石打磨后能看出，此類缺陷的沖壓件可以接受。5.3.13 材料缺陷

5.3.13.1 檢驗方法：目視 5.3.13.2 評價準則：

A類缺陷：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落。此類沖壓印發現后必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：軋鋼板留下的,明顯的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落的材料缺陷，此類缺陷在Ⅳ區可以接受。

C類缺陷：軋鋼板留下的模菱兩可的痕跡、重疊、桔皮、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落的材料缺陷此類缺陷Ⅲ、Ⅳ區可接受。5.3.14 油花紋

5.3.14.1 檢驗方法：目視、油石打磨

5.3.14.2 評價準則：Ⅰ、Ⅱ區經油石打磨后不允許存在明顯得印痕。5.3.15 凸點、凹陷

5.3.15.1 檢驗方法：目視、觸摸、油石打磨 5.3.15.2 評價準則：

A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經過培訓的用戶也能注意到，A類凸點、凹陷發現后必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的凸點、凹陷。此類缺陷在Ⅳ區可以接受。

C類缺陷：是需要修正的缺陷，這些凸點、凹陷多數處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。此類缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ區可接受。5.3.16 銹蝕

5.3.16.1 檢驗方法：目視

5.3.16.2 評價準則：沖壓件不允許有任何程度銹蝕。5.3.17 沖壓印：

5.3.17.1 檢驗方法：目視 5.3.17.2 評價準則：

A類缺陷：是用戶不能接收的，沒有經過培訓的用戶也能注意到的沖壓印，此類沖壓印發現后必須立即對沖壓件進行凍結。

B類缺陷：是一種使人感到不愉快的，是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的沖壓印。此類缺陷在Ⅰ、Ⅱ區是不允許存在的，在Ⅲ、Ⅳ區不影響整車質量的情況下，可以接受。C類缺陷：需用油石打磨才能確定的沖壓印。此類缺陷的沖壓件在不影響整車質量的情況下可以接受。7 評審和更改

質量保證部至少每年一次對本準則的有效性和適用性進行評審，必要時進行修改并再次批準。

第四篇：沖壓件生產過程控制程序

恒信基沖壓廠管理制度 ————————————— ★ ——————————————

沖壓件生產過程質量控制程序管理制度

FOHOBT.01004.A-2004

2004年 12月 10日

諸城市恒信基電器制造有限公司沖壓廠

1目的

通過對沖壓件生產過程中的工序產品、成品質量的控制，確保不合格的產品不轉序，進而保證整車質量。2范圍

本程序適用于設備、沖壓生產過程中及庫存產品質量控制。3引用文件

不合格品控制程序 倉庫管理辦法 4術語

略 5職責：

5.1質檢科負責生產過程(下料、沖壓)工序產品、最終產品的檢驗控制。5.2質檢科負責生產過程中的質量信息的收集、匯總和反饋。5.3質檢科負責生產過程中檢驗狀態標識。

5.4質檢科負責編制產品質量改進計劃及完成情況的驗證及考核。

5.5質檢科負責沖壓生產過程中的不合格品的及時鑒別、標識和記錄，并負責組織其職責范圍內的不合格品的評審。

5.6質檢科負責新產品及更改產品的質量檢測記錄，參與驗證、試裝、評審等生產準備過程的質量控制。

5.7技術準備科負責提供產品圖樣、產品標準、產品技術條件等文件。5.8技術準備科負責模具驗證及模具技術狀態鑒定。

5.9技術準備科負責新產品的試制，改進后產品的試裝和技術狀態更改后的試裝驗證，負責驗證結果的記錄和反饋。5.10技術準備科負責工藝紀律執行情況的檢查。

5.11技術準備科負責制訂或組織制訂沖壓件不合格品的返工（修）工藝技術方案。

5.12生產科負責所管庫房不合格品的評審處置，定制隔離、登帳、保管、及辦理相關手續。

5.13生產科負責庫存產品儲存、運輸質量控制。

5.14備料車間、沖壓車間負責生產過程中工序間的運轉儲存及入庫產品的轉運質量控制。

5.15備料車間、沖壓車間負責生產過程中的產品自檢質量控制。5.16備料車間、沖壓車間負責生產過程中的不合格品的產品標識與隔離。6培訓和資格

綜合辦公室負責對專職質檢員、操作工、叉車工、庫管工、司機的培訓 7工作程序

7.1生產過程產品的檢驗控制

7.1.1沖壓生產過程檢驗流程圖（附圖一）7.1.2下料檢驗程序

7.1.2.1技術準備科負責審核備料車間編制的“板料下料卡”，備料車間負責向檢查班提供“板料下料卡”。

7.1.2.2備料車間操作者按“板料下料卡”開卷下料，并自檢材料種類、牌號、外觀質量和工藝要求尺寸，自檢合格后交專職質檢員進行首件檢驗。

7.1.2.3專職質檢員按“板料下料卡”進行首件檢驗，并填寫“首件檢驗記錄單”。首件合格后，方可進行批量生產。

7.1.2.4下料批量生產過程中操作者應隨時自檢，防止定尺、定位移動造成批量不合格品。

7.1.2.5下料批量生產過程中專職質檢員一般每半小時進行一次巡檢，填寫“巡檢檢驗記錄單”。巡回檢驗合格，操作者方可繼續生產。

7.1.2.6每道工序下料完成后，專職質檢員應進行完工檢驗，并填寫“完工檢驗記錄單”，檢驗合格后專職質檢員在該批轉出產品的標識上加蓋檢章，標識上注明零件號、數量、日期。

7.1.2.7備料車間只可對經檢驗合格的下料產品入庫或轉入沖壓車間。7.1.3沖壓生產過程檢驗控制

7.1.3.1技術準備科負責向沖壓車間和質檢科提供沖壓圖紙和沖壓工藝卡。7.1.3.2沖壓車間的模具調整工和沖壓操作工對所加工的產品掌握工藝要求和沖壓件關鍵尺寸。

7.1.3.3模具調整工對設備和模具進行調整。尤其對設備的滑塊工作行程、氣墊的壓力、模具的閉合高度調整到位后方可試生產，沖壓件自檢合格后交專職質檢員進行首件檢驗。

7.1.3.4質檢員要嚴格按圖紙、工藝卡、檢具、樣件進行首件檢驗，檢驗合格后，貼首件合格證做標識，并填寫“首件檢驗記錄單”。

7.1.3.5首件檢驗合格后操作者應把首件放置在首件架上。首件檢驗合格后，操作者方可批量生產。

7.1.3.6沖壓件批量生產過程中，操作者應隨時自檢，以首件架上的工序產品作為自檢依據，防止批量不合格品的發生。

7.1.3.7沖壓件批量生產過程中，質檢員一般在半小時內進行一次巡檢，填寫“巡檢檢驗記錄單”。巡回檢驗合格后，操作者方可繼續生產。

7.1.3.8每批沖壓件一個工序完成后，操作者應通知質檢員，對末件進行檢驗，填寫“完工檢驗記錄單”。檢驗合格后，方可轉入下道工序，工序件不合格，質檢員填寫“不合格品通知單”，一式三聯，一聯質檢科存檔，二聯工藝科現場服務人員，根據情況下發模具修理通知單，三聯交沖壓車間，不合格品標識待處理。

7.1.3.9每種產品所有工序完成后，質檢員應對該產品進行最終檢驗，填寫“最終檢驗記錄單”，檢驗合格后，粘貼零部件入庫“合格證”，注明零件號、數量、日期并加蓋檢章（合格證應粘貼在工位器具上，并清除舊標識）。7.1.3.10沖壓車間只可對檢驗合格并粘貼“合格證”的沖壓產品入庫。7.1.3.11沖壓產品有檢具時：

a)沖壓車間應盡量安排同一產品幾道工序同時生產。

b)專職質檢員對末道工序使用檢具檢驗時，同時對前道或前幾道工序產品進行驗證，避免批量不合格品的發生。7.1.3.12沖壓產品首件檢驗時機：

a)每批產品生產開始，操作者自檢合格的第一件產品。b)設備調整后，操作者自檢合格的第一件產品。c)調整或更換工裝后，操作者自檢合格的第一件產品。d)改變原材料、毛坯、工序后，操作者自檢合格的第一件產品。7.2產品運輸控制

7.2.1在制品、半成品和未入庫的的成品由生產車間進行轉運；庫存產品由生產科負責運輸。

7.2.2在轉運及運輸過程中要注意防止磕碰、劃傷、損壞、變形并保護產品標識和有關檢驗、實驗狀態標識，防止丟掉或被擦掉。7.3產品貯存控制 7.3.1生產現場的在制品、半成品應建立適宜的貯存場地，設置襯物墊，產品不能落地，應碼放整齊、穩定，防止貯存過程中銹蝕、變形、損壞。7.3.2生產單位必須使用合理的工位器具碼放或專用工位器具，以便運輸。7.3.3經檢驗合格入庫的產品，由庫管人員用規定的相應工位器具，碼放在適宜的場地、庫房、貨架上。在保證運輸工具通行的前提下應碼放整齊，排列有序，并防止貯存過程中的銹蝕、變形、損壞。

7.3.4庫存產品應有完整的產品標識和檢驗、試驗狀態，不同狀態產品要分開存放，做到儲存記錄清晰、完整、帳、卡、物相符

7.3.5庫存產品由庫管人員每月檢查一次，做好“庫存產品巡檢記錄”，出庫產品應做到先入先出。

7.3.6庫存產品發生丟失、損壞等事故時，庫管人員及時用“產品報損單”書面報告相關科室和領導。7.4不合格品的控制

7.4.1生產過程中發生的不合格品質檢員應及時鑒別標識，工序不合格品（如板料、沖壓件）應粘貼標識并在相應記錄單上做好記錄。7.4.2生產過程中發生的不合格品由沖壓質檢科組織評審

7.4.2.1一級評審：可由操作工立即返工（修）能達到產品要求時，由質檢員直接處理，并做好相應記錄。

7.4.2.2二級評審：返工（修）不能達到產品要求，而對產品性能影響不大或用戶反饋信息的產品，質檢員填寫“生產過程不合格報告單”，交技術準備科現場技術服務人員，由技術服務人員在生產現場提出處置意見。

7.4.2.3三級評審：批量較大，會嚴重影響最終產品性能，或用戶反映強烈的產品，由沖壓質檢科組織技術準備科，生產車間及相關人員參加評審，并提出處置意見，上報主管領導。7.4.3不合格品的處置

7.4.3.1不合格品的返工（修），由技術準備科制訂或組織制訂沖壓件不合格品的返工（修）工藝技術方案，由生產車間負責返工（修）。

7.4.3.2返工（修）后的工序產品、半成品，成品必須交專職質檢員復檢，專職質檢員復檢并在相應的記錄上做好復檢記錄，返工（修）合格的產品方可轉序或入庫。

7.4.3.3不合格品有明顯缺陷不能返工（修）或返工（修）不經濟時，授權人員應在“生產過程不合格品報告單”處置意見欄填寫“報廢”，同時注明致廢原因，按程序報批。

7.4.3.4不合格品讓步使用，必須經產品使用和質量部門的認可。7.4.3.5不合格品處理流程圖（附圖二）7.4.4庫存改制品的處置

7.4.4.1技術準備科根據汽研所下發“設計更改通知書”組織對庫存產品改制。7.4.4.2對因設計更改和產品質量改進未按期體現的庫存產品，應予以嚴格控制，生產科提前向相關部門提出過渡申請報告。

7.4.4.3改制后的產品應由改制單位提請質檢員復檢，復檢合格后方可投入使用。由質檢員在“返工（修）通知單”中“返工（修）后檢驗結果欄”中填寫結果和數量。7.5產品質量改進

7.5.1質檢科根據用戶反饋的質量指標及生產過程中發現的質量問題，分析原因，制訂產品整改措施計劃。

7.5.2每月初質檢科對上月質量指標完成情況進行分析，廢品損失原因分類，損失嚴重的產品。提報相關單位分析出致廢原因（人為、模具、材料等）以便整改。

7.5.3沖壓廠下發的質量整改計劃各責任單位要按要求執行，按期完成回執。7.5.4技術準備科下發的產品整改措施計劃，責任單位要按期完成并回執質檢科，凡不能按計劃要求時間完成的質量改進項目，要提前提出延期申請報告，由原計劃審批領導批準后，方可延期，并報質檢科。

7.5.5質檢科對完成的項目進行驗證，對不能按計劃完成的質量改進項目或質量改進不到位，結果驗證不合格以及質量問題重復發生的責任單位進行考核。8質量考核

見《沖壓產品質量考核辦法》 附加說明：

本辦法提出部門：沖壓質檢科 本辦法歸口部門：沖壓質檢科 本辦法起草人：董朝陽 本辦法審核人：董朝陽 本辦法審定人：李民樂 本辦法批準人：李樹

第五篇：提高沖壓件生產質量

提高沖壓件生產質量

提高沖壓件生產質量

汽車沖壓件產品種類豐富、形狀復雜，在沖壓生產時，經常會發生一些不良現象，如何避免問題的產生，陜重汽車結合自身實際，做出了有益的探索。

中間護面支架是汽車駕駛室整體式儀表盤總成的關鍵承重連接件，是確保汽車各種儀表穩定、可靠使用的一個重要零件。因為，大功率發動機的高速旋轉和車輛行駛路況的惡劣，容易對駕駛室造成強力振動和顛簸，從而造成前控制盤中儀表電路以及部分功能斷路或失靈。因此，中間護面支架必須能夠承受沖擊、彎曲疲勞載荷和扭矩等作用，故而要求其必須具有足夠的抗彎強度、抗剪強度和較好的韌性。此外，如果該制件在成形時超過許用應力，或者微裂紋擴展到一定程度，從而造成撕裂或歪斜，這樣不僅會浪費材料，而且還會讓模具處于偏載作業，加速模具老化。

我廠在汽車駕駛室儀表盤支架總成生產中，發現沖壓生產后，其中間護面左/右支架經常出現撕裂、歪斜現象，這些缺陷主要分布在制件孔型處、側壁拐角處和R圓弧與壁頸交界處。通過仔細分析后，我們認為其主要原因是由模具在運行過程中壓料芯成形導向不穩定、凹模與壓料芯間隙長期磨損后不可調整以及模具結構設計不當引起的。于是，可以從技術和管理兩方面提出相應的控制措施，并為同類零件工藝、模具設計與成形加工提供參考。常見的撕裂、歪斜形式

中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔－沖孔切口－翻邊成形－切口－翻邊。中間護面支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂（圖1）。

圖1 中間護面支架

原因分析

根據現場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的原因如下： 1.翻邊成形模具設計缺陷

該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程（圖2）。

圖2 模具側視導滑局部

存在如下設計缺陷：

（1）壓料芯導向長度設計為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在設計范圍內，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不穩定，制件定位不準的弊病。

（2）長達115mm的成形高度，需設計專用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配間隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側向力得不到有效消除，批量生產后會導致因長期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會產生惡性質量事故。2.模具加工制件與圖紙設計存在誤差

如圖3所示，該部位為圖紙中明確標出需加工出導向的區域。但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。

圖3 下模平面局部

制件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩，從而使壓料芯與凹模壁發生碰撞擠壓，造成制件產生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視采用專用導滑板導向的情況，存在兩者制件在擠壓摩擦強烈進行后，導向間隙瞬間被破壞而無法正確導向的危險。由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙，一旦損壞將沒有更有效地調整手段，會長期影響制件的成形質量，并帶來安全隱患。而且，在導向部位未采用專用導滑板，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大后，無法調整的缺陷，導致了制件出現了撕裂、歪斜不正行為。

3.成形工藝參數執行不到位

在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由于壓制出的制件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質量不穩定。控制措施

由于沖壓成形過程中撕裂、歪斜原因很多，而且很多原因相互聯系。因此，單從技術公關或者管理方面是無法徹底解決這些問題的，必須從模具工藝和管理方面加以考慮，解決好生產中的每一個環節才能取得好的成效。1.確保模具結構合理性

（1）圖4和圖5分別為下模安裝專用導滑板前/后結構對比。通過對比分析，可以看出：將原來凹模刃口的機加成形導向結構完善成專用自潤滑導板結構后，能有效抵御側向力，克服制件成形過程中的不穩定性，并能在生產過程中自由調整其合理間隙，從而使壓料芯和凹模導板導向運行中的間隙保持長期均勻合理狀態。這不但能使模具運行更加穩定，而且還可以大大提高模具的使用壽命。

圖4 下模安裝專用導滑板前結構

圖5 下模安裝專用導滑板后結構

（2）如圖6所示，增加模具閉合高度70mm。在模具在成形過程中，當壓料芯被托起后，將下方有效導向部位從10mm增加至80mm，這樣可以增加壓料芯導滑板與凹模側壁導板之間的接觸面積，從而使模具壓料芯在運行中不會受到成形力的影響，同時也能準確、穩定地導入凹模腔，保證制件定位可靠，確保翻邊間隙均勻化。

圖6 模具局部主視圖

2.推行標準化作業，提高工藝控制能力

從管理角度上，要嚴格規范工藝制度，控制工藝參數的一致性和準確性，使生產中機床參數始終符合工藝中各項參數的要求，同時，也應保證機床壓力在生產過程中長期保持穩定可靠，徹底消除壓差，防止壓力過小引起質量事故。操作人員應精心操作，避免定位不準確、氣頂桿安裝存在高度差以及模具保養不到位等不良現象出現，以免造成成形件材料彎曲疲勞載荷增加，使制件在成形瞬間處于疲勞極限狀態，導致問題發生。結語

重型汽車駕駛室總成零件中間護面左/右支架，在生產中出現撕裂、歪斜行為是由多種因素相互作用引起的，其損壞形式也多種多樣。只有針對其翻邊成形工序系統以及損壞形式采取相應措施，才能有效控制其多個部位的撕裂、隱裂和歪斜等不良狀況，從而提高模具的正常作業率，以及零件的合格率和使用壽命。