第一篇：汽車新零部件開發的主要階段和程序

汽車新零部件開發的主要階段和程序

一、決策階段

是對市場需求、技術發展、生產能力、經濟效益等進行可行性研究及必要的先行試驗，作出開發決策的工作階段。是新產品研究開發的初期工作，對新產品研究開發的成敗起著重要作用，這一階段包含下列程序。

（一）市場調查和預測。

內容包括國外市場有無同類產品及相關產品；

1、國內外同類產品及相關產品的性能指標、技術水平對比；

2、同類產品及相關產品的市場占有率，價格及市場競爭能力等；

3、顧客對同類產品及相關產品的使用意見和對新產品的要求；

4、提出新產品市場預測報告。

（二）技術調查

內容包括：

1.國內外技術方針策略；

2.過內外現有的技術現狀，產品水平和發展趨勢； 3.專利情況及有關最新科研成果采用情況； 4.功能分析；

5.經濟效果初步分析；

6.對同類產品質量信息的分析、歸納；

7.同類企業與本企業的現有技術條件，生產管理，質量管理特點；

8.新產品的設想，包括產品性能（如環境條件、使用條件、有關標準、法規、可靠性、外觀等），安裝布局應執行的標準或法規等；

9.研制過程中的技術關鍵，根據需要提出攻關課題及檢驗大綱。

（三）先行試驗

根據先行試驗大綱進行先行試驗，并寫出先行試驗報告。

（四）可行性分析

進行產品設計、生產的可行性分析，并寫出可行性分析報告，其內容： 1.分析確定產品的總體方案；

2.分析產品的主要技術參數含功能參數； 3.提出攻關項目并分析其實現的可能性；

4.技術可行性（包括先行試驗情況，技術先進性，結構，零部件的繼承性分析）； 5.產品經濟壽命期分析；

6.分析提出產品設計周期和生產周期； 7.企業生產能力分析； 8.經濟效果分析：

（1）產品成本預測；（2）產品利潤預測。

（五）開發決策

1.對可行性分析報告等技術文件進行評審，提出評審報告及開發項目建議書一類文件。開發項目建議書內容：

（1）新產品開發項目（顧客需要、目標預期效果）；（2）市場、顧客調查結果（市場動向、預測需要量）；（3）技術調查結果（國內外同類產品技術分析）；（4）新產品基本構思和特點（初步設想、包括外觀要求）；（5）開發方式（自行開發或需引進技術，確定先行研究的內容）；（6）必要的投資概算；（7）可行性分析；（8）銷售設想（時間、數量、價格、利潤）即競爭性分析。2.廠長批準開發項目建議書，正式列入企業性產品開發計劃。

二、計劃階段

包括初步設計、技術設計、工作圖設計。這個階段以技術部門為住，制造部門配合進行。在設計過程中要充分考慮產品的標準化、系列化，通用化，要盡可能采用可靠性設計、優化設計、計算機輔助設計等先進理論和方法進行研究設計。

（一）初步設計

1.總體方案設計（技術任務書）

其目的在于闡明產品設計理由，正確解決產品的選型問題，并確定產品的基本結構。它包括：

（1）系統及外形、整體結構設計；（2）關鍵技術問題及解決方法；（3）技術經濟效益分析。

2.技術任務書

內容按JB/T5054.5的規定。

（二）技術設計

它是產品的定型階段。產品結構的合理性、工藝性、經濟性都取決于技術設計階段。它包括： 1.整體結構設計于計算。

2.技術經濟分析，并編制技術經濟分析報告。3.修正總體方案。4.主要零部件設計

（1）繪制主要零部件草圖；

（2）對潛在的質量問題進行預防或糾正。5.提出特殊外構件和特殊材料。6.審計評定

（1）設計計算的正確性；

（2）主要零部件結構的繼承性、經濟性、工藝性、合理性；

（3）特殊外購件、原材料采購供應的可能性，特殊零部件外協加工的可能性；（4）設計的工藝性，裝配的可行性，主要裝配（5）質量問題分析及措施；

（6）產品標準化程度的落實措施。

（三）工作圖設計

1.全部零部件設計及編輯設計文件（1）提出全部產品工作圖樣、包裝圖樣及設計文件，內容按JB/T5054.2和JB/75054.5的規定；（2）進行產品質量特性重要度分級，其內容按JB/75054.5和JB/75058的規定；（3）進行早期質量問題分析并采取措施。2.圖樣及設計文件審批

（1）按規定程序對圖樣及設計文件進行會簽、審批；（2）標準化審查按JB/75054.7的規定；（3）工藝性審查按JB/Z338.3的規定。

三、試制階段

是通過產品的試制與試驗，驗證產品圖樣、設計文件和工藝文件、工裝圖樣的正確性，產品的適用性和可靠性，并完成產品設計確認的工作階段。包括樣品試制和小批試制。

（一）樣品試制 1.工藝方案設計

編制工藝方案，內容按JB/Z338.4的規定。2.工藝規程，工藝定額及工裝設計

（1）工藝規程設計，編制試制工藝文件，其內容按JB/Z338.5、JB/187.2的規定；（2）必要的工裝設計；

（3）編制材料定額，其內容按JB/Z338.6規定；（4）編制工時定額，其內容按JB/Z338.6規定； 3.生產準備

（1）原材料準備；

（2）外購、外協件的準備；（3）工裝準備；（4）設備準備。4.樣品試制

加工、裝配、調試、編寫樣品試制總結報告。5.形式試驗

按產品標準進行全部形式試驗并編寫型式試驗報告。6.顧客試用

交顧客試用并編寫試用報告，收集顧客意見，作為產品改變依據。7.樣品試制堅定

按JB/T5.54.5規定提供全套堅定文件。8.設計改進

（1）研究并提出設計改進方案；（2）最終設計評審；

（3）產品圖樣及設計文件修改并定型。

（二）小批試制

1.工藝方案設計及評審

（1）編制試制工藝方案，內容按JB/Z338.4的規定；（2）工藝方案及評審，并編寫工藝方案審評報告；（3）初步確定工序質量控制點。2.工藝規程、工藝定額及工裝設計（1）工藝規程設計編制生產工藝文件，內容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的規定（2）設計工裝；（3）編制材料定額，按JB/Z338.6的規定；（4）編制工時定額，按JB/Z338.6的規定；（5）編制工序質量控制文件，內容按JB/Z220.的規定。3.生產設備（1）原材料準備；（2）外購件準備；（3）工裝制造；（4）檢測工具、儀器準備；（5）設備準備（6）設置工序質量控制點。4.小批試制（1）試驗工藝規程、工序能力及工裝；（2）加工、裝配、調試，編寫小批試制總結報告；（3）開展工序質量控制點活動。5.型式試驗

通過產品型式試驗編制型式試驗報告。6.小批試制堅定

視產品類型、批量而定。7.試銷（1）試銷服務（2）收集顧客意見；（3）質量問題分析；（4）編寫質量信息反饋報告。8.完善設計（1）按小批試制鑒定意見和反饋的質量信息，修改產品圖樣及設計文件；（2）完成產品企業標準的上級備案。

四、定型投產階段

（一）工藝文件鑒定

1． 工藝文件改進并定型； 2． 材料定額定型； 3． 工時定額定型；

4． 工序質量控制點文件完善并定型。

（二）工藝裝備定型

模具、夾具、量具、檢具、輔具、工具、工位器具的必要改進并定型。

（三）設備的配制與調試

主要生產設備的配制與調試

（四）檢測儀器的配制與標定

產品主要檢測儀器的配制和標定。

（四）分承包方的設置

主要分承包方的選定和控制。

6.1.1所述新產品開發程序供各企業具體開發新產品時參考。6.1.2 產品圖樣、設計文件和工藝文件的完整性 1.設計、試制階段應具備的圖樣及設計文件

（1）技術任務書或技術項目建議書；（2）明細表；

（3）外購件匯總表；（4）標準件匯總表；（5）協作件匯總表；（6）產品標準；

（7）總圖（總裝備圖）；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；

（10）包裝圖樣及文件；（11）包裝圖；

（12）產品特性值重要度分級表；（13）設計平審報告；（14）使用說明書；（15）合格證；

（16）標準化審查報告；（17）試制堅定大綱；（18）試制總結；（19）型式試驗報告；（20）試用報告。

2.樣品堅定、小批堅定應具備的圖樣及設計文件

（1）技術任務書或技術建議書；（2）技術經濟分析報告；（3）技術設計說明說；（4）文件目錄；（5）明細表；（6）產品標準；（7）總裝配圖；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；

（10）包裝圖樣及文件；（11）標準化審查報告；（12）試制堅定大綱；（13）試制總結；（14）型式試驗報告；（15）試用報告。

3.正式生產應具備的圖樣及設計文件

（1）圖樣目錄；（2）明細表；

（3）外購件匯總表；（4）標準表匯總表；（5）協作件匯總表；（6）產品標準；（7）總裝配圖；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；

（10）包裝培養及文件。4.工藝文件的完整性

（1）產品結構工藝性審查紀錄；（2）工藝方案；

（3）產品領部件工藝路線表；（4）冷沖壓工藝卡片；（5）沖壓工序卡片；

（6）塑料零件注射工藝卡片；（7）裝配工藝過程卡片；（8）裝配工藝卡片；

（9）塑料零件壓制工藝卡片；（10）噴漆鍍鋁工藝卡片；（11）檢驗卡片；

（12）關鍵工序明細表；（13）外協件明細表；（14）外購工具明細表；（15）專用工藝裝備明細表；（16）工位器具明細表；

（17）專用工藝裝備圖樣及設計文件；（18）材料消耗工藝定額明細表；（19）材料消耗工藝定額匯總表；（20）企業標準工具明細表；（21）工藝驗證書；（22）工藝總結；

（23）產品工藝文件目次。5.質量控制點應具備的文件

（1）質量特性分類表；（2）質量控制點明細表；（3）工序質量控制點流程圖；（4）工序質量分析表；（5）操作指導卡；

（6）質控點工序質量檢驗紀錄卡；（7）質控點工藝裝備周期點檢卡；（8）質控點設備周期點檢卡。

產品圖樣、設計文件和工藝文件的編號原則

一、產品圖樣及設計文件表編號原則

1.產品型號編制

按GB5919的規定進行。

例：YJ170—5，直徑為φ1700-1mm的圓形近光燈，燈光為白熾燈泡，第五次設計； W148×74L-2，長148mm，寬74mm矩形霧燈，燈泡為鹵鎢燈泡，第二次設計。Z—HX180×90K-3，長軸180mm，短軸90mm橢圓形組合后信號燈，第三次設計。2.分類編號

按對象（產品、零部件）功能、形狀等的相似性，采用十進分類法進行編號，詳見LB/T5054.4。3.隸屬編號 按產品、部件、零件的隸屬關系編號。隸屬編號分全隸屬和部分隸屬兩種形式，詳見JB/T5054.4。全隸屬編號示例：

二、工藝文件編號及工藝裝備編號

1.工藝文件編號

按JB/Z254，工藝文件編號有兩種形式，企業可根據自己的情況任選一種。（1）由工藝文件特征號和登記順序號兩部分組成，兩部分之間用短劃“——”隔開。（2）由產品代號（型號）加工藝文件特征號加登記順序號組成，各部分之間用短劃“——”隔開。（3）工藝文件特征號包括工藝文件類型號和工藝方法代號兩部分，每一部分均由兩位數字組成。（4）工藝文件編號舉例：

①

不帶產品代號（型號）的編號

工藝文件目次：0100—1001。

板材材料消耗工藝定額明細表：5123—1001。材料消耗工藝定額匯總表：5223—1001。冷沖壓專用工藝裝備明細表：6123—1001。冷沖壓工藝卡片：2223—1001。沖壓工序卡片：2323—1001。

塑料零件注射工藝卡片：2227—1001。塑料零件壓制工藝卡片：2228—1001。裝配工藝過程卡片：2192—1001。裝配工序卡片：2392—1001。

外協件（電鍍）明細表：4271—1001。外協件檢驗卡片：2500—1001。裝配工藝檢驗卡片：2592—1001。外購工具明細表；6200—1001。工位器具明細表：6900—1001。

此時應注意工藝文件編號的獨立性，同一編號職能授予一份工藝文件。

② 帶產品代號（型號）的編號：

YJ170前照燈冷沖壓專用工藝裝備明細表：YJ170—6123—01 YJ170前照燈冷沖壓工藝卡片：YJ170—2223—02 2.工藝裝備編號 按JB/Z80的規定。

第二篇：新產品開發的主要階段和程序

新產品開發的主要階段和程序

一、決策階段

是對市場需求、技術發展、生產能力、經濟效益等進行可行性研究及必要的先行試驗，作出開發決策的工作階段。是新產品研究開發的初期工作，對新產品研究開發的成敗起著重要作用，這一階段包含下列程序。

（一）市場調查和預測

內容包括：

國外市場有無同類產品及相關產品；

1、國內外同類產品及相關產品的性能指標、技術水平對比；

2、同類產品及相關產品的市場占有率，價格及市場競爭能力等；

3、顧客對同類產品及相關產品的使用意見和對新產品的要求；

4、提出新產品市場預測報告。

（二）技術調查

內容包括：

1.國內外技術方針策略；

2.過內外現有的技術現狀，產品水平和發展趨勢；

3.專利情況及有關最新科研成果采用情況；

4.功能分析；

5.經濟效果初步分析；

6.對同類產品質量信息的分析、歸納；

7.同類企業與本企業的現有技術條件，生產管理，質量管理特點；

8.新產品的設想，包括產品性能（如環境條件、使用條件、有關標準、法規、可靠性、外觀等），安裝布局應執行的標準或法規等；

9.研制過程中的技術關鍵，根據需要提出攻關課題及檢驗大綱。

（三）先行試驗

根據先行試驗大綱進行先行試驗，并寫出先行試驗報告。

（四）可行性分析

進行產品設計、生產的可行性分析，并寫出可行性分析報告，其內容：

1.分析確定產品的總體方案；

2.分析產品的主要技術參數含功能參數；

3.提出攻關項目并分析其實現的可能性；

4.技術可行性（包括先行試驗情況，技術先進性，結構，零部件的繼承性分析）；

5.產品經濟壽命期分析；

6.分析提出產品設計周期和生產周期；‘

7.企業生產能力分析；

8.經濟效果分析：

（1）產品成本預測；

（2）產品利潤預測。

（五）開發決策

1.對可行性分析報告等技術文件進行評審，提出評審報告及開發項目建議書一類文件。開發項目建議書內容：

（1）新產品開發項目（顧客需要、目標預期效果）；

（2）市場、顧客調查結果（市場動向、預測需要量）；

（3）技術調查結果（國內外同類產品技術分析）；

（4）新產品基本構思和特點（初步設想、包括外觀要求）；

（5）開發方式（自行開發或需引進技術，確定先行研究的內容）；

（6）必要的投資概算；

（7）可行性分析；

（8）銷售設想（時間、數量、價格、利潤）即競爭性分析。

2.廠長批準開發項目建議書，正式列入企業性產品開發計劃。

二．計劃階段

包括初步設計、技術設計、工作圖設計。這個階段以技術部門為住，制造部門配合進行。在設計過程中要充分考慮產品的標準化、系列化，通用化，要盡可能采用可靠性設計、優化設計、計算機輔助設計等先進理論和方法進行研究設計。

（一）初步設計

1.總體方案設計（技術任務書）

其目的在于闡明產品設計理由，正確解決產品的選型問題，并確定產品的基本結構。它包括：

（1）系統及外形、整體結構設計；

（2）關鍵技術問題及解決方法；

（3）技術經濟效益分析。

2.技術任務書

內容按JB/T5054.5的規定。

（二）技術設計

它是產品的定型階段。產品結構的合理性、工藝性、經濟性都取決于技術設計階段。它包括：

1.整體結構設計于計算。

2.技術經濟分析，并編制技術經濟分析報告。

3.修正總體方案。

4.主要零部件設計

（1）繪制主要零部件草圖；

（2）對潛在的質量問題進行預防或糾正。

5.提出特殊外構件和特殊材料。

6.審計評定

（1）設計計算的正確性；

（2）主要零部件結構的繼承性、經濟性、工藝性、合理性；

（3）特殊外購件、原材料采購供應的可能性，特殊零部件外協加工的可能性；

（4）設計的工藝性，裝配的可行性，主要裝配

（5）質量問題分析及措施；

（6）產品標準化程度的落實措施。

（三）工作圖設計

1.全部零部件設計及編輯設計文件

（1）提出全部產品工作圖樣、包裝圖樣及設計文件，內容按JB/T5054.2和JB/75054.5的規定；

（2）進行產品質量特性重要度分級，其內容按JB/75054.5和JB/75058的規定；

（3）進行早期質量問題分析并采取措施。

2.圖樣及設計文件審批

（1）按規定程序對圖樣及設計文件進行會簽、審批；

（2）標準化審查按JB/75054.7的規定；

（3）工藝性審查按JB/Z338.3的規定。

三、試制階段

是通過產品的試制與試驗，驗證產品圖樣、設計文件和工藝文件、工裝圖樣的正確性，產品的適用性和可靠性，并完成產品設計確認的工作階段。包括樣品試制和小批試制。

（一）樣品試制

1.工藝方案設計

編制工藝方案，內容按JB/Z338.4的規定。

2.工藝規程，工藝定額及工裝設計

（1）工藝規程設計，編制試制工藝文件，其內容按JB/Z338.5、JB/187.2的規定；

（2）必要的工裝設計；

（3）編制材料定額，其內容按JB/Z338.6規定；

（4）編制工時定額，其內容按JB/Z338.6規定；

3.生產準備

（1）原材料準備；

（2）外購、外協件的準備；

（3）工裝準備；

（4）設備準備。

4.樣品試制

加工、裝配、調試、編寫樣品試制總結報告。

5.形式試驗

按產品標準進行全部形式試驗并編寫型式試驗報告。

6.顧客試用

交顧客試用并編寫試用報告，收集顧客意見，作為產品改變依據。

7.樣品試制堅定

按JB/T5.54.5規定提供全套堅定文件。

8.設計改進

（1）研究并提出設計改進方案；

（2）最終設計評審；

（3）產品圖樣及設計文件修改并定型。

（二）小批試制

1.工藝方案設計及評審

（1）編制試制工藝方案，內容按JB/Z338.4的規定；

（2）工藝方案及評審，并編寫工藝方案審評報告；

（3）初步確定工序質量控制點。

2.工藝規程、工藝定額及工裝設計

（1）工藝規程設計編制生產工藝文件，內容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的規定

（2）設計工裝；

（3）編制材料定額，按JB/Z338.6的規定；

（4）編制工時定額，按JB/Z338.6的規定；

（5）編制工序質量控制文件，內容按JB/Z220.的規定。

3.生產設備

（2）外購件準備；（3）工裝制造；（4）檢測工具、儀器準備；（5）設備準備（6）設置工序質量控制點。4.小批試制（1）試驗工藝規程、工序能力及工裝；（2）加工、裝配、調試，編寫小批試制總結報告；（3）開展工序質量控制點活動。5.型式試驗通過產品型式試驗編制型式試驗報告。6.小批試制堅定視產品類型、批量而定。7.試銷（1）試銷服務（2）收集顧客意見；（3）質量問題分析；（4）編寫質量信息反饋報告。8.完善設計（1）按小批試制鑒定意見和反饋的質量信息，修改產品圖樣及設計文件；（2）完成產品企業標準的上級備案。四．定型投產階段

（一）工藝文件鑒定1． 工藝文件改進并定型；2． 材料定額定型；3． 工時定額定型；4． 工序質量控制點文件完善并定型。

（二）工藝裝備定型模具、夾具、量具、檢具、輔具、工具、工位器具的必要改進并定型。

（三）設備的配制與調試主要生產設備的配制與調試

（四）檢測儀器的配制與標定產品主要檢測儀器的配制和標定。

（五）分承包方的設置主要分承包方的選定和控制。6.1.1所述新產品開發程序供各企業具體開發新產平時參考。6.1.2 產品圖樣、設計文件和工藝文件的完整性1.設計、試制階段應具備的圖樣及設計文件（1）技術任務書或技術項目建議書；（2）明細表；（3）外購件匯總表；（4）標準件匯總表；（5）協作件匯總表；

（7）總圖（總裝備圖）；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；（10）包裝圖樣及文件；（11）包裝圖；（12）產品特性值重要度分級表；（13）設計平審報告；（14）使用說明書；（15）合格證；（16）標準化審查報告；（17）試制堅定大綱；（18）試制總結；（19）型式試驗報告；（20）試用報告。2.樣品堅定、小批堅定應具備的圖樣及設計文件（1）技術任務書或技術建議書；（2）技術經濟分析報告；（3）技術設計說明說；（4）文件目錄；（5）明細表；（6）產品標準；（7）總裝配圖；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；（10）包裝圖樣及文件；（11）標準化審查報告；（12）試制堅定大綱；（13）試制總結；（14）型式試驗報告；（15）試用報告。3.正式生產應具備的圖樣及設計文件（1）圖樣目錄；（2）明細表；（3）外購件匯總表；（4）標準表匯總表；（5）協作件匯總表；（6）產品標準；（7）總裝配圖；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；（10）包裝培養及文件。4.工藝文件的完整性（1）產品結構工藝性審查紀錄；

（3）產品領部件工藝路線表；（4）冷沖壓工藝卡片；（5）沖壓工序卡片；（6）塑料零件注射工藝卡片；（7）裝配工藝過程卡片；（8）裝配工藝卡片；（9）塑料零件壓制工藝卡片；（10）噴漆鍍鋁工藝卡片；（11）檢驗卡片；（12）關鍵工序明細表；（13）外協件明細表；（14）外購工具明細表；（15）專用工藝裝備明細表；（16）工位器具明細表；（17）專用工藝裝備圖樣及設計文件；（18）材料消耗工藝定額明細表；（19）材料消耗工藝定額匯總表；（20）企業標準工具明細表；（21）工藝驗證書；（22）工藝總結；（23）產品工藝文件目次。5.質量控制點應具備的文件（1）質量特性分類表；（2）質量控制點明細表；（3）工序質量控制點流程圖；（4）工序質量分析表；（5）操作指導卡；（6）質控點工序質量檢驗紀錄卡；（7）質控點工藝裝備周期點檢卡；（8）質控點設備周期點檢卡。

第三篇：汽車主要零部件認識

汽車主要零部件認識

汽車車身為駕駛員提供便利的工作條件，為乘員提供舒適的乘坐條件，能保護人員免受汽車行駛時的振動、噪聲，廢氣的侵襲以及 外界惡劣氣候的影響。提醒您，多多了解汽車的基本主體構件，將有助于在挑選車輛時，進行各主要部件的檢查。車身結構主要包括：

車身殼體、車門、車窗、車前鈑制件、車身內外裝飾件和車身附件、座椅以及通風、暖氣、冷氣、空氣調節裝置等等。

車身殼體是車身部件的安裝基礎，通常是指縱、橫梁和支柱等主要承力元件以及與它們相連接的鈑件共同組成的剛性空間結構。車 身殼體通常還包括在其上敷設的隔音、隔熱、防振、防腐、密封等材料及涂層。

車門通過鉸鏈安裝在車身殼體上，其結構較復雜，是保證車身的使用性能的重要部件。鈑件：這些鈑制制件形成了容納發動機、車輪等部件的空間。

車身外部裝飾件主要是指裝飾條、車輪裝飾罩、標志、浮雕式文字等等。散熱器面罩、保險杠、燈具以及后視鏡等附件亦有明顯的 裝飾性。

車內裝飾件包括儀表板、頂篷、側壁、座椅等表面覆飾物，以及窗簾和地毯。在轎車上廣泛采用天然纖維或合成纖維的紡織品、人 造革或多層復合材料、連皮泡沫塑料等表面覆飾材料。

車身附件有：門鎖、門鉸鏈、玻璃升降器、各種密封件、風窗刮水器、風窗洗滌器、遮陽板、后視鏡、拉手、點煙器、煙灰盒等。

車身內部的通風、暖氣、冷氣以及空氣調節裝置是維持車內正常環境、保證駕駛員和乘客安全舒適的重要裝置。座椅也是車身內部 重要裝置之一。

通常整個車身殼體按強度等級分為三段，如下圖所示，圖中A、B、C分別代表車身前部、中部及后部。

第四篇：汽車零部件產品開發的項目管理2013

汽車零部件產品開發的項目管理

日期：2013-10-10 美國三大汽車生產廠的APQP、德國汽車工業協會的VDA4.3、PSA標致雪鐵龍的AQMPP、日產汽車的ANPQP以及本田的供應商品質保證手冊等為汽車零部件的開發項目從策劃到產品交貨各階段都提出了明確的要求，也為國內零部件企業的產品項目開發起到了很好的指導作用，因此如何熟練借鑒他人之長，以便在產品開發過程中有的放矢地進行項目管控，成了國內各汽車零部件廠商在產品項目開發過程中關注的焦點。

圖1APQP開發流程的過程圖

如何面對日益激烈的市場競爭和車廠越來越嚴格的性能要求、越來越短的市場生命周期，成了擺在每一個汽車零部件供應商面前不可回避的問題。從技術角度而言，主要是產品的綜合程度不斷提高、開發數量日益增多、開發周期日益急迫。

從某種程度上講，產品開發成功與否的關鍵不在于自有研發能力的差異，而主要取決于對開發過程的出色而卓有成效的管理。這是每個企業難以模仿的，也是花錢買不來的核心競爭力之一。

國內新產品開發項目管理現狀不容樂觀

汽車零部件產品開發的項目管理看似老生常談，但在實際應用過程中大多數工廠有許多地方亟待完善。目前，國內大部分零部件企業新產品開發幾乎只能依附主機廠的要求來跟進，多少有點被主機廠牽著鼻子走的感覺。

圖2VDA4.3提出了“里程碑”的概念

對于新產品開發過程中FMEA（潛在失效模式及后果分析），60%的企業都未有效地利用并且真實地分析。新品開發過程記錄未有效保留，使后來者無法了解產品開發的來龍去脈，在產品問題發生后重復進行相同的試驗，極大地浪費了人力、物力；加之目前國內汽車零部件工廠設計人員的頻繁流動，這些不利因素對于產品的質量穩定存在極大隱患。

新品開發前期策劃不足，致使后期更改不斷，造成產品開發完成后，可以進行小批試制，而到批量生產時就漏洞百出，或者裝車后問題不斷，給零部件廠商造成不利影響，特別新產品是首次配套主機廠，極易造成主機廠的不信任，給以后的商務與技術開拓都有極大的不利因素。

由于沒有良好的產品開發項目管理團隊及開發流程，新品開發過程中，項目小組未真正有效運行，部門之間協調不好，新產品開發職責不明，使得技術人員“筋疲力盡”。

國際上各車廠的產品開發項目管理簡介

1.APQP（產品質量先期策劃與控制計劃）

APQP是由美國通用、福特和克萊斯勒為了確保零部件供應商滿足自己產品要求而制定的《產品質量先期策劃和控制計劃》，這個流程是國內大多數廠商產品開發者最早接觸的開發流程，加之其納入了ISO/TS16949質量管理體系，作為五大手冊之一。隨著ISO/TS16949體系的推進，APQP成了產品開發流程的代名詞，其主要過程如圖1所示。

由于APQP是美國三大車廠的要求，全球大部分車廠都認可此標準流程，或在此基礎上結合自己的實際情況作一定的補充或者說明，但對德系車廠（如德國大眾）來說，則會要求自己的供應商按自己的VDA標準來做。

2.VDA4.3批量投產前的質量保證（項目策劃）

由德國汽車工業協會質量管理中心通過對VDA系列叢書第4卷第1部分進行補充和擴展制定了第3部分，即VDA4.3《批量生產前的質量保證—項目策劃》。

德國人追求開發過程和生產過程的高質量策劃，增加物流和信息的有效性并降低消耗。在項目開發中注重前期策劃，他們提出了一個“里程碑”的概念，并在每個“里程碑”都設定了提問表，從而有效地進行項目總結和自我檢查，在“里程碑”之前提出目標，在“里程碑”之后總結完成事項，將PDCA法有效地融入項目管理（見圖2）。其主要過程如圖3所示。

圖3VDA4.3的主要過程

與APQP相比，VDA4.3最突出的特點是：后者更強調目標的設定和每個階段的檢查，提出了“里程碑”的概念，把階段的評審放到了重要位置，通過關注新產品和過程的持續提問式評審，有系統地和盡早準備不符合改善的措施，以達到最終顧客滿意的目標。

3.日產的聯合新產品質量步驟（ANPQP）

ANPQP基于QS9000APQP《產品質量先期策劃和控制計劃》并且同樣劃分為5個階段，如圖4所示。

圖4ANPQP的5個階段

第1階段的目標是組織并計劃產品開發項目；第2階段的目標是確保供應商產品和加工設計滿足質量、成本和供貨要求；第3階段確保產品工具開發已經完全就緒，可用于工具相關的確認；第4階段的目標是完成產品與加工開發，確認制造流程以及其生產能力滿足全負荷生產的質量、成本和供貨要求；后SOP階段的目標是通過指定要求來監視并改善制造流程，例如減少流程更改以在系列生產期間不斷改善客戶滿意度。

4.PSA標致雪鐵龍的產品開發流程

由于法國的汽車工業質量管理體系（EAQF）對產品開發階段的項目管理提出了明確的要求，比如項目組織、項目主管、項目報表和項目的成本控制等。因此，對于PSA來說，在采用自己國家標準的同時，在汽車行業較早地提出了項目管理的概念及項目管理的要求，它主要體現在以下三個階段：需求的表達和供應商的選擇；通過產品和過程的控制實現質量保證（AQMPP）；量產階段生產產品的質量控制。而對于產品開發來說，最重要的就是AQMPP。

針對AQMPP，PSA還專門制定了一個專用的流程：對產品和過程的逐步鑒定QPPP（簡稱Q3P）。Q3P主要由以下過程組成：①產品設計階段；②樣品確認階段；③定義正式化階段；④代表性零件的生產階段；⑤過程未經確認的車輛生產階段；⑥過程得到最終確認的車輛生產階段；⑦按批次商品化車輛生產階段；⑧商品化批量生產階段。

與其他開發流程相比，它將外協件的認可由供應商檢驗后送樣認可的事后控制變為主/供雙方前期共同參與、主動監督的事先預防控制；對產品批量生產進行了具體的細分：線外預批、線上預批、預批量、批量增長，從而減少了由于新品質量不穩定造成批量生產困難的風險。整個過程基于表格方式，通過不間斷審核、評估從而促進前期產品/過程開發及認可。

國內新品開發項目管理探討

1.有效借鑒國外經驗，有的放矢，完善企業新品開發項目管理，建立核心競爭力

國內大多數汽車零部件廠商都通過了汽車業的ISO/TS16949質量管理體系認證，可大多數企業的零部件開發流程好像千篇一律。因此，我們要在源頭上對自己企業的開發流程進行歸“真”（做寫一致），并在此基礎上循序漸進地提升，這就需要我們要像做產品一樣把項目管理做“實”，實實在在地將項目各過程一步一步落實到位。

職責明確化，對新品開發階段各部門的職責給予以明確化，只有職責清晰，才能使開發過程順暢，分工明確，才能使項目組成員各司其職，也只有這樣才會抵制產品開發各個階段的“搗漿糊”行為。

開發團隊化，在強調團隊合作的今天，團隊對一個項目來說，越來越重要，一個項目的成功與否，往往也取決于開發團隊的好壞。一個好的團隊必須具備幾個條件：有一個獨立、權威、產品技術精通的項目組長、穩定的資源提供和快捷的信息交流，最重要的還有領導支持。這樣才能消除產品項目開發過程中“各自為陣”的弊病。

2.多品種少批量產品開發的項目，以“標準化”為導向

當前車型的更替越來越快，能像“老三樣”那樣經久不衰的車型，似乎越來越少，同樣的市場，變化多端的車型促使零部件廠商不斷地進行零部件的研發，所以零部件的“標準化”也迫在眉睫。這種標準化體現在以下幾個方面：

（1）零部件的通用化：建立在專業化的基礎上，讓不同的產品可以借用同一個零部件，不同的車型借用相同的產品，零部件的通用，最大程度地減少了模具開發費用，而同時最大程度地減少資源的浪費、縮短產品的開發周期

；

（2）測試手段的通用化：體現在系列產品可以采用相同的測試手段，不同的僅僅是匹配工裝的改變，這樣使得測試變得簡單、輕松，檢測費用就變得相對低廉；

（3）生產工藝的標準化：主要體現在同一系列產品采用相同工藝，人為地將不同的“小批量”集聚成為“大批量”，最大程度地節省工藝過程浪費，另外，還體現在生產過程中各種工裝/夾具的通用性。

提高零部件的標準化，用以達到“通用”的目的，這樣也不失為一種良好的開發方式。這就需要在項目管理的前期，與主機廠或者顧客保持前期最緊密的聯系，否則等車型確定以后就為時已晚了。

3.具備主動開發意識，前期參與

目前國內大多數企業的零部件開發屬被動式開發，車型確定后，主機廠提供零部件資料，由零部件供應商依圖紙/實物進行產品開發，這樣新產品的開發就被局限在一定的范圍內，沒有主動開發的意識。主動開發就要與主機廠/顧客在項目確定前期參與進來同步開發，從概念設計開始，將主機廠產品盡量地引入零部件標準化的方向，這就是主動參與的目的。

任何項目，只要前期參與得越多，項目的受益就越深。對整個零部件組來說，越早參與車型的開發那就越利于零部件的開發；而對于項目來說，越早參與進來，就越有利于各個環節的溝通。

思路決定出路。主動開發，行動上體現在走出去，學習他人之長，帶進來新技術、新思路服務自己項目；在技術上體現在敢立潮頭，在對整個系統的了解和掌握的基礎上，使零部件的開發具有前瞻性。

4.有效運用前期策劃工具，避免事后更改

新產品，不怕改進，最怕頻繁改動，這種改動往往會造成不必要的損失。這就要求我們借鑒國外的先進經驗“為我所用”，比如FMEA，運用頭腦風暴的方式，積眾人智慧于一體，為最大程度減少各種改動提供了保障；再比如設計評審，這就猶如制作一扇質量門，把失誤拒于質量門外；再如QFD等。

5.工藝與技術結合，同步開發

工藝與產品本來是不可分隔的整體，而在某些時候工藝比產品開發本身更為重要。有了好的產品，必須要有與之相符的生產工藝。現在有些企業將工藝與產品開發分離開來管理，工作細化當然好，但若脫節則會嚴重影響產品開發。在這種情況下，項目管理的同步工程就顯得格外重要。

結語

任何事物的發展都有一個過程，我們的新品開發項目管理同樣如此。有一個清晰的項目管理思路，加上行之有效的管理措施，我們的新產品開發項目管理必會一步一步走向成功。

新品開發的項目管理在不同的環境下，還有許多不同的方式。如何利用有限資源，將產品以最快速度、最有效的方式、最少的缺陷，保質保量按時完成新品，直至順利量產，這才是項目管理的任務所在。

第五篇：汽車零部件檢測項目匯總

科標橡塑實驗室提供

汽車零部件檢測項目匯總

環境可靠性測試、電學性能測試、功能測試、EMC測試、材料測試、綠色環保測試及化學法規符合性服務項目

常規性能檢測：硬度、拉伸性能、沖擊性能、回彈力、霧度、撕裂強度、撕裂強度、脆性溫度、低溫回縮、拉伸應力松馳（蠕變）、液壓試驗、脈沖試驗等等；

可靠性試驗：彎折疲勞、高溫試驗、低溫試驗、熱空氣老化、耐臭氧老化、高低溫沖擊、紫外老化、氙燈老化、碳弧燈老化、鹽霧試驗、溫濕度試驗、振動試驗、加速壽命試驗、疲勞試驗、光老化試驗等等；

電學性能檢測：電阻率、表面靜電電壓、熱電性、介電損耗、擊穿電壓、抗電強度等等；

熱性能測試：玻璃化轉變溫度、熔融指數、維卡溫度軟化點、低溫脆化溫度、熔點、熱膨脹系數、熱傳導系數等等；

燃燒性能：防火阻燃 垂直燃燒 酒精噴燈燃燒 巷道丙烷燃燒 煙密度 燃燒速率 有效燃燒熱值 總煙釋放量等等；

環保測試：重金屬含量、VOC、RoHS、REACH、ELV、多環芳烴及其它有毒有害物質等等；

成分分析項目：成分分析、主成分分析、對比分析、未知物分析、圖譜分析、失效分析、全成份分析、材質鑒定、配方還原等。