第一篇：鈑金加工工藝規范[大全]

鈑金加工工藝規范

1、制件總體質量要求：

制件材質：符合圖紙要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以內。

制件表面：無明顯劃傷，表面處理符合圖紙要求,對于不銹鋼拉絲面，紋理方向正確； 表面無凹坑、麻點及其它質量缺陷，色澤均勻；折彎縫隙小、均勻，沿折彎線方向無明顯的折彎痕跡。焊縫均勻、光滑、無焊接殘色； 邊緣光滑無毛刺；銳角倒鈍；表面無銹斑；對于管材制件（矩管、方管與圓管），斷口規則，內外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。

制件尺寸：關鍵尺寸及角度嚴格在圖紙公差范圍以內，非關鍵性尺寸與角度參考未注公差。

制件包裝：總體要求為經濟、安全、可靠、防潮、易于裝卸；保證過程中不出現制件之間磕碰與摩擦，從而引發制件出現任何質量問題。原則上不鼓勵采用實木包裝，除非客戶特殊要求。包裝外標識清晰、內容齊全、美觀、符合客戶需求。

2、工藝路線：

為保證制件質量的一致性，公司嚴格要求如下制件加工工藝路線： 下料（激光、CNC沖或其它形式）→→去毛刺→→成型(折彎與沖壓)→→（半成品庫）→→焊接與打磨→→清理→→包裝→→入庫。

3、激光切割與數控沖操作規范及要求：

切割前嚴格核對切割材料的正確性，以防止用錯材料。

上料時嚴格檢查板材表面質量，若質量達不到技術要求，堅決不能繼續切割。

上料與下料過程中小心操作，堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。

嚴禁用腳踩踏板材，以防止損傷板材表面。認真核對切割程序是否正確。

切割首件必須在質檢人員檢測并認可后，方可繼續切割。

激光與數控切割過程中，必須保證人不離機，密切關注切割過程的任何異常變化，及時發現，及時解決。激光切割操作時，一個連續切割程序結束后，準備下一個切割程序時，必須檢驗下一制件的材料厚度及板材尺寸是否與CAD排版圖一致，否則的話，必須調整機器的切割焦點，避免出現切割廢品。

數控沖操作時，特別關注不銹鋼與鍍鋅板的表面防護。原則上要求不銹鋼與鍍鋅板實行敷膜切割，不銹鋼為正面敷膜，鍍鋅板根據制件技術要求選擇是正面敷膜還是反面敷膜。

切割完畢斗料時，必須在專用操作平臺上，嚴禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受損，必須存放于專用周轉箱（車）內，并提供足夠的制件之間的防護措施。

嚴格控制切割速度，嚴禁杜絕為追求切割效率而忽視切割質量的操作與行為。

切割制件轉入下道工序時，必須配有制件隨機單，隨機單上標有制件名稱、零件號（圖號）、數量、生產日期及操作人員簽名等相關信息，下道工序的操作人員需與上道工序人員就標簽內容簽字確認。

操作完畢,必須整理剩余邊角料。對于可再次利用的，必須規整的存放于指定位置，并做好防護；對于不可利用邊角料，存放于指定的廢品區，但應根據廢料堆放情況及時清運到指定的廢料區，保持工作區域干凈、整潔。

質量要求：切割制件上表面無劃傷；切口光滑、均勻，無渣；起弧點盡量選擇在制件范圍之外。

4、去毛刺操作規范及要求：

工作前認真檢查磨料、砂帶是否完好。

工作過程中，必須佩帶耳塞、口罩與眼鏡等防護器具，以免造成傷害。

取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。

認真操作，嚴禁因疏忽大意而造成打磨工具碰觸制件非打磨區域而造成廢品。

去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺邊圓滑、連續，用手觸摸不能有粗糙感。銳角（堅角）必須倒鈍，且均勻、統一。

制件轉入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機單內容簽字確認。質量要求：制件邊沿均勻、光滑。倒鈍銳角光滑、連續、美觀。外觀無切割殘色。毛刺去除不留死角。各類管材斷口規則、內外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。

5、折彎成型操作規范及要求：

折彎前認真核實所需折彎上、下模是否合適。核實所必需的檢具、量具齊全。

認真檢查待折彎制件外觀質量是否符合技術通用要求，核實制件是否已去毛刺。避免出現重復勞動，浪費時間。

認真核實折彎順序，確保折彎成功率。

取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。堅持做到任何尺寸在首折之前必須用同規格邊角料試折。折彎首件必須在質檢人員檢測并認可后，方可繼續折彎。

嚴格控制折彎尺寸與折彎角度，發現問題及時與技術人員溝通，及時更正，避免造成大的浪費。

密切關注折彎壓痕問題，針對不同板材，采取有效措施，杜絕折彎壓痕。尤其要特別注意不銹鋼與鍍鋅板的折彎壓痕問題，必須采取有效措施予以杜絕。

連續折彎時，堅持做到自我抽檢。抽檢頻次原則上20%-30%左右。關注折彎過程的任何異常變化，及時發現，及時解決。

折彎完畢，嚴禁將制件放置于地面或不具有防護條件的臺面上，造成損傷。嚴禁用腳踩踏制件。必須存放于專用周轉箱（車）內，并提供足夠的制件之間的防護措施。

嚴禁杜絕為追求折彎效率而忽視折彎質量的操作與行為。

制件轉入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機單內容簽字確認。

操作完畢，及時整理模具、量具與檢具，分別存放于指定位置，以方便下次使用，及時清理工作現場，保持現場干凈、整潔。

質量要求：成型制件表面無劃傷，無壓痕；折彎縫隙小，且均勻，折邊對齊；角度準確。

6、氬弧焊與打磨操作規范及要求： 操作前認真核對焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填絲焊、自熔焊還是點焊等）及打磨要求等。

取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現刮擦與碰撞。

對于貼膜制件，原則上不允許將貼膜全部撕掉，只是將焊接區域的貼膜撕開，以不影響焊接為原則。

焊接時盡量保證焊接速度的均勻性，一致性，以求達到焊縫的連續與均勻。對于點焊，力求保證焊點直徑一致，分布均勻。

焊接過程中，對于折彎縫隙偏大或不均勻的情況，一定要予以修正，原則上應使用橡膠錘，整形工序除外。

焊縫打磨時，首先確認所用磨料與工具是否正確，確認打磨的技術要求。保持正確姿勢與手勢，保證直縫光滑、連續，焊接區域紋理與非焊接區域沒有明顯差異。

質量要求：焊縫光滑、連續。焊點規則，分布均勻。焊接區域與非焊區紋理一致，美觀。表面無焊接殘余顏色。

7、物流及存放防護：

原材料存放：原材料必須放置于規定存放區域，總體要求擺放整齊、清潔。所有物料必須放置于專用的存儲木拖之上，避免與地面或放置架直接接觸。對于盒料，原則上以整盒存放為準則。對于散料，板料之間必須加隔離防護，避免因板材之間出現刮擦，而造成損壞。

原材料存放必須表示明確，清晰顯示板料的種類、數量、規格及表面特征詳細信息。

原材料的取放原則上以盒為單位，樣件加工及小批量除外。取放堅持平拿平放的原則，堅決杜絕拖拉操作，避免在取放過程中出現板材之間的刮擦現象。

半成品的存放必須放入指定區域與位置，具備足夠的防劃傷措施。擺放整齊，表示清晰與詳細。

第二篇：鈑金加工工藝教學教案

鈑金加工工藝教學教案

板金工藝教案

一、教學目標：學貴于行，不貴于知 通過金屬薄板冷沖壓實習，保證學生熟悉金屬薄板冷沖壓有關術語及生產的工藝過程，對金屬薄 板冷沖壓設備有一定的了解，為今后的學習及工作打下一定的實踐基礎。

二、（一）、知識掌握點

1． 了解沖壓，彎曲生產的實質、特點和應用。

2． 了解沖壓，彎曲生產常用設備和工具的構造、工作原理和使用方法。3.了解沖壓，彎曲生產的常用材料。

4.掌握沖壓，彎曲基本工序，工藝過程、特點和應用。5． 熟悉沖壓，彎曲工件常見缺陷及產生的主要原因。6． 了解沖壓模具的結構特點。

7.了解沖壓，彎曲車間生產安全技術及簡單經濟分析

（二）、能力訓練點

1．學會利用剪扳機、折彎機進行簡單件的操作，并對工件的工藝過程進行初步分析。

2． 對簡單鈑金或沖壓件進行工藝分析，并獨立完成操作。3． 自己設計簡單鈑金或沖壓件。

（三）、素質培養點

1． 培養學生良好的心理素質。2． 增強學生的質量意識、成本意識。

3． 樹立學生嚴謹的工作作風及解決實際問題的能力 二．大綱重點、學習難點及化解方法 1．大綱重點

（1）、掌握沖壓、彎曲基本工序，工藝過程特點和應用。（2）、熟悉沖壓、彎曲工件常見缺陷及其產生的主要原因。（3）、完成簡單件的沖壓加工。2．學習難點

（1）、彎曲與冷沖壓工藝的區別。

（2）、冷沖壓設備的結構特點及它們之間的區別。

１

（3）、沖壓工件常見缺陷及產生的主要原因。3．難點化解辦法

（1）、對于彎曲與冷沖壓工藝的區別，除使學生明確概念，還要利用產品小樣進行印象教學，加深學生理解。

（2）、由于冷沖壓設備的傳動結構不同，必然導致它們之間工作性能的差別，對每一種設備 都要詳細講解其傳動原理，并比較它們之間的區別，正所謂“有比較，才能有鑒別。”

（3）、沖壓工件常見缺陷及產生的主要原因較復雜，利用生產加工中的廢品件講解，可使學 生“一目了然”，達到“事半功倍”的效果。

三、教學計劃 單 元 教學形式 主要內容 目標 計劃 用時 備注 1． 操作示范 實習現場參觀 增強感性認識 15 分鐘 指導教師演示

2． 課堂講授 鈑金概述 鈑金所用材料、種類、實習目的、安全生產 15 分鐘 3． 課堂講授 沖壓、彎曲工藝的特點及應用 掌握沖壓、彎曲工藝的特點及應用 25 分鐘

4． 課堂講授 金屬薄板冷沖壓常用設備、模具及特點 對本工種生產設備模具及應用有初步了解 20 分鐘

5． 課堂講授 沖壓、彎曲工藝過程及常見缺陷及原因 掌握沖壓、彎曲工藝過程，了解對所用材料的要求，了解加工件產生缺陷的原因 25 分鐘

6． 課堂講授、操作示范 鈑金工藝基礎 掌握鈑金工所用設備及工具，看懂圖紙 30 分鐘

7． 操作示范 實習制作演示 掌握正確的制作方法 20 分鐘 指導教師演示 8． 學生操作 實習制作 培養獨立的動手能力 9.5 小時 指導教師巡回指導 [教學計劃設計說明] 1．同學中絕大多數沒有接觸過加工設備，甚致這些設備的名稱，用途都一無所知。如果在教學 計劃的安排上，開門見山地安排課堂講授，同學們會感到盲然。鑒于這種情況，將第一單元設置 為實習現場參觀，使同學們對設備等有一初步感性認識，在后續單元的執行中，就容易接受和理 解，產生事半功倍的效果。

2． 單元的依序排列，原則上依據教學大綱的基本要求始終圍繞著從表到里，由淺入深的教學 方法，并按相似類別進行分類，便于比較區分。例如：從 2 單 ２

元開始，介紹金屬薄板冷沖壓所 用材料、種類。此為“表”，接下來介紹沖壓、彎曲工藝的特點及應用，常用設備、工藝過程等，此為“里”，由淺入深的含義貫穿著整個教學計劃。沖壓，彎曲工件的常見缺陷及原因放在 5 單 元。旨在同學們對冷沖壓工藝過程有了充分認識后，進一步剖析產品內在的質量。3．在學生操作的單元里，同學們通過 1—7 單元的學習，對本工種在生產實踐中的應用有了較 深的認識，再親自動手實踐，可充分發揮同學們的主觀能動性，取得良好的效果，這種設計思維 也充分體現了人們認識事物的辨證規律，感性—理性—實踐。

四、物質準備 1． 設備：剪板機、折彎機、壓力機（沖床）、操作臺 2． 工具：臺虎鉗、劃針、劃規、樣沖、漏沖、手錘、鋼板尺、墊塊、銼刀、手鋸、鉗子、鏨 子、改錐、整型銼、卡尺、打板、手剪、銼刀 3． 材料：酸洗薄鋼板（冷軋板）、鍍鋅薄鋼板（白鐵皮）、鉛絲 4． 教具：冷沖壓成品件，廢品件

五、教學過程：

單元 1 實習現場參觀 [講解] 很高興能和同學們共同來進行鈑金實習，我代表鈑金訓練室歡迎同學們的到來。我們首 先參觀實習現場及設備，希望同學們認識觀看，對實習設備有一初步認識和了解。接下來向同學 們介紹一下我們的實習安排，實習時間： 1.5 天，其中課堂講授 2.5 小時，實際操作 9.5 小時。

單元 2 概述： [導入] 首先了解沖壓加工的工作范圍及特點，對金屬薄板冷沖壓設備有一定的了解。掌握鈑金 工的基本操作技能，為今后的學習及工作打下一定的實踐基礎。學貴于行，不貴于知，古往今來，知識的追求一直是文人們終生追求的目標，目的不言而喻。然而現代社會卻比過去復雜的多，古 人只要高中狀元，就可獲得一官半職，而現代人即使有了學歷也未必找到一份好工作，因為企業 的雇主們所需要的不僅僅是學習好，還需要有豐富的實踐經驗。我們的實習正是為了達到這一目 的，所以同學們一定要把實習重視起來，在實習過程中，我們首先要強調的是：安全第一，只要 同學們按照實習要求去做，遵守勞動紀律，安全是能夠保障的。[學法提示] 明確金屬的種類，薄板的區分 [講解] 金屬的種類 ： 金屬分為黑色金屬和有色金屬兩大類。鐵及其合金稱為黑色金屬，鋁、銅、錫、鉛、鋅等及其 合金稱為有色金屬。鈑金作業中所用的 ３

材料種類較多，主要有 普通薄板，鍍鋅薄板、鋁板等。根據金屬板厚度的不同，通常又分類 薄板、中板 和 厚板，一般來說 0.6—3.2mm 厚的稱為 薄金屬板，在薄金屬板中，有酸洗薄鋼板，鍍鋅薄鋼板 二種，薄金屬板是鈑金制件的主要材料。

1、酸洗薄鋼板 這種薄鋼板具有 良好的加工性能，其結構強度較高，價格比較便宜，多用于制造汽車箱體，金 庫鐵柜等，因其表面呈黑色，一般通稱為“ 黑鐵皮 ”。缺點是 易生銹。

2、鍍鋅薄鋼板 這種鋼板的表面有熱鍍鋅結晶特有的花紋，抗蝕性較強，不易生銹，多用于屋頂房蓋，工業通 風構件，家用器皿等。例如：水桶、煙筒等，因其表面呈銀白色，常被稱為 “白鐵皮 ”。[板書] 本單元 [講解]中的畫線部分。[提問] 什么是黑色金屬？什么是有色金屬？ [提問目的] 明確金屬的分類 [小結] 本結內容從金屬分類入手，強調不同金屬薄板它們的用途不同。[布置作業] 金屬薄板是根據什么來劃分的，范圍是多少 ？ [教法設計說明] 本結為入門知識，在講解的同時，將不同的的金屬薄板展示給學生加深他們的 認識。單元 3 沖壓彎曲工藝的特點及應用 [導入] 在了解金屬薄板的分類及特點后，我們接下來介紹沖壓彎曲工藝的特點及其應用。在上 一節中，同學們可能會想，汽車箱體，儀表外殼，是如何加工出來的。而且，桑塔納、夏利等車 型都有各自的外形特點，象是“克隆”出的一樣。這正是我們這一節要介紹的內容。[學法提示] ：著重理解沖壓加工及彎曲工藝的特點。[講解]

一、沖壓加工的特點及其應用 1．沖壓加工定義：沖壓加工是金屬壓力加工方法之一，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，在 常溫下利用沖模和沖壓設備對材料施加壓力，使其產生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺 寸和性能的工件。2．特點：(1)沖壓加工是 少切屑，無切屑 加工方法之一，是一種 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本較低。(2)沖壓件的 尺寸公差由模具保證，具有“一模一樣” 的特征，所以 產品質量穩定。(3)沖壓加工可以 加工壁薄、重量輕、形狀復雜、表面質量好、剛性好的工件。例如： 汽車外殼、儀表外殼等。(4)沖壓生產靠壓力機和模具完成加工過程，生產率高，操作簡便，易于實現機械化與自動化。用普通壓力機進行沖壓加工，每分鐘可達幾十件，用高速壓力機生產，每分鐘可達數百件，上千 件。

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第三篇：鈑金工藝性

鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例

I 細節 1.彎曲

彎曲應該在靠近彎曲處設定正負半度。

同一平面有多重彎曲時, 應設置相同的彎曲方向。

避免在大鈑金件上設置小彎曲。

低碳鋼鈑金件上,最小彎曲半徑應為材料厚度的一半或者0.80 毫米,以兩者中大的一項為準。（本公司推薦為三倍的材料厚度）

2.擴孔

兩個擴孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。

擴孔與邊緣之間的最小距離應為四倍的材料厚度。

擴孔與彎曲之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。

3.錐形孔

最大深度沿著硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。

硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。

兩錐形孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。

錐形孔與彎曲部之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。

4.小卷邊

小卷邊的最小半徑應為材料厚度的兩倍, 在極端情況下為材料厚度的一倍。

小卷邊與孔的最小距離應為其半徑加上材料厚度。

小卷邊與內翻的最小距離應為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。

小卷邊與外翻的最小距離應為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。

5.凹點

其最大直徑應為六倍的材料厚度, 其最大深度應為內徑的一半。

凹點與孔的最小距離應為三倍的材料厚度加上凹點的半徑。

凹點與材料邊緣的最小距離應為四倍的材料厚度加上凹點的內半徑。

凹點與彎曲的最小距離應為兩倍的材料厚度加上凹點的內半徑再加上彎曲的半徑。

兩凹點之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上各個凹點的內半徑。

6.凸座

其最大高度應與其內半徑或者材料厚度成正比。

平頂凸座的最大高度應等于其內半徑加上其外半徑。

V形凸座的最大高度應等于三倍的材料厚度。

7.擠壓孔

兩擠壓孔之間的最小距離應為六倍的材料厚度。

擠壓孔與材料邊緣的最小距離應為三倍的材料厚度。

擠壓孔與彎曲的最小距離應為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。8.翻邊

最小彎曲翻邊是直接與材料厚度, 彎曲半徑,及彎曲長度相聯系的。

翻邊的不變形部分的寬度應不小于2。5倍的材料厚度。

翻邊的應力舒解缺口處的最小寬度值是（兩倍）材料厚度或者1.5毫米, 以兩者中大的一項為準。

9.角撐鈑

角撐鈑應是45度,其寬度和深度應與其內半徑或者材料厚度成正比。

角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。

10.壓邊

淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度,壓后的裂口不應小于四分之一的材料厚度。

開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度。

關閉式壓邊的最小高度應大于或者等于四倍的材料厚度(直徑為零),注意: 關閉式壓邊易在翻邊時開裂,在后續過程中造成液體的留置。

孔與壓邊的最小距離應為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。

壓邊與內彎的最小距離應為五倍的材料厚度。

壓邊與外彎的最小距離應為八倍的材料厚度。

壓邊的內鈑應要求沒有毛刺，以避免壓邊的表面質量問題。拐角壓邊設計應參考翻邊的應力舒解缺口方式。

11.孔

最小孔直徑應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準。

孔之間的最小距離應與其尺寸,形狀或者材料厚度成正比。

孔的邊緣與成形狀結構(例如彎曲面)之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。

孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。

孔與邊緣之間的最小距離應與其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。

圓孔與邊緣之間的最小距離應是一倍半的材料厚度,假如孔的直徑小于五倍的材料厚度。

圓孔與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如孔的直徑大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。

12.切壓縫（壓舌？）

開口切壓縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者3毫米, 以兩者中大的一項為準。其長度則不超過其寬度的五倍。

閉口壓切縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者1.6毫米, 以兩者中大的一項為準。在45度角時,其最大高度則不超過五倍的材料厚度。

切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。

切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑。

切壓縫與孔之間的最小距離應為三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（預留）缺口

最小寬度應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準 直的和以圓弧結尾的缺口的最大長度應是五倍的其寬度。V形缺口的最大長度應是兩倍的其寬度。

孔和缺口邊緣的最小距離應其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。

缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與缺口之間的最小距離應為兩倍的材料厚度或者3。2毫米, 以兩者中大的一項為準。

肋筋（加強筋）

肋筋的最大內半徑應是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內半徑。

肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應不小于三倍的材料厚度加上其內半徑。肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應不小于四倍的材料厚度加上其內半徑。肋筋的與平行面邊緣之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度加上其內半徑。

肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應不小于兩倍的材料厚度加上其內半徑，再加上翻邊的半徑。

兩平行肋筋之間的最小距離應不小于十倍的材料厚度加上其內半徑。

半沖孔

半沖孔與成形狀結構之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。兩半沖孔之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度。

槽(方孔)槽的最小寬度應為材料厚度或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。

翻邊內表面與槽邊緣之間的最小距離應與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。當使用槽與接頭時，槽的最大寬度應大于接頭的厚度。接頭長度應與材料厚度相等。槽與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如槽的長度直徑小于十倍的材料厚度。

槽與邊緣之間的最小距離應是四倍的材料厚度,假如槽的長度大于等于十倍的材料厚度。

接頭

接頭的最小寬度應為兩倍的材料厚度或者3.2毫米, 以兩者中大的一項為準。最大長度則應為五倍的材料厚度。

兩接頭之間的最小距離應不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。焊接

點焊應僅用于共平面的表面。

焊點之間的最小距離應是十倍的材料厚度。如定在20倍則更理想。焊點與鈑金邊緣之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。

焊點與彎曲面之間的最小距離應是焊點直徑加上彎曲的半徑。焊點與槽之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。

19.盡量避免三層或者更多層的焊點。焊點位置應在焊槍的可達范圍只內。

焊點的兩邊應有足夠的空間以便焊槍工作。使用PEM 自導插件，避免使用有螺紋的插件。

電(泳)鍍

尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。

螺紋直徑應留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。凹下處則不易鍍到。

重疊韓接處則易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高0.3毫米，以保證液體流動和吹干。

不推薦用遮蓋方法以保證部分區域陽極氧化電鍍。設計泄水孔和通風孔，以利于電鍍液排放和沖洗。為另件的安裝設計接口/孔。

II.沖壓過程 1． 拉伸

1.1 盡量減少拉伸深度。

拉伸深度影模具的價格和復雜性。淺的拉伸就可能在相對快的單動壓機上完成。深的拉伸則必須在相對慢的雙動壓機上做。淺拉伸深度可能避免使用高價的高性能材料，減少廢料，減少工續，從而減少模具和生產成本。1.2 避免負角（Backdraft）

有負角的件不可能一次拉伸完成，負角部分會需要額外的模具和壓機。成本上升是很顯著的。1.3

Design for Open End Draw If the component can be designed for open end draw, as shown in Figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw die.The open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open end.Soften Locally Severe Shape Changes The large radii and open angle walls shown in Figure 19 facilitate the use of simpler and less costly die processing.Both material cost and manufactured scrap are reduced.Keep Draw Walls Open in the Die Position Vertical draw walls, shown in Figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(See the discussion on springback in Section 5l1)

Keep Draw Walls the Same Depth Draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening operations.The preferred design, shown in Figure 21B, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die operations.Blanking cost and manufactured scrap may also be reduced.Where it is not possible to keep the opposing flanges at the same height, it may be possible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in Figure 21C, then separating them.Observe Forming Limits The amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the material.This guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual strains.Keeping all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor process variations during manufacturing.4.2 Trimming Operations Automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove excess metal that is required for processing.Trimming is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between them.The clearance depends on the type and thickness of the sheet metal.The punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block meet.The following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming operations.Design to Permit Trimming in One Direction The component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as possible.(See Figure 22)This will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming operations.Trim edges will remain in better condition, reducing manufactured scrap.Keep Trim Walls Open Open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and less manufactured scrap.A minimum of 10?is recommended, as shown in Figure 23.Avoid Sharp Trim Corners Sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.A minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in Figure 24.Provide Relief at Flanges The plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.A relief dimension of at least two metal thicknesses is required as shown in Figure 25.The preferred design is shown at C.Where this is not possible, notches should be provided as shown at B.The condition at A should be avoided.Keep Trim Notches Wide and Open Narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die conditions.Notch width should be a minimum of four times metal thickness, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in Figure 26B.2． 切邊 3． 達孔 4． 翻邊 5． 重整

III． 節省模具和材料 1． 減少沖壓工序

1.1 減少不必要的細節。1.2 減少不必要的方向。1.3 減少不必要的拉伸深度。1．1

2． 減少模具

2.1 設計通用零部件來減少模具。2.2

2.3 2.4 2.5

3． 減少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

4． 哈哈 4.1

III.提高精度

第四篇：鈑金加工工藝流程

對于任何一個鈑金件來說,它都有一定的加工過程,也就是所謂的工藝流程.隨著鈑金件結構的差異,工藝流程可能各不相同,但總的不超過以下幾點.1.設計并繪出其鈑金件的零件圖,又叫三視圖.其作用是用圖紙方式將其鈑金件的結構表達出來.2.繪制展開圖.也就是將一結構復雜的零件展開成一個平板件.3.下料.下料的方式有很多種,主要有以下幾種方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展開圖的外形長寬尺寸.若有沖孔、切角的，再轉沖床結合模具沖孔、切角成形.b． 沖床下料.是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開后的平板件結構沖制成形.其優點是耗費工時短,效率高,可減少加工成本,在批量生產時經常用到.c． NC數控下料.NC下料時首先要編寫數控加工程序.就是利用編程軟件,將繪制的展開圖編寫成NC數控加工機床可識別的程序.讓其跟據這些程序一步一步的在一塊鐵板上,將其平板件的結構形狀沖制出來.d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一塊鐵板上將其平板件的結構形狀切割出來.4.翻邊攻絲.翻邊又叫抽孔,就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔,再在抽孔上攻絲.這樣做可增加其強度,避免滑牙.一般用于板厚比較薄的鈑金加工.當板厚較大時,如2.0、2.5等以上的板厚,我們便可直接攻絲,無須翻邊.5.沖床加工.一般沖床加工的有沖孔切角、沖孔落料、沖凸包、沖撕裂、抽孔等加工方式,以達到加工目的.其加工需要有相應的模具來完成操作.沖凸包的有凸包模,沖撕裂的有撕裂成形模等.6.壓鉚.壓鉚就本廠而言,經常用到的有壓鉚螺柱、壓鉚螺母、壓鉚螺釘等,其壓鉚方式一般通過沖床或液壓壓鉚機來完成操作,將其鉚接到鈑金件上.7.折彎.折彎就是將2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相應的折彎模具來完成操作.它也有一定的折彎順序,其原則是對下一刀不產生干涉的先折,會產生干涉的后折.8.焊接.焊接就是將多個零件組焊在一起,達到加工的目的或是單個零件邊縫焊接,以增加其強度.其加工方一般有以下幾種:CO2氣體保護焊、氬弧焊、點焊、機器人焊接等.這些焊接方式的選用是根據實際要求和材質而定.一般來說CO2氣體保護焊用于鐵板類焊接;氬弧焊用于鋁板類焊接；機器人焊接主要是在料件較大和焊縫較長時使用.如機柜類焊接,可采用機器人焊接,可節省很多任務時,提高工作效率和焊接質量.9.表面處理.表面處理一般有磷化皮膜、電鍍五彩鋅、鉻酸鹽、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷軋板和電解板類,其作用主要是在料件表上鍍上一層保護膜,防止氧化；再來就是可增強其烤漆的附著力.電鍍五彩鋅一般用冷軋板類表面處理;鉻酸鹽、氧化一般用于鋁板及鋁型材類表面處理;其具體表面處理方式的選用，是根據客戶的要求而定.10.組裝.所謂組裝就是將多個零件或組件按照一定的方式組立在一起，使之成為一個完整的料品。其中需注意的就是對料件的保護,不可劃碰傷.組裝是一個料品完成的最后一步,若料件因劃碰傷而無法使用,需返工重做,會浪費很多的加工工時,增加料品的成本.因此要特別注意對料件的保護.

第五篇：鈑金加工工藝流程

鈑金加工工藝流程1

2008-06-25 16:01

隨著當今社會的發展，鈑金業也隨之迅速發展，現在鈑金涉及到各行各業，對于任何一個鈑金件來說，它都有一定的加工過程，也就是所謂的工藝流程，要了解鈑金加工流程，首先要知道鈑金材料的選用。

一、材料的選用，鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、熱軋

板（SHCC）、鍍鋅板（SECC、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉

絲面、霧面），根據產品作用不同，選用材料不同，一般需從產品

其用途及成本上來考慮。

1．冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．熱軋板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。

3．鍍鋅板SECC、SGCC。SECC電解板分N料、P料，N料主要不作表面處理，成本高，P料用于噴涂件。

4．銅；主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。

5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A），氧化（導電氧化，化學氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。

6．鋁型材；截面結構復雜的料件，大量用于各種插箱中。表面處理同鋁板。

7．不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。

二、圖面審核，要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種

技術要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環節。

１．檢查圖面是否齊全。

２．圖面視圖關系，標注是否清楚，齊全，標注尺寸單位。３．裝配關系，裝配要求重點尺寸。

４．新舊版圖面區別。

５．外文圖的翻譯。

６．表處代號轉換。

７．圖面問題反饋與處埋。

８．材料

９．品質要求與工藝要求

１０．正式發行圖面，須加蓋品質控制章。

三、展開注意事項，展開圖是依據零件圖（3D）展開的平面圖（2D）

１．展開方式要合，要便利節省材料及加工性

２．合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2，T=2-3問隙0.5，包邊方式采用長邊包短邊（門板類）

３．合理考慮公差外形尺寸：負差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負差走一半。

４．毛刺方向

５．抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖

６．核對材質，板厚，以板厚公差

７．特殊角度，折彎角內半徑（一般R=0.5）要試折而定展開 ８．有易出錯（相似不對稱）的地方應重點提示

９．尺寸較多的地方要加放大圖

１０．需噴涂保護地方須表示

四、鈑金加工的工藝流程，根據鈑金件結構的差異，工藝流程可各不

相同，但總的不超過以下幾點。

1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式

①．剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為

模具落料成形準備加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工

無孔無切角的條料或塊料。

②．沖床：是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展

開后的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。

③．NC數控下料，NC下料時首先要編寫數控加工程式，利用編程軟件，將繪制的展開圖編寫成NC數拉加工機床可

識別的程式，讓其根據這些程式一步一刀在平板上沖裁各構

形狀平板件，但其結構受刀具結構所至，成本低，精度于

0.15。

④．鐳射下料，是利用激光切割方式，在大平板上將其

平板的結構形狀切割出來，同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種復雜形狀的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。

１．鉗工:沉孔、攻絲、擴孔、鉆孔

沉孔角度一般120℃，用于拉鉚釘，90℃用于沉頭螺釘，攻絲英制底孔。

２．翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用于板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當板

厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。

３．沖床：是利用模具成形的加工工序，一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包（凸點），沖撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應的模具來完成操作，如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模

等，操作主要注意位置，方向性。

４．壓鉚：壓鉚就本公司而言，主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等，其是通過液壓壓鉚機或沖床來完成操作，將其鉚接到鈑金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。

５．折彎；折彎就是將2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相應折彎模具完成，它也

有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產生干涉的先折，會產生干涉的后折。

l 折彎條數是T=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=

8、F=2.2、T=1.5、V=

10、F=2.7、T=2.0、V=

12、F=4.0

l 折床模具分類，直刀、彎刀（80℃、30℃）

l 鋁板折彎時，有裂紋，可增加下模槽寬式增加上模R（退火可避免裂紋）

l 折彎時注意事項：Ⅰ圖面，要求板材厚度，數量； Ⅱ折彎方向

Ⅲ折彎角度；Ⅳ折彎尺寸；Ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有折痕。

折彎與壓鉚工序關系，一般情況下先壓鉚后折彎，但有料件壓鉚后會干涉就要先折后壓，又有些需折彎—壓鉚—

再折彎等工序。

６．焊接：焊接定義：被焊材料原子與分子距京達晶格距離形成一體

①分類：a 熔化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊

b 壓力焊：點焊、對焊、撞焊

c 釬焊：電鉻焊、銅絲

②焊接方式：a CO2氣體保護焊

b 氬弧焊

c 點焊接等

d 機器人焊

焊接方式的選用是根據實際要求和材質而定，一般來說CO2氣體保護焊用于鐵板類焊接；氬弧焊用于不銹鋼、鋁板類焊接上，機器人焊接，可節省工時，提高工作效率和焊接質量，減輕工作強度。

③焊接符號:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，單邊V型焊接（V）帶鈍邊V型焊接（V），點焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷邊焊（χ），帶鈍邊單邊V型焊（V），帶鈍之U型焊，帶鈍的J型焊，封底焊，逢焊

④箭頭線和接頭

⑤焊接缺失及其預防措失

點焊：強度不夠可打凸點，強加焊接面積

CO2焊：生產率高，能源消耗少，成本低，抗銹能力強

氬弧焊：溶深淺，溶接速度慢，效率低，生產成本高，具有夾鎢缺陷，但具有焊接質量較好的優點，可焊接有色

金屬，如鋁、銅、鎂等。

⑥焊接變形原因：焊接前準備不足，需增加夾具

焊接治具不良改善工藝

焊接順序不好

⑦焊接變形效正法：火焰效正法

振動法

錘擊法

人工時效法