第一篇：鈑金加工過程作業(yè)指導(dǎo)書(參考)

鈑金加工過程作業(yè)指導(dǎo)書（參考）.目的：

本作業(yè)指導(dǎo)書用于指導(dǎo)金加工鈑金組的生產(chǎn)作業(yè)過程。確保該過程受控，安全、準(zhǔn)確、有效。

2．范圍：

金加工鈑金加工區(qū) 3．職責(zé)：

此作業(yè)指導(dǎo)書由金加工主管負(fù)責(zé)編寫，鈑金組及相關(guān)人員共同執(zhí)行。4．定義： 4.1．首件：

各工序（對于折彎工序?yàn)楣げ剑┰谕簧a(chǎn)條件下，進(jìn)行批量生產(chǎn)的第一件。4.2．生產(chǎn)工作單：

生產(chǎn)工作單為指導(dǎo)零件加工過程的主要依據(jù)，主要包氣括：零件圖號(hào)、需求數(shù)量、工程號(hào)及工程名稱、零件材料、加工工序、生產(chǎn)完成數(shù)量、報(bào)廢數(shù)量、生產(chǎn)操作者簽名、檢驗(yàn)員簽名（如果是自檢則和操作者一樣）生產(chǎn)日期等內(nèi)容。4．3．材料型號(hào)：

材料型號(hào)由以下內(nèi)容組成 SM**-AABBBCCC ? SM：----材料代號(hào)固定的前兩位代碼。? **：----材料類型 ? AS： 鋁板 ? CS： 銅板 ? AZ： 敷鋁鋅板 ? HG： 熱鍍鋅板 ? MS： A3鋼板 ? SS： 不銹鋼板

? AA：---板材厚度，為實(shí)際厚度乘以10，如2MM為“20”1.5MM為“15” ? BBB：--板材寬度，為實(shí)際寬度數(shù)值的前三位。如1500MM為“150”如1250MM為“125”。

? CCC：--板材長度，為實(shí)際長度數(shù)值的前三位。如2250MM為“225”如2440MM為“244”。

? 典型的材料代號(hào)如：SMAZ-20125225，表示厚度為2MM，長度為2250MM寬度為1250MM的敷鋁鋅 板

5．鈑金加工流程： 5．1.零件編程：

鈑金組接到生產(chǎn)任務(wù)，由金加工計(jì)劃員（目前由主管或金加工班長代替）將工作單交給編程員，編程員在接到任務(wù)后，根據(jù)工作單及圖紙等技術(shù)文件，編寫零件的沖切加工程序，并打印出模具清單，附在工作單上，交鈑金組生產(chǎn)。3.編程人員在編程時(shí)應(yīng)該把零件號(hào)編入零件的加工程序中去具體編法如下： 例：圖號(hào)8K2.151.010 零件編號(hào)：8K2151010 5.2.沖壓作業(yè)：

5.2.1 操作者每天開機(jī)后生產(chǎn)前，應(yīng)根據(jù)《設(shè)備點(diǎn)檢潤滑標(biāo)準(zhǔn)書》，進(jìn)行點(diǎn)檢及安全檢查，若發(fā)現(xiàn)問題則

記錄在工作交接單上并及時(shí)處理其問題，若無法解決，則報(bào)告領(lǐng)班或維修人員。5.2.2操作者接到生產(chǎn)任務(wù)時(shí)，應(yīng)確認(rèn)程序，模具清單及工作單是否齊全發(fā)現(xiàn)不當(dāng)之處應(yīng)立即向班長反饋，或者上報(bào)有關(guān)人員處理。5.2.2.1.操作者根據(jù)所接受的生產(chǎn)工作單上的材料領(lǐng)取相應(yīng)的材料進(jìn)行沖切，若發(fā)現(xiàn)材料有以下現(xiàn)象之

一，應(yīng)不使用并報(bào)告班長或者主管處理：

1生產(chǎn)工作單上的材料型號(hào)與圖紙或模具 清單標(biāo)識(shí)的材料不一致（三者必須保持統(tǒng)一），2敷鋁鋅板有銹斑，變色 3.A3鋼板有較為嚴(yán)重的生銹時(shí)

4.板材的變形量（平面度），不超過4mm/m2為準(zhǔn)

5.2.2.2 操作者按編程人員提供的模具清單，檢查，更換，設(shè)定好模具，設(shè)定模具時(shí)，應(yīng)注意正確選用上下間隙，沖抗拉強(qiáng)度40KG/CM2以下的材料時(shí)，選用10%-20%板厚的間隙，沖抗拉強(qiáng)度大于40KG/CM2 例如，不銹鋼時(shí)，應(yīng)選用20%-30%板厚的間隙。如沖3mm厚的不銹鋼板時(shí)，間隙應(yīng)選用0.6-0.9mm。換下的模具應(yīng)放回工具柜原位。

操作人員根據(jù)板材的厚度調(diào)節(jié)好設(shè)備參數(shù)卻保零件號(hào)的清晰，如發(fā)現(xiàn)漏編或錯(cuò)編，應(yīng)及時(shí)反饋給編程人員更改，以確保圖號(hào)的準(zhǔn)確性若發(fā)現(xiàn)工件出現(xiàn)較為嚴(yán)重的毛刺時(shí)，應(yīng)及時(shí)刃磨刀具或調(diào)整設(shè)備參數(shù)。磨后應(yīng)調(diào)整其裝刀高度，如磨后高度不夠時(shí)應(yīng)上報(bào)給班長。

5.2.2.3如果是采用激光切割所選的參數(shù)需Production Order上的參數(shù)表一致。

5.2.2.4 只有持有公司頒發(fā)的操作證的員工才能獨(dú)立操作機(jī)床，若無操作證只能作為輔助操作人員，在操作機(jī)床進(jìn)行首件生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)有班長或持有操作證的人員在場。每位操作者完成首件后應(yīng)自檢，只有首檢合格后才能進(jìn)行批量生產(chǎn)，首檢不合格時(shí)，應(yīng)做好不合格品的記錄，并找出原因或報(bào)班長處理，若屬編程問題，則立即反饋給編程員，以便更改程序，操作者不得隨便更改程序，不合格品應(yīng)放置到不合格品區(qū)進(jìn)行隔離并標(biāo)識(shí)。

首件合格后按生產(chǎn)工作單 上的生產(chǎn)數(shù)量進(jìn)行批量生產(chǎn)，完成后的零件整齊的放置在棧板上，注意不能疊放太高，大件的應(yīng)更少，如沖出的零件毛刺較高或者由于步?jīng)_而產(chǎn)生的尖刺，操作者應(yīng)打磨合格后才能把工件轉(zhuǎn)入下道工序，對于無法沖出圖號(hào)的零件，則沖完零件后，都應(yīng)用標(biāo)記筆在適當(dāng)?shù)牡胤綐?biāo)上圖號(hào)，以便識(shí)別。完成批量生產(chǎn)后，在工作單上的填寫完成數(shù)量，操作者簽名及完成日期，與生產(chǎn)無關(guān)的東西不得亂寫。操作者每次下班前應(yīng)清理好邊角料，及工作場所的衛(wèi)生，并按照《設(shè)備點(diǎn)檢潤滑標(biāo)準(zhǔn)書》進(jìn)行日常保養(yǎng)，并做好記錄，有倒班時(shí)應(yīng)做好交接班工作。沖完后剩下的邊角料應(yīng)盡量分類放置，以便再次利用來沖小零件。5.3.折彎作業(yè)

5.3.1 操作者每天開機(jī)后生產(chǎn)前，應(yīng)根據(jù)《設(shè)備點(diǎn)檢潤滑標(biāo)準(zhǔn)書》進(jìn)行點(diǎn)檢及安全檢查，若發(fā)現(xiàn)問題則記錄在工作交接單上并及時(shí)處理其問題，若無法解決，則報(bào)告領(lǐng)班或維修人員。

5.3.2操作者接到班長或者領(lǐng)班安排的任務(wù)后應(yīng)確認(rèn)工作單及圖紙是否與工件相符，并確認(rèn)工作要求及圖紙要求，數(shù)量等，發(fā)現(xiàn)不妥應(yīng)立即反饋給班長或者領(lǐng)班。

5.3.3只有持有公司頒發(fā)的操作證的員工才能獨(dú)立操作機(jī)床，若無操作證只能作為輔助操作人員，在操作機(jī)床進(jìn)行首件生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)有班長或持有操作證的人員在場。工作時(shí)，操作者按圖紙進(jìn)行模具設(shè)定和編程，復(fù)雜的零件折彎程序應(yīng)存入計(jì)算機(jī)內(nèi)，方便調(diào)用參考，也可以直接在圖紙上進(jìn)行適當(dāng)?shù)墓に嚇?biāo)注，但必須是持有操作證的員工才能做，有工藝卡的零件，應(yīng)按工藝卡進(jìn)行編程與操作。無操作證的操作者禁止編程作業(yè)，若屬于培訓(xùn)階段的應(yīng)有 班長和持有操作證者在場才能允許編程，并在完成后要求班長或者持證者檢查

5.3.4折彎編程作業(yè)參考折彎和編程手冊和安全操作規(guī)程。

5.3.5 首件折彎和參數(shù)調(diào)整，操作者編好程序后，應(yīng)檢查一下所編程序的顯示圖形是否與圖紙一致，安裝的模具是否與程序要求的一致，并應(yīng)注意折彎順序與折彎方向。首件折彎時(shí)，每折彎一次都應(yīng)該進(jìn)行尺寸，角度測量，根據(jù)測量的結(jié)果與圖紙尺寸相比，不符合的，相應(yīng)的調(diào)整參數(shù)或進(jìn)行補(bǔ)償，直至符合要求后，將程序儲(chǔ)存好，檢驗(yàn)的依據(jù)為《沖壓件角度公差》與《沖壓件尺寸公差》。只有首件驗(yàn)證合格后，才可將上道工序完成的半成品進(jìn)行批量折彎在批量生產(chǎn)中還應(yīng)抽檢所生產(chǎn)的工件的尺寸，角度等情況，發(fā)現(xiàn)問題還應(yīng)抽檢前面所完成的工件的準(zhǔn)確性，若出現(xiàn)不合格的應(yīng)立即上報(bào)給班長，不合格品應(yīng)放置于不合格品區(qū)，并貼上黃色的不合格標(biāo)簽。

5.3.6 批量生產(chǎn)完成后，應(yīng)在工作單上填寫完成數(shù)量，操作者簽名，及完成日期，要求每個(gè)項(xiàng)目都要填寫清楚，完成數(shù)量一定要填寫實(shí)際折彎完成的數(shù)量，與要求關(guān)的東西不得亂填寫。批量生產(chǎn)時(shí)疊放工件應(yīng)注意其安全性，不得疊放太高，不宜超過1.5M 5.3.7對于大的工件，平放時(shí)對產(chǎn)生變形的則應(yīng)放在專用的小內(nèi)并豎放完成后的工件操作者應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，然后送到指定的區(qū)域，非檢驗(yàn)完的工件不準(zhǔn)上架，或送到裝配區(qū)。

5.3.8每天上班或者下班之前，應(yīng)整理好工作場所，工作應(yīng)擺放整齊，還應(yīng)根據(jù)《設(shè)備點(diǎn)檢潤滑標(biāo)準(zhǔn)書》進(jìn)行日常保養(yǎng)工作，并做好記錄。

第二篇：鈑金加工工藝流程

鈑金加工工藝流程1

2008-06-25 16:01

隨著當(dāng)今社會(huì)的發(fā)展，鈑金業(yè)也隨之迅速發(fā)展，現(xiàn)在鈑金涉及到各行各業(yè)，對于任何一個(gè)鈑金件來說，它都有一定的加工過程，也就是所謂的工藝流程，要了解鈑金加工流程，首先要知道鈑金材料的選用。

一、材料的選用，鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、熱軋

板（SHCC）、鍍鋅板（SECC、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉

絲面、霧面），根據(jù)產(chǎn)品作用不同，選用材料不同，一般需從產(chǎn)品

其用途及成本上來考慮。

1．冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．熱軋板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。

3．鍍鋅板SECC、SGCC。SECC電解板分N料、P料，N料主要不作表面處理，成本高，P料用于噴涂件。

4．銅；主要用導(dǎo)電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。

5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A），氧化（導(dǎo)電氧化，化學(xué)氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。

6．鋁型材；截面結(jié)構(gòu)復(fù)雜的料件，大量用于各種插箱中。表面處理同鋁板。

7．不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。

二、圖面審核，要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種

技術(shù)要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環(huán)節(jié)。

１．檢查圖面是否齊全。

２．圖面視圖關(guān)系，標(biāo)注是否清楚，齊全，標(biāo)注尺寸單位。３．裝配關(guān)系，裝配要求重點(diǎn)尺寸。

４．新舊版圖面區(qū)別。

５．外文圖的翻譯。

６．表處代號(hào)轉(zhuǎn)換。

７．圖面問題反饋與處埋。

８．材料

９．品質(zhì)要求與工藝要求

１０．正式發(fā)行圖面，須加蓋品質(zhì)控制章。

三、展開注意事項(xiàng)，展開圖是依據(jù)零件圖（3D）展開的平面圖（2D）

１．展開方式要合，要便利節(jié)省材料及加工性

２．合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2，T=2-3問隙0.5，包邊方式采用長邊包短邊（門板類）

３．合理考慮公差外形尺寸：負(fù)差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負(fù)差走一半。

４．毛刺方向

５．抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點(diǎn)（包），等位置方向，畫出剖視圖

６．核對材質(zhì)，板厚，以板厚公差

７．特殊角度，折彎角內(nèi)半徑（一般R=0.5）要試折而定展開 ８．有易出錯(cuò)（相似不對稱）的地方應(yīng)重點(diǎn)提示

９．尺寸較多的地方要加放大圖

１０．需噴涂保護(hù)地方須表示

四、鈑金加工的工藝流程，根據(jù)鈑金件結(jié)構(gòu)的差異，工藝流程可各不

相同，但總的不超過以下幾點(diǎn)。

1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式

①．剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為

模具落料成形準(zhǔn)備加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工

無孔無切角的條料或塊料。

②．沖床：是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展

開后的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優(yōu)點(diǎn)是耗費(fèi)工時(shí)短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產(chǎn)，但要設(shè)計(jì)模具。

③．NC數(shù)控下料，NC下料時(shí)首先要編寫數(shù)控加工程式，利用編程軟件，將繪制的展開圖編寫成NC數(shù)拉加工機(jī)床可

識(shí)別的程式，讓其根據(jù)這些程式一步一刀在平板上沖裁各構(gòu)

形狀平板件，但其結(jié)構(gòu)受刀具結(jié)構(gòu)所至，成本低，精度于

0.15。

④．鐳射下料，是利用激光切割方式，在大平板上將其

平板的結(jié)構(gòu)形狀切割出來，同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種復(fù)雜形狀的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。

１．鉗工:沉孔、攻絲、擴(kuò)孔、鉆孔

沉孔角度一般120℃，用于拉鉚釘，90℃用于沉頭螺釘，攻絲英制底孔。

２．翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個(gè)較小的基孔上抽成一個(gè)稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強(qiáng)度和螺紋圈數(shù)，避免滑牙，一般用于板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時(shí)，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時(shí)，可得最大的翻邊高度，當(dāng)板

厚較大時(shí)，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。

３．沖床：是利用模具成形的加工工序，一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包（凸點(diǎn)），沖撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應(yīng)的模具來完成操作，如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模

等，操作主要注意位置，方向性。

４．壓鉚：壓鉚就本公司而言，主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等，其是通過液壓壓鉚機(jī)或沖床來完成操作，將其鉚接到鈑金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。

５．折彎；折彎就是將2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相應(yīng)折彎模具完成，它也

有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產(chǎn)生干涉的先折，會(huì)產(chǎn)生干涉的后折。

l 折彎條數(shù)是T=3.0mm以下6倍板厚計(jì)算槽寬，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=

8、F=2.2、T=1.5、V=

10、F=2.7、T=2.0、V=

12、F=4.0

l 折床模具分類，直刀、彎刀（80℃、30℃）

l 鋁板折彎時(shí)，有裂紋，可增加下模槽寬式增加上模R（退火可避免裂紋）

l 折彎時(shí)注意事項(xiàng)：Ⅰ圖面，要求板材厚度，數(shù)量； Ⅱ折彎方向

Ⅲ折彎角度；Ⅳ折彎尺寸；Ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有折痕。

折彎與壓鉚工序關(guān)系，一般情況下先壓鉚后折彎，但有料件壓鉚后會(huì)干涉就要先折后壓，又有些需折彎—壓鉚—

再折彎等工序。

６．焊接：焊接定義：被焊材料原子與分子距京達(dá)晶格距離形成一體

①分類：a 熔化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊

b 壓力焊：點(diǎn)焊、對焊、撞焊

c 釬焊：電鉻焊、銅絲

②焊接方式：a CO2氣體保護(hù)焊

b 氬弧焊

c 點(diǎn)焊接等

d 機(jī)器人焊

焊接方式的選用是根據(jù)實(shí)際要求和材質(zhì)而定，一般來說CO2氣體保護(hù)焊用于鐵板類焊接；氬弧焊用于不銹鋼、鋁板類焊接上，機(jī)器人焊接，可節(jié)省工時(shí)，提高工作效率和焊接質(zhì)量，減輕工作強(qiáng)度。

③焊接符號(hào):Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，單邊V型焊接（V）帶鈍邊V型焊接（V），點(diǎn)焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷邊焊（χ），帶鈍邊單邊V型焊（V），帶鈍之U型焊，帶鈍的J型焊，封底焊，逢焊

④箭頭線和接頭

⑤焊接缺失及其預(yù)防措失

點(diǎn)焊：強(qiáng)度不夠可打凸點(diǎn)，強(qiáng)加焊接面積

CO2焊：生產(chǎn)率高，能源消耗少，成本低，抗銹能力強(qiáng)

氬弧焊：溶深淺，溶接速度慢，效率低，生產(chǎn)成本高，具有夾鎢缺陷，但具有焊接質(zhì)量較好的優(yōu)點(diǎn)，可焊接有色

金屬，如鋁、銅、鎂等。

⑥焊接變形原因：焊接前準(zhǔn)備不足，需增加夾具

焊接治具不良改善工藝

焊接順序不好

⑦焊接變形效正法：火焰效正法

振動(dòng)法

錘擊法

人工時(shí)效法

第三篇：鈑金加工工藝流程

對于任何一個(gè)鈑金件來說,它都有一定的加工過程,也就是所謂的工藝流程.隨著鈑金件結(jié)構(gòu)的差異,工藝流程可能各不相同,但總的不超過以下幾點(diǎn).1.設(shè)計(jì)并繪出其鈑金件的零件圖,又叫三視圖.其作用是用圖紙方式將其鈑金件的結(jié)構(gòu)表達(dá)出來.2.繪制展開圖.也就是將一結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件展開成一個(gè)平板件.3.下料.下料的方式有很多種,主要有以下幾種方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展開圖的外形長寬尺寸.若有沖孔、切角的，再轉(zhuǎn)沖床結(jié)合模具沖孔、切角成形.b． 沖床下料.是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開后的平板件結(jié)構(gòu)沖制成形.其優(yōu)點(diǎn)是耗費(fèi)工時(shí)短,效率高,可減少加工成本,在批量生產(chǎn)時(shí)經(jīng)常用到.c． NC數(shù)控下料.NC下料時(shí)首先要編寫數(shù)控加工程序.就是利用編程軟件,將繪制的展開圖編寫成NC數(shù)控加工機(jī)床可識(shí)別的程序.讓其跟據(jù)這些程序一步一步的在一塊鐵板上,將其平板件的結(jié)構(gòu)形狀沖制出來.d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一塊鐵板上將其平板件的結(jié)構(gòu)形狀切割出來.4.翻邊攻絲.翻邊又叫抽孔,就是在一個(gè)較小的基孔上抽成一個(gè)稍大的孔,再在抽孔上攻絲.這樣做可增加其強(qiáng)度,避免滑牙.一般用于板厚比較薄的鈑金加工.當(dāng)板厚較大時(shí),如2.0、2.5等以上的板厚,我們便可直接攻絲,無須翻邊.5.沖床加工.一般沖床加工的有沖孔切角、沖孔落料、沖凸包、沖撕裂、抽孔等加工方式,以達(dá)到加工目的.其加工需要有相應(yīng)的模具來完成操作.沖凸包的有凸包模,沖撕裂的有撕裂成形模等.6.壓鉚.壓鉚就本廠而言,經(jīng)常用到的有壓鉚螺柱、壓鉚螺母、壓鉚螺釘?shù)?其壓鉚方式一般通過沖床或液壓壓鉚機(jī)來完成操作,將其鉚接到鈑金件上.7.折彎.折彎就是將2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相應(yīng)的折彎模具來完成操作.它也有一定的折彎順序,其原則是對下一刀不產(chǎn)生干涉的先折,會(huì)產(chǎn)生干涉的后折.8.焊接.焊接就是將多個(gè)零件組焊在一起,達(dá)到加工的目的或是單個(gè)零件邊縫焊接,以增加其強(qiáng)度.其加工方一般有以下幾種:CO2氣體保護(hù)焊、氬弧焊、點(diǎn)焊、機(jī)器人焊接等.這些焊接方式的選用是根據(jù)實(shí)際要求和材質(zhì)而定.一般來說CO2氣體保護(hù)焊用于鐵板類焊接;氬弧焊用于鋁板類焊接；機(jī)器人焊接主要是在料件較大和焊縫較長時(shí)使用.如機(jī)柜類焊接,可采用機(jī)器人焊接,可節(jié)省很多任務(wù)時(shí),提高工作效率和焊接質(zhì)量.9.表面處理.表面處理一般有磷化皮膜、電鍍五彩鋅、鉻酸鹽、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷軋板和電解板類,其作用主要是在料件表上鍍上一層保護(hù)膜,防止氧化；再來就是可增強(qiáng)其烤漆的附著力.電鍍五彩鋅一般用冷軋板類表面處理;鉻酸鹽、氧化一般用于鋁板及鋁型材類表面處理;其具體表面處理方式的選用，是根據(jù)客戶的要求而定.10.組裝.所謂組裝就是將多個(gè)零件或組件按照一定的方式組立在一起，使之成為一個(gè)完整的料品。其中需注意的就是對料件的保護(hù),不可劃碰傷.組裝是一個(gè)料品完成的最后一步,若料件因劃碰傷而無法使用,需返工重做,會(huì)浪費(fèi)很多的加工工時(shí),增加料品的成本.因此要特別注意對料件的保護(hù).

第四篇：鈑金加工技術(shù)要求匯總

鈑金加工技術(shù)要求匯總

鈑金：

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R2；

2、銳邊倒鈍，去毛刺；

3、脫脂洗凈；

4、零件表面噴塑處理，顏色：新威XW9256HS50。

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R2；

2、銳邊倒鈍，去毛刺；

3、零件表面鍍白鋅處理；

4、脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R2；

2、未注公差參照ISO-2768-m；

3、銳邊倒鈍，去毛刺；

4、加工完脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、未注公差參照ISO-2768-m；

2、銳邊倒鈍，去毛刺；

3、加工完脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、銳邊倒鈍，去毛刺;

2、零件表面鍍白鋅處理（厚度15微米）；

3、脫脂洗凈。

1、折彎半徑R1.5；

技術(shù)要求：

1、銳邊倒鈍，去毛刺;

2、脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、材料采用鏡面板加工；

2、折彎半徑R1；

3、銳邊倒鈍，去毛刺；

4、脫脂洗凈。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

盒蓋：

技術(shù)要求：

1、銳邊倒鈍，去毛刺;

2、表面噴塑處理（顏色：新威1294HF10）；

3、脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、零件1與零件2壓鉚連接，壓平、壓牢；

2、注意避免表面劃傷。

盒體：

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R1.5；

2、銳邊倒鈍，去毛刺;

3、脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、零件1與零件2、3、4、5、6壓鉚連接，壓平、壓牢；

2、表面噴塑，顏色：新威1294HF10；

3、噴塑時(shí)注意保護(hù)螺紋，噴塑后回絲。

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

技術(shù)要求：

1、零件1與零件2、3、4壓鉚連接，壓平、壓牢；

2、表面噴塑，顏色：新威1294HF10；

3、噴塑時(shí)注意保護(hù)螺紋，噴塑后回絲。

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R1.5；

2、銳邊倒鈍，去毛刺;

3、表面噴塑處理（顏色：新威1294HF10）；

4、脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R1.5；

2、銳邊倒鈍，去毛刺;

3、零件表面鍍白鋅處理，厚度15微米;

4、圖中尺寸為機(jī)加尺寸，不包括鍍鋅厚度；

5、脫脂洗凈。

技術(shù)要求：

1、折彎半徑R1.5；

2、未注公差參照ISO-2768-m；

3、銳邊倒鈍，去毛刺；

4、零件表面不得劃傷。

技術(shù)要求：

1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；

2、零件表面鍍白鋅處理，厚度15微米；

3、圖中尺寸為機(jī)加尺寸，不包括鍍鋅厚度；

4、脫脂洗凈。

鈑金+焊接；

技術(shù)要求:

1、焊后校直，修光焊縫；

2、表面鍍白鋅處理，厚度15微米；

3、脫脂洗凈。

技術(shù)要求:

1、焊后校直，修光焊縫；

2、表面噴塑處理（顏色：新威1294HF10）；

3、脫脂洗凈。

修平

技術(shù)要求:

1、焊后校直，修光焊縫；

2、表面鍍白鋅處理，厚度15微米；

3、圖中尺寸為機(jī)加尺寸，不包括鍍鋅厚度；

4、脫脂洗凈。

盒子：

技術(shù)要求：

1、未注公差參照ISO-2768-m；

2、銳邊倒鈍，去毛刺；

3、零件表面不得劃傷；

4、圖中字體部分采用絲網(wǎng)印刷，字體New Times Roman，字高3mm，字體特征為常 規(guī)，黑色，字體內(nèi)容詳見圖紙2。

★所有折彎半徑為R1；（有折彎時(shí)使用）★切口位置禁止焊接。（有切口時(shí)使用）

技術(shù)要求：

1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下；

2、銳邊倒鈍，去毛刺。

第五篇：鈑金加工工藝規(guī)范

鈑金加工工藝規(guī)范

1、制件總體質(zhì)量要求：

制件材質(zhì)：符合圖紙要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以內(nèi)。

制件表面：無明顯劃傷，表面處理符合圖紙要求,對于不銹鋼拉絲面，紋理方向正確； 表面無凹坑、麻點(diǎn)及其它質(zhì)量缺陷，色澤均勻；折彎縫隙小、均勻，沿折彎線方向無明顯的折彎痕跡。焊縫均勻、光滑、無焊接殘色； 邊緣光滑無毛刺；銳角倒鈍；表面無銹斑；對于管材制件（矩管、方管與圓管），斷口規(guī)則，內(nèi)外均不能有毛刺，去毛刺時(shí)不能把斷口截面打磨出坡口。

制件尺寸：關(guān)鍵尺寸及角度嚴(yán)格在圖紙公差范圍以內(nèi)，非關(guān)鍵性尺寸與角度參考未注公差。

制件包裝：總體要求為經(jīng)濟(jì)、安全、可靠、防潮、易于裝卸；保證過程中不出現(xiàn)制件之間磕碰與摩擦，從而引發(fā)制件出現(xiàn)任何質(zhì)量問題。原則上不鼓勵(lì)采用實(shí)木包裝，除非客戶特殊要求。包裝外標(biāo)識(shí)清晰、內(nèi)容齊全、美觀、符合客戶需求。

2、工藝路線：

為保證制件質(zhì)量的一致性，公司嚴(yán)格要求如下制件加工工藝路線： 下料（激光、CNC沖或其它形式）→→去毛刺→→成型(折彎與沖壓)→→（半成品庫）→→焊接與打磨→→清理→→包裝→→入庫。

3、激光切割與數(shù)控沖操作規(guī)范及要求：

切割前嚴(yán)格核對切割材料的正確性，以防止用錯(cuò)材料。

上料時(shí)嚴(yán)格檢查板材表面質(zhì)量，若質(zhì)量達(dá)不到技術(shù)要求，堅(jiān)決不能繼續(xù)切割。

上料與下料過程中小心操作，堅(jiān)持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。

嚴(yán)禁用腳踩踏板材，以防止損傷板材表面。認(rèn)真核對切割程序是否正確。

切割首件必須在質(zhì)檢人員檢測并認(rèn)可后，方可繼續(xù)切割。

激光與數(shù)控切割過程中，必須保證人不離機(jī)，密切關(guān)注切割過程的任何異常變化，及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí)解決。激光切割操作時(shí)，一個(gè)連續(xù)切割程序結(jié)束后，準(zhǔn)備下一個(gè)切割程序時(shí)，必須檢驗(yàn)下一制件的材料厚度及板材尺寸是否與CAD排版圖一致，否則的話，必須調(diào)整機(jī)器的切割焦點(diǎn)，避免出現(xiàn)切割廢品。

數(shù)控沖操作時(shí)，特別關(guān)注不銹鋼與鍍鋅板的表面防護(hù)。原則上要求不銹鋼與鍍鋅板實(shí)行敷膜切割，不銹鋼為正面敷膜，鍍鋅板根據(jù)制件技術(shù)要求選擇是正面敷膜還是反面敷膜。

切割完畢斗料時(shí)，必須在專用操作平臺(tái)上，嚴(yán)禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受損，必須存放于專用周轉(zhuǎn)箱（車）內(nèi)，并提供足夠的制件之間的防護(hù)措施。

嚴(yán)格控制切割速度，嚴(yán)禁杜絕為追求切割效率而忽視切割質(zhì)量的操作與行為。

切割制件轉(zhuǎn)入下道工序時(shí)，必須配有制件隨機(jī)單，隨機(jī)單上標(biāo)有制件名稱、零件號(hào)（圖號(hào)）、數(shù)量、生產(chǎn)日期及操作人員簽名等相關(guān)信息，下道工序的操作人員需與上道工序人員就標(biāo)簽內(nèi)容簽字確認(rèn)。

操作完畢,必須整理剩余邊角料。對于可再次利用的，必須規(guī)整的存放于指定位置，并做好防護(hù)；對于不可利用邊角料，存放于指定的廢品區(qū)，但應(yīng)根據(jù)廢料堆放情況及時(shí)清運(yùn)到指定的廢料區(qū)，保持工作區(qū)域干凈、整潔。

質(zhì)量要求：切割制件上表面無劃傷；切口光滑、均勻，無渣；起弧點(diǎn)盡量選擇在制件范圍之外。

4、去毛刺操作規(guī)范及要求：

工作前認(rèn)真檢查磨料、砂帶是否完好。

工作過程中，必須佩帶耳塞、口罩與眼鏡等防護(hù)器具，以免造成傷害。

取放料堅(jiān)持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。

認(rèn)真操作，嚴(yán)禁因疏忽大意而造成打磨工具碰觸制件非打磨區(qū)域而造成廢品。

去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺邊圓滑、連續(xù)，用手觸摸不能有粗糙感。銳角（堅(jiān)角）必須倒鈍，且均勻、統(tǒng)一。

制件轉(zhuǎn)入下道工序時(shí)，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機(jī)單內(nèi)容簽字確認(rèn)。質(zhì)量要求：制件邊沿均勻、光滑。倒鈍銳角光滑、連續(xù)、美觀。外觀無切割殘色。毛刺去除不留死角。各類管材斷口規(guī)則、內(nèi)外均不能有毛刺，去毛刺時(shí)不能把斷口截面打磨出坡口。

5、折彎成型操作規(guī)范及要求：

折彎前認(rèn)真核實(shí)所需折彎上、下模是否合適。核實(shí)所必需的檢具、量具齊全。

認(rèn)真檢查待折彎制件外觀質(zhì)量是否符合技術(shù)通用要求，核實(shí)制件是否已去毛刺。避免出現(xiàn)重復(fù)勞動(dòng)，浪費(fèi)時(shí)間。

認(rèn)真核實(shí)折彎順序，確保折彎成功率。

取放料堅(jiān)持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。堅(jiān)持做到任何尺寸在首折之前必須用同規(guī)格邊角料試折。折彎首件必須在質(zhì)檢人員檢測并認(rèn)可后，方可繼續(xù)折彎。

嚴(yán)格控制折彎尺寸與折彎角度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)與技術(shù)人員溝通，及時(shí)更正，避免造成大的浪費(fèi)。

密切關(guān)注折彎壓痕問題，針對不同板材，采取有效措施，杜絕折彎壓痕。尤其要特別注意不銹鋼與鍍鋅板的折彎壓痕問題，必須采取有效措施予以杜絕。

連續(xù)折彎時(shí)，堅(jiān)持做到自我抽檢。抽檢頻次原則上20%-30%左右。關(guān)注折彎過程的任何異常變化，及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí)解決。

折彎完畢，嚴(yán)禁將制件放置于地面或不具有防護(hù)條件的臺(tái)面上，造成損傷。嚴(yán)禁用腳踩踏制件。必須存放于專用周轉(zhuǎn)箱（車）內(nèi)，并提供足夠的制件之間的防護(hù)措施。

嚴(yán)禁杜絕為追求折彎效率而忽視折彎質(zhì)量的操作與行為。

制件轉(zhuǎn)入下道工序時(shí)，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機(jī)單內(nèi)容簽字確認(rèn)。

操作完畢，及時(shí)整理模具、量具與檢具，分別存放于指定位置，以方便下次使用，及時(shí)清理工作現(xiàn)場，保持現(xiàn)場干凈、整潔。

質(zhì)量要求：成型制件表面無劃傷，無壓痕；折彎縫隙小，且均勻，折邊對齊；角度準(zhǔn)確。

6、氬弧焊與打磨操作規(guī)范及要求： 操作前認(rèn)真核對焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填絲焊、自熔焊還是點(diǎn)焊等）及打磨要求等。

取放料堅(jiān)持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。

對于貼膜制件，原則上不允許將貼膜全部撕掉，只是將焊接區(qū)域的貼膜撕開，以不影響焊接為原則。

焊接時(shí)盡量保證焊接速度的均勻性，一致性，以求達(dá)到焊縫的連續(xù)與均勻。對于點(diǎn)焊，力求保證焊點(diǎn)直徑一致，分布均勻。

焊接過程中，對于折彎縫隙偏大或不均勻的情況，一定要予以修正，原則上應(yīng)使用橡膠錘，整形工序除外。

焊縫打磨時(shí)，首先確認(rèn)所用磨料與工具是否正確，確認(rèn)打磨的技術(shù)要求。保持正確姿勢與手勢，保證直縫光滑、連續(xù)，焊接區(qū)域紋理與非焊接區(qū)域沒有明顯差異。

質(zhì)量要求：焊縫光滑、連續(xù)。焊點(diǎn)規(guī)則，分布均勻。焊接區(qū)域與非焊區(qū)紋理一致，美觀。表面無焊接殘余顏色。

7、物流及存放防護(hù)：

原材料存放：原材料必須放置于規(guī)定存放區(qū)域，總體要求擺放整齊、清潔。所有物料必須放置于專用的存儲(chǔ)木拖之上，避免與地面或放置架直接接觸。對于盒料，原則上以整盒存放為準(zhǔn)則。對于散料，板料之間必須加隔離防護(hù)，避免因板材之間出現(xiàn)刮擦，而造成損壞。

原材料存放必須表示明確，清晰顯示板料的種類、數(shù)量、規(guī)格及表面特征詳細(xì)信息。

原材料的取放原則上以盒為單位，樣件加工及小批量除外。取放堅(jiān)持平拿平放的原則，堅(jiān)決杜絕拖拉操作，避免在取放過程中出現(xiàn)板材之間的刮擦現(xiàn)象。

半成品的存放必須放入指定區(qū)域與位置，具備足夠的防劃傷措施。擺放整齊，表示清晰與詳細(xì)。