第一篇：鈑金檢驗

鈑金件檢驗及驗收標準

一、包裝

1、明確來料的包裝要去，確保外包裝能有效防護產品，避免在運輸、搬運等過程造成損 傷，2、確保包裝箱上應記錄準確完整信息：采購單號（如需要），料號（如需要），產品名稱，批號（如需要），數量，檢驗日期。

3、檢驗后如：無質量問題檢驗員簽字。

4、裝箱單必須附在每次出貨上，應包含以下信息：客戶名稱（如需要），訂貨總數，采購訂單號（如需），料號（如需）

5、所有物料均必須包裝，以免在運輸過程遭到破壞，包括使用相應得積案鎮墊料、間隔物、填充物等。必須封閉包裝箱并且必須將箱頂盒箱底封好膠帶。

6、外包裝必具有足夠的抗外力強度以便能保護內部包裝物。裝箱齒輪應符合規格（以避免運輸過程中搖動或損壞。

7、如有箱體包裝，確保箱干凈整齊，無破損，標簽填寫完整，正確，內外標簽數量一致。

二、幾方面檢驗標準

整體外觀

1、表面不得有任何碰傷、開裂、刮傷、污點、顆粒、氣泡等表面缺陷，各邊、角、焊接

部位毛刺均須去除。

2、鍍層顏色檢查: 花鋅：鍍鋅層經鈍化后帶有綠色、黃色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；

五彩：鍍鋅層經鈍化后帶有綠色、黃色和紫色光亮彩虹色；

白鋅：鍍鋅層經鈍化后稍帶有淺蘭色調的銀白色。

鍍層檢驗

1顏色、圖案、光澤度與樣板相符合，同批產品無色差；

2、涂層表面光滑、平整、均勻，表面不得有如下缺陷：

1）不干返粘：表面干，實際未干透，表面有（或易產生）紋印，粘有織物絨毛現象；

2）流掛：表面有液體流淌狀的突起，頂端呈圓珠狀；

3)顆粒：表面呈砂粒狀，用手摸有阻滯感；

4)桔皮：外觀呈現如桔皮般凹凸不平，不規則波紋；

5)漏底：表面透青，露出底材顏色；

6)麻點：表面因收縮而呈現小孔（麻點），稱針孔；

7)發花：表面顏色深淺不一，呈花紋狀；

8)起皺：局部堆積凸起，呈皺紋狀（皺紋粉除外）；

9)夾雜：涂層中夾有雜物；

10機械損傷：外力所致的劃傷、刮花、磨損、碰傷。

第二篇：鈑金加工檢驗標準

1.目的規范鈑金結構件的檢驗標準，以使各過程的產品質量得以控制。

2.適用范圍

本標準適用于各種鈑金結構件的檢驗，圖紙和技術文件并同使用。當有沖突時，以技術規范和客戶要求為準。

3.引用標準

本標準的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標IT13級執行

GB/T1800.3-1998 極限與配合 標準公差和基本偏差數值表

GB/T1800.4-1998 極限與配合 標準公差等級和孔、軸的極限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形狀和位置公差未注公差值執行。

4.原材料檢驗標準

4.1金屬材料

4.1.1鈑材厚度及質量應符合國標，采用的鈑材需出示性能測試報告及廠商證明。

4.1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。

4.1.3 尺寸：按圖紙或技術要求執行，本司未有的按現行國標執行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數。

4.2.2試用后符合產品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。

4.3通用五金件、緊固件

4.3.1外觀：表面無繡跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。

4.3.2尺寸：按圖紙與國標要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：試裝配與使用性能符合產品要求。

5.工序質量檢驗標準

5.1沖裁檢驗標準

l 對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。

l 圖紙中未明確標明之尖角（除特別注明外）均為R1.5。

l 沖壓加工所產生的毛刺，對于門板、面板等外露可見面應無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。

l 毛刺：沖裁后毛刺高L≤5%t（t為板厚）。

l 劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應≤0.1。

l平面公差度要求見表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)變形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折彎檢驗標準

5.2.1 毛刺：折彎后擠出毛刺高L≤10%t(t為板厚)。除特別注明外，折彎內圓角為R1。

5.2.2 壓印：看得到有折痕，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。

5.2.3 折彎變形標準按照照《表二》及《表三》。

【附表二：對角線公差要求】

對角線尺寸(mm)對角線的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。

5.3 鈑金加工件檢驗標準

5.3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。

【附表三：尺寸公差要求】

標準尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 壓鉚件

壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件后，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現象），壓鉚件應與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚后壓鉚區無有變形、豬嘴現象，拉包的高度、壁厚應均勻一致，頂部不應有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執行。

5.3.3.3點焊間距小于50mm，焊點直徑小于φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接后不能留有明顯的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面應無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內表面的缺陷應不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應去除焊后應力，防止工件變形。

5.3.3.4焊接零件外表面應磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊后打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。

5.4機柜整體檢驗標準

5.4.1表面外觀要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執行。機柜應方正無歪斜扭曲現象，機柜六個主面的垂直度、直線度（不直度）采用對角線法測量。公差范圍見表二。

5.4.1.2 機柜、門、側門、底座等零件應垂直，其垂直度采用對角線法測量，標準按表二。機

柜、門、側門、底座等大平面的平面度公差應滿足表三。

5.4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批機柜相同地方的間隙差值小于0.4。門應開啟靈活，在開啟范圍內不允許與機柜四周產生磨擦與干涉，不應有碰撞、刮漆現象。

5.4.2 機柜穩定性要求

機柜裝配后必須有可靠的穩定性，不允許由于振動或其它外界作用力而翻倒。檢驗方法：使機柜傾斜10°，機柜不翻倒。在振動或其它外界作用力下，機柜不應有零、部件松脫現象，不應有異常的嚓嚓作響及搖動聲。

5.4.3 機柜安全性要求

機柜外表面與人身可觸及部分的棱邊等部位要倒純及去除毛刺，對有可能造成傷害的外露尖角、棱邊、粗糙表面，在表面噴涂前要去除毛刺。機柜接地要求導電部分應無銹斑，導電性良好。

5.5噴涂件外觀檢驗標準

5.5.1 噴涂前工件表面處理要求:

需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。

5.5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。

5.5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴涂表面質量或附著力的不良現象。

5.5.4其他檢驗要求詳見《噴涂檢驗標準》。

5.5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經噴涂后的允收條件

須保證螺桿、螺母、攻絲孔經噴涂后螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標準為： 螺紋規格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力標準 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.電鍍件外觀檢驗標準

6.1電鍍處理

部分配件采取熱鍍鋅處理，電鍍標準按國標或客戶要求執行。48小時鹽霧實驗后無輻射剝落現象。

6.2電鍍件外觀檢驗驗收標準

光源標準、附著力檢測、質量等級分類等與“噴涂外觀檢驗標準”的相關條款相同。

7.絲印檢驗標準

7.1顏色

顏色與標準色板比較在色差范圍內。色彩印刷應該有足夠的遮蓋力，以反射光觀看，看不清下

面的色彩和結構為準，印刷字符及色塊的邊緣不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夾雜物，色斑的長度不大于1，不許聚集，兩處色斑至少相距50以上。不允許有圖案不清晰，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良現象。

7.3附著力參照噴涂附著力檢驗方法

8.裝配通用檢驗標準

8.1裝配通用要求

8.1.1總要求

裝配應保證實物與裝配圖一致。所有的材料、零部件、標準件的更改代替必須經設計批準。提交裝配的所有材料、機械和電器零部件、外購件均應符合現行標準和設計要求及有效期要求。

不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。

8.1.2機械裝配的一般要求

機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理后，對活動零件應重新干燥和潤滑，對非金屬材料的部件，清洗所有溶劑不應影響零件表面質量和造成形變。

相同的機械零部件應具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規定進行修配調整。只有在圖紙有規定時才允許對外購件進行補充加工。

機械零部件在裝配過程中不允許產生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設備性能的其它操作。因裝配原因導致涂復層有局部損傷時，應采取相應的補救措施。

彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過性限度的最大負荷而造成永久性變形。有鎖緊定位裝置的零部件，在調整完畢后應鎖定。鎖定時，變化不應超過允許

范圍。

對要求完全固定的結構應當裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉動、位移等現象。各種橡膠、毛氈及其它非金屬材料襯墊均應緊貼裝配部件，不允許有裂紋或皺折。經氧化或氮化處理的鋼制件，裝配前應采取防銹措施。

機械安裝完畢后，不允許有殘留金屬屑及其它雜物。

8.1.3對可拆卸連接的裝配要求

各可拆卸連接（螺釘、螺栓、銷等）均應連接可靠，拆卸方便，無壞絲滑牙現象。螺釘裝配后端面平齊工件基面，末端突出部分不超過4扣；

9.包裝要求：

9.1必須牢固可靠，符合“三防”與長途運輸要求；

9.2其它按客戶要求執行；

9.3 隨貨文件齊全，符合國家及對方口岸要求。

第三篇：鈑金自制件檢驗管理制度AAA

鈑金自制件檢驗管理制度

一、目的

明確鈑金自制件生產過程檢驗的職責，權限，規范相關流程，以達到對過程質量的有效控制，防止不合格品的產生及流入下道工序。

二、適用范圍

本制度適用于鈑金件從數控編程、沖壓和切割、折彎、焊接的生產過程檢驗和質量控制。

三、職責和權限

1、技術部負責提出產品檢驗標準和圖紙。

2、鈑金檢驗員負責檢驗規范的編制、生產過程的質量控制、零件成品轉序 前的完工檢驗。

3、生產部按產品標準、圖紙和生產工藝文件進行加工，對整個生產過程的 質量控制進行管理，員工需要自檢、互檢，使產品滿足設計要求和檢驗標準；

4、檢驗員對生產過程控制：每天巡檢4次，做好巡檢記錄；

檢查內容：員工是否按操作規程生產、自檢互檢記錄是否填寫、抽樣檢驗現場零件是否滿足圖紙、技術要求；

5、首件檢驗定義：

首檢產品：

a、附圖產品首檢方式：數控程序檢驗，記錄方式為數控專檢記錄； b、新產品首次生產：數控程序檢驗，記錄方式為數控專檢記錄；折彎件和焊接件需要首件檢驗，記錄為首樣檢驗記錄；

c、不銹鋼箱體拼箱焊接首檢：箱體拼裝點焊后需要首檢，激光穿透焊接后需要首檢；檢驗記錄為《不銹鋼箱體自檢巡檢專檢記錄表》，在專檢欄注明首件檢驗；

6、完工檢驗：零部件轉總裝前的成品檢驗，檢驗員應嚴格按標準、圖紙和檢驗規范對產品檢驗，并對所檢產品質量負責，做好檢驗記錄；檢驗記錄為“物料轉移單”【注：對轉序產品簽字確認】。

對所檢產品貼“專檢標識”：標識貼于產品內側且與邊沿平行，同一地腳木上的同種產品貼2~4張；

四、檢驗依據

1、《鈑金件檢驗規程》

2、合同圖紙、技術要求；

五、工作流程（過程操作說明）

1、數控編程：

a、編程員自檢、互檢并做好檢驗記錄；

b、檢驗員專檢：根據圖紙用編程軟件檢查每個附圖的CAD圖和CAM圖，檢查排版程序中附圖零件的數量和種類是否與工藝清單一致，做好。檢查編程員的自檢互檢記錄；

2、沖壓和激光切割：

a、鋅板件：操作人員貼“自檢標識”，符合沖壓要求的打√并簽字確認：同一地腳木上同種產品：最下面一件和最上面一件各貼一張，中間貼2~4張，不合格品與合格品分開放置；

b、冷板件：操作人員自檢記錄為“質保單”，隨產品轉到下道工序，不合格品與合格品分開放置；

c、檢驗員巡查檢驗：按檢沖壓檢驗規范巡檢沖壓產品，檢查操作人員的自檢記錄和不合格品放置；

3、折彎：

a、操作人員按產品標準、圖紙和生產工藝文件進行折彎并貼“自檢標識”，符合沖壓要求的打√并簽字確認：同一地腳木上同種產品：最下面一件和最上面一件各貼一張，中間貼2~4張，不合格品與合格品分開放置【冷板件在“質保單”上簽字確認】；

b、檢驗員檢驗：符合首檢要求的產品，需要首件檢驗并先首檢記錄；其他產品按折彎檢驗規范、巡查檢驗要求、圖紙進行檢驗并做好巡檢記錄，檢查操作人員的自檢記錄和不合格品放置；

4、焊接：

a、操作人員按產品標準、圖紙和生產工藝文件進行焊接并做好自檢記錄； b、檢驗員檢驗：符合首檢要求的產品，需要首件檢驗并先首檢記錄；其他產品按焊接檢驗規范、巡查檢驗要求、圖紙進行檢驗并做好巡檢記

錄，檢查操作人員的自檢記錄和不合格品放置；

5、完工檢驗：

a、零部件轉序前由送貨人員提交“物料轉移單”，注明產品種類和數量，交檢驗員檢驗；

b、檢驗員檢驗：檢驗員應嚴格按標準、圖紙和檢驗規范對產品檢驗，并在“物料轉移單”上簽字確認。鋅板件貼“專檢標識”。

六、不合格品的判定和處置

對于生產過程中產生的不合格品，質檢員應及時叫停，并將不合格品隔離貼紅色“不合格品標識”【對輕微可返工的不合格品，標識只貼粘貼部分的1/3】，開具《不合格品通知單》交責任部門返工處理并跟蹤返工情況。返工后的零件經檢驗員檢定，確認達到圖紙、工藝文件和有關標準要求后，檢驗員在檢驗記錄上注明“返工”并簽字確認。對批量性的不合格、重要不合格、重大質量事故等，需要技術、質量、生產相關部門進行分析處理，填寫分析處理意見。

如果不合格品需要使用時，由責任部門負責打《產品讓步放行單》并由公司領導簽字讓步接收。

在首檢及巡檢過程中發現的不合格，如果現場能夠立即糾正的，可以不填單。

七、附件表格：

附件1：《數控程序專檢記錄表》 附件2：《首件檢驗記錄表》 附件3：《鈑金件巡檢記錄表》 附件4：《不合格品通知單》

第四篇：鈑金機箱機柜通用檢驗標準

鈑金機箱機柜通用檢驗標準.txt你不能讓所有人滿意，因為不是所有的人都是人成功人士是—在牛B的路上，一路勃起你以為我會眼睜睜看著你去送死嗎？我會閉上眼睛的鈑金機箱機柜通用檢驗標準

編輯：鈑金加工 來源：北京**公司 日期：2010-05-03 21:49

本標準適用于鈑金機箱機柜結構件的檢驗驗收。它是對那些在設計文件上未能詳盡標列的或沒有必要特別指出的基本性及常規性的技術要求進行的歸納和補充說明。

本標準應與設計文件上所標識的技術要求一起并列參照執行，對哪些超出標準規定的精度以外的條款，就由該設計者提出，質檢部貫徹執行，也可在征求設計者同意基礎上按本標準執行。

檢驗、驗收場地可在承造廠或甲方指定的產品到貨地，其結果應一致，且以終到地結果為最終結果。

2.引用標準企業標準 Q/DMBM307-1997: 檢驗抽樣規則。

3.機柜

3.1 外形尺寸公差

3.2 形位公差

鈑金機柜不允許有肉眼可見傾斜或局部歪、扭現象存在。

框架立柱與底座垂直度為小于1.5mm。檢測時以底座上表面為基準，以立柱上端內沿面為測量點。

頂框與底座平行度為小于1mm。檢測點為底座上表面及頂框下表面，且互為基準。也可通過測量六面之對角線的長度，相差不得超過2.5mm來檢測。有中隔板者，頂框與底座平行度可放寬至1.5mm，中隔板與頂框或底座平行度為小于1mm。

上、下圍框的對角線之差的絕對值小于1.5mm。

立柱不能有扭曲現象，各立柱與上、下圍框相連的兩端交接線與圍框相鄰平面的平行度為小于0.5mm。

3.3 支撐插箱的滑道，同一層的左、右滑道所組成的工作面相對底座上表面的平行度為1mm，且應保證插箱裝入后相鄰兩面板之間間隙之差的絕對值不得超過0.6mm。

3.4 前、后及左、右側門不允許有鼓脹、扭曲等現象，其平面度為小于2mm。局部100mmX100mm之內不得超過0.4mm。所有門板裝入機柜后，其外表面與它所在的機柜側面平行度不得超過

1.5mm，平行縫隙各處之差的絕對值小于2mm，且與框架貼合良好。固定門板同一縫隙各處之差的絕對值≤1mm；旋轉門板不能有明顯下垂或上翹現象，其同一縫隙各處之差的絕對值≤

1.8mm。有開啟與閉合要求的門，必須轉動靈活，開啟角度≥90°，閉合后與門磁吸附良好，轉動過程中不得有任何能引起噴涂層損壞等的干涉現象。側門裝拆應靈活。旋轉門板在裝入并開啟30°左右位置，測量遠離轉軸的一邊到框架前平面的垂直距離，其最大值與最小值之差應≤10mm。

4.機箱及插框

4.1 箱體底面及其他側面平面度為1mm。

4.2 箱體前后或左右立面相對底面地垂直度為1mm。

4.3 面板的頂面和底面平行度為0.5mm，側面和底面垂直度為0.5mm。

4.4 面板裝入箱體后，應垂直端正，其側面與箱體底面垂直度為0.5mm，底面和箱體底面的平行度為0.5mm。

4.5 安裝電路板或機箱的插框，需用工裝模擬電路板或機箱進行裝配，工裝裝入、拔出插箱時應順暢，裝入插箱后，應妥貼穩固，無漂浮、松動現象。硬連接的接插件應對位準確，插入、拔出無異常阻滯。

5.零部件

5.1 材質應符合圖樣要求，薄鋼板除特別指定外，一律采用優質20#冷軋鋼板，不允許使用熱軋鋼板，材料代用必須取得技術人員同意。

5.2 未注折彎角角度公差為±1°。

5.3 未注形狀和位置公差的零件，直線度、平面度按GB1184-80所規定的C級精度檢驗（包括所有輪廓線及平面）。

5.4 加工過程中引起的變形，成形后應調校平直。

5.5 零件按圖紙正確加工。所有棱邊、棱角均應倒鈍，毛刺、飛邊的高度不得超過0.2mm，原則上以不劃手為準則。

5.6 壓（漲）鉚螺母及螺釘須壓（漲）鉚牢固，按要求的螺釘螺母緊固力矩標準檢驗，不能有松脫現象。零件在噴涂過程中應保護螺紋，對于鍍涂過程中引起的堵塞，應重新攻絲整復。螺紋孔應無滑絲、斷扣現象，螺釘應能順利旋入且松緊適度。

5.7 緊固件實物應符合選用的標準或圖樣。螺釘、螺栓、螺母、平墊、彈墊表面處理應與圖紙要求相符。螺釘、螺栓應無滑絲、斷扣現象，應能順利旋入螺孔且松緊適度。

5.8 門鎖開關靈活，把柄與鎖體不能有碰傷現象。

5.9 所有導電件一律采用GB5585-85規定的銅母排系列或純銅板制成，表面鍍涂按圖紙要求制作。需折彎的，折彎前應作退火處理，且折彎圓角半徑應大于板料厚度，以免損傷內部組織及開裂。緊固連接部位的接觸表面要求校平。

5.10 絕緣件按圖紙選用的絕緣材料，環氧板或環氧棒應作浸絕緣漆，烘干處理。裝配后的機柜正負級銅排對機架的電阻絕緣值≥100 MΩ（在環境溫度為25℃±2 ℃，相對濕度為90％，電壓為直流500V時）。

5.11 零件有噴涂保護要求的地方不能有油漆或粉末覆蓋，保證零件間的接地連續性，其接觸電阻小于0.1歐姆(電流25-30A)。

6.焊接

6.1 焊接應牢固可靠，零部件外表面焊料應到位填滿，不留縫隙。

6.2 焊縫應整齊均勻，不允許有裂縫、咬邊、豁口、燒穿等缺陷。夾渣、氣孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面應沒有，內表面應不明顯。

6.3 焊接操作中不允許焊渣、電弧損傷零部件其他非焊接部位，特別是外部可見處。焊后的焊渣應被清除，包括清除焊料飛濺粘附在零部件表面上的各種顆粒。

6.4 零部件表面焊后應磨平、打磨，表面粗糙度數值為12.5。對于一些焊接表面在同一平面內的，表面在處理后不應有肉眼可見的凸起和凹陷。

6.5 焊接操作應制訂工藝，盡量消除焊接應力。焊接時要有工裝，不允許零部件因焊接而產生各種變形，必要時焊后應對工件進行校正。

7.裝配

7.1 按圖紙要求裝配，不允許有漏裝、錯裝或位置不正確的現象。

7.2 所有緊固件連接可靠，符合相關的扭力要求。不允許出現松動、滑絲等不良現象。

7.3 機柜機箱正面可視及需要拆卸下來裝器件的螺釘頭不允許損傷。

7.4 所有成品應無灰塵、油污、手印，機械雜質及其余無關的緊固件等。

7.5 一般螺釘螺栓擰緊后至少需露出2顆螺紋牙。

北京立順杰科貿有限公司業務有：鈑金機箱機柜通用檢驗標準加工，鈑金機箱機柜通用檢驗標準設計，鈑金機箱機柜通用檢驗標準產品。專業的技術，專注的服務，為您提供最好的鈑金機箱機柜通用檢驗標準服務.北京立順杰—北京鈑金加工行業知名企業——為您提供鈑金加工、電控箱服務！

本文關鍵詞: 鈑金機箱機柜通用檢驗標準 鈑金加工

第五篇：鈑金機箱外觀檢驗通用指導書

鈑金機箱外觀檢驗通用指導書

1．目的規定鈑金機箱外觀的檢驗標準和方法，避免未經檢驗和檢驗未通過的機箱入庫或流入生產現場。

2．適用崗位

適用于鈑金機箱檢驗人員。

3．參考文件

《通用插箱、插件》

《機械外協品檢驗指導書》

4．工作描述

4.1 檢驗通則

4.1.1 檢驗的依據是合同（或外協計劃或外協件送檢入庫單）以及該合同相關的圖紙、工藝文件、技術標準。檢驗人員必須事先得到上述文件并認真閱讀、消化。

4.1.2 檢查機箱的代號、名稱、數量、表面處理是否符合設計圖紙、工藝文件、技術標準以及外協計劃要求。

4.1.3 檢驗完成后應如實認真填寫檢驗記錄。經檢驗合格的機箱做好合格標記并交庫管員辦理入庫；經檢驗不合格的機箱裝配做好標識立即相關人員辦理退換。

4.2機箱檢驗質量要求

4.2.1外觀檢驗要求

1機箱外型嚴格按照設計圖紙加工，無加工偏差，遺漏； ○

2機箱金屬面應平整光滑，無毛刺、凹凸，無硬傷； ○

3機箱零部件噴涂區域嚴格按照設計圖紙要求，○詳見附圖。涂膜完整、光滑、表面光澤均勻一致，色澤無明顯差異，可用色卡對照。表面允許有少量的斑點、軟傷痕等缺陷；

4機箱鉚壓螺釘背部噴涂完畢后，應無印痕，表面效果應和其余地方相同。○ 5機箱零部件不噴涂區域嚴格按照設計圖紙要求，詳見附圖。表面鍍鋅層應○

結晶細密、均勻，色澤光亮。允許有輕度的顏色和光澤的不均勻和輕微的水跡。

6機箱噴涂和不噴涂區域界線應清晰明確，無曲折狀，無滲粉現象。○

7機箱內鉚接的緊固件位置正確，螺紋完好無破壞，鉚接牢固可靠，無明顯○

偏斜現象。

4.2.2 尺寸檢驗要求

1機箱尺寸嚴格按照設計圖紙加工，滿足標注公差要求；○

2機箱側板對底面的垂直度公差不大于0.3mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標準；

3機箱底板和蓋板的平面度公差不大于0.5mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標準。

4機箱尺寸檢測可采用隨機抽檢方法，抽檢率保持10%~30%。○

5機箱最大寬度和箱體寬度公差為1/2機箱為0.3mm、1/3機箱為0.3mm、○

整層機箱為0.4mm。

6機箱最大高度和箱體高度公差為4U機箱和6U機箱為0.3mm。○

7機箱最大深度和箱體深度公差為0.25mm。○

8機箱六個面平面度公差不應超過1mm。○

9機箱插件背板安裝孔中心距公差為0.2mm ○

4.2.3 導電檢驗要求

1機箱不噴涂處確保導電良好，不僅同一區域內任意兩點間導電良好，不噴 ○

涂處兩兩區域任意兩點間也要求導電良好。

4.2.4 噴涂附著力檢驗要求

1確保噴涂和基材的吸附強度，保證表面噴涂質量。要求為損傷的區域小○

于格子的區域15%為合 格

4.3 檢驗方法及工具

4.3.1 長度檢驗

將被測件放在工作臺面上，根據圖紙所給出的尺寸要求，用游標卡尺測得對應實際長度數據的最大差值，即為長度誤差。

4.3.2 垂直度檢驗

將被測件的基準面放在平板上，在給定長度內，用塞尺測得與被側面之間的最大間隙，即為垂直度誤差

4.3.3平面度檢驗

將直尺的一邊放在被測面的任意方向（直線度是在長度方向）上，用目測和塞尺測量，求其直尺余被測平面的任意兩觸點之間的最大間隙。所用直尺一般應大于被測件的外形尺寸。

4.3.4 導電性能檢測

將萬用表撥至通斷檔，表筆尖接觸待測兩點，蜂鳴器響起，聲音清脆持續，則表示兩點間接通良好。測量時在零件表面隨機多點檢測。

4.3.5涂膜附著力檢測

采用膠帶粘貼法測定漆膜附著力，批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴檢驗.檢驗方法：使用劃格刀具等速劃線，劃線位置距產品邊緣最近距離不應小于5mm,切口要保證切到基體,在涂膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以 1mm間隔隔開，長度約20mm。對于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的間隔隔開。在將格子區切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的膠帶,將格子區全部覆蓋,用手磨擦膠帶,確保已完全粘牢后,拿住膠帶的一端,沿著與其原位置盡可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下, 然后用放大鏡或肉眼觀查.如果沿切口的邊和方格部分有涂層脫落,損傷的區域為格子的15%~35%,再重復上述方法檢驗.如果兩次結果不同,換不同的檢驗人員在同樣的條件下獲得的涂膜上,進行該檢驗,若仍出現上述結果或更差的情況,有權懷疑該批涂層質量,做出拒收決定。損傷的區域小于格子的區域15%為合格。

4.3.5 檢測工具

直角尺，游標卡尺，1m鋼尺，角度尺，塞規，劃格刀具。

5．檢驗記錄

檢驗記錄由相關檢驗員保存，保存期限為一年。

6．附錄

鈑金機箱外觀檢驗表。