第一篇：農村公路水泥砼路面“拱起”的原因分析和防治

農村公路水泥砼路面“拱起”的原因分析和防治

鄱陽縣交通局公路管理站王禮才

0前言

隨著國家農村公路建設投入加大，地方各級政府和交通主管部門的努力，從1997年開始，農村公路路面硬化改造得到飛速發展，特別是2006年開始通村公路路面硬化，硬化里程更是年年遞增，就拿我們鄱陽縣來說，就以年近300公里的速度發展。而水泥混凝土路面由于其強度高、剛度大、穩定性好、耐久性好、養護費用少，特別是施工機械可小型化、施工工藝較簡單等優點，使其成為農村公路路面硬化中的主要路面形式。但是，由于農村公路建設資金緊張、地方配套難于籌集從而促使路面結構不能按標準進行設計以及施工企業水平參差不齊等原因，水泥路面的病害已開始凸現出來，尤以斷板、碎塊及路面拱起（俗稱“打炮”）最為常見。其中斷板、碎塊已有不少專家及專業技術人員進行過分析和研究，故本文不做分析，而僅就水泥路面“拱起”這一病害產生的原因和防治措施提出本人的一些拙見。

1水泥砼路面拱起的原因分析

根據人們所熟知的物理知識——物體的“熱脹冷縮”原理，不難對水泥砼路面拱起的原因下個定論：由于水泥砼路面施工時氣溫低，水泥砼處于收縮狀態，體積較小。在夏季高溫時路面溫度升高，水泥砼體積膨脹，路面兩側可以自由伸縮，順路中線方向卻由于路面的相互阻礙而不能自由伸縮，路面砼板只有向上拱起用以容納體積的增加量，如此便形成了水泥砼路面的拱起。但是，上述因素在路面設計時已經考慮進去，理論上不應發生，卻為何頻頻發生呢？據本人在我縣和其他地方水泥路面施工中的實踐和分析，認為造成水泥砼路面“拱起”的主要原因為：

（1）、原材料原因

各種材料由于密度和結構的不同，它們的線形膨脹系數是不同的，有的材料大，有的材料小。路面混凝土所用的原材料不外乎水泥、砂、礫石或碎石以及水等幾樣，而水在路面澆筑成形養護期滿后已不再是獨立的部分，故可排除。剩下的只有水泥、砂、碎（礫）石。根據相關專家學者的分析和本人的實踐經驗，水泥中的鋁酸三鈣（C3A）和二水石膏（CaSO4·2H2O）含量高時，混凝土硬化后的線形膨脹率較高。而有的水泥廠由于想提高水泥的早期強度或質量控制不太好，這兩種礦物的含量會偏高，使用這種水泥可使混凝土的線形膨脹系數提高。砂、碎（礫）石中變質巖組成的線形膨脹系數較沉積巖和巖漿巖為大，而我縣昌江、饒河及樂安河所產的礫石大部分為石英巖（變質巖）類，故我縣水泥砼路面拱起比例要略高于其他地方。

（2）、路面脹縫設置原因

按照水泥砼路面設計規范，路面設計時在臨近橋梁或其他固定構造物處或與其他道路相交處應設置橫向脹縫，其他路段可根據膨脹量大小酌情設置。脹縫一般為寬2cm，與混凝土路面同深。根據我縣與其他地方的拱起路面調查，以這方面原因為主。根據分析，可分為三類：

a、脹縫設置數量不當：一種情況是：太少。施工企業施工時由于質量管理不嚴或貪圖快進度，不能按圖紙或規范要求設置足夠數量的脹縫，特別是與橋梁、早期已澆筑的混凝土路面以及與其他道路交叉處更不能按要求設置。也有的施工單位由于施工經驗欠缺，不能根據施工時的氣溫和其采用的原材料按需設置脹縫。有的施工單位更是公路從頭至尾干脆1條也不設。我縣的謝彭線與謝家灘大橋交接處澆筑水泥砼路面后連續兩年在夏季高溫時出現大橋鋪裝層拱起破壞便是由于當時路面施工時脹縫數量設置不夠造成的。另一種情況是：脹縫設置太多。根據同濟大學姚祖康教授綜合國內外多位專家試驗數據和其在國內修筑試驗路驗證的結論表明，如果脹縫設置過多，由于混凝土在冷熱作用下膨脹量殘余，縮縫縫隙逐年擴張，各種堅硬雜物貫入縫隙中阻礙路面的膨脹而更容易引發路面的拱起。故此，路面脹縫更不得設置過多。b、脹縫設置的位置不對：有些施工企業為了圖方便，一般只在每天施工結束時第二天開工前施工縫位置設置脹縫，不管需不需要。如此造成需要設置的地方沒有，不需要的地方又太多，參見上述第1點原因，非常容易產生拱起。另外，還有的施工企業路面分幅施工時，兩側的脹縫未對齊，一側有，一側無，由于路面縱縫處一般均設有拉桿且有相互摩擦力阻礙，形成路面膨脹伸縮不均，引起路面拱起。

c、脹縫施工工藝質量差：早期的脹縫一般采用木板筑做，由于木板伸縮性太差，已被淘汰。如今施工 1

中一般采用厚2cm左右的泡沫塑料板筑做。由于泡沫板強度低容易破碎，施工時如處理不好便會破碎，影響脹縫的性能。另外，由于泡沫板密度小，在混凝土震搗時如不用板條壓住很容易浮起來，致使脹縫下端沒有板隔開，脹縫失去了其應有的作用。在混凝土硬化后，按要求脹縫內泡沫板應全部挖出，再用合格的填縫料進行填筑，避免今后堅硬雜物進入。據了解，施工單位很難做到這點。

d、脹、縮縫缺乏養護：由于農村公路養護費用少和養護機制以及交通主管部門重建輕養的原因，農村公路硬化后一般處于無養護狀態。而水泥砼路面的脹、縮縫是最容易破壞的，特別是填縫料缺失、失去彈性以及縫內貫入堅硬雜物等。如不在夏季高溫來臨前進行養護清理，將給路面拱起提供一個非常有利的條件。

（3）、夏季氣溫偏高

由于拉爾尼娜現象促使全球溫度升高，近幾年我縣的夏季最高氣溫幾度突破歷史記錄，而且持續的時間長。據記載，我縣2003夏季最高氣溫達42℃，而在烈熱照射下的路面溫度要比氣溫高14℃以上，這樣一來，路面溫度可達56℃以上。如果水泥砼路面是冬季平均氣溫10℃時澆筑的，溫差就有46℃，根據混凝土的線形膨脹系數1.1×10-5，100m路面膨脹量便是：

Δ＝100×46×1.1×10-5＝0.0506m=5.06cm

盡管實際中有50％左右的膨脹量會因路面摩阻力和混凝土徐變而消耗，但剩余的50％亦是個可觀的數值。如果這些膨脹量沒有足夠的脹縫及縮縫空間給予填補，便會引發路面的拱起。我縣縣城的東湖大道以及大芝路路面拱起現象頻頻發生，與城內的熱島效應致使路面溫度過高有著直接的關系。

（4）、水泥砼路面厚度偏小

根據我國現行的農村公路建設政策，國家對農村公路建設只是補貼性質，投資的主體仍為地方政府。而根據如今我縣乃至我省的經濟財政狀況，要拿出更多的資金投入農村公路建設是不太可能的。因此，農村公路建設中便存在著降低設計標準減少公路造價的現象，減薄水泥砼面板厚度是其中一個方面。目前，我省農村公路水泥砼面板厚度一般只有18cm。較薄的面板不但承載能力低，還會使路面溫度變化隨氣溫變化反應敏感。使路面的溫度膨脹量變化加快，在夏季高溫時容易拱起。另外根據壓桿失穩原理，薄而長的路面猶如一壓桿，在高溫膨脹不能自由伸縮時路面產生的壓力很有可能使路面產生失穩而拱起。有明顯的對比，在水泥砼面板厚度增大后，拱起的現象直線減少。

（5）、路線凸型豎曲線半徑太小

由于農村公路等級較低，為盡量減少工程量，降低工程造價，各項技術參數在特殊情況下會采用極限指標甚至更低值。對路面拱起影響最大的是縱斷面凸型豎曲線半徑。凸型豎曲線半徑太小，不但使行車不舒適，還是水泥砼路面拱起的最佳地點。原理如上述的壓桿穩定原理，特別是正反坡坡度均較大時更容易產生拱起。我縣的蓮西至蓮山公路便在1999年夏季出現過由于路線凸型豎曲線半徑太小造成的路面拱起。

2水泥砼路面拱起的預防

根據水泥砼路面拱起的原因分析，不難對它的預防提出有效的預防措施。

（1）、采用熱膨脹系數小的原材料，尤其不能使用鋁酸三鈣（C3A）和二水石膏（CaSO4·2H2O）含量高的水泥。用于澆筑水泥路面的水泥，特別時冬季施工時應按規定對水泥進行試驗分析，確認上述指標合格后再使用。由于條件限制，砂及碎（礫）石不能選擇時應根據它們的不同熱膨脹系數確定脹縫的設置間距。

（2）、脹縫設置：一是要綜合考慮原材料性質、施工時氣溫、當地夏季最高氣溫確定一般路段的脹縫設置間距。該項工作的經驗性較強，施工單位和技術人員應在生產工作中不斷摸索總結。按我縣的情況，如果不是冬季施工，除臨近橋梁或其他固定構造物處或與其他道路相交處應按要求連續設置2～3道外，應盡量不設或少設脹縫。二是按規范要求將脹縫筑做好，脹縫板要貫穿到底，路中線兩側脹縫應對應布置，路面硬化后應及時將泡沫板挖出并灌入合格的填縫料，填縫料宜采用變形小、強度高和彈性好的橡膠類填縫板。另外嚴禁筑做寬度超過2.5cm的脹縫，因為脹縫過寬理論上可提供更多的膨脹伸長空間，但據實踐證明，寬脹縫堅硬雜物非常容易進入，不但不能提供伸長空間，還會阻礙伸縮，成為路面拱起的主要發病點。三是要健全公路養護體制和養護制度，落實養護人員和責任。特別是在每年夏季來臨前對所有水泥砼路面的脹、縮縫進行清理和維護，確保它們能正常工作。

(3)、對已建成水泥砼路面的公路要加大綠化投入，且宜在路肩外種植速生喬木，利用樹冠對路面的蔭

蔽作用減少夏季烈熱對路面的炙烤，降低路面溫度升高值。另外，在具備條件的地方可采用高溫時灑水車灑水以降低路面溫度，減少路面拱起的發生。

(4)、多方面籌集農村公路建設資金，使路面能夠按標準設計和建設。特別使盡可能加大混凝土面板厚度，改善公路平縱面線形，杜絕陡坡凸型豎曲線半徑小于規范要求的現象發生。

3水泥砼路面拱起的修復

路面拱起后應按規定盡快進行修復，以確保交通安全和公路暢通。路面拱起后通常采用下述方法進行處理：

（1）、板端拱起但路面完好時，首先用切割機緩慢將被拱起端兩側的各2～3條橫縫切寬、切深，釋放膨脹壓應力；接著切開拱起端，將板塊恢復原位。由于板拱起時已是一年中溫度最高時，故該處恢復后不應再筑做脹縫，尤其不得筑做寬脹縫。最后按要求進行清縫和填縫。

（2）、板端發生破裂或斷裂時，應將相鄰最近未破壞的板塊的橫縫切深，清除已破壞板塊，處理被損壞的路面基層，然后重新澆筑新板塊。注意新澆筑的砼板強度應比原路面砼強度高，且應按規定進行養護和交通管制。在難于長時間中斷交通的路段應考慮采用快硬水泥砼或采用瀝青混凝土進行修補。

4結語

水泥砼路面拱起作為公路路面常見病害，對公路的暢通影響很大，有時由于夏季中午路面突然拱起，還會造成安全事故。故此，農村公路水泥路面施工中應注重預防，嚴格按照施工技術規范要求操作，盡量減少病害的發生，讓廣大農民群眾走上舒適、安全的康莊大道。

參考文獻：

[1]、《公路建筑材料》，北京：人民交通出版社，1988

[2]、《水泥混凝土路面設計》，姚祖康著，安徽科學技術出版社，1999

[3]、交通部行業標準，《公路水泥混凝土路面設計規范》（JTG D40—2002）

[4]、《路面工程》，北京：人民交通出版社，1995

[5]、交通部行業標準，《公路養護技術規范》（JTJ 073—96）

[6]、交通部行業標準，《公路水泥混凝土路面施工技術規范》（JTG F30-2003）

第二篇：農村公路水泥砼路面施工心得

農村公路水泥砼路面施工心得 鄧志友

（桂林市公路管理處 541004）

摘要：隨著我國基建投資的進一步加快，我國的農村公路建設正以日新月異的速度向前發展，水泥砼路面是農村公路發展的主流，農村公路水泥砼路面的施工方法和工藝是值得探討和研究的問題。

關鍵詞：農村公路 砼路面 施工

隨著我國基建投資的進一步加快，我國的農村公路建設正以日新月異的速度向前發展，水泥砼路面是農村公路發展的主流。水泥砼路面具有施工快捷方便、整體性好、強度高、耐磨、耐高溫等優點，但針對農村公路水泥砼路面投資少、施工工藝簡單、施工隊伍設備差、施工技術力量薄弱、施工經驗不豐富的特點，導致農村公路水泥砼路面容易出現斷板、蜂窩、麻面等早期病害，尤其在施工處理不當、施工環境惡劣時，水泥砼路面早期病害情況更為嚴重。為了盡量減少農村公路水泥砼路面的早期病害，總結了農村公路水泥砼路面施工經驗供各位。

一、施工前的準備工作

1、施工組織與技術準備

①施工單位的施工機械設備需進場，施工與管理人員要各就各位；

②攪拌場的設臵運距要最短，方便原材料與拌和物的進出，同時保證電力和用水的供應；

③委托有公路試驗資質的單位進行水泥砼配合比設計，農村公路路面砼的最大水灰比為：0.48，最小單位水泥用量為：290kg/m3（42.5級水泥）、305 kg/m3（32.5級水泥），如采用經驗配合比，應進行驗證試驗，保證砼的強度。

2、原材料準備和性能檢驗

①水泥存放要注意防潮，最長不宜超過3個月；

②粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石，所使用的集料應不低于Ⅲ級粗集料的技術指標的要求，級配應符合規范要求，不得使用不分級的統料，不同規格的集料要分堆堆放；

③細集料可采用質地堅硬、耐久、潔凈的天然砂、混合砂, 路面用天然砂宜為中砂，所使用的集料應不低于Ⅲ級砂技術指標的要求細度模數應在2.0～3.5之間；

④按照試驗規程中規定的試驗檢測內容與頻率的要求對各種原材料進行試驗檢測。

3、當設臵墊層時，墊層施工應符合下列要求： ①宜選用當地的砂礫或爐渣等材料；

②墊層施工前，應處理好路基病害，并完善排水設施； ③墊層鋪筑應碾壓密實；

4、基層施工前的準備

對底基層的壓實度、平整度、高程、橫坡度、寬度、軸線偏位、厚度等各項指標進行檢查。對于局部松散、不平整、開裂等缺陷必須進行處理。

二、水泥路面面層施工

1、模板安裝

根據設計圖紙放樣定出路面中心線和路邊線、模板宜采用鋼模，且其高度與混凝土板厚相同。模板的拼接必須平順、緊密，支撐必須牢固，采用鋼釬打入基層固定，不能有任何變位，與地面接觸處如出現縫隙則用砂漿封好，不得漏漿。安裝完畢后，在內側面均勻刷涂一層肥皂液或廢機油或用塑料薄膜。模板的備用數量應不少于3天的攤鋪用量。雙幅路面的中間模板要用有孔的。

2、混凝土拌和物的拌和與運輸

混凝土應采用雙臥軸式強制式攪拌機進行攪拌，其拌和時間宜為60—90秒，純拌和時間不宜短于30秒，最長總拌和時間不宜超過高限值的2倍?；炷涟韬臀飸M快運到攤鋪現場，運輸過程中，應盡量避免拌和物的污染和離析。烈日、大風、距離遠時要加遮蓋。要按施工規范要求在拌和場制備試樣。

3、攤鋪

混凝土拌和物攤鋪前，應確認模板、傳力桿、拉桿等正確安設；基層表面平整、干凈，如有破損應進行修復，攤鋪前清掃干凈并灑水潤濕?，F場應有專人指揮卸料，使卸下的拌和物分成幾個分布均勻的小堆，以方便攤鋪。如果運到現場的拌和物有離析，應

用鐵鍬翻拌均勻，但嚴禁再次加水。用鐵鍬送料時需反扣，嚴禁拋擲和耬耙。在模板附近，用鐵鍬插搗幾下，以防止出現孔洞蜂窩現象。人工攤鋪拌和物的坍落度應控制在0.5—2CM之間，拌和物松鋪系數一般控制在1.1—1.25之間。

4、振搗

拌和物攤鋪均勻后，采用插入式振搗棒、平板振動器和振動梁配合進行振搗成型。插入式振搗棒振搗時應呈梅花狀交錯進行，其每次振搗時間不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒氣泡和泛出水泥漿為準，不應過振。移動間距小于50CM，距模板邊不宜大于20CM，不要碰模板和鋼筋。

插入式振搗棒振搗過后，再用平板式振動器在混凝土表面全面振搗，縱橫方向各振搗一遍，振搗位臵應重疊10CM—20CM，振動板在每一位臵的振動時間以振動板底部和邊緣泛漿厚度3—5MM為限，并不宜少于15秒。振搗過程中，應隨時對缺料的部位進行人工找平。找平時應使用同批拌和物，嚴禁使用純砂漿。平板振動器振搗完后，可用振動梁進一步振實并整平提漿。振動梁放在側模上，沿著混凝土表面均勻拖拉振實2—3遍，使混凝土表面泛出的砂漿均勻平整。

5、整平飾面

振實作業完成后，首先使用滾桿提漿整平。整平時，第一遍應短距離緩慢一進一退拖滾或推滾，以后應較長距離勻速拖滾2遍，并將水泥漿始終趕在前方。

滾桿整平后，使用抹面機壓漿整平飾面。抹面機應往返2—3遍壓漿并整平抹面。抹面完成后，最后用抹刀將抹面留下的痕跡抹平，再用3M刮尺，縱橫各一遍精平飾面。使得混凝土面板表面無任何抹面印痕，平整度達到規定要求。此時不要超過鋪筑完畢允許最長時間。

6、抗滑構造施工

可采用拉毛與拉槽的方法制作抗滑構造，并應在整平飾面后適時進行。二級及以下公路抗滑構造深度，一般路段2—4MM，彎道等特殊路段3—5MM。

7、養生與交通管制

整平飾面完成后，應及時進行養生。一般采用濕法養生，即在混凝土表面全面覆蓋保濕養生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均勻灑水數次，使覆蓋物底部始終保持潮濕狀態。

在混凝土強度達到設計強度的80%以上時結束養生，一般為14—21天，熱天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土強度增長最快，應特別注意加強養生。

養生期間和填縫前嚴禁車輛和行人通行，在達到設計強度的40%后（約3天），方可準許行人通行。

8、拆模

混凝土的立方體試件強度達到8Mpa以上時，應及時拆模。砼成型后至拆模的時間稱為允許拆模時間，可參考以下規定：當晝夜

平均溫度分別為5、10、15、20、25、30度時，相應的參考切縫時間分別為：72、48、36、30、24、18小時。

9、接縫施工

①縮縫施工：橫向縮縫宜等距離布臵，一般采用5米板長，不宜采用不等間距縮縫，不得不調整板長時，最大板長宜不大于5.5米，最小板長不宜小于板寬?？s縫的施工優先采用切縫的方法，切縫時間以鋸片磨耗小、縫邊不發生碎裂崩邊為準。當晝夜平均溫度分別為5、10、15、20、25、30度時，相應的參考切縫時間分別為：45—50、30—

45、22—

26、18—

21、15—

18、13—15小時。切縫時間控制不好容易產生早期裂縫。切縫深度1/3—1/4板厚。

②縱向施工縫：當一次攤鋪寬度小于路面總寬度時，設縱向施工縫。位臵宜與車道線一致，構造采用平縫加拉桿型。施工時，應在振實過程中從側模預留孔中扶正插入拉桿。拉桿在路面硬化前，禁止碰撞和松動。

③橫向施工縫：橫向施工縫采用平縫加拉桿型。澆筑端頭施工縫拌合物時，先澆一層到傳力桿高度以上，安放傳力桿并固定好，檢查傳力桿的位臵符合要求后，再澆上一層，并用振搗棒仔細搗實。

④脹縫：在攤鋪至脹縫位臵前方1—2M處時，將脹縫支架準確定位錨固，攤鋪混凝土拌合物并用振搗棒振實脹縫兩側的拌合物。脹縫板應連續貫通整個路面寬度，鋼筋支架兩側應比攤鋪寬度各

短3CM，脹縫板的高度應保證密封槽的尺寸符合要求，密封槽先采用木條嵌填，嵌入的木條和脹縫板暫時連成一體，填縫時再取出。

現在我市大多數農村公路砼路面施工用泡沫板代替脹縫板，不符合規范要求，起不到脹縫板的作用。路面通車后，泡沫板受到外力的作用，全部會破碎、脫落，在脹縫處形成一條斷縫，對路面造成損害。在今后砼路施工中不得用泡沫板代替脹縫板。⑤填縫：混凝土板養生期滿后，應及時采用專用填縫料填縫。清理縫隙后，用專用工具將襯墊材料嵌入到規定的深度，嵌入襯墊材料后，縮縫和施工縫的密封槽的深寬比為1—2，脹縫為1。

10、防止早期裂縫

①盡量減少單位水泥用量； ②減少混凝土的單位用水量；

③混凝土澆筑時一般宜在氣溫30度以下進行；

④高溫時，對拌合物采取下列降溫措施：對砂石料堆加遮陽篷；抽用地下冷水拌和；使用長時間在太陽下暴曬的干燥集料時，應充分灑水潤濕；在每日氣溫最高和日照最強烈的時候遮陽施工；并加快各施工環節的銜接，盡量縮短各環節所耗時間； ⑤基層頂面在砼攤鋪前要充分灑水潤濕；

⑥可通過加鋪一層塑料薄膜以減弱基層頂面的摩擦力； ⑦控制好切縫的時間，不能過遲。為防止切縫時出現早期裂縫，可采用跳倉切的方法，即先每隔1～2條縫切一條，然后再切余

下的縮縫。也可通過壓縫的方法進行控制。高溫施工時，應比常溫施工適當提前切縫時間；

⑧砼表面修整過程中，要避免日光直射，防止砼溫度上升很大或表面干燥；

⑨砼成型后應及時養生，養生應保證砼表面受到全面覆蓋，并始終保持潮濕。

⑩在刮風天氣施工時，要加快施工速度，加強養生措施。當風力達到6級以上時，必須停止施工。

嚴格參照以上施工工藝及施工方法，可以有效防止水泥混凝土路面的早期病害，提高路面的施工質量和使用壽命。參考文獻：

1、《公路工程技術標準》JTJ01-88(1995年版)，人民交通出版社

2、《公路水泥混凝土路面設計規范》JTJ012-94, 人民交通出版社

3、《水泥混凝土路面施工及驗收規范》GBJ97-87,中國計劃出版社

4、何兆益等《路基路面工程》，重慶大學出版社

5、鐘建安《現行公路施工及驗收技術規范大全》

第三篇：農村公路水泥砼路面施工心得

隨著我國基建投資的進一步加快，我國的農村公路建設正以日新月異的速度向前發展，水泥砼路面是農村公路發展的主流。水泥砼路面具有施工快捷方便、整體性好、強度高、耐磨、耐高溫等優點，但針對農村公路水泥砼路面投資少、施工工藝簡單、施工隊伍設備差、施工技術力量薄弱、施工經驗不豐富的特點，導致農村公路水泥砼路面容易出現斷板、蜂窩、麻面等早期病害，尤其在施工處理不當、施工環境惡劣時，水泥砼路面早期病害情況更為嚴重。為了盡量減少農村公路水泥砼路面的早期病害，總結了農村公路水泥砼路面施工經驗供各位。

一、施工前的準備工作

1、施工組織與技術準備

①施工單位的施工機械設備需進場，施工與管理人員要各就各位；

②攪拌場的設置運距要最短，方便原材料與拌和物的進出，同時保證電力和用水的供應；

③委托有公路試驗資質的單位進行水泥砼配合比設計，農村公路路面砼的最大水灰比為：0.48，最小單位水泥用量為：290kg/m3（42.5級水泥）、305 kg/m3（32.5級水泥），如采用經驗配合比，應進行驗證試驗，保證砼的強度。

2、原材料準備和性能檢驗

①水泥存放要注意防潮，最長不宜超過3個月； ②粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石，所使用的集料應不低于Ⅲ級粗集料的技術指標的要求，級配應符合規范要求，不得使用不分級的統料，不同規格的集料要分堆堆放；

③細集料可采用質地堅硬、耐久、潔凈的天然砂、混合砂, 路面用天然砂宜為中砂，所使用的集料應不低于Ⅲ級砂技術指標的要求細度模數應在2.0～3.5之間；

④按照試驗規程中規定的試驗檢測內容與頻率的要求對各種原材料進行試驗檢測。

3、當設置墊層時，墊層施工應符合下列要求： ①宜選用當地的砂礫或爐渣等材料；

②墊層施工前，應處理好路基病害，并完善排水設施； ③墊層鋪筑應碾壓密實；

4、基層施工前的準備

對底基層的壓實度、平整度、高程、橫坡度、寬度、軸線偏位、厚度等各項指標進行檢查。對于局部松散、不平整、開裂等缺陷必須進行處理。

二、水泥路面面層施工

1、模板安裝

根據設計圖紙放樣定出路面中心線和路邊線、模板宜采用鋼模，且其高度與混凝土板厚相同。模板的拼接必須平順、緊密，支撐必須牢固，采用鋼釬打入基層固定，不能有任何變位，與地面接觸處如出現縫隙則用砂漿封好，不得漏漿。安裝完畢后，在內側面均勻刷涂一層肥皂液或廢機油或用塑料薄膜。模板的備用數量應不少于3天的攤鋪用量。雙幅路面的中間模板要用有孔的。

2、混凝土拌和物的拌和與運輸

混凝土應采用雙臥軸式強制式攪拌機進行攪拌，其拌和時間宜為60—90秒，純拌和時間不宜短于30秒，最長總拌和時間不宜超過高限值的2倍?；炷涟韬臀飸M快運到攤鋪現場，運輸過程中，應盡量避免拌和物的污染和離析。烈日、大風、距離遠時要加遮蓋。要按施工規范要求在拌和場制備試樣。

3、攤鋪

混凝土拌和物攤鋪前，應確認模板、傳力桿、拉桿等正確安設；基層表面平整、干凈，如有破損應進行修復，攤鋪前清掃干凈并灑水潤濕。現場應有專人指揮卸料，使卸下的拌和物分成幾個分布均勻的小堆，以方便攤鋪。如果運到現場的拌和物有離析，應用鐵鍬翻拌均勻，但嚴禁再次加水。用鐵鍬送料時需反扣，嚴禁拋擲和耬耙。在模板附近，用鐵鍬插搗幾下，以防止出現孔洞蜂窩現象。人工攤鋪拌和物的坍落度應控制在0.5—2CM之間，拌和物松鋪系數一般控制在1.1—1.25之間。

4、振搗

拌和物攤鋪均勻后，采用插入式振搗棒、平板振動器和振動梁配合進行振搗成型。插入式振搗棒振搗時應呈梅花狀交錯進行，其每次振搗時間不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒氣泡和泛出水泥漿為準，不應過振。移動間距小于50CM，距模板邊不宜大于20CM，不要碰模板和鋼筋。

插入式振搗棒振搗過后，再用平板式振動器在混凝土表面全面振搗，縱橫方向各振搗一遍，振搗位置應重疊10CM—20CM，振動板在每一位置的振動時間以振動板底部和邊緣泛漿厚度3—5MM為限，并不宜少于15秒。振搗過程中，應隨時對缺料的部位進行人工找平。找平時應使用同批拌和物，嚴禁使用純砂漿。平板振動器振搗完后，可用振動梁進一步振實并整平提漿。振動梁放在側模上，沿著混凝土表面均勻拖拉振實2—3遍，使混凝土表面泛出的砂漿均勻平整。

5、整平飾面

振實作業完成后，首先使用滾桿提漿整平。整平時，第一遍應短距離緩慢一進一退拖滾或推滾，以后應較長距離勻速拖滾2遍，并將水泥漿始終趕在前方。

滾桿整平后，使用抹面機壓漿整平飾面。抹面機應往返2—3遍壓漿并整平抹面。抹面完成后，最后用抹刀將抹面留下的痕跡抹平，再用3M刮尺，縱橫各一遍精平飾面。使得混凝土面板表面無任何抹面印痕，平整度達到規定要求。此時不要超過鋪筑完畢允許最長時間。

6、抗滑構造施工 可采用拉毛與拉槽的方法制作抗滑構造，并應在整平飾面后適時進行。二級及以下公路抗滑構造深度，一般路段2—4MM，彎道等特殊路段3—5MM。

7、養生與交通管制

整平飾面完成后，應及時進行養生。一般采用濕法養生，即在混凝土表面全面覆蓋保濕養生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均勻灑水數次，使覆蓋物底部始終保持潮濕狀態。在混凝土強度達到設計強度的80%以上時結束養生，一般為14—21天，熱天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土強度增長最快，應特別注意加強養生。

養生期間和填縫前嚴禁車輛和行人通行，在達到設計強度的40%后（約3天），方可準許行人通行。

8、拆模

混凝土的立方體試件強度達到8Mpa以上時，應及時拆模。砼成型后至拆模的時間稱為允許拆模時間，可參考以下規定：當晝夜平均溫度分別為5、10、15、20、25、30度時，相應的參考切縫時間分別為：72、48、36、30、24、18小時。

9、接縫施工

①縮縫施工：橫向縮縫宜等距離布置，一般采用5米板長，不宜采用不等間距縮縫，不得不調整板長時，最大板長宜不大于5.5米，最小板長不宜小于板寬?？s縫的施工優先采用切縫的方法，切縫時間以鋸片磨耗小、縫邊不發生碎裂崩邊為準。當晝夜平均溫度分別為5、10、15、20、25、30度時，相應的參考切縫時間分別為：45—50、30—

45、22—

26、18—

21、15—

18、13—15小時。切縫時間控制不好容易產生早期裂縫。切縫深度1/3—1/4板厚。

②縱向施工縫：當一次攤鋪寬度小于路面總寬度時，設縱向施工縫。位置宜與車道線一致，構造采用平縫加拉桿型。施工時，應在振實過程中從側模預留孔中扶正插入拉桿。拉桿在路面硬化前，禁止碰撞和松動。

③橫向施工縫：橫向施工縫采用平縫加拉桿型。澆筑端頭施工縫拌合物時，先澆一層到傳力桿高度以上，安放傳力桿并固定好，檢查傳力桿的位置符合要求后，再澆上一層，并用振搗棒仔細搗實。

④脹縫：在攤鋪至脹縫位置前方1—2M處時，將脹縫支架準確定位錨固，攤鋪混凝土拌合物并用振搗棒振實脹縫兩側的拌合物。脹縫板應連續貫通整個路面寬度，鋼筋支架兩側應比攤鋪寬度各短3CM，脹縫板的高度應保證密封槽的尺寸符合要求，密封槽先采用木條嵌填，嵌入的木條和脹縫板暫時連成一體，填縫時再取出。

現在我市大多數農村公路砼路面施工用泡沫板代替脹縫板，不符合規范要求，起不到脹縫板的作用。路面通車后，泡沫板受到外力的作用，全部會破碎、脫落，在脹縫處形成一條斷縫，對路面造成損害。在今后砼路施工中不得用泡沫板代替脹縫板。⑤填縫：混凝土板養生期滿后，應及時采用專用填縫料填縫。清理縫隙后，用專用工具將襯墊材料嵌入到規定的深度，嵌入襯墊材料后，縮縫和施工縫的密封槽的深寬比為1—2，脹縫為1。

10、防止早期裂縫

①盡量減少單位水泥用量； ②減少混凝土的單位用水量；

③混凝土澆筑時一般宜在氣溫30度以下進行；

④高溫時，對拌合物采取下列降溫措施：對砂石料堆加遮陽篷；抽用地下冷水拌和；使用長時間在太陽下暴曬的干燥集料時，應充分灑水潤濕；在每日氣溫最高和日照最強烈的時候遮陽施工；并加快各施工環節的銜接，盡量縮短各環節所耗時間； ⑤基層頂面在砼攤鋪前要充分灑水潤濕；

⑥可通過加鋪一層塑料薄膜以減弱基層頂面的摩擦力； ⑦控制好切縫的時間，不能過遲。為防止切縫時出現早期裂縫，可采用跳倉切的方法，即先每隔1～2條縫切一條，然后再切余下的縮縫。也可通過壓縫的方法進行控制。高溫施工時，應比常溫施工適當提前切縫時間；

⑧砼表面修整過程中，要避免日光直射，防止砼溫度上升很大或表面干燥；

⑨砼成型后應及時養生，養生應保證砼表面受到全面覆蓋，并始終保持潮濕。⑩在刮風天氣施工時，要加快施工速度，加強養生措施。當風力達到6級以上時，必須停止施工。

嚴格參照以上施工工藝及施工方法，可以有效防止水泥混凝土路面的早期病害，提高路面的施工質量和使用壽命。

第四篇：農村公路水泥混凝土路面施工工藝流程

農村公路（水泥混凝土路面）施工工藝、流程

一、施工準備工作

1、準備施工機械設備和質量檢測儀器

1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配臵要求，同時還要求滿足工程進度的要求。

2）試試驗檢測設備應能滿足本工程施工質量和施工進度的基本要求。

2、對原材料進行源頭控制，按規定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格等。

3、堆料場、拌和場

1）拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。

2）、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內容包括設計配合比、施工配合比。

4、混合料組成設計、配合比

承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計。組成設計包括：根據穩定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較?。?。

5、認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。

二、試驗檢測

按規定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。

三、施工過程控制

（一）、天然級配砂礫石底基層

A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查

天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據 1）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。

2）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。

3）確定每一作業段的合適長度。B、施工過程檢查 1．施工現場的檢查

1）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水。3）砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。

4）檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。

5）砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結）的路段上行駛。

6）碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2．原材料控制

原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求，應經常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。

3．養生

1）每一段碾壓完成以后應立即開始養生。

2）養生方法：灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處于潤濕狀態。

3）底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗

施工結束后，應對以下內容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。

（二）、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層

A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查

1）砂灰碎石基層鋪筑前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2）水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據 1）驗證用于施工的集料配合比比例及拌和時間。2）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。

3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。

4）確定每一作業段的合適長度。

5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查 1．施工現場的檢查

1）應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。

2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

3）基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。4）檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。

5）混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。

6）混合料的碾壓段落必須層次分明，設臵明顯的分界標志。遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

7）碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

2．后場質量控制

混合料拌和場（后場）是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確?；旌狭隙挤腺|量要求，應主要檢查以下內容：

1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。

2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大于混合料組成設計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。

3）每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3．養生

1）每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養生。2）養生方法：應采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時后再灑水。在7天內應始終保持基層處于潤濕狀態，至少在15天內正常養護。

3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗

施工結束后，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。

（三）、水泥混凝土面層

A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查

1）水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2）水泥混凝土澆筑前，應保證作業面表面的濕潤。2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據：

1）驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。2）確定每一作業段的合適長度。

3）做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據翻樣圖進行制作，要求尺寸、數量、鋼筋型號準確。

4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。

5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查 1．施工現場的檢查

1）應在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。

2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

3）混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。

4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正?；炷翐v實后24小時之間，不得受到振動。

5）吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子人工抹光。

6）抹面完成后進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當后，在兩側模板上擱臵一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。

7）拆模時應小心，不得損邊掉角。

8）壓槽完成后設臵圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。

9）橫向縮縫切割：橫向施工縫采用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1天）。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經歷的時間。

10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。

2．后場質量控制

混合料拌和場（后場）是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確?；旌狭隙挤腺|量要求，應主要檢查以下內容：

1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。

2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。

3）每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3．養生

1）砼澆注完成12小時后，可拆模進行養生。

2）養生方法：應濕潤混凝土，然后人工覆蓋薄膜。在7天內加強保濕養生，21天內常規養生。

3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗

施工結束后，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。

第五篇：水泥砼路面工程施工方法及技術措施

第四節

路面工程施工方法及技術措施

本標段路面設計為15cm厚級配碎石底基層、20cm厚水泥穩定碎石基層和26cm厚水泥砼面層。

一、施工準備

(一)委托監理工程師確認的試驗室按規定進行材料標準試驗，混合料配合比設計，經監理工程師批準后方可使用。

(二)施工前安裝調試好拌合站，根據施工配合比計算調試各料斗下料速度及加水量時間，以保證配料準確。

(三)對準備鋪筑的路床面進行整修、檢測、放線，鋪筑前先對路床面分段進行整修，使之達到要求的寬度、高程、平整度、壓實度、彎沉值。并進行自檢，放出鋪筑中線、邊線、檢測點位，經監理工程師檢驗合格后方可鋪筑。

二、級配碎石底基層施工(一)路床檢驗

在路面底基層施工前,對路基平整度、縱坡、橫坡、高程、寬度、壓實度、彎沉值進行檢驗，如有缺陷及時進行處理。全部檢查合格并確認路基穩定后，才能進行底基層施工。施工前進行碎石級配設計，報監理工程師批準。

(二)拌合

采用拌合站集中拌和，自卸車運料。拌和保持連續均勻，拌和中及時檢測碎石含水量，調整施工配合比，保證混合料最佳含水量。運料車采用同容量的自卸車，每車裝料均勻，并及時將混合料送至現場，當攤鋪現場距拌和站較遠及氣溫較高時，適當加大混合料的含水量，并在混合料的運輸中加覆蓋以防水份蒸發。

(三)攤鋪碾壓

采用推土機配合平地機攤鋪、整平，振動壓路機碾壓，一次性鋪筑。

1.上料前，先根據路基寬度、攤鋪層厚度、自卸車容量計算出每車料的攤鋪面積，沿行車道縱向布設卸料點，劃出布料方格網線，標出每車的卸料點范圍，以供現場值班人員指揮卸車，保證上料均勻、準確。

2.攤鋪前，沿路床中央路緣石邊緣底基層外側釘設控制鋼釘，每15m設一鋼釘，根據線路高程控制測線。攤鋪重點是平、均、快。嚴格控制碾壓厚度，嚴禁薄層攤鋪或貼補。攤鋪表面要平整，混合料要均勻，人工配合整修，對低凹段及時補料直到符合控制標高、邊坡平整無虛碴。

3.碾壓遵循先輕后重的原則，從路床邊緣開始向中間碾壓。碾壓時后輪要重迭1/2輪寬，并超過兩段接縫。攤鋪碾壓過程中，處理好縱向、橫向接縫的接頭，橫向縫應垂直，不留斜向接縫，碾壓段末端壓成斜坡。兩工作段的銜接部分采用搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m不進行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分一起再進行拌和，并于下一段一起碾壓。

正在碾壓的路段不得調頭或緊急制動。

(四)養生和養生期間交通管制

底基層養生期間保持一定濕度，時間不少于7天，采用灑水養生，養生期間要封閉交通。

級配碎石底基層施工工藝流程圖見表5-2。

三、水泥穩定碎石基層施工(一)路床檢驗

在底基層施工完畢并經監理工程師檢查合格后（包括橫坡、標高、壓實度、彎沉等）才可進行基層施工。施工前，對原材料配合比進行試驗，滿足規范和設計要求，并報監理工程師審查批準后才能用于施工。

(二)拌合

1.水泥穩定碎石基層采用廠拌。拌合前必須先對拌合站進行調試，確定料斗電機轉速與下料量的關系曲線。

2.正式施工前，先做試驗路段，通過試驗選定合理的施工配合比、施工程序機械組合、松鋪厚度、壓實遍數、檢測方法等施工工藝和技術參數，報監理工程師批準后，才能展開施工。拌合過程中隨時抽檢混合料的水泥用量及含水量，嚴格控制配合比。

(三)攤鋪碾壓

1.攤鋪按半幅分段進行，采用穩定土攤鋪機進行機械攤鋪。2.攤鋪前，沿路床中央分隔帶路緣石邊緣及底基層外側釘設控制鋼釘，每15m設一鋼釘，根據線路高程及虛鋪厚度，標出每一根樁上的準確攤鋪高程，并在其上掛設高程控制測線。

3.攤鋪平整后，測工及時按控制線測定標高，并及時調整，人工配合對低凹段及時上料直到符合控制標高、邊坡平整無虛碴為止。

4.碾壓采用自行式振動壓路機，先靜壓一遍，再進行振壓，最后靜壓。碾壓從路床邊緣開始向中間進行，每兩次碾壓寬幅重疊20cm。水泥穩定碎石表面始終保持潮濕，如氣溫過高表面水份蒸發快，及時補灑少量的水，嚴禁壓路機在碾壓的路段上調頭和急剎車。

（四）養生

碾壓完成后立即進行灑水養生，必要時采用覆蓋養生，時間7天，養生期間除灑水車外封閉交通。

水泥穩定碎石基層施工工藝流程圖見表5-3。

四、水泥混凝土路面施工 1.施工準備

檢查整修基層表面,清理基層表面并灑水濕潤。各種設備、儀器配齊到位處于良好狀態，攤鋪現場與攪拌站之間通訊暢通。

2.基準線設置

采用單向坡雙線式基準線,沿路基兩側縱向每5-10m設一鋼樁,打入基層固定,樁頂夾線臂設置高程固定鋼絞線,基準線兩端各設一個緊線器,張緊基準線?；鶞示€設置好后禁止擾動，攤鋪時，嚴禁碰撞和振動。

3.砼拌和與運輸

砼采用拌和站統一機械拌和，砼罐車運輸。拌和站生產能力應滿足要求，控制好砼坍落度，從開始攪拌到澆筑的時間不超過1.5小時，若運輸時間超過限值，宜使用緩凝劑。

4.鋼筋安裝及砼布料 鋼筋網及及拉桿按設計提前加工，安裝錨固支架鋼筋，再將鋼筋網、拉桿與支架鋼筋焊接。

砼布料專人指揮，均勻卸料，機前缺料或料位過高時采用挖掘機適當布料和送料，布料與攤鋪速度相協調。

5.滑模攤鋪

首先用螺旋攤鋪器把堆積在基層上的水泥混凝土向左右橫向鋪開，刮平器進行初步刮平，然后振搗器進行搗實，刮平器進行振搗后整平，形成密實而平整的表面，再利用搓動式振搗板，對混凝土層進行振實和整平，再用光面帶光面。最后進行整面和防滑處理。

6.切縫

砼強度達到25%-30%時用切縫機切割縱橫向縮縫,切縫粉末在干燥前清除干凈。

7.砼養生

采用噴灑養生劑養護，養護不少于14天，養生期間和填縫前嚴禁人、車通行。

8.填縫

養生期滿后及時填縫。填前清除縫中污物，保持縫內清潔、干凈。采用樹脂填料時，隨拌隨用，填縫飽滿均勻、連續貫通。

水泥砼路面施工工藝框圖見表5-4。