第一篇：焦化廠化產(chǎn)車間鼓冷指標(biāo)

1.1.1 鼓冷工藝技術(shù)指標(biāo) 1.1.1.1 煤氣系統(tǒng)

（1）橫管初冷器前煤氣溫度：（77～85）℃

（2）電捕焦油器出口煤氣中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）進(jìn)電捕煤氣含氧：≤1%（4）初冷器后煤氣溫度：≤22℃ 1.1.1.2 初冷器系統(tǒng)

（1）初冷器上段循環(huán)水入口溫度：≤32℃

（2）初冷器下段制冷水入口溫度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa

3（5）初冷器上段冷凝液循環(huán)噴灑量：（60～120）m／h/臺(tái)

3（6）初冷器下段冷凝液循環(huán)噴灑量：（120～240）m／h/臺(tái) 1.1.1.3 電捕焦油系統(tǒng)（1）電捕焦油器工作電壓：（35～45）kV（2）電捕焦油器工作電流：（300～400）mA（3）電捕焦油器絕緣箱溫度：（90-110）℃（4）電捕焦油器阻力：≤0.5 kPa 1.1.1.4 冷凝系統(tǒng)

（1）循環(huán)氨水泵出口壓力：（0.4～0.5）MPa;(焦?fàn)t0.25～0.3)MPa;循環(huán)氨水溫度（70～78）℃。

（2）高壓氨水出口壓力≥2.0MPa

3（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm 焦油水分≤4%（4）焦油加溫脫水溫度（80～90）℃ 1.1.1.5 鼓風(fēng)機(jī)系統(tǒng)

（1）鼓風(fēng)機(jī)前吸力：－（3.5～5）kPa（2）鼓風(fēng)機(jī)后壓力：≤22 kPa（3）集氣管壓力：(0.120-0.140)kPa（4）鼓風(fēng)機(jī)后煤氣溫度：≤50℃

（5）鼓風(fēng)機(jī)支撐軸承溫度：≤60℃ ≥75℃報(bào)警 ≥85℃聯(lián)鎖停機(jī)（6）鼓風(fēng)機(jī)支推軸承溫度：≤60℃ ≥75℃報(bào)警 ≥85℃聯(lián)鎖停機(jī)（7）鼓風(fēng)機(jī)增速箱溫度：≤65℃ ≥75℃報(bào)警 ≥80℃聯(lián)鎖停機(jī)（8）油站油冷卻器后油溫：（30～40）℃（9）油站油冷卻器后油壓：（0.15～0.25）MPa（10）鼓風(fēng)機(jī)軸位移：＜0.4㎜;0.4㎜報(bào)警;0.8㎜聯(lián)鎖停機(jī)（11）鼓風(fēng)機(jī)震動(dòng)：4道，電機(jī)6道（12）液力偶合器出口油溫：（45～65）℃;≥75℃報(bào)警;≥80℃聯(lián)鎖停機(jī)（13）液力偶合器出口油壓：（0.05～0.35）MPa（14）鼓風(fēng)機(jī)用油質(zhì)量表標(biāo)準(zhǔn)：32#汽輪機(jī)油

第二篇：焦化廠化產(chǎn)車間脫硫崗位學(xué)習(xí)心得

恒昌焦化化產(chǎn)車間脫硫工藝

摘要: 介紹了焦化廠化產(chǎn)車間的脫硫工藝，脫硫系統(tǒng)存在的主要問題，闡述了脫硫系統(tǒng)的改造、脫硫系統(tǒng)改造后運(yùn)行情況、nh3 堿pds 濕法脫硫與同類工藝比較。

關(guān)鍵詞: 臨沂恒昌焦化；脫硫工藝;優(yōu)化改造;脫硫系統(tǒng)；nh3 堿pds 濕法脫硫

正文：焦?fàn)t煤氣作為煉焦過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)物, 已經(jīng)被廣泛的應(yīng)用于燃料、化工原料等方面。但未經(jīng)凈化的焦?fàn)t煤氣中含有多種氣體組分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氫、硫化氫及多種結(jié)構(gòu)復(fù)雜的有機(jī)硫, 使得焦?fàn)t煤氣脫硫工作復(fù)雜而艱難。硫化氫的存在不僅會(huì)引起設(shè)備和管路腐蝕、催化劑中毒,而且更嚴(yán)重地威脅人身安全, 必須消除或控制環(huán)境污染物。

1、焦化廠化產(chǎn)車間的脫硫工藝：

化產(chǎn)車間由冷凝鼓風(fēng)工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。來自82～83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣進(jìn)入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段采用32℃循環(huán)水、下段采用16℃制冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻后的煤氣進(jìn)入煤氣鼓風(fēng)機(jī)加壓后進(jìn)入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧后煤氣被送至脫硫工段。冷凝鼓風(fēng)工段和脫硫工段一般工藝流程圖如上，粗焦?fàn)t煤氣脫硫工藝有干法和濕法脫硫兩大類。干法脫硫多用于精脫硫,對(duì)無機(jī)硫和有機(jī)硫都有較高的凈化度。不同的干法脫硫劑,在不同的溫區(qū)工作,由此可劃分低溫(常溫和低于100 ℃)、中溫(100 ℃～400 ℃)和高溫(> 400 ℃)脫硫劑。干法脫硫由于脫硫催化劑硫容小,設(shè)備龐大,一般用于小規(guī)模的煤氣廠脫硫或用于濕法脫硫后的精脫硫。

濕法脫硫又分為“濕式氧化法”和“胺法”。濕式氧化法是溶液吸收h2s后,將h2s直接轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫,分離后溶液循環(huán)使用。目前我國已經(jīng)建成(包括引進(jìn))采用的具有代表性的濕式氧化脫硫工藝主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是將吸收的h2s 經(jīng)再生系統(tǒng)釋放出來送到克勞斯裝置,再轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫,溶液循環(huán)使用,主要有索爾菲班法、單乙醇胺法、as法和氨硫聯(lián)合洗滌法。

濕法脫硫多用于合成氨原料氣、焦?fàn)t氣、天然氣中大量硫化物的脫除。當(dāng)煤氣量標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下大于3000m3/h 時(shí),主要采用濕法脫硫。hpf法脫硫工藝流程：

來自煤氣鼓風(fēng)機(jī)后的煤氣首先進(jìn)入預(yù)冷塔，與塔頂噴灑的循環(huán)冷卻液逆向接觸，被冷卻至25℃～30℃；循環(huán)冷卻液從塔下部用泵抽出送至循環(huán)液冷卻器，用低溫水冷卻至23℃～28℃后進(jìn)入塔頂循環(huán)噴灑。來自冷凝工段的部分剩余氨水進(jìn)行補(bǔ)充更新循環(huán)液。多余的循環(huán)液返回冷凝工段。

預(yù)冷塔后煤氣并聯(lián)進(jìn)入脫硫塔a、脫硫塔b，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，以吸收煤氣中的硫化氫（同時(shí)吸收煤氣中的氨，以補(bǔ)充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進(jìn)入下道工序進(jìn)行脫氨脫苯。

脫硫基本反應(yīng)如下：

h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3 nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o 吸收了h2s、hcn的脫硫液從脫硫塔a、b下部自流至反應(yīng)槽，然后用脫硫液循環(huán)泵抽送進(jìn)入再生塔再生。來自空壓機(jī)站壓縮空氣與脫硫富液由再生塔下部并流進(jìn)入再生塔a、b，對(duì)脫硫液進(jìn)行氧化再生，再生后的溶液從塔頂經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)使用。

再生塔內(nèi)的基本反應(yīng)如下： nh4hs+1/2o2→nh4oh+s（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx 除上述反應(yīng)外，還進(jìn)行以下副反應(yīng)： 2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o 2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s 從再生塔a、b頂部浮選出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此經(jīng)攪拌，沉降分離，排出清液返回反應(yīng)槽，硫泡沫經(jīng)泡沫泵加壓后送壓濾機(jī)進(jìn)行脫水，形成硫膏成品。為了達(dá)到脫硫效果及硫泡沫易分離，必須在循環(huán)液中加入催化劑，在生產(chǎn)中由于各種消耗，也需定期補(bǔ)充催化劑。將hpf催化劑及新鮮水加入反應(yīng)槽上部催化劑槽人工攪拌，使催化劑溶解，再均勻滴加到反應(yīng)槽a、b中。一但出現(xiàn)事故或停產(chǎn)時(shí)，反應(yīng)槽內(nèi)脫硫液經(jīng)脫硫循環(huán)泵送入事故槽，或直接進(jìn)入脫硫液放空槽，待檢修完畢或停產(chǎn)開工再打回系統(tǒng)中，嚴(yán)禁將脫硫液直接排入下水道。

鼓風(fēng)機(jī)后的煤氣進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂?shù)某W(wǎng)由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、hcn。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。吸收了硫化氫、hcn的脫硫液從塔底流出，經(jīng)液封槽進(jìn)入反應(yīng)槽，用循環(huán)泵經(jīng)加熱或冷卻后送入再生塔，同時(shí)自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內(nèi)得以氧化再生，再生后的溶液從塔頂經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)使用。浮于再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱后熔硫釜內(nèi)硫泡沫澄清分離，分離后的清液排入反應(yīng)槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻后裝袋外銷。

2、脫硫系統(tǒng)存在的主要問題

2.1、脫硫系統(tǒng)的堿源供應(yīng)主要是由蒸氨后的濃氨水, 在冬季生產(chǎn)過程中, 由于溫度低, 氨水中的萘細(xì)晶造成管道堵塞, 以及ds 催化劑和對(duì)苯二酚的添加量, 都影響蒸氨系統(tǒng)和脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。由于剩余氨水中雜質(zhì)較多, 導(dǎo)致蒸氨系統(tǒng)經(jīng)常處于生產(chǎn)不穩(wěn)定狀態(tài), 使?jié)獍彼M(jìn)入反應(yīng)槽的水量波動(dòng)較大, 脫硫液處于不穩(wěn)定狀態(tài), 造成經(jīng)常需要外排一部分脫硫液來保證脫硫液的品質(zhì)。不僅損失了大量的催化劑, 也造成了煤氣中硫化氫的脫除率的不穩(wěn)定, 極大地影響

了正常生產(chǎn)操作。目前, 脫硫廢液的處理方式是用槽車將其拉至煤廠進(jìn)行噴淋, 噴淋不均勻費(fèi)力費(fèi)工, 由于運(yùn)輸不及時(shí)還會(huì)影響脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行。

2.2、再生塔壓縮空氣是由1 根d 100 mm 總管自調(diào)后再分配到兩座再生塔使用,實(shí)際運(yùn)行過程中, 兩座再生塔的實(shí)際流量經(jīng)常發(fā)生相互波動(dòng)干擾, 分布不均勻,使得產(chǎn)生硫泡沫效果差, 從而引起脫硫液組分變化, 降低脫硫效率, 脫硫液的再生效果不僅影響系統(tǒng)的硫回收率和硫磺產(chǎn)量,更重要的是在長期運(yùn)行后, 脫硫液的組分中懸浮硫的沉積對(duì)整個(gè)系統(tǒng)管道和脫硫塔的堵塞。2.3、硫回收系統(tǒng)中, 原設(shè)計(jì)的管線復(fù)雜, 經(jīng)常將管道堵塞;熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分離效果差, 而且釜內(nèi)的蒸汽盤管常常發(fā)生腐蝕泄露, 釜底部的放硫口極易堵塞, 不僅增大了維修工作, 還對(duì)周圍的設(shè)備腐蝕嚴(yán)重,現(xiàn)場操作環(huán)境惡劣, 嚴(yán)重影響操作工人的健康。

3、脫硫系統(tǒng)的改造及脫硫系統(tǒng)改造后的運(yùn)行情況 3.1 脫硫堿源系統(tǒng)

在剩余氨水處理系統(tǒng)上增加f—2401 型焦油浮選器。不僅能連續(xù)除去剩余氨水表面懸浮的焦油及煤粉, 而且可將剩余氨水中與之重度相近的油滴及固體煤粉顆粒懸浮到液體表面進(jìn)一步除去, 除焦油率達(dá)90%以上。3.2 煤氣預(yù)冷塔

將蒸氨塔塔頂氨汽管沿支架敷設(shè)直接引入預(yù)冷塔, 經(jīng)過工藝計(jì)算和類比同類企業(yè)的工藝參數(shù), 確定在現(xiàn)有2 臺(tái)各為60 m2 換熱器的基礎(chǔ)上增加2 臺(tái)換熱面積為120 m2 的螺旋板換熱換熱器(一開一備), 增加預(yù)冷塔的冷卻能力, 使進(jìn)入脫硫塔的煤氣溫度降至30 ℃左右, 以滿足脫硫塔的工藝要求。3.3 再生塔

為解決再生工段空氣流量相互干擾的問題, 從空壓站重新敷設(shè)一根壓縮空氣管至再生塔, 形成2 管獨(dú)立供氣系統(tǒng), 消除再生塔的空氣流量相互波動(dòng)干擾, 穩(wěn)定脫硫效率。壓縮空氣管長500 m, 管徑為100 mm, 材質(zhì)為鍍鋅鋼管, 敷設(shè)于現(xiàn)有管架。同時(shí)在再生塔頂部增加超聲波液位自調(diào)裝置通過液位調(diào)節(jié)控制進(jìn)入再篇二：焦化廠化工車間脫硫崗位操作規(guī)程

脫硫崗位操作規(guī)程 1.工藝流程

自鼓冷工段來的焦?fàn)t煤氣首先進(jìn)入預(yù)冷塔。預(yù)冷塔分兩段，在預(yù)冷塔下段，噴灑的焦油氨水與煤氣直接逆流接觸，在冷卻煤氣的同時(shí)將煤氣中的呈懸浮狀態(tài)的萘吸收下來。在預(yù)冷塔上段，用循環(huán)氨水對(duì) 煤氣進(jìn)行直接洗滌，使煤氣的溫度被冷卻降溫到 30-32℃左右。預(yù)冷塔下段使用的由鼓冷工段送來的焦油氨水經(jīng)換熱器與預(yù)冷塔送出的焦油氨水換熱后，送到預(yù)冷塔底部的焦油氨水循環(huán)槽，由循環(huán)泵送到預(yù)冷塔下段的頂部循環(huán)洗滌冷卻煤氣。（為了保證洗滌和冷卻效果，需連續(xù)向預(yù)冷塔底的焦油氨水循環(huán)槽補(bǔ)充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，連續(xù)抽出一定量的焦油氨水送到機(jī)械化澄清槽）。

預(yù)冷塔上段使用的由鼓冷工段送來的剩余氨水，先經(jīng)螺旋板換熱器與預(yù)冷塔送出的剩余氨水換熱后，由循環(huán)氨水泵抽出送到換熱器并經(jīng)冷卻水（16-23℃）冷卻后，送到預(yù)冷塔頂循環(huán)洗滌、冷卻煤氣。（為了保證洗滌和冷卻效果，需連續(xù)補(bǔ)充 5m/h 剩余氨水，同樣在控制液位的前提下，連續(xù)抽出一定量的氨水送到機(jī)械化澄清槽）。

蒸氨來的氨氣送入脫硫塔前的煤氣管道中。煤氣由預(yù)冷塔出來后，進(jìn)入ⅰ、ⅱ脫硫塔脫硫后，進(jìn)入ⅲ脫硫塔底部，沿脫硫塔自下而上與頂部噴灑的脫硫液逆流接觸，進(jìn)行液相催化氧化的化學(xué)吸收過程，將煤氣中的 h2s 吸收在脫硫液中。經(jīng)過三級(jí)脫硫后，煤氣中的 h2s 含量可達(dá)到 20mg/m以下。（ⅲ脫硫塔中為了保持一定的催化333 劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續(xù)補(bǔ)加少量催化劑的設(shè)施）。

從ⅰ、ⅱ脫硫塔中吸收了h2s和hcn的脫硫液，經(jīng)脫硫塔液封槽流至溶液循環(huán)槽，經(jīng)催化劑貯槽滴加催化劑后的溶液用溶液循環(huán)泵抽送至溶液換熱器，使溶液保持在30℃左右，進(jìn)入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脫硫貧液自流進(jìn)入ⅰ、ⅱ脫硫塔塔頂循環(huán)噴淋。ⅲ脫硫塔吸收了 h2s 后的脫硫液通過塔底煤氣液封槽，進(jìn)入塔底的脫硫反應(yīng)槽，由富液泵打至噴射再生槽頂，通過自吸式噴射器自吸空氣，進(jìn)行氧化再生，再生的溶液經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流入設(shè)置在噴射再生槽的下部的貧液槽，由貧液泵打至ⅲ脫硫塔循環(huán)使用。

產(chǎn)生的硫泡沫由再生塔上部擴(kuò)大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框壓濾機(jī)，間斷過濾，生產(chǎn)硫膏外售。

催化劑的配制：

在生產(chǎn)過程中需要補(bǔ)充催化劑，催化劑配制約一天一次，配料容器為催化劑貯槽。先加入新鮮水再加入復(fù)合催化劑人工攪拌使其溶解，均勻滴加到溶液循環(huán)槽。

蒸氨塔來的氨氣進(jìn)入ⅰ脫硫塔的煤氣中，以保證脫硫液的ph值在8.5-9.1之間。（如果催化劑不用pds+栲膠時(shí)可不用氨氣）。

當(dāng)本工段出現(xiàn)事故時(shí)，脫硫塔內(nèi)脫硫液經(jīng)脫硫塔液封槽后進(jìn)入事故槽，脫硫塔內(nèi)剩余脫硫液流入低位槽；再生塔內(nèi)所有脫硫液自流入事故槽和溶液循環(huán)槽，管道內(nèi)剩余液體自流入低位槽。

2.崗位職責(zé)

2.1熟悉本崗位生產(chǎn)流程，了解設(shè)備的構(gòu)造性能，熟練本崗位生產(chǎn)

技術(shù)。

2.2 按照技術(shù)規(guī)定控制好脫硫液的ph值，循環(huán)泵的流量。2.3 負(fù)責(zé)控制脫硫塔阻力，使其滿足工藝要求。

2.4 負(fù)責(zé)電機(jī)、泵的維護(hù)保養(yǎng)，做好生產(chǎn)記錄和工具保管。

2.5 負(fù)責(zé)本崗位的安全工作，搞好設(shè)備及環(huán)境衛(wèi)生，嚴(yán)格交接班制度。3.交接班制度

3.1 進(jìn)入崗位必須穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。

3.2 接班到崗后與交班者共同檢查各設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、安全生產(chǎn)及其它情況是否正常。3.3交班者要詳細(xì)向接班交待當(dāng)班生產(chǎn)、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)及問題的處理的應(yīng)注意的事項(xiàng)。3.4如交接班時(shí)正在開、停工或事故處理時(shí)，雙方共同處理后再交接班。

3.5交接班時(shí)如接班者未到崗位或其它人來接班，交班者不可離崗，待來人接班時(shí)方準(zhǔn)離崗。

4.主要技術(shù)操作指標(biāo)

4.1ⅰ、ⅱ脫硫塔操作指標(biāo)

4.1.1 脫硫塔、預(yù)冷塔阻力小于1.0kpa。4.1.2 煤氣流量28000-30000m3/h。4.1.3 煤氣入脫硫塔溫度小于35℃。

4.1.4入塔循環(huán)液溫度高于入塔煤氣3-5℃。4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。4.1.6 催化劑濃度：初始濃度控制在23-25g/nm3，正常條件下23g/nm3，最大濃度25g/nm3。4.1.7 液氣比小于或等于12l/m3。4.1.8 再生鼓風(fēng)強(qiáng)度110-130m3/m2.h。4.1.9 脫硫液ph值8.5-9.1。4.1.10循環(huán)液量550-650m3/h。

4.1.11循環(huán)泵出口壓力不小于0.55mpa。

4.1.12再生塔壓縮空氣入口壓力不小于0.5mpa。

4.1.13脫硫液的nh4cns(硫氰酸銨)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸銨)的兩鹽含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。

4.1.14各電機(jī)溫升不大于60℃。

4.1.15 脫硫后煤氣中 h2s 含量：≤20mg/m 4.2 預(yù)冷塔ⅲ脫硫塔操作指標(biāo)

4.2.1 預(yù)冷塔煤氣入口溫度40℃-50℃。4.2.2 預(yù)冷塔煤氣出口溫度28℃-30℃。4.2.3 脫硫液溫度35℃-45℃。4.2.4 循環(huán)冷凝液溫度25℃-30℃。4.2.5 循環(huán)氨水溫度25℃-30℃。4.2.6 脫硫液循環(huán)量600m3/h。

4.2.7 預(yù)冷塔循環(huán)氨水、冷凝液循環(huán)量為150m3/h。4.2.8 循環(huán)氨水、冷凝液補(bǔ)充量分別為為3m3/h-5m3/h。4.2.9 再生塔頂液體噴射壓力0.3mpa時(shí)，液汽比大于3.0。4.2.10 脫硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。4.2.11 脫硫液質(zhì)量 3 ph=8.2~8.7 催化劑zl濃度為50ppm~80ppm 副鹽含量不大于200g/l 懸浮硫含量不大于1.0g/l 游離氨含量不小于3g/l 4.2.12 預(yù)冷塔阻力不大于1000pa。4.2.13 脫硫塔阻力不大于1000pa。

4.2.14 預(yù)冷塔塔底氨水和冷凝液循環(huán)槽液位控制在1/2到2/3。4.2.15 脫硫塔底、再生槽底循環(huán)液槽液位控制在1/2到2/3。4.2.16 預(yù)冷塔循環(huán)冷凝液冷卻器低溫水流量100m3/h。5.崗位操作規(guī)定

1.保持入再生塔空氣量、循環(huán)液量穩(wěn)定。

2.及時(shí)調(diào)節(jié)冷卻器的操作，保證進(jìn)塔循環(huán)液溫度、冷卻器的阻力符合技術(shù)要求。3.及時(shí)調(diào)節(jié)冷卻器的操作和冷凝液的焦油配比，保證煤氣溫度和壓力符合技術(shù)要求 4.各循環(huán)液貯槽液位控制在1/2-2/3之間。

5.控制好氨氣量，使ph值在8.5-9.1之間(如不用pds+栲膠催化劑時(shí)，不用氨氣)。6.及時(shí)開啟板框壓濾機(jī)，使硫泡沫槽有足夠貯存空間。7.槽內(nèi)只準(zhǔn)滿流清液。5.1脫硫崗位開、停工操作 5.1.1開工操作

1)檢查脫硫塔及再生塔和有關(guān)管道的嚴(yán)密性，關(guān)閉各部閥門。

2)檢查所有設(shè)備中是否有雜物，并清理干凈。篇三：焦化廠化產(chǎn)車間工作標(biāo)準(zhǔn)化范文

企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

d/gzbz(2011)-hcⅰ-01 化產(chǎn)車間工作標(biāo)準(zhǔn)

一 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了化產(chǎn)車間職責(zé)，工作內(nèi)容，要求與方法，檢查與考核等項(xiàng)內(nèi)容。2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于化產(chǎn)車間工作，是檢查與考核該部門工作的依據(jù)。

二 職能

1.煉焦車間送來的煤氣和氨水焦油進(jìn)行凈化和回收，經(jīng)過鼓冷、脫硫、提鹽、硫銨、粗苯等工段，最后送入后部。

2.將產(chǎn)生的焦油、硫銨和粗苯等回收進(jìn)入貯庫待售。

三 工作內(nèi)容及要求

（一）工藝

1.鼓冷工段負(fù)責(zé)對(duì)送入的荒煤氣進(jìn)行冷凝，并通過鼓風(fēng)機(jī)送至后續(xù)工段。2.進(jìn)入脫硫工段的煤氣首先進(jìn)入預(yù)冷塔，然后進(jìn)行三級(jí)脫硫。3.提鹽工段負(fù)責(zé)將脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生的脫硫廢液進(jìn)行提鹽處理。4.硫銨工段負(fù)責(zé)將來自脫硫工段的煤氣中的氨轉(zhuǎn)化成硫酸銨，并經(jīng)過除酸器送往粗苯工段。

5.粗苯工段負(fù)責(zé)將煤氣進(jìn)行脫苯處理，并生產(chǎn)出粗苯。

（二）設(shè)備管理

1.申購本車間生產(chǎn)設(shè)備、設(shè)施，參與設(shè)備的選型及招標(biāo)工作。

2.參與本車間設(shè)備的驗(yàn)收，并檢查所有設(shè)備及安裝以確保符合生產(chǎn)要求。3.負(fù)責(zé)本車間設(shè)備的領(lǐng)用。

4.參與制定本車間設(shè)備的更新改造和大、中修計(jì)劃。5.建立并管理本車間設(shè)備臺(tái)賬。

6.培訓(xùn)所有維修人員和設(shè)備使用人員正確地維護(hù)并操作已有的設(shè)備和新購設(shè)備。7.負(fù)責(zé)設(shè)備的日常維修工作，定期對(duì)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行巡檢。解決生產(chǎn)設(shè)備故障，保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行并做到預(yù)防為主。

（三）調(diào)度

1.制定車間生產(chǎn)計(jì)劃，組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動(dòng)，完成生產(chǎn)目標(biāo)。2.分配工作，執(zhí)行工作規(guī)程規(guī)章。

3.監(jiān)督和協(xié)調(diào)車間工人的工作質(zhì)量、工作進(jìn)度。4.解決工人操作過程中的問題。

5.負(fù)責(zé)勞保用品、備品備件的領(lǐng)用、統(tǒng)計(jì)和分析。6.負(fù)責(zé)本車間人員工資、獎(jiǎng)金的核算工作。

提出改進(jìn)工藝流程、生產(chǎn)設(shè)備、生產(chǎn)環(huán)境等方面的建議。

（四）安全環(huán)保

1.學(xué)習(xí)公司有關(guān)安全生產(chǎn)的規(guī)章制度，嚴(yán)格執(zhí)行安全例會(huì)制度。2.對(duì)車間工人進(jìn)行安全教育，嚴(yán)格執(zhí)行崗位安全規(guī)程。3.對(duì)各崗位工人進(jìn)行與安全相關(guān)的技術(shù)培訓(xùn)。

及時(shí)處理重大安全隱患。

四 職權(quán)

在主管副總的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)對(duì)化產(chǎn)車間生產(chǎn)調(diào)度、生產(chǎn)現(xiàn)場等全面管理工作，確保安全、有序的生產(chǎn)，保證各個(gè)工序順暢運(yùn)營。

五 檢查與考核

由公司按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行考核執(zhí)行。

公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001 車間主任工作標(biāo)準(zhǔn)

一 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了車間主任職責(zé)，工作內(nèi)容，要求與方法，檢查與考核等項(xiàng)內(nèi)容。2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于車間主任工作，是檢查與考核該車間工作的依據(jù)。

二 任職資格

大專以上學(xué)歷，化工、機(jī)械等相關(guān)專業(yè)。

接受過安全管理、設(shè)備管理、生產(chǎn)管理等相關(guān)培訓(xùn)。

有五年及以上相關(guān)工作經(jīng)驗(yàn)，三年以上同等職位管理經(jīng)驗(yàn)。4 技能技巧 4.1 熟悉國家法令、安全知識(shí)、公司各項(xiàng)規(guī)章制度和車間各項(xiàng)規(guī)程。4.2 熟知本車間的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)和安全環(huán)保要求。

4.3 要熟知車間各個(gè)系統(tǒng)的工藝流程、操作規(guī)程、技術(shù)規(guī)程、安全注意事項(xiàng)。4.4 有較強(qiáng)的組織協(xié)調(diào)能力，應(yīng)急處理能力。

工作認(rèn)真負(fù)責(zé)，主動(dòng)性強(qiáng)。有積極向上、改革進(jìn)取的思想和態(tài)度。有鉆研業(yè)務(wù)，不斷提高業(yè)務(wù)水平和采用新型技術(shù)和設(shè)備的態(tài)度。

三 職能

在主管副總的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)對(duì)化產(chǎn)車間生產(chǎn)調(diào)度、生產(chǎn)現(xiàn)場等全面管理工作，確保安全、有序的生產(chǎn)，保證各個(gè)工序順暢運(yùn)營。

四 工作內(nèi)容及要求

負(fù)責(zé)做好車間所有員工的思想工作。

組織全車間的生產(chǎn)組織和生產(chǎn)運(yùn)行工作和各種生產(chǎn)、設(shè)備事故的分析工作。

監(jiān)督和檢查生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)、檢修、安全、環(huán)保等工作。4 監(jiān)督和檢查生產(chǎn)過程中的操作規(guī)程、安全規(guī)程執(zhí)行情況。5 負(fù)責(zé)產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量的計(jì)劃和完成情況。6 合理調(diào)整生產(chǎn)程序，使整體效益最大化。7.協(xié)調(diào)車間工作關(guān)系，保證車間各項(xiàng)工作順利完成。8.調(diào)動(dòng)全體員工的積極性，增強(qiáng)員工的團(tuán)隊(duì)精神。9.負(fù)責(zé)做好每月的工作總結(jié)和下月的工作安排。10.完成上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)交辦的其他臨時(shí)性工作。

五 工作程序

每日組織召開車間內(nèi)部調(diào)度會(huì)，檢查生產(chǎn)進(jìn)度、產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備維護(hù)、現(xiàn)場管理完成情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)解決。

深入現(xiàn)場，檢查生產(chǎn)運(yùn)行技術(shù)管理工作及生產(chǎn)任務(wù)的完成情況。3 落實(shí)公司的會(huì)議精神、各項(xiàng)管理制度與措施。

處理車間的突發(fā)事件，并隨時(shí)向公司領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)事件處理進(jìn)展，對(duì)無法處理的事件及時(shí)請(qǐng)示。

第三篇：焦化廠化產(chǎn)車間的工藝流程與參數(shù)

實(shí)習(xí)報(bào)告參考資料

焦化廠化產(chǎn)車間的工藝流程與參數(shù)

1.冷鼓工段

從荒煤氣管上分離出的焦油、氨水與焦油渣在機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水滿流至循環(huán)氨水槽（V81503A.B），然后用循環(huán)氨水泵（P81501A.B）送至煉焦?fàn)t冷卻荒煤氣，當(dāng)初冷器、電捕器和終冷器需要清掃時(shí)，從循環(huán)氨水泵后抽出一部分定期清掃，多余的氨水經(jīng)循環(huán)氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分離出焦油后，氨水進(jìn)入氣浮除油機(jī)，在此浮選出焦油，然后進(jìn)入氨水中間槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脫硫及硫回收工段進(jìn)行蒸氨，分離出的焦油進(jìn)入廢水槽，由廢水泵抽送到機(jī)械化澄清槽；機(jī)械化氨水澄清槽分離的焦油至焦油分離器（V81505）進(jìn)行焦油的進(jìn)一步脫水、脫渣，分離的氨水進(jìn)入廢液收集槽（V81511），由液下泵抽送到機(jī)械化氨水澄清槽，分離的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、堿、油品庫區(qū)的焦油槽進(jìn)行貯存，分離的焦油渣定期送往煤場摻混煉焦。定期用焦油泵將循環(huán)氨水槽底部聚集的焦油抽送至機(jī)械化氨水澄清槽。

各設(shè)備的蒸汽冷凝液及脫硫工段來的蒸汽冷凝液均接入凝結(jié)水槽（V81510）定期用凝結(jié)水泵（P81506A.B）送往循環(huán)水系統(tǒng)或送入脫硫事故槽。經(jīng)電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽（V81509），由電捕水封槽液下泵送至機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B），當(dāng)沉淀管需用循環(huán)氨水沖洗時(shí)，停高壓電沖洗半小時(shí)，然后間隔30分鐘再送高壓電。沖洗液亦進(jìn)入電捕水封槽中，離心鼓風(fēng)機(jī)（C81501A.B）及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風(fēng)機(jī)水封槽（V81508A.B），然后與電捕水封槽（V81509）中的電捕液分別加壓后一并送機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B）。為防止各貯槽含氨尾氣逸散，來自循環(huán)氨水槽及剩余氨水槽頂部的放散氣集中后通過自控調(diào)節(jié)裝置返回荒煤氣系統(tǒng)。

2.蒸氨工段

由冷鼓來的剩余氨水進(jìn)入原料氨水過濾器（V82510A.B）進(jìn)行過濾，除去剩余氨水中的焦油等雜質(zhì)，然后進(jìn)入氨水換熱器（E82503）與從蒸氨塔（T82504）塔底來的蒸氨廢水換熱，剩余氨水由75℃左右加熱至98℃，進(jìn)入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔內(nèi)操作壓力不超過0.035MPa，蒸出的氨汽進(jìn)入氨分縮器（E82502），用31℃循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3約10%的氨汽送入硫銨工段飽和器，塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器（E82503）中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由105℃降到95℃，進(jìn)入廢水槽（V82511），然后由蒸氨廢水泵（P82505A.B）送入廢水冷卻器（E82504）被31℃的循環(huán)水冷卻至40℃后至生化處理裝置。

蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣進(jìn)入焦油桶（X82502），人工清理外運(yùn)。從酸堿庫區(qū)來的NaOH（32%）溶液送入堿液貯槽（V82512），然后由堿液輸送泵（P82506A.B），加壓后送入剩余氨水蒸氨管線，加入的堿量根據(jù)檢測的PH值調(diào)節(jié)。2.1原料氨水經(jīng)加熱后的溫度：85℃—98℃；

2.2蒸氨塔頂部溫度：101℃—103℃；

2.3蒸氨塔底部溫度：101℃—105℃； 2.4氨分縮器后的溫度：95℃—98℃；根據(jù)蒸氨效果及硫銨母液消耗情況適時(shí)調(diào)節(jié)，但不能高于98℃；

2.5廢水冷卻后溫度：40℃；冬季適時(shí)提高溫度，保證生化水溫

2.6蒸氨塔底的表壓：0.03—0.04Mpa；

2.7蒸氨塔頂部壓力：0.03—0.05Mpa；

2.8蒸氨廢水含氨：≤0.15g/L；

2.9分縮器后成品氨濃度：≥10%；

2.10各電機(jī)軸承溫度≤61℃，溫升≤41℃

3.硫胺工段

硫銨飽和器崗位的工藝流程：

來自冷鼓工段的粗煤氣，經(jīng)煤氣預(yù)熱器，加熱至60—70℃與蒸氨來的95—97℃濃氨氣合并進(jìn)入硫銨飽和器上段的噴淋室。在此煤氣分成兩股沿飽和器內(nèi)壁與內(nèi)除酸器外壁的環(huán)行空間流動(dòng)，并與噴灑的循環(huán)母液逆向接觸，煤氣與母液充分接觸，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨，然后煤氣合并成一股，沿原切線方向進(jìn)入飽和器內(nèi)的除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧后被送往洗脫苯工段。在飽和器下部取結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽至上段噴淋室。飽和器母液中不斷有硫銨晶核生成，且沿飽和器內(nèi)的中心管道進(jìn)入下段的結(jié)晶室，在此，大循環(huán)量母液的攪動(dòng)，晶核逐漸長大成大顆粒結(jié)晶沉積在結(jié)晶室底部。用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽，在此分離的硫銨結(jié)晶及少量母液排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結(jié)晶，離心分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來的母液一同自流回硫銨飽和器。從飽和器滿流口引出的母液，經(jīng)加酸后，由水封槽溢流至滿流槽。滿流槽內(nèi)母液通過小母液泵，抽送至飽和器噴淋室，經(jīng)噴嘴噴灑吸收煤氣中的氨，母液落至噴淋室下部的母液中，經(jīng)滿流口循環(huán)使用，母液貯槽的母液通過小母液泵補(bǔ)入飽和器。

從離心機(jī)分離出來的硫銨結(jié)晶，由螺旋輸送機(jī)送至沸騰干燥器，經(jīng)熱空氣干燥后，進(jìn)入硫銨貯斗，然后稱量包裝進(jìn)入成品庫。

沸騰干燥器用的熱空氣是由送風(fēng)機(jī)從室外吸入，空氣經(jīng)熱風(fēng)器，用低壓蒸汽加熱后送入，沸騰干燥器排出的熱空氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至濕式除塵器，進(jìn)行再除塵，最后排入大氣。從罐區(qū)來的硫酸進(jìn)入硫酸高位槽，經(jīng)控制機(jī)構(gòu)自流入飽和器的滿流管，調(diào)節(jié)飽和器內(nèi)溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，進(jìn)入硫酸貯槽，當(dāng)硫酸貯槽內(nèi)的硫酸到一定量時(shí)，用硫酸泵送回硫酸高位槽作補(bǔ)充。

硫銨飽和器是周期性的連續(xù)操作設(shè)備。應(yīng)定期加酸補(bǔ)水，當(dāng)用水沖洗飽和器時(shí)，所形成的大量母液從飽和器滿流口溢出，通過插入液封內(nèi)的滿流管流入滿流槽，再經(jīng)滿流槽滿流至母液貯槽，暫時(shí)貯存。滿流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工撈出。而在每次大加酸后的正常生產(chǎn)過程中，又將所貯存的母液用母液泵送回飽和器作補(bǔ)充。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修、停工時(shí)，貯存飽和器內(nèi)的母液用。2.7 工藝指標(biāo)：

2.7.1離心機(jī)潤滑油液面不低于視鏡2/3。2.7.2離心機(jī)推料次數(shù)在40次/分。2.7.3硫銨游離酸量不大于≤0.03%。

2.7.4離心機(jī)油箱油溫不大于35℃，每月分析一次油質(zhì)。2.7.5離心機(jī)油壓系統(tǒng)工作油壓不大于2Mpa。

2.7.6離心機(jī)開車晶比控制在30%，離心機(jī)停車晶比10%。2.7.7離心機(jī)最大處理能力：3－5T/h

轉(zhuǎn)速：700-900r/min 2.7.8離心機(jī)加料均勻，操作時(shí)連續(xù)水洗，未開油泵不能啟動(dòng)，未停車不得停油泵。2.7.9干燥器入口風(fēng)溫：120--140℃。2.7.10干燥后硫銨含水<0.2%。

2.7.11進(jìn)料前,后室溫度不低于：80℃。2.7.12生產(chǎn)過程中,后室溫不低于50℃。

2.7.13沸騰干燥器前室壓力為3.2—4.2kpa，沸騰干燥器后室壓力為2.5—3.5kpa。2.7.14風(fēng)機(jī)軸承溫度不大于60℃。2.7.15各種電機(jī)溫升不大于45℃。2.7.16旋風(fēng)除塵器阻力：≤1500pa。2.7.17硫銨的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：

優(yōu)等品：白色結(jié)晶；無可見機(jī)械雜質(zhì)；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；

游離酸含量≤0.03%；金屬含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金屬＜0.005%；

一等品：無可見機(jī)械雜質(zhì)；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 濕式除塵器阻力＜2000pa（全壓）

4.洗脫苯工段

3.1 洗苯工藝流程：

來自硫銨工段的粗煤氣，經(jīng)終冷塔（T42201）上段的循環(huán)水和下段的制冷水冷卻后，將煤氣由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯族烴被循環(huán)洗油吸收，經(jīng)過塔的捕霧段除去霧滴后，離開洗苯塔，送到脫硫工段。

3.2 脫苯工藝流程

洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至輕苯冷凝冷卻器（E42201）與脫苯塔（T42203）頂出來的輕苯蒸汽換熱，將富油加熱到60℃左右，然后至油油換熱器（E42203A－D），與脫苯塔(T42203)底出來的熱貧油換熱，由60℃升到110℃,最后進(jìn)入管式爐（F42201）被加熱至180℃左右，進(jìn)入脫苯塔（T42203），從脫苯塔塔（T42203）頂蒸出的輕苯、水蒸汽混合物進(jìn)入輕苯冷凝器冷卻器，先與冷富油換熱后，被16℃制冷水冷卻至30℃左右，然后進(jìn)入輕苯油水分離器，進(jìn)行輕苯與水的分離。輕苯入回流槽，部分輕苯經(jīng)輕苯回流泵（P42203A.B）送至脫苯塔（T42203）塔頂作回流，其余部分流入輕苯貯槽（V42202A、B），輕苯由輕苯輸送泵(P42202A.B.C)送往罐區(qū)；分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，分離出的水去冷凝液貯槽。

脫苯后的熱貧油從脫苯塔(T42203)底流出，自流入油油換熱器(E42203A-D)與富油換熱，使溫度降至120℃左右,入貧油槽并由貧富油泵加(P42201)壓送至一段貧油冷卻器(T42202A、B)，和二段貧油冷卻器(E42205A.B)，分別被30℃循環(huán)水和16℃制冷水冷卻至約27℃，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。

來自油品庫區(qū)的新洗油進(jìn)入貧油槽(V42201)，作為循環(huán)洗油的補(bǔ)充。約0.5MPa（表）蒸汽被管式加熱爐(F42201)加熱至400℃左右，部分作為洗油再生器(E42202)的熱源，另一部分直接進(jìn)脫苯塔(T42203)底作為其熱源，管式加熱爐(F42201)所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過濾（X42201）過濾后供給。在洗苯、脫苯的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量，由洗油再生器(E42202)將部分貧油再生，用過熱蒸汽加熱，蒸出的油氣進(jìn)入脫苯塔(T42203)，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣觥Ｓ山K冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液輸送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段機(jī)械化澄清槽。

3.3主要工藝技術(shù)指標(biāo)

3.3.1 洗苯崗位工藝指標(biāo)： 3.3.1.1新洗油質(zhì)量特性指標(biāo)：

指標(biāo)名稱

指標(biāo)

密度ρ（kg/cm3）

1.04—1.07g/ml

230℃前餾出量（容積%）

≤3

300℃前餾出量（容積%）

≥90

含酚（%）

≤0.5

含萘（%）

≤13

含水（容積%）

≤1.0

粘度E50

≤1.5

15℃結(jié)晶物

無 3.3.1.2循環(huán)洗油質(zhì)量特性指標(biāo)：

指標(biāo)名稱

指標(biāo)

密度ρ

≤1.07g/m3 粘度E50

≤1.5оE 230℃前餾出量

≤10 270℃前餾出量

≥60% 300℃前餾出量

≥85 水份%

≧0.5 含萘%

≧1 含酚%

≧0.5 3.3.1.3終冷塔出口煤氣溫度保持在25—27℃ 3.3.1.4終冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6進(jìn)終冷塔上段的循環(huán)水溫度：32℃

3.3.1.7進(jìn)終冷塔下段的制冷水的溫度：16℃

出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤氣含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔貧油溫度：（冬季）比煤氣溫度稍高4－7℃（夏季）比煤氣溫度稍高2—4℃ 3.3.1.10貧油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵軸承溫度：≤65℃ 3.3.1.13各電機(jī)溫升不超過45℃

3.3.2 脫苯工藝指標(biāo)：

3.3.2.1出輕苯冷卻器富油溫度：50—60℃ 3.3.2.2出油油換熱器的富油溫度：～110℃ 3.3.2.3管式爐的富油溫度：180℃—190℃

3.3.2.4貧富油一段換熱器后富油溫度：110℃左右 3.3.2.5貧富油二段換熱器后富油溫度：90℃ 3.3.2.6脫苯塔頂部溫度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脫苯塔底部油溫度：≥175℃ 3.3.2.9再生器頂部溫度：≥180℃

3.3.2.10一段油油冷卻器后貧油溫度：120℃—130℃

二段油油冷卻器后貧油溫度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段貧油冷卻器后貧油溫度：40—50℃

二段貧油冷卻器后貧油溫度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部溫度：≦180℃

3.3.2.13入再生器過熱蒸汽溫度：～400℃ 3.3.2.14管式爐對(duì)流段溫度：450℃ 3.3.2.15輕苯冷凝冷卻后富油溫：60℃ 3.3.2.16富油泵出口壓力：＜0.8MPa 3.3.2.17貧油泵出口壓力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口壓力：＜0.5MPa 3.3.2.19脫苯塔底部壓力：＜20-35kpa 3.3.2.20脫苯塔頂部壓力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底頂壓力：＜30kpa 3.3.2.22低壓蒸汽壓力：0.5MPa 3.3.2.23入管式爐煤氣壓力：≥2kpa 3.3.2.24煙囪廢氣溫度：＜300℃ 3.2.2.25煙囪吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脫苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton輕苯

3.3.2.29管式爐煤氣消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脫苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生殘?jiān)?00前餾出量：≧30% 3.3.2.32各泵軸承溫升≧45℃

3.3.2.33各泵電機(jī)軸承溫升不超過45℃，包括室溫在內(nèi)不超過75℃。3.3.2.34重、輕苯質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 名稱 外 觀 密度（20℃）餾

程 水分 輕苯 黃色透明液體 0.870～0.880 餾出（容積）96％ 150℃前 見不溶解的水 重苯

初餾點(diǎn)≥150℃ 200℃前餾出量≥35％ ≤0.5％

室溫下目測無可5.脫硫工段

來自洗脫苯工段的煤氣，先進(jìn)入湍球脫硫塔（T82501）下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，洗滌塔內(nèi)聚丙烯小球不斷湍動(dòng)從而增大接觸面積，提高脫硫效率，而后依次串聯(lián)進(jìn)入填料脫硫塔（T82502A.B）下部，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，使煤氣中硫含量降至0.02g/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后送到氣柜。從湍球塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液經(jīng)湍球塔液封槽（V82501）至溶液循環(huán)槽（V82507），同時(shí)加入Na2CO3溶液和催化劑PDS-600,用溶液循環(huán)泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），經(jīng)溶液與空壓站送來的壓縮空氣并流，再生后從再生塔上部返回湍球塔（T82501）頂部噴灑脫硫,如此循環(huán)使用.來自再生塔（T82503B）脫硫溶液分別進(jìn)入脫硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脫硫液經(jīng)脫硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半貧液槽（V82505）和富液槽（V82506），補(bǔ)充Na2CO3溶液催化劑溶液后，經(jīng)半貧液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加壓后入再生塔（T82503B）與空壓站送來的壓縮空氣并流入塔，再生后的富液從塔上部返回脫硫塔（T82502A、B）頂部噴灑，如此循環(huán)使用。半貧液泵（P82502.B）為備用泵。若溶液溫度低時(shí)，去再生的溶液中的部分溶液可進(jìn)溶液加熱器（E82501A.B.C）進(jìn)行加熱，混合后，進(jìn)再生塔，溶液加熱器（P82501B）為兩個(gè)再生系統(tǒng)共同備用。在夏季溶液加熱器（E82501A.B.C）改為制冷水冷卻溶液。

再生塔內(nèi)產(chǎn)生的硫泡沫，則由再生塔頂部擴(kuò)大部分自流入硫泡沫槽（V82508），為防止硫泡沫沉淀，槽內(nèi)攪拌機(jī)要連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加壓后送入板框壓濾機(jī)（X82501A.B）。由板框壓濾機(jī)壓濾成硫?yàn)V餅，板框壓濾機(jī)排出的清液進(jìn)入溶液緩沖槽（V82509），經(jīng)緩沖槽液下泵（P82504）加壓送回溶液循環(huán)槽（V82507）或半貧液槽（V82505）。催化劑的配置：在生產(chǎn)過程中需要及時(shí)補(bǔ)充催化劑，催化劑每班配制一次，配料容器為催化劑貯槽（V82503）。先加入軟水再加入復(fù)合催化劑攪拌使其溶解。均勻加入半貧液槽（V82505）和溶液循環(huán)槽中。

碳酸鈉溶液的配置：每班接班后加堿工將溶液循環(huán)槽或半貧液槽內(nèi)的脫硫液，放至加堿槽，將液位控制在70％左右，開啟攪拌機(jī)，然后開啟提升機(jī)，最后根據(jù)碳酸鈉濃度確定加堿數(shù)量。

脫硫崗位技術(shù)指標(biāo)：

4.1入脫硫塔煤氣溫度：30—35℃； 4.2入脫硫塔脫硫液溫度：35—40℃； 4.3脫硫塔阻力＜1000Pa；

4.4焦?fàn)t煤氣入口溫度低于溶液溫度3—10℃； 4.5溶液循環(huán)槽溫度：35—40℃；

4.6所有泵、電機(jī)、軸承溫度≤65℃，溫升≧45℃； 4.7進(jìn)再生塔空氣壓力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循環(huán)泵出口壓力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；

4.11溶液循環(huán)槽、半貧液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在滿流管以下。4.12地下加堿槽液位不超過3/4；

4.13 PDS-600，每天加入量： 6－8 Kg 4.14脫硫液中PDS濃度30－50PPM 4.15水、電、汽消耗 4.15.1水消耗：0.5噸/噸 4.15.2電消耗：271度/噸 4.15.3汽消耗：1.08噸/噸

第四篇：冷鼓車間2013年工作總結(jié)

冷鼓車間2014年12月全員培訓(xùn)試題

一 填空題：（每空1分，共40分）

1荒煤氣在橋管和集氣管被（）冷卻，溫度（）由降至（）左右。

2初步冷卻的荒煤氣及冷凝液體經(jīng)氣液分離裝置，實(shí)現(xiàn)（）與（），（）的初步分離，分離出的粗煤氣進(jìn)入（）。

3初步冷卻的荒煤氣及冷凝液體經(jīng)氣液分離裝置分離下來的（）、（）和（）一起進(jìn)入（）進(jìn)行分離。

4在初冷器上段，煤氣與冷卻管內(nèi)的循環(huán)水換熱冷卻，煤氣從（）左右冷卻到50℃左右，循環(huán)水從（）左右升到50℃左右。

5在初冷器下段，煤氣與下段冷卻管內(nèi)的制冷水進(jìn)行換熱，煤氣從50℃左右冷卻到（）左右，制冷水由（）左右升至（）左右。

6初冷器冷卻后的煤氣進(jìn)入（），最大限度的清除煤氣中的焦油霧滴,經(jīng)電捕后的煤氣進(jìn)入（）進(jìn)行加壓，加壓后的煤氣進(jìn)入硫銨工序。

7在初冷器冷凝下來的（），分別由初冷器上段和下段流出，分別進(jìn)入初冷器上、下段（）。、8從初冷器上、下段（）流出的煤氣冷凝液，進(jìn)入上、下段（），分別由上段（）和（），抽送到初冷器上段和下段的頂部噴淋，洗除冷卻管外的沉積物。

9初冷器多余的上段冷凝液由上段冷凝液循環(huán)槽滿流入下段冷凝液循環(huán)槽，剩余的下段冷凝液由（）抽送到界區(qū)外荒煤氣總管或直接送入（）。

10經(jīng)電捕焦油器捕集下來的焦油排入（），由（）送至機(jī)械化氨水澄清槽。

11當(dāng)電捕焦油器沉淀管需用（）沖洗時(shí)，停高壓電沖洗半小時(shí)，然后間隔30分鐘再送高壓電，沖洗液進(jìn)入（）中。

12煤氣鼓風(fēng)機(jī)及其煤氣管道的冷凝液均流入（），然后與電捕水封槽中的電捕液分別加壓后一并送入（）。風(fēng)機(jī)前吸力：≤（）。

14風(fēng)機(jī)各軸瓦溫度： ≥（）報(bào)警： 15鼓風(fēng)機(jī)偶合器振動(dòng)≤（）。

16我公司煤氣鼓風(fēng)機(jī)主要由（）、（）（）、（）和()五部分組成。

二、選擇題：（每空1分，共20分）1.液力耦合器起到（）作用。

A.調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速 B.調(diào)節(jié)油站溫度 C.平衡振動(dòng) 2.風(fēng)機(jī)發(fā)生喘振的轉(zhuǎn)速為（）。

A.2800—3000r/min B.3000—3200r/min C.3400—3600r/min 3.電捕電極絲是（）極。A.正 B.負(fù) C.中性

22.我公司煤氣鼓風(fēng)機(jī)流量為（）。

A.1.279M/秒 B.1500M/分鐘 C.1100 M/小時(shí) 5.冷凝凝結(jié)水泵密封形式為（）。A.機(jī)械密封 B.填料密封 C.無填料密封 6目前我公司使用的初冷器是（）。

A.直冷空噴式 B.間冷立管式 C.間冷橫管式 3

7 高位油箱的作用是（）。

A.冷卻循環(huán)油溫 B.油泵突然停車時(shí)備用油C.油站油箱油位補(bǔ)充油 8大循環(huán)開啟越大，機(jī)后壓力（）。A.大 B.小 C.不變

氨水與焦油、焦油渣在機(jī)械化氨水澄清槽內(nèi)分離為三層，其中層為（）。A.氨水 B.焦油渣 C.焦油 10 離心泵停車時(shí)，正確的操作是（）。A.關(guān)進(jìn)口閥，然后停泵 B.直接停泵

C.關(guān)出口閥，然后停泵 D.進(jìn)出口閥同時(shí)關(guān)閉，然后停泵

11在初冷器冷凝下來的煤氣冷凝液，分別由初冷器上段和下段流出，分別進(jìn)入（）。A 上，下段循環(huán)槽 B 初冷器上、下段水封槽 C機(jī)械化氨水澄清槽 12 大循環(huán)開啟越大，機(jī)后壓力（）。A.大 B.不變 C.小

氨水與焦油、焦油渣在機(jī)械化氨水澄清槽內(nèi)分離為三層，其上層為（）。A.焦油 B.焦油渣 C.氨水 14 大循環(huán)開啟越小，機(jī)后壓力（）。A.大 B.不變 C.小

氨水與焦油、焦油渣在機(jī)械化氨水澄清槽內(nèi)分離為三層，其下層為（）。A.焦油 B.焦油渣 C.氨水

煤氣鼓風(fēng)機(jī)突然發(fā)生劇烈振動(dòng)，或清楚的聽到金屬的撞擊聲，應(yīng)（）。A 正常運(yùn)行 B 觀察運(yùn)行 C 緊急停車 17目前我公司使用的初冷器是（）。

A.直冷空噴式 B.間冷立管式 C.間冷橫管式 18 離心泵停車時(shí)，正確的操作是（）。A.關(guān)進(jìn)口閥，然后停泵 B.直接停泵

C.關(guān)出口閥，然后停泵 D.進(jìn)出口閥同時(shí)關(guān)閉，然后停泵 19.離心泵開車時(shí)，正確的操作是（）。A.開進(jìn)口閥，然后開泵 B.直接開泵

C.先打開進(jìn)口閥，關(guān)閉出口閥，然后開泵 D.進(jìn)出口閥同時(shí)關(guān)閉，然后開泵 20.目前我公司使用的循環(huán)氨水泵是（）。

A.柱塞泵 B.單級(jí)單吸離心泵 C.單級(jí)雙吸離心泵

三、判斷題：（每空1分，共10分)

1.電捕后的煤氣進(jìn)入離心鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓，加壓后的煤氣進(jìn)入硫銨工序。（）

2、在初冷器冷凝下來的煤氣冷凝液，分別由初冷器上段和下段流出。（）

3、煤氣冷凝液分別進(jìn)入初冷器上、下段水封槽，然后進(jìn)入上、下段冷凝液循環(huán)槽。（）

4、初冷器煤氣冷凝液分別由上段冷凝液循環(huán)泵和下段冷凝液循環(huán)泵，抽送到初冷器上段和下段的頂部噴淋，洗除冷卻管外的沉積物。（）

5、初冷器多余的上段冷凝液由上段冷凝液循環(huán)槽滿流入下段冷凝液循環(huán)槽。（）

6、剩余的下段冷凝液由下段冷凝液循環(huán)泵抽送到界區(qū)外荒煤氣總管或直接送入機(jī)械化澄清槽。（）

7、從荒煤氣管上分離出的焦油、氨水與焦油渣在機(jī)械化氨水澄清槽，澄清后分離成三層，上層為焦油，中層為氨水，下層為焦油渣。（）

8、從機(jī)械化氨水澄清槽分離的氨水滿流至循環(huán)氨水槽，然后用剩余氨水泵送至煉焦?fàn)t冷卻荒煤氣。（）

9、當(dāng)初冷器、電捕器和終冷器需要清掃時(shí)，從剩余氨水泵后抽出一部分定期清掃。（）

10、循環(huán)氨水中多余的氨水經(jīng)循環(huán)氨水泵，抽送至氨水中間槽.（）四 問答題：（共計(jì)30分)

1.焦油是怎樣被回收的？（本題5分)

2.鼓風(fēng)機(jī)的緊急停車條件？（本題5分)

3、鼓風(fēng)機(jī)崗位的技術(shù)規(guī)定有哪些？（本題10分)

4、電捕焦油器的維護(hù)內(nèi)容？

10分)（本題

試題答案

一、填空題：

1、循環(huán)氨水 700℃—800℃ 82℃

2、煤氣 焦油 氨水 橫管初冷器 3、焦油 氨水 焦油渣 機(jī)械化氨水澄清槽、82℃ 32℃5、21℃ 16℃ 23℃

6、電捕焦油器 離心鼓風(fēng)機(jī)

7、煤氣冷凝液 水封槽

8、水封槽 冷凝液循環(huán)槽 上段冷凝液循環(huán)泵 下段冷凝液循環(huán)泵

9、下段冷凝液循環(huán)泵 機(jī)械化澄清槽

10、電捕水封槽 電捕水封槽液下泵

11、循環(huán)氨水 電捕水封槽

12、鼓風(fēng)機(jī)水封槽 機(jī)械化氨水澄清槽、4500pa14、75℃ 報(bào)警：

15、0.030mm

16、風(fēng)機(jī)、電動(dòng)機(jī)、變速器、液力耦合器、油站

二、選擇題：a c b b b c b b c c b c a a b c c c c c

三、判斷題：√

√

√

√

√

√

×

×

×

×

四、問答題：

1、答：荒煤氣中的腳油氣大部分是在橋管幾集氣管處再循環(huán)氨水噴灑的情況下冷凝下來的，這部風(fēng)焦油與熱氨水一起流到焦油氨水澄清曹內(nèi)，其余的焦油也相繼的在初冷器、鼓風(fēng)機(jī)、電捕焦油器等處回收下來，由各裝置回收下來的焦油全部進(jìn)入焦油氨水澄清槽內(nèi)，在此氨水與焦油及焦油渣分層，機(jī)械化焦油氨水澄清槽內(nèi)設(shè)排焦油渣的刮板機(jī)，繼續(xù)的排出焦油渣。澄清后的焦油通過液面調(diào)節(jié)器排出至焦油分離器，然后可用焦油泵送焦油貯槽。

2、答：1機(jī)械突然發(fā)生劇烈振動(dòng)，或清楚的聽到金屬的撞擊聲。

2軸瓦溫度直線上升，每分鐘上升1—2℃，達(dá)到65℃，有熔燒的危險(xiǎn)。

3油系統(tǒng)管道設(shè)備破裂，不能迅速處理，且油位低于規(guī)定值，油箱液位迅速下降。4軸瓦處冒煙。

5機(jī)內(nèi)或電機(jī)內(nèi)部或油系統(tǒng)發(fā)生冒煙、冒火。6吸力突然增大，無法處理。7電機(jī)著火或機(jī)前著火。

8電機(jī)電流突然上升，下降或劇烈波動(dòng)，電壓大幅度擺動(dòng)，超過規(guī)定尚未自行跳閘時(shí)。9風(fēng)機(jī)機(jī)殼或煤氣管道（負(fù)壓）破裂時(shí)。在上述條件之一，鼓風(fēng)機(jī)工有權(quán)緊急停機(jī)。

3、答：a：應(yīng)保持煤氣吸力穩(wěn)定，確保集氣管壓力為78.4-98 Pa b：煤氣通過初冷器的阻力不超過981 Pa，吸力保持2940-3924 Pa，鼓風(fēng)機(jī)前的吸力為3436-4610 Pa c：鼓風(fēng)機(jī)后壓力不超過22560 Pa，鼓風(fēng)機(jī)軸瓦溫度不超過65℃，機(jī)體溫度不超過70℃，機(jī)體振動(dòng)不超過3-5道，附屬電機(jī)振動(dòng)不大于6道

d：鼓風(fēng)機(jī)配用的電機(jī)溫升不高于45℃，電動(dòng)機(jī)的電流不超過額定值。e：電捕焦油器的阻力不大于490 Pa f：鼓風(fēng)機(jī)的潤滑系統(tǒng)應(yīng)保持良好 g：經(jīng)常檢查電捕焦油器及附屬設(shè)備

h：鼓風(fēng)機(jī)排油管、前后水封槽、電捕焦油器底部排油管要經(jīng)常檢查保持暢通

4、答：1控制瓷瓶周圍介質(zhì)溫度大于100℃，防止瓷瓶表面結(jié)露漏電。

2在煤氣進(jìn)口前安裝測氧儀，并與高壓電源裝置連鎖報(bào)警切斷。

3電捕焦油器自身設(shè)置的防爆膜應(yīng)完好無損。

4確保過電壓，持續(xù)過欠電壓和過氧保護(hù)電路完好，以確保電源不受損壞，發(fā)現(xiàn)損壞立即更換。

5恒流控制柜的環(huán)境溫度為－10～＋40℃，高壓發(fā)生瓷的環(huán)境不高于＋40℃，不低于變壓器由所規(guī)定的凝固點(diǎn)溫度，空氣相對(duì)溫度不超過90％（在相當(dāng)于空氣溫度20℃時(shí)）。

6場地清潔，通風(fēng)良好，空氣中不得有過量塵埃，無導(dǎo)電、易燃、易爆、塵埃和氣體，無腐蝕金屬和破壞絕緣的氣體。

7供電交流電壓波動(dòng)，范圍不得超過其額定值的±10％。

8恒流控制柜應(yīng)有可靠保護(hù)接地，其接地線與電網(wǎng)保護(hù)接地連接，高壓發(fā)生器接地方式應(yīng)采用單獨(dú)接地裝置，接地電阻≤2Ω，接地線的截面積≥25mm。

9高壓發(fā)生器柵欄應(yīng)有可靠接地，接地電阻≤2Ω，油箱壁距柵欄或墻壁距離應(yīng)大于1.5米。10接地裝置安裝完畢后，用專用接地?fù)u表測量，確保接地體的接地電阻≤2Ω。11接地裝置在正常運(yùn)行中，應(yīng)定期檢查測試，每年至少一次。保持設(shè)備的清潔干燥。

12及時(shí)清掃所有絕緣件上的積灰，恒流控制柜內(nèi)部積灰，檢查接地器開關(guān)，繼電器線圈接頭的動(dòng)作是否可靠，13每年一次進(jìn)行變壓器油耐壓試驗(yàn)，其擊穿電壓不應(yīng)低于交流有效值40KV/2.55mm。＃油。14每半年檢查一次絕緣箱油，以超過電極端部3－5cm為準(zhǔn)，油位低應(yīng)補(bǔ)充到位，使用變壓器油一般為國產(chǎn)25

第五篇：焦化廠化產(chǎn)回收出初冷工藝

焦化廠化產(chǎn)回收——初冷工藝

焦?fàn)t煤氣從炭化室經(jīng)上升管逸出時(shí)的溫度為650－750℃，此時(shí)煤氣中含有焦油氣、苯族烴、水汽、氨、硫化氫、氰化氫、萘及其他化合物，為回收和處理這些化合物，首先應(yīng)將煤氣冷卻。

煤氣的初步冷卻分兩步進(jìn)行[8]：

第一步：在集氣管及橋管中用大量循環(huán)氨水噴灑，使煤氣冷卻到80~90℃； 第二步：在煤氣初冷器中冷卻。在初冷器將煤氣冷卻到何種程度，隨化學(xué)產(chǎn)品回收與煤氣凈化選用的工藝方法而異，經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較確定，例如若以硫酸或磷酸作為吸收劑，用化學(xué)吸收法除去煤氣中的氨，初冷器后煤氣溫度可以高一些，一般為25~35℃；若以水作吸收劑，用物理吸收法除去煤氣中的氨初冷后煤氣溫度要低些，一般為25℃以下。

2.2.1 煤氣在集氣管內(nèi)的冷卻

煤氣在集氣管內(nèi)冷卻的機(jī)理是，煤氣在橋管和集氣管內(nèi)冷卻，是用表壓為150~200kPa的循環(huán)氨水通過噴頭強(qiáng)烈噴灑進(jìn)行的，煤氣溫度由650~750℃降至80~85℃，同時(shí)有60％左右的焦油氣冷凝下來，含在煤氣中的粉塵也被沖洗下來，有焦油渣產(chǎn)生。在集氣管冷卻煤氣主要是靠氨水蒸發(fā)吸收需要的相變熱使煤氣顯熱減少溫度降低，所以煤氣溫度可冷卻至高于其最后達(dá)到的露點(diǎn)溫度1~3℃。煤氣的露點(diǎn)溫度就是煤氣被水汽飽和的溫度，是煤氣在集氣管中冷卻的極限[9]。

在一般生產(chǎn)條件下，煤料水分每降低1％，露點(diǎn)溫度可降低0.6 ~0.7℃。顯然，降低煤料水分，對(duì)煤氣的冷卻很重要。

2.2.2 煤氣在初冷器的冷卻

煤氣冷卻和焦油蒸汽、水蒸汽的冷凝，可以采用不同形式的冷卻器。被冷卻的煤氣與冷卻介質(zhì)直接接觸的冷卻器，稱為直接混合式冷卻器，簡稱為直接冷卻器或直接冷卻；被冷卻的煤氣與冷卻介質(zhì)分別從固體壁面的兩側(cè)流過，煤氣將熱量傳給壁面，再由壁面?zhèn)鹘o冷卻介質(zhì)的冷卻器，稱為間壁式冷卻器，簡稱為間接冷卻器或間接冷卻。由于冷卻器的形式不同，煤氣冷卻所采取的流程也不同。

煤氣冷卻的流程可分為間接冷卻、直接冷卻和間直混合冷卻三種。

1、煤氣的間接初冷工藝流程[10]

經(jīng)氣液分離后的煤氣進(jìn)入數(shù)臺(tái)并聯(lián)立管式間接冷卻器，用水間接冷卻，煤氣走管間，冷卻水走管內(nèi)。從各臺(tái)初冷器出來的煤氣溫度是有差別的，匯集在一起后的煤氣溫度稱為集合溫度，這個(gè)溫度依生產(chǎn)工藝的不同而有不同的要求：在生產(chǎn)硫銨系統(tǒng)中，要求集合溫度低于35℃，在濃氨水生產(chǎn)系統(tǒng)中，則要求集合溫度低于25℃。隨著煤氣的冷卻，煤氣中絕大部分焦油氣、大部分水汽和萘在初冷器中被冷凝下來，萘溶解于焦油中。煤氣中一定數(shù)量的氨、二氧化碳、硫化氫、氰化氫和其他組分溶解于冷凝水中，形成了冷凝氨水。

生產(chǎn)硫銨只要求集合溫度低于35℃，間接初冷工藝流程如圖2.4所示：

圖2.4 硫銨生產(chǎn)的煤氣間接初冷工藝流程

2、煤氣的直接初冷工藝流程

煤氣的直接初步冷卻，是在直接冷卻塔內(nèi)由煤氣和冷卻水直接接觸傳熱完成的。如圖2.5所示，吸氣主管來的80～85℃的煤氣，經(jīng)過氣液分離器進(jìn)入并聯(lián)的直接式初冷塔，用氨水噴灑冷卻到25～28℃，然后由鼓風(fēng)機(jī)送至捕焦油器，捕除焦油霧后，將煤氣送往回收氨工段。

煤氣直接初冷，不但冷卻了煤氣，而且具有凈化煤氣的良好效果。某廠實(shí)測生產(chǎn)數(shù)據(jù)表明，在直接初冷塔內(nèi)，可以洗去90％以上的焦油，80％左右的氨，60%以上的萘，以及約50%的硫化氫和氰化氫。這對(duì)后面洗氨洗苯過程及減少設(shè)備腐蝕都有好處。

同煤氣間接初冷相比，直接初冷還具有冷卻效率較高，煤氣壓力損失小，基建投資較少等優(yōu)點(diǎn)。但也具有工藝流程較復(fù)雜。動(dòng)力消耗較大，循環(huán)氨水冷卻器易腐蝕易堵塞，各澄清池污染嚴(yán)重，大氣環(huán)境惡劣等缺點(diǎn)。

圖2.5 直接初冷工藝流程

3、間冷直冷結(jié)合的煤氣初冷工藝流程

如前所述煤氣的直接初冷，是在直接冷卻塔內(nèi)，由煤氣和冷卻水(經(jīng)冷卻后的氨水焦油混合液)直接觸傳熱而完成的。此法不僅冷卻了煤氣，且具有凈化煤氣效果良好、設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單造價(jià)低及煤氣阻力小等優(yōu)點(diǎn)。間冷直冷結(jié)合的煤氣初冷工藝即是將二者優(yōu)點(diǎn)結(jié)合的方法，在國內(nèi)外大型焦化已得到采用。如圖2.6所示：

圖2.6 間冷直冷結(jié)合的煤氣初冷工藝流程