第一篇：培訓5S及目視化管理實踐感想

5S及目視化管理實踐培訓感想

德魯克說：“管理是一種實踐。其本質不在于知，而在于行。”一個發展壯大的企業，就一定要有自己的管理理念。我們萬和公司雖然在園區企業中是標桿楷模，但是要與跨國公司接軌，要與國際知名公司鋪展銷售渠道，必須超越行業中其他公司的素養。

一直認為只要及時地、按時地檢查現場衛生，監督大家保持，就已經夠了。可是約克公司考察我們萬和公司，添加了一個“人情分”，才剛剛及格，這樣的結果是我們始料未及的！我們不能高枕無憂，我們需要進步！

我們大家都知道什么是5S,什么是目視化管理，可是有誰去認真的實踐呢？就像炎老師所說：培訓就是實踐已知的知識。既然大家都擁有這樣的財富，為什么不能付諸行動，珍惜這樣的機會呢？很簡單、很隨手的一個舉措，可能會為我們帶來很大的價值。

用眼睛來管理一個企業，讓一切結果都擺在最最明顯的地方，這樣我們才會不斷的鞭策自己，不斷的改進，不斷的提升，不斷的創造自我價值。我們都是萬和公司的孩子，每個崗位都有不可或缺的能量。只要我們大家互相鼓勵激進，交流溝通，我相信我們公司不僅僅只是我們園區的楷模，而是整個行業的了龍頭企業！

我是一名文員，平時主要負責核算工資、考勤統計、人事保險、員工檔案管理、文件管理及平時的接待事宜等等。在2012年，人事保險方面，會準確無誤的辦理各項業務，提高辦理效率；考勤統計方面，要熟練操作考勤系統，爭取達到正確率在98%以上；核算工資方面，提高工作效率，不拖延時間，正確率在100%；員工檔案管理，確保每位員工都有明確的人事檔案及轉正、人事變動信息等；文件管理方面，做到目錄明確，不丟失！

我會在我的崗位上盡我所能，做到最好！

王理巖 2012年2月3號

第二篇：5S管理和目視化管理

1、5S和目視管理是精益生產的基礎

5S是整理(Seiri)、整頓(Seiton),清掃(Sciso)、清潔(SeiketSu),素養(ShitSuke)五項活動的統稱。由于這五項活動每一個詞的第一個字母都是“S”，所以簡稱“5S”。一個沒有5S造就的良好現場管理基礎的企業實施精益生產是不可想象的。2、5S是現場管理的基礎

在一個沒有實施5S管理的企業，浪費現象隨處可見，無論是精益生產還是MRP,ERP等信息管理系統的實施，都要求全體人員具有按規定做事的習慣，什么物品應該放在哪里、數量應該是多少、何時出入庫等等，否則，再好的生產系統也無法取得好的效果，甚至實施后其結果更糟，企業內部陷入混亂之中。國內近幾年推行MRP,ERP失敗的企業數遠遠超過成功的企業數，失敗的原因有很多。其中員工沒有養成“有規定按規定去做”的職業素養是失敗的重要因素之一。3、5S管理是通過現場現物的規范

明確“場所、方法、標識”，確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構筑一個整潔、明朗、一目了然的工作現場，其最終目的是提升人的素養，讓全體員工養成消除馬虎之心、認真對待每一件小事、有規定按規定去做事的良好習慣。如此，追求完美的精益生產方式才可能成功導入。

近來，有些企業將5S進一步推廣，倡導7S，增加了安全(Safety)和節約(Save)兩項內容，將安全生產和消除浪費、節水節電、保護環境等內容同時納入進來。

目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織工作場所的活動，是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。

第三篇：企業6S及目視化管理培訓總結

企業6S及目視化管理培訓總結

一、樹立企業6S意識

“6S管理”是由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。其內容包括：

（1）、整理（SEIRI）

將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

（2）、整頓（SEITON）

把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。（3）、清掃（SEISO）

將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。（4）、安全（SECURITY）

重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。（5）、清潔（SEIKETSU）

將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。（6）、素養（SHITSUKE）

每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

二、6S理念的發展

1955年，日本 5S 的宣傳口號為“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，當時只推行了前 2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，后因生產控制和品質控制的需要，而逐步提出后續 3S, 即“清掃、清潔、素養 ”，從而其應用空間及適用范圍進一步拓展。1986年，首本 5S 著作問世，從而對整個日本現場管理模式起到了沖擊作用，并由此掀起 5S 熱潮。日企將 5S 活動作為工廠管理的基礎，推行各種品質管理手法，二戰后產品品質得以迅猛提升，奠定了經濟大國的地位。而在豐田公司倡導推行下，5S 對于提升企業形象，安全生產，標準化的推進，創造令人心怡的工作場所等方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認識。我國企業在 5S 現場管理的基礎上，結合國家如火如荼的安全生產活動，在原來 5S 基礎上增加了安全(safety)要素，形成“6S”。經過不斷的發展和完善，后來又增加了7S，增加（節約）saving，形成了7S企業管理體系。為滿足現代企業的發展，倡導和建立標準化生產，現又增加了：學習（STUDY）的內容，形成了8S企業管理體系。但現在國內的企業，大部分依然以6S理念來建立自己的生產現場管理體系。

三、車間6S管理的重要性

（1）、提升企業形象：整齊清潔的工作環境，能夠吸引客戶，并且增強自信心，一個優秀的企業伴隨著企業的不斷發展，企業管理體系的不斷完善，一個完善優秀的6S體系，必然是其管理體系中重要的組成部分，6S日常管理的推行將贏得更多的客戶的尊重和信賴。

（2）、減少浪費：由于場地雜物亂放，致使其他東西無處堆放，這是一種空間的浪費；混亂的現場及物料管理，容易導致物料使用不不充分，生產原材料損耗比例過高，從而導致原材料或物料的浪費；生產設備，產品堆放混亂未指定固定區域放置，將增加物料運輸及搬運成本，導致人力及搬運能源的浪費。

（3）、提高效率：擁有一個良好的工作環境，可以使個人心情愉悅；東西擺放有序，能夠提高工作效率，減少搬運作業；指定位置放置指定的設備和生產工具，可以節約員工尋找生產工具的時間，提高生產效率。

（4）、質量保證：一旦員工養成了做事認真嚴謹的習慣，他們生產的產品返修率會大大降低，提高產品品質。6S的推行，也是企業標準化生產建立的基礎，標準化的生產減低了生產過程中未識別風險的發生概率，減少了質量事故的發生，提高產品品質。

（5）、安全保障：通道保持暢通，員工養成認真負責的習慣，會使生產及非生產事故減少；良好的6S意識，可以降低杜絕員工將工具、設備或產品放置在物流通道，消防通道，或消防區域等低級錯誤的發生，保障生產安全。

（6）、提高設備壽命：對設備及時進行清掃、點檢、保養、維護，可以延長設備的壽命。（7）、降低成本：做好6個S可以減少跑冒滴漏和來回搬運，從而降低成本；

（8）、提高交期的達成率：生產制度規范化使得生產過程一目了然，生產中的異常現象明顯化，出現問題可以及時調整作業，以達到交期準確，6S目視化管理，可以確保產品流轉標識規范有序，降低混料風險，提高交期的達成率。

四、6S管理與員工素養

提升職工素養，是“6S”管理的落角點，為提高員工素養，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用后隨手亂放等行為,以規范日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起，規范員工日常行為，編寫了《員工日常行為規范手冊》，人手一冊，相互監督遵守，推動員工執行。，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現場”、“四個做到”：即心里想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場；熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一臺設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同，采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理干部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對“6S”執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。

同時，可將6S管理加入日常績效考核，按優秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對“6S”管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，并注重捕捉“6S”管理的閃光點，將創建學習型班組、標準化班組、評先創優活動等溶入管理之中，確保“6S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“S”管理的熱情。提高員工素養，降低企業管理成本。

五、6S目視化管理

目視化管理，又稱為可視化管理，其最早由汽車企業建立發起，后來從汽車制造業滲透到所有行業,6S目視化管理首先是在豐田公司的關聯供應商日本電裝開始的，很快在豐田公司普及。繼而在汽車產業、機械、半導體等加工組裝產業也迅速推廣，1980年代再普及到化學、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產業。生產現場的目視化管理是，確保生產安全的基礎，（1）、目視化管理的基石—6S活動

6S活動是一項基本活動，是現場一切活動的基礎，是推行目視化階段活動前的必須的準備工作和前提，現代企業的標準化生產強調一切生產活動的需用視覺感知來組織，并不能憑生產經驗去完成。這樣一切生產過程中發生的異常都可以確保可控。

（2）、生產支柱—制造部門的自主管理活動

目視化活動的最大成功在于能發動全員參與，可以通過在車間建立看板，定期跟新部門最新動態，合理對員工進行獎罰活動，不斷激勵員工嚴于律己，精益求精。如果占據企業總人數約80%的制造部門員工能在現場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業管理，而且能夠提高自身的實力，同時也大大降低企業的管理成本。

（3）、安全保障—6S目視化管理

安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。對風險進行識別并標識，可以大大降低企業安全事故的發生，及質量安全事故的發生，大部分安全事故的發生都是由信息傳遞不到位導致，對生產現場進行詳細的標識，在規范生產提高產品品質的同時，更重要的是確保生產安全。6S管理體系的推動，也是確保可視化生產的重要保障。

第四篇：工廠5S項目推進及目視管理

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工廠5S項目推進及目視管理

工廠5S項目推進與目視管理

● 課程背景：

每次我們在拜訪企業，給企業做診斷的時候，都會問“您的企業推行5S了嗎？”，100%的企業都回答說“早就推行了”。我們又問“你們現場5S一直保持得很好嗎？”，有的回答說，“淡季的時候好，旺季的時候差些”，有的回答說，“有客戶來的時候做一做，沒客戶來就不怎么樣了”，很少有企業敢說“我們一直都做得很好”。5S傳到中國已經20多年，很多企業也推行了不少年，按理說經驗也夠豐富，為什么推行效果還是不理想呢？

5S絕不僅僅是打掃衛生，5S就是工廠的KPI！，然而：

如何讓企業管理層乃至一線員工領悟5S的深刻意義？

如何掌握并建立一套切實可行的5S推行體系？

如何及時發現5S推行過程中的問題，并積極找到解決措施？

如何將目視管理應用到“無處不在”？

……

這些都是生產主管迫切需要解決的問題

《工廠5S與目視化管理》，旨在傳授5S的精髓內容，讓學員深刻理解5S的真正涵義，并掌握5S推進的關鍵要領，5S推進關鍵問題的解

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決辦法，以及學習如何建立有效的5S管理機制等內容；同時，本課程將展示目視化管理等相關優秀案例，讓學員即學即用，大大增加了課程的實用性。

● 培訓目標：

◇ 運用5S技能，提高每一位員工的工作效率。

◇ 通過5S的開展，企業生產現場能夠達到規范，穩定，有序的狀況，減少各種異常情況的出現，利于各類改善項目的實施和達成。

◇ 通過5S學習，使每一位學習者感知到作為企業人社會人應該具備何種素質，養成在各類場合自覺遵守規定的習慣。通過學習和開展5S，提高員工技能，規范生產現場，以提高企業和人員的素質。

● 課程大綱：

第一部分：深刻認識5S的真正意義與作用

◇ 深刻理解細節

◇ 認識我們的問題

◇ 各國（區域）5S的狀況

◇ 5S與現場管理

◇ 5S的三大支柱

第二部分：5S與工廠主要KPI之間的關系

◇ 5S與QCDS指標的直接關系

◇ 5S與質量指標的關系（案例討論）

◇ 5S與成本（效率）指標的關系（案例討論）

◇ 5S與交付指標的關系（案例討論）

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◇ 5S與安全指標的關系（案例討論）

第三部分：5S詳細展開

1S－整理

◇ 作整理先要具備哪些條件

◇ 整理的定義

◇ 整理在現場的開展方法

◇ 整理活動開展需要制定的各類標準

◇ 整理活動的意義和開展指南

◇ 討論

2S－整頓

◇ 作整頓之前有這些問題嗎？

◇ 整頓的定義

◇ 整頓在生產現場的作用

◇ 整頓活動開展所需要制定的標準

◇ 可視化管理

◇ 工裝夾具，工具，量具，WIP，倉庫，辦公室，清掃工具的現場管理

◇ 整頓活動的意義和開展指南

◇ 討論

3S－清掃

◇ 清掃的定義

◇ 清掃所需要達到的兩大要求

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◇ 清掃所需制定的標準

◇ 資料文件，機器設備，公共區域的清掃管理

◇ 清掃活動的意義和開展指南

◇ 討論

4S－清潔（標準化）

◇ 清潔具有非常“中國”的特色

◇ 清潔的定義

◇ 何謂標準化

◇ 清潔活動的目的 ◇ 清潔活動如何維持

◇ 清潔活動的意義和開展指南

◇ 討論

5S－素養

◇ 何謂素養

◇ 如何通過5S活動養成素養

◇ 素養對人的重要性

◇ 5S難道只是一種公司內的管理？

◇ 討論

第四部分

5S現場推展

◇ 成立5S推行管理系統 方針 目標

◇ 目標與計劃

◇ 宣傳活動

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◇ 5S 試行與評價標準

◇ 前期作業準備

? 紅牌方法

? 整頓方法

? 評價表準備

? 評價方法，道具，頻率制定

? 試行的調整與措施

◇ 5S推行過程中的問題分析

第五部分

5S實施與核查

◇ 活動核查

◇ 檢查評價公布與獎懲

◇ 如何改善及標準化

◇ 日常標準化建立程序

第六部分

5S 管理技巧

目視管理

◇ 何謂目視管理

◇ 目視管理特點

◇ 目視管理方法。

◇ 目視管理的切入點與方法

◇ 目視管理評價標準

顏色管理

◇ 何謂顏色管理

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◇ 顏色管理特點

◇ 顏色管理方法

◇ 現場案例

“3UMEMO”運用

◇ 何謂“3UMEMO”

◇ 關于3U檢查表

◇ 填寫程序

◇ 改善方法與實例

◇ 5S 診斷核對表與“3UMEMO”關系 其他手法

◇ 三現

◇ 5W1H思維方法及PDCA法

◇ 實景拍照及攝像前后對比法

◇ 引線作戰法

◇ 現場“六不”改善法

◇ 形跡管理法

◇ 5S推進實務手法的案例

第七部分

5S 與安全

◇ 5S 活動的深入與貫徹。

◇ 安全作業重點

◇ 現場巡查重點

◇ 事故發生時的應急

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第八部分

5S 活動案例

◇ 5S 推行手冊文件

◇ 早會的開展

◇ 宣傳 標語

征文

競賽

◇ 板報

漫畫

◇ 公益活動

◇ 素質禮儀手冊

● 講師介紹：陳老師

教育及資格認證：

◇ 5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師

◇ 六西格瑪黑帶

◇ ISO體系審核員

◇ 機電一體化學士

講師經歷與專長：

◇ 陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業工作經驗，在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。

◇ 自90年代起，就從事企業生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。2000年至今，一直在精心收集

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大型合資企業獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。

◇ 陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。

培訓客戶及培訓風格：

◇ 陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發動機、艾默生環境優化等300余家企業。

陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

----------------------------工廠5S項目推進與目視管理

2012年7月20-21日 蘇州

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【參加對象】企業內部生產經理及生產主管，生產工程師，車間主任領班，班組長，以及公司5S推進人員及相關人員。

【參加費用】3280元/人（含資料費、午餐費、專家演講費）；住宿統一安排，費用自理

【課程熱線】4OO-O33-4O33（森濤培訓，提前報名可享受更多優惠，歡迎來電咨詢）

【內訓服務】本課程可根據客戶需求提供內訓服務，咨詢電話：（O2O）34O7125O

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第五篇：關于目視化管理心得體會

12月5至6日受山西省太原市某集團公司的邀請，對20xx新招聘的大學生青年干部培訓班講授《青干班自我管理之目視化管理》課程，本次學員一天兩期學員培訓，在校大學生剛出社會參加工作被富士康面試成功，進入為期半年的試用期即將接近尾聲，學員的學習參與度非常高，整體來講富士康對員工的培訓體系建設做得非常到位。

目視化管理內容主要是從學生工作、學習和生活中的案例進行講解，對于工作經驗沒有那么豐富的學生來說他們是比較容易接受的。以下是一天課程的內容：

第一部分 目視化管理

一、認識目視管理

二、目視化管理應用

三、目視化管理舉例

四、目視化管理實戰

第二部分 8S管理實戰

一、8S推行的目的和意義

二、8S具體內容

三、8S推進

四、8S推進工具

五、8S現場改善

六、8S推進步驟

一天培訓時長為8H，對我們職業講師來說是件辛苦的差事，但有同學認真積極地參與學習，我認為這樣付出是值得的。

首先，感謝集團領導再次讓我到學校學習，通過5天(4月23-4月27日)在學校學習目視化管理的課程，理解到目視化對工廠管理的好處在于清晰、明朗、公開、一目了然，能同時讓所有人都接收得到訊息，也是讓所有人都能接受的公布方式。尤其是在生產現場，讓人一看就明了，這是目視化的最終目的;

其次，考慮到生產現場的特點，如果采用其他方式來做管理，如開會、訓話、口頭傳達等方式，無法真正的讓每個人都接收到訊息，而且無法持續，僅僅是短暫的時間。做出目視化以后，可以大大的改善這些缺點，讓訊息的傳遞更快捷更方便，尤其是面對廣大的員工們，這種方式讓他們很容易接受，也很容易做出對比。

通過這五天的學習，充分理解了目視化管理的目的、目視化管理的概念、目視化管理的任務、目視化管理的狀態及推進基礎。

1、目視化管理的目的目視化管理就是能夠使現場所發生的問題一目了然，并能夠盡早采取相應對策的機制或者管理方法。其直接目的是：使生產效率化并降低成本，簡化管理者、監督者的管理業務并提高其效率，提高現場管理者、監督者的能力。其最終目的是：提高管理水平，優化組織結構，提高生產效率，并形成明快順暢、具有活力的企業特色。

2、目視化管理的概念目視化管理(VM，Visual Management)抑或稱為可視化管理、目視化經營，其基本定義為：一眼即知的管理。是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。

3、目視化管理的任務

目視化管理的任務是提高S、Q、D、C、M、E(現場改善的推進)。其中S：Safety(安全的保證)，Q：Quality(質量的提升)，D：Delivery(交貨期的遵守、過程周期的縮短)，C：Cost(成本的降低)，M：Morale(士氣的振奮與提高)，E： Environment(環境的改善)。

4、目視管理的狀態及推進基礎

在目視化管理中所說的`管理狀態要具備以下3點： ①有正常、異常(或問題點和浪費)的判斷基準;②迅速把握異常的狀態;③對掌握的異常情況迅速及時采取了行動。

能夠推行目視化管理的前提是被稱為管理循環的“Plan(計劃)→Do(實施)→ Check(評價)→Act(處置)：PDCA”的切實的循環，循環的方式是重點。這個管理循環的循環方式的重點，是要將“P、D、C、A”各個階段以可視的狀態進行循環。

在學習過程中，健峰學校的老師通過為其他公司改善的案例，為我們做解答，為我們做輔導，使我受益匪淺。目視化管理對于避免工廠的十大浪費有著很大的改善，目視化管理會在不同的車間建立各種不同的看板，讓我們的管理透明化。讓我們的車間主管成為“三在”主管，即為：人在、心在、口在。

目視化管理是鞏固“5S”管理的一個工具。即我們的綜合看板要圍繞著Q、C、D、M、S這五大任務來建立(品質、成本、交期、士氣、安全)

簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產中的信息通過這個平臺讓管理者更快的掌握，比如今天的生產計劃，生產計劃的完成進度，配料的情況等等。

5天的學習已經結束，學習后的實踐也隨即展開，我會通過我在健峰所學的知識來改善我們力胎工廠車間現場的不足，制定措施，做到精細化管理，一分制度、二分執行力、三分查核。圍繞著精細化管理來做好我們的“5S”。

為我們企業的明天更加輝煌做出自己的一份力量。

目視管理以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，通過將上級的指令、要求和意圖以看得見的方式展現出來，有助于推動自主管理的貫徹，從而提升公司經營管理能力和經營效率。

目視管理是通過各種標示、標識、色彩將事物的狀態展現出來，使其顯現化，從而達到是誰都能很容易看出正常或是異常的狀態的目的。

目視化管理在企業實際應用過程中有眾多不同的稱謂：可視化管理、看得見的管理、一目了然的管理、用眼睛來管理的方法。

目視化管理的三項基本原則：

1.視覺化：標示、標識，進行色彩管理;

2.透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來;

3.標準化：標明正常與異常的定量管理界限，使之一目了然。

二、目視化管理的目的目視化管理能夠使現場問題顯現化，以便于問題的盡早改善，促進管理水平的提升。它直接給企業經營活動提供支持，能夠提升生產效率并降低成本，簡化管理者、監督者的管理業務并提高其效率，提高現場管理者、監督者的管理能力。

1.目視化管理的核心任務不能夠脫離企業經營的管理范疇，就管理目標而言，為P(組織發展)、Q(品質)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士氣)提升服務。

2.就現場事務而言：為改善體質路線，亦為增量改善，目的是設法使作業達到更多的要求，諸如更正確的資訊、更簡便的手續、更快速的傳達。

3.就管理效率而言：為合理化路線，亦為減量改善，目的是設法使作業達到更少的要求，諸如更短的時間、更小的空間、更低的費用。

目視化管理的最終目的是提高企業自身的管理水平，優化組織架構，提高工作效率，形成良性健康的企業文化。

三、目視化管理的內容

1.規章制度與工作標準的公開化

制定明確合理的規章制定與工作標準的公開化，可以保持生產的連續性、比例性和節奏性，從而實現安全生產和文明生產，也可以更好的維護統一的組織和嚴格的紀律。凡是與員工密切相關的制度、標準、定額等，都需要做到目視化管理，公布于眾，并要始終保持其完整性、正確性和干凈整潔。

2.生產任務與完成情況的圖表化

生產現場是協作勞動的場所，只有將生產任務和完成情況用圖表的形式公布于眾，同時定期將各項計劃指標完成中出現的問題和發展趨勢展示公布，促進生產任務按時保質保量的完成，工作才能更加有序和具有條理。

3.與定置管理相結合，實現視覺顯示資訊的標準化

將目視管理與定置管理相結合，建立完善、準確的資訊顯示，如標識線、標識牌、標識色等，可以有效減少或消除物品混放和誤置。因此按照定置管理的要求，合理有序的擺放物品，并采用清晰、標準化的資訊顯示符號，將生產相關各種物品統統運用標準顏色標識，切忌任意涂抹。

4.生產作業控制手段的形象直觀與使用方便化

為了有效地進行生產作業過程控制，就要采用現場狀況相符合的資訊傳導信號，嚴格按照期量標準控制每個生產環節，減少或消除過量生產和庫存的浪費。同時以便于由于異常原因導致生產停止時前道工序人員能及時看到并停止投入。例如，“廣告牌”就是一種能起到這種作用的資訊傳到手段。各生產環節和工種之間的聯絡，也要設立方便實用的資訊傳導信號，以盡量減少工時損失，提高生產的連續性。又如，在機器設備上安裝紅燈，在流水線上配置工位故障顯示幕，一旦發生停機，即可發出信號，巡回檢修工看到后就會及時前來修理。生產作業控制除了期量控制外，還要有質量和成本控制，也要實行目視化管理。對于質量控制，在各質量管理點(控制)，要有質量控制圖，以便清楚地顯示質量波動情況，及時發現異常，及時處理。車間要利用板報形式，將“不合格品統計日報”公布于眾，當天出現的廢品要陳列在展示臺上，由有關人員會診分析，確定改進措施，防止再度發生。

5.物品的碼放和運送的數量標準化

物品碼放和運送實行標準化，可以充分發揮目視化管理的長處。例如，各種物品實行“五五碼放”，各類工位器具，包括箱、盒、盤、小車等，均應按規定的標準數量盛裝，這樣，操作、搬運和檢驗人員點數時既方便又準確。

6.現場人員著裝的統一化與實行掛牌制度

現場人員的著裝不僅起勞動保護的作用，在機器生產條件下，也是正規化、標準化的內容之一。它可以體現職工隊伍的優良素養，顯示企業內部不同單位、工種和職務之間的區別，因而還具有一定的心理作用，使人產生歸屬感、榮譽感、責任心等，對于組織指揮生產，也可創造一定的方便條件。

掛牌制度包括單位掛牌和個人佩戴標志。按照企業內部各種檢查屏蔽制度，將那些與實現企業戰略任務和目標有重要關系的考評專案的結果，以形象、直觀的方式給單位掛牌，能夠激勵先進單位更上一層樓，鞭策后進單位奮起直追。個人佩戴標志，如胸章、胸標、臂章等，其作用同著裝類似。另外，還可同考評相結合，給人以壓力和動力，達到催人進去、推動工作的目的。

7.色彩的標準化管理

色彩是現場管理中常用的一種視覺信號，目視化管理要求科學、合理、巧妙地運用色彩，并實現統一的標準化管理，色彩的運用受多種因素制約，不允許隨意涂抹。

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