第一篇：模具驗收總結

模具驗收總結范文3篇

網格實驗可以準確的反映材料在冷沖壓成形中的應變狀況,提示出成形中的危險區域,因此可以在冷沖壓模具驗收中發揮關鍵作用。下文是小編為大家整理的模具驗收總結范文，僅供參考。

模具驗收總結范文一：

工作目的：

2、使參加模具驗收人員熟悉了解GS-2項目的車身板金件及相互之間的搭接關系;

3、使質量檢驗工程師逐漸了解和掌握品質檢查要領及檢具的使用方法;

4、發現產品開發中的問題，保證項目順利進行;

5、使模具維修人員了解模具的結構、掌握模具維修方法;

6、組織驗收小組人員總結前期工作，爭取在下階段工作中做好再發防止工作;

7、為今后東營基地量產準備資料提供技術依據。

1、保證GS-2如期完成模具預驗收、整改、復檢、模具細化、項目評審、模具接收工作;

工作內容：

1、按照項目組的驗收計劃目前已經完成了地板、側圍、前圍、頂蓋、五門、發動機室等內板件模具的預驗收、復檢。側圍、翼子板、頂蓋、后背門、左右前后門、機蓋等外板模具的預驗收。編寫《產品質量投訴聯絡兼對策報告書》300余份，編寫《GS-2白車身和模具質量整改計劃表》8份(天淇、天鶴、志誠、志鴻、全力、精英、內板廠、外板廠各一份)。

2、適時整理和清點鈑金件的種類、數量，保證車輛車身的順利焊接。

3、協助相關人員做好組織協調工作，保證驗收順利進行。協助裝焊車間整理整車鈑金

件一套，用于夾具的檢驗。協助項目組進行檢具驗收。

4、檢查板金件表面質量，尺寸、形狀及安裝孔位與數模是否一致。并將實際結果反饋給項目組，為項目組提供問題判斷和技術改進的依據。

5、通過跟蹤裝車過程，記錄質量控制點，作為以后制件檢驗的重點檢查項目，為以后量產時檢驗鈑金件積累經驗。

6、爆炸圖中找出相關鈑金件的CAD圖跟蹤裝車過程，了解相關位置或孔位的作用，并為此進一步了解各個鈑金件的功能。

7、核實模具與設備的匹配性、制件的下料尺寸、制件的沖壓工藝等技術數據。

8、當天發現的問題在每天下午驗收協調會上及時提出，以便于相關部門現場解決。

9、做《小凸凹、劃傷檢查操作要領書》、《品質不良判定要領書》、《GS-2材料原單位表》。發現的問題：

1、由于模具結構和沖壓工藝的原因造成有些板金件的缺陷無法消除。

2、鋼板模的兩個承制廠家泊頭精英和鶴壁全力由于工作的銜接問題導致精英轉到全力的84套模具目前不具備驗收條件。

3、左右翼子板的模具預驗收后又發生設變復檢計劃推遲。

4、通過預驗收發現側圍的面品、型面、切邊線等問題嚴重。距要求有一定差距。

5、模具的光潔度大都不夠、非工作棱線沒有倒角、部分模具的壓板槽開口與設備不符

下階段的工作：

1、對側圍、翼子板、頂蓋、后背門、左右前后門、機蓋等外板模具的復檢

2、對內板件模具復檢不合格的繼續跟蹤整改并進行第二次復檢

3、對發生設變的制件模具進行跟蹤

4、對新增制件的模具(油箱口蓋的內外板等)制造過程進行跟蹤，確保按時完成。今后的研究課題

在以后的驗收過程中我們還有相當多相當細的工作要做，我們會繼續跟蹤試制過程，注意用預驗收過程中總結的經驗來進行后面的工作，要讓車的質量尤其是鈑金件的質量有明顯好轉，繼續總結和完善《品質檢查要領書》，編寫《品質不良履歷表》，協助項目組及時發現、解決和報告發生的問題，保證每次的工作進程都能夠順利完成。當然由于時間比較緊張，我們的工作也有許多的疏漏之處，在接下來的過程中我們會不斷的完善，及時的調整和改善，為GS-2車的順利投產付出自己的一份力量。

模具驗收總結范文二：

初檢

1、模具圖紙是否提供?(打印件1份)□

2、完整的CAD檔和3D檔? □

3、模號字碼和模胚序列號字碼打得是否工整、整齊?位置是否合理? □

4、模胚表面是否有銹漬和損傷? □

5、*模胚冷卻水道接口是否有“in”和“out”標識?水道是否暢通無漏水?水咀牙是否完好? □

6、碼模槽是否按標準做? □

7、*限位開關(強行復位)是否按需要和標準做? □

8、拉桿和拉桿螺絲是否按標準做? □

9、*唧嘴是否做定位，定位環? □

10、雙托的唧嘴法蘭是否壓住唧嘴，且法蘭和唧嘴之間是否有倒扣? □

11、*密封圈是否做成環形? □

12、模芯、壓板、壓塊、行位等上的字碼是否銑1mm深的槽?再打鋼字? □

13、堵芯水道是否用螺絲堵? □

14、模胚是導柱孔開排氣是否上銑床銑或磨床開10*1mm槽? □

15、分型面是否開過排氣?排氣位置是否合理? □

16、分型面打磨機飛過的地方是否用油省過?是否光滑? □

17、所有模具配件的倒角，是否用機器倒角? □

18、所有的加工是否按照加工工藝加工? □

19、淬火硬度是否按標準?凡是要淬火的材料，是否有材料名和淬火硬度? □

20、澆口開的是否合理? □

21、后模是否曬模腔號和材料標記? □

22、熱流道具，熱嘴是否固定在模板上?熱嘴是否做定位?熱咀電源線和感溫線是否固定好? □

23、熱流道模具前模板是否加裝隔熱板? □

24、抽芯絞牙，吹氣等輔助裝置是否能夠使用? □

25、*凡是容易裝錯的字嘜，是否做定位? □

26、*模腔是否有銹跡，是否噴有防銹油? □

27、是否有吊環螺絲孔? □

28、*導柱、導套、頂針板回針、行位、斜頂是否完好?是否有油?是否順暢? □

29、其它各部件是否齊全、無損傷、無質量問題? □

30、*共用模胚的模仁上要曬序號。□

檢查合格的項，在結論框內劃“√”，不合格的劃“X”，沒有的項 □

模具驗收總結范文三：

1.目的規范新模具及模具修改后的驗收操作，提高模具驗收的質量。

2.范圍

適用于注塑、吹塑、軟管注頭等新模具和模具修改后的驗收、考核。

3.職責 設計部：

組織協調新模具驗收工作

收集模具驗收過程中相關記錄，完成模具的最終驗收報告并進行存檔 批準新模具的使用，對新模具使用過程中產生的偏差提供建議和解決方案

組織完成新模具的試生產、確定并批準新工藝參數，對由新模具生產的頭三批產品進行技術放行 根據產品標準，對產品進行測試、收集數據 確保產品質量記錄完整、準確 確保各階段樣品的留樣保存

參與新模具的綜合評價并對新產品進行質量評估、放行 執行新模具的驗收工作在新模具試模到驗收過程中，確保模具始終處于適當狀態

協助設計部對新模具使用過程中產生的偏差提供建議和解決方案，解決質量問題 實施各個階段性的試模、試產、調機

在機臺運行中調整、控制、記錄各工藝參數，協助收集生產相關數據

協助設計部對新模具使用過程中產生的偏差提供建議和解決方案，解決質量問題 參與新產品質量評估

質量保證部：

質量保證部：

模具車間

生產車間

業務部

4.程序

4.1.新模具驗收流程

4.1.1.新模具的驗收流程，根據客戶群、產品工藝等的不同，驗收流程如下：

A級客戶群，通常是指有指定產品驗證要求的客戶。模具制作完成、試模結束，樣品經雙方確認后，模具驗收嚴格按照客戶確認的驗證(EO)草案執行。成功驗證后，由設計部組織相關部門執行4.5模具驗收工作。

B級客戶群，對產品驗證無指定要求的，根據產品工藝的不同，依照以下驗收流程：

4.2.維修模具的驗收流程

對于已經驗收后的模具，因客戶需求改變產品結構或尺寸，或者因為模具本身損壞或人為損壞，模具需要進行維修，對于此類維修模具需要執行SOP-ENG-003《模具日常維護程序》進行相關檢查記錄，并對實際模具維修項目進行重點查看。

改變產品的外觀(如改變logo、表面粗糙度等無關產品配合問題)，模具修改后只需試模。

試模時，試模人員在正常工藝要求下對產品自檢，自檢合格后讓機臺至少連續運行20分鐘方可取樣，送樣質量保證部。質量保證部組織生產車間、業務部及設計部對產品質量進行評估，評估合格后即可由相關部門進行模具驗收。

改變產品關鍵尺寸，影響到產品配合，產品質量部對產品檢測方面僅需測量改動處，可根據實際改動量的影響，由生產車間、質量保證部及設計部確認是否需要進行試產階段;如果有必要通過試產來對模具進行判斷，則嚴格執行4.4，直至模具驗收;若經三方判斷無需進行試產階段，在試模階段且試模產品符合要求的前提下直接執行模具驗收。

4.3.試模

4.3.1.模具試模前

廠部模具車間制作的模具按以下程序執行：

(新)模具第一次試模：

模具師在新模具第一次試模前，在本程序附件1-2《模具信息檢查單》中填寫相關的模具信息，并根據《模具信息檢查單》上的檢測項目(具體檢測項目，在模具結構確認后，由設計人員事先制定模具關鍵零部件的檢測項目清單)，由模具師或其指定人員根據檢查單上的內容對新模具進行檢查，并將檢查結果交設計部審核，設計部根據對新產品的要求填寫附件3

《模具試制單》向生產部申請進行試模。

模具維修后試模：

模具第一次試模后，因模具試模時出現的問題進行維修，維修后模需再次試模;對于修改模具關鍵尺寸，模具再次試模前，模具師需對修改部分的尺寸進行檢測并記錄在附件1-2《模具信息檢查單》的檢查信息中并完成SOP-ENG-003《模具日常維護程序》中相關模具維護檢查清單，將所有記錄一并提交設計部，由設計部審核完畢、無異常時，填寫附件3《模具試制單》向生產部申請進行試模。

外協制作模具按以下程序執行：

模具制作商在交付模具前，對于有條件試模的單位，要求進行試模打樣設計部首先對試模打樣的樣品進行相關尺寸及外觀屬性的檢測，如有必要還應做功能性測試;在設計部初步判定試模樣品有效后，依據實際情況確定需檢測樣品的檢測項目、填寫附件4《樣品檢測單》交由質量保證部做相關測試

在符合測試的前提下，模具制作商方可將模具寄回;對于有特別聲明的模具，模具制作商同時需要附上模具關鍵零部件的檢測尺寸及模具材質證明書，以便驗收模具模具到達公司后，設計部填寫附件3-5《模具試制單》于相應車間，進行試模等驗收工作所有未經正式驗收的模具，由設計部與生產計劃協調制定試產計劃

4.3.2.模具試模階段

相應車間在接到附件3-5《模具試制單》后，應根據生產計劃安排和試制單上的信息(如原材料、顏色等)安排試模工作，對于本公司制作或維修的模具，生產車間試模時應通知模具師到生產現場參與試模，試模人員待工藝調試穩定后取樣自檢，自檢合格后讓機臺至少連續運行20分鐘后取樣及記錄關鍵工藝參數，取樣數量不低于質檢部做統配數量，模具試模結束后，試模人員現場就試模情況如實寫在《模具試制單》上并由模具師傅現場簽名確認

4.3.3.試模后

生產車間將《模具試制單》及樣品交設計部，設計部就此次打樣的樣品進行初步外觀屬性及尺寸的判斷，如外觀屬性及尺寸基本符合產品標準或需要做其它相關測試，則填寫《樣品檢測單》連同樣品交由質量保證部進行相關測試;質量保證部必須在48小時內提供檢測結果。設計部根據生產車間的試模情況及質量保證部對產品檢測的判斷結果，同模具車間(模具師)進行協商溝通并確認最終的修模方案。模具師就附件7《修模通知單》上的問題在規定時間內對模具進行維修。

對于新產品，如客戶要求送樣，業務員需提供SOP-RD-002《新產品開發需求、評估表》，在得到相關批準進行試模后，試模人員根據開發需求進行打樣。試模人員首先對產品進行自檢，產品符合初步外觀、尺寸要求后，由生產部進行取樣并送交質量保證部對樣品進行相關檢測，檢測合格的樣品方能提供給業務員送樣。

對于新產品，還未進入試產階段或者產品外觀等仍然存在某些輕微缺陷，但因訂單緊急，已經送樣且樣品得到客戶確認，由業務員通過書面形式通知相關部門(如設計部、質量保證部等)，相關部門在接到通知后進行評估;QA將樣品及通知分發到生產車間，車間在接到通知后根據生產計劃組織生產并密切注意生產過程中的產品缺陷趨勢，必需在確認樣品的受控范圍內并及時報告;生產結束后，車間及質量保證部分別就該套模具的運行情況及產品檢測情況向設計部提供《模具試制單》、檢測記錄等相關信息，設計部根據提供的信息進行相關分析判斷，同模具車間進行協商溝通并確認最終修模方案，模具師就《修模通知單》上的問題在規定時間內對模具進行維修，直至模具試產成功，進行驗收。設計部根據《模具試制單》及樣品檢測記錄，同質量保證部、生產車間就模具是否進入試產階段進行相關判定。

4.4.試產

4.4.1.設計部填寫《模具試制單》交由生產計劃部進行試產前料米等準備工作，生產車間在接到《模具試制單》后根據車間生產任務安排試產，試產嚴格按照《模具試制單》要求(如試制作時間、原材料、顏色等)執行，試產開始時通知在線QA，在線QA在試模人員工藝調整穩定且試模人員自檢合格后讓機臺連續運行20分鐘開始取樣，取樣頻率依據每20分鐘取一模進行相關檢測并做好記錄，質量保證部在模具試產結束后整理產品檢測記錄分享給設計部;

4.4.2.試模人員在模具試產階段、出現模具本身運行等問題時，應第一時間通知模具師和現場QA，并同模具師確認是否需要繼續試產下去;試產結束后，試模人員現場將模具試產情況記錄在《模具試制單》中，同時記錄關鍵工藝參數，由模具師現場就試制單上的問題進行現場簽名確認，試模人員將確認后的《模具試制單》提供給設計部。

4.4.3.設計部結合車間提供的試制單及質量保證部提供的檢測數據進行分析，當生產車間及質量保證部對模具運行或產品質量判斷為不合格時，設計部組織質量保證部、模具車間、生產車間、銷售客服部就產品的接受程度進行協商，判斷模具試產階段是否成功，若結果判定失敗，模具需要重新執行本程序4.3-4.4，直至模具試產合格。

4.5.模具驗收

對于B類客戶模具在完成試產(對于注吹二步伐模具只實現試模)且判定合格的情況下、對于A類客戶模具在完成模具認證且認證是符合草案要求的情況下，設計部應組織生產車間、質量保證部對模具的驗收狀況進行總結，相關部門將對模具進行綜合考核，結論記錄在附件8《模具驗收報告》中，設計部對模具驗收作最終結論判定。《模具驗收報告》由設計部存檔，并可分發給相關部門。模具驗收結束后，設計部將根據SOP-RD-002《塑包設計開發程序》對新客戶產品執行模具移交生產車間;對于老客戶產品，則進入大生產計劃中。

第二篇：模具驗收階段總結

GS-2模具驗收第二階段工作總結

工作目的：

2、使參加模具驗收人員熟悉了解GS-2項目的車身板金件及相互之間的搭接關系；

3、使質量檢驗工程師逐漸了解和掌握品質檢查要領及檢具的使用方法；

4、發現產品開發中的問題，保證項目順利進行；

5、使模具維修人員了解模具的結構、掌握模具維修方法；

6、組織驗收小組人員總結前期工作，爭取在下階段工作中做好再發防止工作；

7、為今后東營基地量產準備資料提供技術依據。

1、保證GS-2如期完成模具預驗收、整改、復檢、模具細化、項目評審、模具接收工作；

工作內容：

1、按照項目組的驗收計劃目前已經完成了地板、側圍、前圍、頂蓋、五門、發動機室等內板件模具的預驗收、復檢。側圍、翼子板、頂蓋、后背門、左右前后門、機蓋等外板模具的預驗收。編寫《產品質量投訴聯絡兼對策報告書》300余份，編寫《GS-2白車身和模具質量整改計劃表》8份（天淇、天鶴、志誠、志鴻、全力、精英、內板廠、外板廠各一份）。

2、適時整理和清點鈑金件的種類、數量，保證車輛車身的順利焊接。

3、協助相關人員做好組織協調工作，保證驗收順利進行。協助裝焊車間整理整車鈑金

件一套，用于夾具的檢驗。協助項目組進行檢具驗收。

4、檢查板金件表面質量，尺寸、形狀及安裝孔位與數模是否一致。并將實際結果反饋給項目組，為項目組提供問題判斷和技術改進的依據。

5、通過跟蹤裝車過程，記錄質量控制點，作為以后制件檢驗的重點檢查項目，為以后量產時檢驗鈑金件積累經驗。

6、爆炸圖中找出相關鈑金件的CAD圖跟蹤裝車過程，了解相關位置或孔位的作用，并為此進一步了解各個鈑金件的功能。

7、核實模具與設備的匹配性、制件的下料尺寸、制件的沖壓工藝等技術數據。

8、當天發現的問題在每天下午驗收協調會上及時提出，以便于相關部門現場解決。

9、做《小凸凹、劃傷檢查操作要領書》、《品質不良判定要領書》、《GS-2材料原單位表》。發現的問題：

1、由于模具結構和沖壓工藝的原因造成有些板金件的缺陷無法消除。

2、鋼板模的兩個承制廠家泊頭精英和鶴壁全力由于工作的銜接問題導致精英轉到全力的84套模具目前不具備驗收條件。

3、左右翼子板的模具預驗收后又發生設變復檢計劃推遲。

4、通過預驗收發現側圍的面品、型面、切邊線等問題嚴重。距要求有一定差距。

5、模具的光潔度大都不夠、非工作棱線沒有倒角、部分模具的壓板槽開口與設備不符

下階段的工作：

1、對側圍、翼子板、頂蓋、后背門、左右前后門、機蓋等外板模具的復檢

2、對內板件模具復檢不合格的繼續跟蹤整改并進行第二次復檢

3、對發生設變的制件模具進行跟蹤

4、對新增制件的模具（油箱口蓋的內外板等）制造過程進行跟蹤，確保按時完成。今后的研究課題

在以后的驗收過程中我們還有相當多相當細的工作要做，我們會繼續跟蹤試制過程，注意用預驗收過程中總結的經驗來進行后面的工作，要讓車的質量尤其是鈑金件的質量有明顯好轉，繼續總結和完善《品質檢查要領書》，編寫《品質不良履歷表》，協助項目組及時發現、解決和報告發生的問題，保證每次的工作進程都能夠順利完成。當然由于時間比較緊張，我們的工作也有許多的疏漏之處，在接下來的過程中我們會不斷的完善，及時的調整和改善，為GS-2車的順利投產付出自己的一份力量。

模具驗收組 何可強

2009．12．16

第三篇：模具驗收標準

一．

成型產品外觀、尺寸、配合。

1.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8.產品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二．模具外觀。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應伸出模架表面

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50

mm。

14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

四．頂出、復位、抽插芯、取件。

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。

5.頂出距離應用限位塊進行限位。

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。

10.滑塊寬度超過150

mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并開制油槽。

11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

22.導套底部應開制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

五．冷卻加熱系統。

1.冷卻或加熱系統應充分暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。

3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應采用集中送水、方式。

六．澆注系統。

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3

mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3

mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

七．成型部分、分型面、排氣槽。

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與?？蚺浜?，四周圓角應有小于1

mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。

18.深度超過20

mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下。

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

八．注塑生產工藝。

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

九．包裝、運輸。

1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。

2.滑動部件應涂潤滑油。

3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4.模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱

6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入；

7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

第四篇：模具驗收質量標準

模具驗收質量標準

檢查項目

一、模具外觀：

銘牌內容是否打印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。

銘牌是否固定在模腿上靠近后模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠，不易剝落。

冷卻水嘴是否用塑料塊插水嘴，￠10管，規格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

冷卻水嘴是否伸出模架表面，水嘴頭部凹進外表面不超過3mm。

冷卻水嘴避空孔直徑是否為￠25、￠30、￠35mm三種規格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

冷卻水嘴是否有進出標記，進水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。

標識英文字符和數字是否大寫（5/6″），位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

進出油嘴、進出氣嘴是否同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個字符加G（氣）、O（油）。

模具安裝方向上的上下側開設水嘴，是否內置，并開導流槽或下方有支撐柱加以保護。

無法內置的油嘴或水嘴下方是否有支撐柱加以保護。

模架上各模板是否有基準角符號，大寫英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

各模板是否有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。

模具配件是否影響模具的吊裝和存放,如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預復位機構等，應有支撐腿保護。

支撐腿的安裝是否用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。

模具頂出孔是否符合指定的注塑機，除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出（模具長度或寬度尺寸有一個大于500mm時），頂出孔直徑應比頂出桿大5-10mm。

定位圈是否可靠固定（一般用三個M6或M8的內六角螺絲），直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。

重量超過8000KG的模具安裝在注塑機上時，是否用穿孔方式壓螺絲，不得單獨壓壓板。如設備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構失效。

澆口套球R是否大于注塑機噴嘴球R。

澆口套入口直徑是否大于噴嘴注射口直徑。

模具外形尺寸是否符合指定的注塑機。

安裝有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均用漏板噴黃色漆，字高50mm。

模架表面是否有凹坑、銹跡，多余不用的吊環、進出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。

模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

模具是否便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨包裝）。吊環與水嘴、油缸、預復位桿等干涉，可以更改吊環孔位置。

每個重量超過10KG的模具零部件是否有合適的吊環孔，如沒有，也需有相應措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環大小和吊環孔位置按相關企業標準設計。

吊環是否能旋到底，吊裝平衡。

頂桿、頂塊等頂出機構如與滑塊等干涉，是否有強制預復位機構，頂板有復位行程開關。

油缸抽芯、頂出是否有行程開關控制，安裝可靠。

模具分油器是否固定可靠。

連接分油器與油缸的油管是否用膠管，接頭用標準件。

頂針板丁是否有垃圾釘。

模具撐頭面積是否為方腿間后模板面積的25％—30％。

撐頭是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不與頂出孔干涉。

鎖模器是否安裝可靠，有定位銷，對稱安裝，不少于4個（小模具可2個）。

三板模前模板與水口板之間是否有彈簧，以輔助開模。

大型模具所有零配件安裝完畢，合模是否有干涉的地方。

如注塑機采用延伸噴嘴，定位圈內部是否有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長噴嘴帶加熱圈可以伸入。

所有斜頂是否都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。

螺絲安裝孔底面是否為平面。

M12（含M12）以上的螺絲是否為進口螺絲（12.9級）。

二、頂出復位、抽插芯、取件

頂出時是否順暢、無卡滯、無異響。

斜頂是否表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。

斜頂是否有導滑槽，材料為錫青銅，內置在后模模架內，用螺絲固定，定位銷定位。

頂桿端面是否低于型芯面0－0.1mm。

滑動部件是否有油槽（頂桿除外），表面進行氮化處理，硬度HV700。（大型滑塊按客戶要求）。

所有頂桿是否有止轉定位，按企業標準的三種定位方式，并有編號。

頂針板復位是否到底。

頂出距離是否用限位塊進行限位，限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。

復位彈簧是否選用標準件，兩端不打磨、割斷。

復位彈簧安裝孔底面是否為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。

檢驗項目

序號

標準

合格

可接受

不可接受

頂出復位、抽插芯、取件

直徑超過￠20mm的彈簧內部是否有導向桿，導向桿比彈簧長10—15mm。

一般情況下，是否選用短形截面藍色模具彈簧（輕負荷），重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。

彈簧是否有預壓縮量，預壓縮量為彈簧總長的10％—15％。

斜頂、滑塊的壓板材料是否為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。

滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關。

滑塊抽芯一般用斜導柱，斜導柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過大可用油缸。

如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自鎖機構。

斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結構，是否加反頂機構。

大的滑塊不能設在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或增加數量并加大抽芯距離。

滑塊高與長的最大比值為1，長度方向尺寸是否為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。

滑塊的滑動配合長度大于滑塊方向長度的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，保留在滑槽內的長度是否小于滑槽長度的2/3。

滑塊在每個方向上（特別是左右兩側）的導入角度是否為3—5度，以利研配和防止出現飛邊。滑塊的滑動距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

大型滑塊（重量超過30KG）導向T形槽，是否用可拆卸的壓板。

滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。

滑塊的滑動距離是否大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

大滑塊下面是否都有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應加油槽。

大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

滑塊壓板是否用定位鎖定位。

寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位是否增加一至數個導向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。

若制品有粘前模的趨勢，后模側壁是否加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。

若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向是否保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。

頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度是否私自改動，或墊墊片。

頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度是否按相關企業標準加工。

頂桿是否上下串動。

檢驗項目

序號

標準

合格

可接受

不可接受

頂出復位、抽插芯、取件

制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上是否加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。

有推板頂出的情況，頂桿是否為延遲頂出，防止頂白。

回程桿端面平整，無點焊，胚頭底部無墊墊片、點焊。

斜頂在模架上的避空孔是否因太大影響外觀。

固定在頂桿上的頂塊是否可靠固定，四周非成型部分應加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。

制品是否利于機械手取件。

三板模在機械手取料把時，限位拉桿是否布置在模具安裝方向的兩側，防止限位拉桿與機械手干涉，或在模架外加拉板。

三板模水口板是否導向滑動順利，水口板易拉開。

對于油路加工在模架上的模具，是否將油路內的鐵屑吹干凈，防止損壞設備的液壓系統。

油路、氣道是否順暢，并且液壓頂出復位到位。

用機械手取件，導柱是否影響機械手取件。

自制模架是否有一個導柱采取OFFSET偏置，防止裝錯。

導套底部是否加排氣口，以便將導柱進入導套時形成的封閉空腔的空氣排出。

定位銷安裝不能有間隙。

冷卻

冷卻水道是否充分、暢通，符合圖紙要求。

密封是否可靠，無漏水，易于檢修，水嘴安裝時纏生料帶。

試模前是否進行通水試驗，進水壓力為4Mpa,通水5分鐘。

放置密封圈的密封槽是否按相關企業標準加工尺寸和形狀，并開設在模架上。

密封圈安放時是否涂抹黃油，安放后高出模架面。

水道隔水片是否采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。

前、后模是否采用集中運水方式。

三、一般澆注系統（不含熱流道）

澆口套內主流道表面是否拋光至▽1.6。

澆道是否拋光至▽3.2或320＃油石。

三板模分澆道出在前模板背面的部分截面是否為梯形或圓形。

三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于￠3，球頭處有凹進水口板的一個深3mm的臺階。

球頭拉料桿是否可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

頂板和水口板間是否有10-12mm左右開距。

水口板和前模板之間的開距是否適于取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20-25，且大于120mm以上。

三板模前模板限位是否用限位拉桿。

澆口、流道是否按圖紙尺寸用機床（CNC、銑床、EDM）加工，不允許手工甩打磨機加工。

點澆口澆口處是否按澆口規范加工。

點澆口處前模有一小凸起，后模相應有一凹坑。

分流道前端是否有一段延長部分作為冷料穴。

拉料桿Z形倒扣是否圓滑過渡。

分型面上的分流道是否表面為圓形，前后模無錯位。

出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮。

透明制品冷料穴的直徑、深度是否符合設計標準。

料把是否易于去除，制品外觀面無澆口痕跡，制品有裝配處無殘余料把。

彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊是否進行氮化處理，硬度HV700。

四、熱流道系統

熱流道接線布局是否合理，易于檢修，接線有線號并一一對應。

是否進行安全測試，以免發生漏電等安全事故。

溫控柜及熱噴咀、集流板是否符合客戶要求。

主澆口套是否用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。

集流板與加熱板或加熱棒是否接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙（h7/g6），便于更換、維修。

是否采用J型熱電偶并與溫控表對應。

集流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。

集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距是否在25-40mm范圍內。

每一組加熱元件是否有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。

熱流道噴咀與加熱圈是否緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設計要求。

噴咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。

噴咀頭部是否用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯位發生溢料。

因受熱變長，集流板是否有可靠定位，至少有兩個定位銷，或加螺絲固定。

集流板與模板之間是否有隔熱墊隔熱，可用石棉網、不銹鋼等。

主澆口套正下方，各熱噴咀上方是否有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應比頂板高出0.3mm以外，這幾個墊塊是否漏在注塑機的定位圈之內。

溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差是否小于±2℃，并且控溫靈敏。

型腔是否與熱噴咀安裝孔穿通。

熱流道接線是否捆扎，并用壓板蓋住，以免裝配時壓斷電線。

如有兩個同樣規格插座，是否有明確標記，以免插錯。

控制線是否有護套，無損壞，一般為電纜線。

溫控柜結構是否可靠，螺絲無松動。

檢驗項目

序號

標準

合格

可接受

不可接受

熱流道系統

插座安裝在電木板上，是否超出模板最大尺寸。

針點式熱噴咀針尖是否伸出前模面。

電線是否漏在模具外面。

集流板或模板所有與電線接觸的地方是否圓角過渡，以免損壞電線。

所有集流板和噴嘴是否采用P20材料制造。

在模板裝配之前，所有線路是否無短路現象。

所有電線是否正確聯接、絕緣。

在模板裝上夾緊后，所有線路是否用萬用表再次檢查。

五、成型部分、分型面、排氣槽

前后模表面是否有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。

鑲塊與模框配合，四R角是否低于1mm的間隙（最大處）。

分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空，封膠部分無凹陷。

排氣槽深度是否小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機床加工，無手工打磨機打磨痕跡。

嵌件研配是否到位（應用不同的幾個嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差）安放順利，定位可靠。

鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。

前模拋光到位。（按合同要求）

前模及后模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。

頂桿端面是否與型芯一致。

插穿部分是否為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結構。

模具后模正面是否用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。

模具各零部件是否有編號。

前后模成型部位是否無倒扣、倒角等缺陷。

深筋（超過15mm）是否鑲拼。

筋位頂出是否順利。

一模數腔的制品，如是左右對稱件，是否注明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8″。

模架鎖緊面研配是否到位，70％以上面積碰到。

頂桿是否布置在離側壁較近處以及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

對于相同的件是否注明編號1、2、3等（打印方式同上）。

型腔、分型面是否擦拭干凈。

需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動部件以及￠3mm以下的小鑲柱，是否插入前模里面。

各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

分型面封膠部分是否符合設計標準（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分機加工避空）。

皮紋及噴砂是否達到客戶要求。

制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度是否為3-5度或皮紋越深斜度越大。

透明件撥模斜度是否比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。

有外觀要求的制品螺釘柱是否有防縮措施。

前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。

深度超過20mm的螺絲柱是否用司筒針。

螺絲柱如有倒角，相應司筒、鑲柱是否倒角。

制品壁厚是否均勻（0.15mm以內）。

筋的寬度是否為外觀面壁厚的60％以下（客戶要求除外）。

斜頂、滑塊上的鑲芯是否有可靠的固定方式，（螺絲緊定或有胚頭從背面插入）。

前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周是否斜面鎖緊或機加工避空。

透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取強脫結構。

模具材料包括型號和處理狀態是否按合同要求。

是否打上專用號、日期碼、材料號、標志、商標等字符。（日期碼按客戶要求，如無用標準件）。

透明件標識方向是否打印正確。

透明件前后模是否拋光至鏡面。

六、包裝

模具型腔是否噴防銹油。

滑動部件是否涂黃油。

澆口套進料口是否用黃油堵死。

模具是否安裝鎖模片，并且規格符合設計要求（三板模脫料板與后模固定）至少兩片。

模具產品圖紙、結構圖紙、水路圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書、裝箱單、電子文檔間否齊全。

模具外觀是否噴藍漆（客戶如有特殊要求，按合同及技術要求）。

制品是否有裝配結論。

制品是否存在表面缺陷、精細化問題。

備品、備件易損件是否齊全并附明細，有無供應商名稱。

是否有市場部放行單。

模具是否用薄膜包裝。

用木箱包裝是否用油漆噴上模具名稱、放置方向。

木箱是否固定牢靠。

其余見客戶特需BOM。

檢驗結論

合格[

]

不合格[

]

簽字：

日期：

質量中心/顧客服務部

意見/出廠原因：

簽字：

日期：

制造中心

意見：

簽字：

日期：

C3P中心

意見：

簽字：

日期：

市場中心

意見：

簽字：

日期：

顧客

意見：

簽字：

日期：

文檔內容僅供參考

第五篇：注塑模具驗收流程

注塑模具驗收流程

目的：

規范新模具及模具修改后的驗收操作，提高模具驗收的質量，使模具能盡快投入正常生產。

范圍：

適用于注塑模具和模具修改后的驗收。

職責 ：

技術部：

1)新產品：負責新產品（注塑模）開發，確保模具能正常投產，并協助分廠解決相關 技術問題，在模具投產期，必須確保產品結構合格，符合生產要求，確認合格后要求在實物樣簽名確認，并出相關技術文件指導分廠生產；

2)改模：根據分廠或客戶提出的改模建議，做出合理評估，對模具進行設計更改，完成后需對改模后的產品進行確認，合格后要求在實物樣簽名確認，并發相關技術文件指導分廠生產。

供應部：

1)對新開模具開發及改模模具進度進行跟蹤，負責信息交流及傳遞。

2)新開模具在調回配件分廠前，要求廠家首先提供產品尺寸檢測報告與實物樣交品質部 進檢檢測，完成后再交技術部與品質部（外觀組）確認，確認合格后負責人要求在實物上封上合格樣，沒有合格樣件及尺寸檢測報告不得交付。

3)對于需設計變更的注塑模具，外協模具廠需根據技術部設計變更要求，對模具進行更 改，改模合格后需提供改模后的樣件及尺寸報告技術部及品質部（外觀組）確認，確認合格后需在實物樣件上簽名確認，確認合格方可通知模具廠將模具調回配件分廠。

品質部：

1)對于新開發的產品進檢需根據技術部的最新產品圖紙對產品的尺寸進行檢測，并記錄 相關數據；

2)外觀組需根據供應商提供的產品，對其外觀進行確認，合格后要求在實物上簽名；

工藝部：

協助分廠解決生產過程中的工藝問題；

配件分廠：

1)負責接收符合移交條件的注塑模具；

2)對符合移交條件的注塑模進行試模驗證，驗證合格后送樣技術部及品質部重新確認 結構外觀，合格后負責人需在產品上簽名確認，分廠方可安排生產；

3)跟進新模具試模到驗收過程中的生產狀態，；

4)協助研發部與工藝部對新模具使用過程中產生的問題提供合理建議；

5)執行辦理新模具的移交驗收事項。

程序

新模具驗收流程：

1)A級客戶群，通常是指有指定產品驗證要求的客戶,模具制作完成、試模結束，樣品經 雙方確認后，合格后，封實物合格樣，配件分廠確認模具本身沒什么問題后，生產模數達20000模次后，配件分廠給予驗收，提供模具驗收單。

2)B級客戶群，通常是指客戶對產品對產品驗證無指定要求的，相關質量可按現有品質 要求確認，確認合格后，封封實物合格樣，配件分廠確認模具本身沒什么問題后，生產模數達20000模次后，配件分廠給予驗收，提供模具驗收單。

維修模具流程 ：

1)對于已經驗收后的模具，如因人為操作不當而損壞模具，原則上由使用方自行維修，當使用方無能力維修時，由使用方提出申請，委托供應商維修。

2)對于已經驗收后的模具，正常操作模具出現異?；驌p壞，由廠家負責維修。（以模具 驗收之日起3個月之內）

改模流程：

1)因客戶需求改變產品結構尺寸或分廠在使用時提出改變產品結構尺寸，由技術部評估 可行后，發改模單供應部，由供應部通知分廠，分廠回復供應部調模時間，再由供應部通知模具供應商安排拉模。

2)改模完成后，由配件分廠安排試模驗證，并送技術部評估確認，評估確認合格后，封 實物樣，并下發技術部文件指導分廠生產，分廠方可安排生產。試模流程：

模具試模前

公司內部模具按以下程序執行：

1)新模模具試模由模具制造廠提前3天通知配件分廠新產品工藝；

2)新產品工藝每周一發布下一周試模計劃，特殊情況另作安排，配件分廠生產科在收 到試模計劃后，要求安排機臺給予試模。

3)配件分在安排好機臺后提前一天通知模具廠，模具廠安排人員試模，新產品工藝做好 根進，并記錄相關問題。

外協制作模具按以下程序執行:

1)模具制作商在交付模具前，要求進行試模打樣，并提供相關尺寸檢測報告；

2)技術部首先對試模打樣的樣品進行相關尺寸進行核實，當結構尺寸檢測符合要求后，將產品交品質部并對外觀的進行檢測，如有必要還應做功能性測試；

3)在符合結構與外觀的前提下，模具制作商方可將模具寄回；寄回模具前，模具制作商 必須提前2-3天通知相關負責人，以便我們好提前做安排，模具到達公司后，配件分廠進行需在7個工作日完成試模等驗證工作。

試模后：

1)配件分廠及樣品交技術部，技術部就此次打樣的樣品進行初步外觀屬性及尺寸的判斷，如外觀屬性及尺寸基本符合產品標準或需要做其它相關測試，則填寫《樣品檢測單》；

2)對于新產品，如客戶要求送樣，配件分廠需重新提供產品于業務員，再提供樣件前首 先對產品進行自檢，在產品符合初步外觀、尺寸要求后，方能提供給業務員送樣。

試產 ：

1)對于新產品，由于訂單緊急，且模具還未進入試產階段或者產品外觀等仍然存在某些 輕微缺陷，配件分廠需送樣交品質評估確認，是否可以生產，確認結果后，新產品工藝應該第一時間通知各部門相關人員。生產結束后，配件分廠需通知供應部負責人，供應部安排模具制造商將模具拉回整改，并與模具制造商進行協商溝通，確認整改時間，要求在規定時間內對模具進行維修。

2)模具準備第一次試產時，模具制造商需安排技術人員現場跟進，當模具試產階段、出 現模具本身運行等問題時，模具制造商能更好的解決相關問題。試產結束后，現場工藝將模具試產相關情況記錄在《模具試制單》中，同時記錄工藝參數。

3)分廠在生產或二次加工存在難度或合格率較低情況下，分廠可拒絕生產，模具廠需第 一時間處理異常問題；

4)當質檢科及品質部對模具運行或產品質量判斷為不合格時，配件分廠工藝需組織品質 部、技術部、銷售部就產品的接受程度進行協商，判斷模具試產階段是否成功，若結果判定為不合格，模具供應商就要對模具相關問題進行整改，直到模具試產合格。