第一篇：沖壓模具驗收標準

1.目的

對來自于外部的物料、內部加工的部品以及總成后的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。2.范圍

適用于所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內部加工的部品。3．定義

來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。

過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。

最終檢驗：模具總成后的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。4．職責

4．1工程部負責相關檢驗數據的提供。

4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。4．3倉庫對采購物資質量負責，并配合質檢部做好來料檢驗工作。

4．4生產部協助做好過程檢驗，并確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。5．檢驗作業流程 5．1來料檢驗

5．1．1作業流程圖

5．1．2作業流程

5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認，確認無誤后將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識同時通知品管。

5．1．2．2質檢部接到報檢信息后對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標簽，倉管人員辦理入庫手續。

5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。

5．1．2．5采購擔當將不合格物料的信息反饋給供應商，無法采用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。

5．1．2．6如特別采用的物料要修整的，修整后須檢驗合格方能投入使用。5．2過程檢驗

5．2．1作業流程圖

5．2．2作業流程

5．2．2．1各工序作業者完工后進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。5．2．2．2 質檢部接到報檢信息后進行抽樣或全數檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進行標識，移交下一道工序。

5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。

5．2．2．5對于不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。

5．2．2．6特別采用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整后須檢驗合格方能投入使用。

5．3最終檢驗

5．3．1作業流程圖

5．3．2作業流程

5．3．2．1模具零部件制造完成后，鉗工擔當對各部件進行組裝、復合，實配合格后再進行總裝實配復模，并確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。

5．3．2．2總裝實配后質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作并提供試作報告。

5．3．2．3試模品出樣后，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。6．檢驗和試驗 6．1取樣

同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小于3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。6．2檢驗要求

6．2．1品管人員抽取樣本后，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。

6．2．2外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒。

6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，千分尺精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。

6．3檢驗內容

6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等）性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

外觀 表面外觀 目

視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般

無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要

功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要

使用功能 測

試 按規定測量其機械、電氣要求項目

尺寸 尺寸測量 卡

尺 符合規格要求 重要

包裝 包裝狀況 目

視 包裝無破損，標簽字跡清楚 一般 6．3．2模具部件類（含毛坯和成品）

性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

外觀 表面外觀 目

視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要

無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般

材質 供方檢測 目

視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要

硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C55C HRC<

25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~

45、SKD61淬火HRC>45）重要

加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要

性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

尺寸 尺寸 卡

尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量）重要

尺寸 千分尺/機床

3D值 三次元/機床 滿足造型數據要求

垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求

斜度 三次元/角度尺

適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm 沖裁模具

外觀

1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷

2、沖裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞

3、熱處理后的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，并清除氧化物

4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱

試模

1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM

2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象

3、沖孔、落料的漏料孔應保證暢通

6．4缺陷等極

6．4．1重要：性能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。

6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。6．5特別采用

屬下述情況，不滿足規定要求但不影響性能的，可特別采用。

a.部件尺寸超差，但實配后符合要求的可特采（產品面間隙不得大于0.03mm）。b.經重新加工或修補后，能達到要求的可特采。c.有缺陷但與客戶溝通后能接受的可特采。6．6免檢

要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的項目經主管人員同意后免于檢查。6．7緊急放行

生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。7．相關記錄

《不合格報告書》

《模具電極檢驗記錄》

《模具自檢表》

《出入庫檢驗記錄表》

《模架檢驗記錄》

《質量異常糾正措施單》

批 準

審 核

編 制

日 期

日 期

日 期

第二篇：模具驗收標準

一．

成型產品外觀、尺寸、配合。

1.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8.產品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二．模具外觀。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應伸出模架表面

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50

mm。

14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

四．頂出、復位、抽插芯、取件。

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。

5.頂出距離應用限位塊進行限位。

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。

10.滑塊寬度超過150

mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并開制油槽。

11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

22.導套底部應開制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

五．冷卻加熱系統。

1.冷卻或加熱系統應充分暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。

3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應采用集中送水、方式。

六．澆注系統。

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3

mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3

mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

七．成型部分、分型面、排氣槽。

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1

mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。

18.深度超過20

mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下。

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

八．注塑生產工藝。

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

九．包裝、運輸。

1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。

2.滑動部件應涂潤滑油。

3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4.模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱

6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入；

7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

第三篇：沖壓模具課程設計

前言

沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓模具在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓模具是沖壓生產必不可少的工藝裝備，是技術密集型產品。沖壓件的質量、生產效率以及生產成本等，與模具設計和制造有直接關系。模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志之一，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。

我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這些主要表現在飛行器鈑金件、高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在模具國產化進程中前進了一大步，但在制造質量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達到國際水平。

因此我們在學習完《飛機鈑金成形原理和工藝》等模具相關基礎課程后，安排了模具設計課程設計，以幫助我們掌握模具設計的過程，為以后參加工作打下基礎。

設計內容

一、零件的工藝性分析

圖1 零件圖

1）零件的尺寸精度分析 如圖1所示零件圖，該零件外形尺寸為R11，19；內孔尺寸為R3，6，均未標注公差，公差等級選用IT14級，則用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求。

2）零件結構工藝性分析 零件形狀簡單，適合沖裁成形。

3）制件材料分析 制件材料為45鋼，抗剪強度為432～549Mpa，抗拉強度為540～685Mpa，伸長率為16%。適合沖壓成形。

綜合以上分析，得到最終結論:該制件可以用沖壓生產的方式進行生產。但有幾點應注意：

1）孔與零件左邊緣最近處僅為2mm，在設計模具是應加以注意。2）制件較小，從安全方面考慮，要采取適當的取件方式。

3）有一定批量，應重視模具材料和結構的選擇，保證一定的模具壽命。

二、工藝方案的確定

由零件圖可知，該制件需落料和沖孔兩種沖壓工藝，設計模具時可有以下三種方案：

方案一：先落料，再沖孔，采用單工序模生產。方案二：沖孔、落料連續沖壓，采用級進模生產。方案三：落料和沖孔復合沖壓，采用復合模生產。方案一采用單工序模生產，模具結構簡單，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，生產效率較低，難以滿足零件年產20萬件的需求，而且要考慮第二套模具中工序件的定位問題，操作不便。

方案二采用級進模生產，可有效地提高生產效率，但連續模制造和設計難度大，費用高，用于生產該制件達不到經濟性要求。

方案三采用復合模生產，亦有很高的生產效率，復合模能在壓力機一次行程內，完成落料、沖孔兩道工序，所沖壓的工件精度較高，不受送料誤差影響，能較好的滿足該制件內孔與外形同心的要求。

通過對比，故采用方案三，比較適合該零件。

三、模具結構形式的確定

（一）模具類型及卸料方式分析

因制件材料較薄，為了保證制件的平整度，所以采用正裝式復合模，即凸凹模安裝在上模，這樣，從模柄中穿入導桿可以直接把嵌在凸凹模里的廢料從刃口中打下，卡在凸凹模凸模刃口上的材料可以用彈性卸料板卸料；沖孔凸模與落料凹模安裝于下模，用頂件器帶動卸料板頂出制件。

（二）模具定位方式分析

在模具設計中，拋棄了傳統的銷釘定位，而是把凸凹模和凹模分別在上、下模座定位，上、下模座的定位沉臺在制造時是和導柱、導套固定在一起加工完成的，這樣保證了上、下模工作零件的同軸度，從而達到保證零件尺寸精度的目的。同時沒有使用銷釘，也使模具的維修方便了很多，即使多次拆卸也能保證零件的精度不變。

四、工藝設計與計算

（一）制件排樣與材料利用率計算

采用單排直排有廢料排樣，如圖2所示。

由文獻【1】表3-17查得制件間搭邊值a=0.8mm，側搭邊值a1=1mm,則送料步距L=19+0.8=19.8；條料寬度B=22+1+1=24；經計算制件面積S=284.73mm2，一個步距的材料利用率為：

η=S/(BL)×100%=284.73/(24 ×19.8)×100%=59.92%

圖2 排樣圖

由文獻【2】表4-1冷軋鋼板的尺寸，選板料規格為1200mm×600mm×1mm，剪裁條料時采用橫裁法，于是條料尺寸為24mm×600mm。

每板條料數n1=1200/24=50(條)；

每條制件數n2=(600-0.8×2)/19.8=30(件)； 每塊板制件數n3= n1×n2=50×30=1500(件)材料總利用率η=1500×284.73/（1200×600）=59.3﹪

（二）沖壓力的計算

沖裁力可按以下公式[1]計算：

F=KLtτ

kp，式中：t—材料厚度（mm）； L—沖裁件周長（mm）；τ已知K=1.3, t=1 mm；查文獻【2】表4-12得τ

kp

kp

--材料抗剪強度（Mpa）。

kp

=432～549，取τ=500；經計算得外形周長L1=67.57mm，內孔周長L2=30.85mm。所以

落料沖裁力 F1= KL1tτ沖孔沖裁力 F2= KL2tτ

kp

=1.3×67.57×500×1=43.92kN =1.3×30.85×500×1=20.05 kN

kp推件力和卸料力可用以下經驗公式[ 1]進行估算：

F推件=nK推F F卸料=K卸F 式中：F—沖裁力；n為同時卡塞在凹模內的零件數，一般為3～5；K推—推件力系數；K卸—卸料力系數。查文獻【1】表3-15得，K推=0.055，K卸=0.04～0.05，所以

F卸料=K卸F1=0.04×43.92=1.7568 kN F推件=nK推F2=5×0.055×20.05=5.51 kN 由于該制件模具采用彈性卸料裝置，所以總沖壓力的計算公式為： F總= F1+F2+F卸料+F推件=43.92+20.05+1.7568+5.51=71.24 kN(三)初選壓力機

根據總壓力71.24 kN,查文獻【2】表4-33開式壓力機的主要技術參數，初選壓力機型號規格為J23-10，其主要參數如下：

公稱壓力：100 kN 滑塊行程：45mm 最大閉合高度：180mm 最大裝模高度：145mm 工作臺尺寸：370mm×240mm 模柄孔尺寸：?30mm×55mm(四）計算壓力中心

該制件圖形較規則，上下對稱，故采用解析法求壓力中心較為方便。建立如下圖所示坐標系。

1x

設壓力中心為（x0,y0）,因為上下對稱，所以y0=0，只需求x0，又因為內孔為軸對稱圖形，所以只需考慮外形。經計算得L1=15.1mm,L2=52.47mm,x2=3.165, x1=-8。根據合力矩定理得

所以，壓力中心為（0.72，0）。

（五）計算凸凹模刃口尺寸

本制件形狀簡單，可按分別加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp和δp必須滿足不等式[ 1]：

δp+δd≤Zmax-Zmin。

根據制件的材料和厚度,由文獻【3】表2-14 汽車、拖拉機等行業沖裁模初始雙邊間隙值，查得 ：

Zmax=0.140mm,Zmin=0.100mm；

根據制件的基本尺寸和厚度，由文獻【3】表2-19 汽車、拖拉機等行業簡單形狀制件凸、凹模的制造偏差，查得：

落料部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 沖孔部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 驗證制造偏差是否合格：

δp+δd =0.02+0.02=0.04 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04 所以，δp+δd=Zmax-Zmin=0.04，合格，可以采用該公差值。

由于零件圖未注公差，為了降低工作難度，所以在實際生產中按照IT14等級確定制件各尺寸公差，查文獻【3】附錄一 標準公差數值和表2-17 磨損系數x得：

落料部分：尺寸R11，公差為0.43mm，取x=0.5；

尺寸19，公差為0.52mm，取x=0.5；

沖孔部分：尺寸R3 ,公差為0.25mm，取x=0.5；

尺寸6，公差為0.3mm，取x=0.75。

1）落料 尺寸R

Dd=(Dmax-xΔ

=(11.215-0.5×0.43=

Dp=(Dd-Zmin=(11-0.100= 尺寸 Dd=(Dmax-xΔ=(19.26-0.5×0.52=

Dp=(Dd-Zmin=(19-0.100=

2)沖孔 尺寸R dp=(dmin+xΔ=(2.875+0.5×0.25=

dd=(dp+ Zmin=(3+0.100=

尺寸 dp=(dmin+xΔ=(5.85+0.75×0.3=

dd=(dp+ Zmin

五、模具結構設計

（一）凹模設計

=(6.075+0.100=

因制件形狀簡單，輪廓近似圓形，且總體尺寸不大，選用整體式圓形凹模較為合理。因制件精度較低，厚度較小，由文獻【2】表3-5 冷沖模工作零件的材料及熱處理要求，選用9Mn2V為凹模材料。

1)確定凹模厚度H值:由凹模厚度經驗公式[4]估算：

H=K1K

2式中，F—沖裁力，N；K1—凹模材料修正系數，合金鋼取1，碳素鋼取1.3；K2—凹模刃口周邊長度修正系數。

本例中沖裁力F=43.92kN；凹模材料為合金鋼，故K1取1；凹模刃口周邊長度為67.57mm，查文獻【4】表3-34凹模刃口周邊長度修正系數，得K2=1.12，所以

H=K1K2

=1×1.12×

=19.06mm 2)確定凹模周界尺寸D：根據條料寬度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文獻【4】表3-33，查得凹模孔壁厚c=22mm。所以 D=2R+2c=22+266mm 由文獻【2】表5-45 圓形凹模板尺寸，可查到較為靠近凹模周界尺寸為63mm×20mm，故凹模周界尺寸取為63mm×20mm。其結構圖如圖3所示。

圖3 凹模

（二）其他沖模零件設計

據以上確定的凹模周界尺寸，查文獻【2】表5-5 復合模圓形厚凹模典型組合尺寸，可得其他沖模零件的數量、尺寸及主要參數。

1)卸料板 標準編號JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×8mm,結構圖如圖4所示。

圖4卸料板

2)凸凹模固定板 標準編號JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×12mm，結構圖如圖5所示。

圖5凸凹模固定板

3)頂件塊 非標準件，尺寸根據凸、凹模尺寸確定，結構圖如圖6所示。

圖6頂件塊

4）凸凹模

凸凹模采用直通式結構，固定部分簡化為圓形，因采用彈壓卸料，所以凸凹 模長度按下式[6]計算

L=h1+h2+t+h 式中，h1—凸凹模固定板厚度，mm；h2—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；h—增加長度。它包括凸凹模修磨量、凸凹模進入凹模的深度（0.5～1mm）、凸凹模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10～20mm。

本例中，h1=12mm，h2=8mm，t=1mm，h取14mm，所以凸凹模長度 L=h1+h2+t+h=12+8+1+14=35mm

凸凹模結構圖如圖7所示。

圖7 凸凹模 5)凸模

凸模亦采用直通式，固定部分簡化成圓形，長度L=19.5mm,其結構圖如圖8所示。

圖8 凸模

（三）選擇模架

由凹模周界尺寸63mm×20mm及模架閉合高度110mm，查文獻【2】表5-8滑動導向后側導柱模架規格，選用后側導柱模座,其主要參數如下：

上模座 63mm×63mm×25mm(GB/T2855.5-1990)； 下模座 63 mm×63mm×30mm(GB/T2855.6-1990)； 導柱 16mm×110mm×30mm(GB/T2861.2-1990)； 導套 16mm×50mm×23mm(GB/T2861.6-1990)。模架具體結構尺寸，參照文獻【5】表4-6后側導向模柱、表3-38導柱和表3-39導套設計。

（四）模柄設計

本例采用凸緣模柄，尺寸與模柄孔配做。

六、校核壓力機安裝尺寸

模座外形尺寸為63mm×63mm，閉合高度為110mm，J23-10型壓力機工作臺尺寸為370mm×240mm，最大閉合高度為180mm，故此壓力機能滿足要求。

七、繪制裝配圖

圖9 裝配圖

結束語

鈑金沖壓成形課程設計是我們在大學期間的一門重要課程，是對我們將理論應用于實踐能力的考核。通過這次課程設計我加深了對沖壓成形的理解，掌握了模具設計的基本方法，很好地鞏固了以前所學的知識，相信對我將來從事工作將有很大幫助。在本設計過程中，各位老師和同學們給予我大量的指導和幫助，在此表示衷心的感謝。

由于個人水平有限，在設計中難免出現錯誤和不足，還請老師批評指正。

致謝

經過兩周的忙碌和工作，本次課程設計終于完成了，作為一個本科生的課程設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有老師的督促指導，以及一起工作的同學們的幫助，想要完成這個設計是很難的。

在這里首先要感謝郭拉鳳和張春元老師。他們平日里工作繁多，但在我做課程設計的整個過程中都給予了我悉心的指導。我的裝配圖較為復雜，但是郭老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩老師的專業水平外，他們嚴謹的治學態度和科學的研究精神也是我學習的榜樣，并將對我今后的學習和工作產生積極影響。

其次要感謝和我一起作課程設計的謝現龍同學，在本次設計中他給了我極大的幫助。

然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次課程設計才會順利完成。

參考文獻

【1】翟平.飛機鈑金成形原理與工藝.西安：西北工業大學出版社，1995 【2】史鐵梁.模具設計指導.北京: 機械工業出版社，2006 【3】孫京杰.沖壓模具設計與制造實訓教程.北京：化學工業出版社，2009 【4】康俊遠.沖壓成型技術.北京:北京理工大學出版社.2008 【5】王立人.沖壓模設計指導.北京:北京理工大學出版社.2009 【6】李奇涵.沖壓成形工藝與模具設計.北京：科學出版社，2007

第四篇：沖壓模具論文

引言

在目前激烈的市場競爭中，產品投入市場的遲早往往是成敗的關鍵。模具是高質量、高效率的產品生產工具，模具開發周期占整個產品開發周期的主要部分。因此客戶對模具開發周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質量和價格。因此，如何在保證質量、控制成本的前提下縮短模具開發周期是值得認真考慮的問題。

模具開發周期包括模具設計、制造、裝配與試模等階段。所階段出現的問題都會對整個開發周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。筆者認為，人的因素及設計質量就是這樣的因素。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設計等管理上及技術上的措施，以提高員工積極性并改善設計質量，最終目的是在保證質量、成本目標的前提下縮短模具開發周期。

1模具開發的項目管理實施方法

項目管理是一種為了在確定的時間范圍內，完成一個既定的項目，通過一定的方式合理地組織有關人員，并有效地管理項目中的所有資源（人員、設備等）與數據，控制項目進度的系統管理方法。

模具之間存在著復雜的約束關系，并且每套模具的開發涉及到較多種崗位、多種設備。因此需要有負責人保證所需生產資源在模具開發過程中能及時到位，因此需要實施項目負責制。另外，項目負責制的實施還便于個人工作考核，有利于調動員工積極性。

模具廠有沖模工程部與塑模工程部。沖模工程部管轄四個項目組，塑模工程部為三個。模具任務分配方式以競標為主，必要時協商分配。每個項目組設有一個項目經理、約兩個設計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數據編程人員。而其它的各種生產設備及操作員的調度由生產部的調度員統籌安排。如果項目組之間有資源需求的沖突而調度員不能解決時由廠領導仲裁。

廠內員工可通過競職方式擔任項目經理，選拔項目經理有三項標準：（1）了解模具開發的所有工序內容；（2）熟悉模具開發過程中的常見問題及解決方法；（3）有較強的判斷和決策能力，善于管理和用人。

項目管理的內容之一就是要確定項目經理應擔負的職責。本廠項目經理的職責有：（1）負責組織項目組在廠內競標、承接新項目；（2）負責與客戶交涉，包括確定產品細節、接受客戶修改產品設計的要求、反映需要與客戶協商才能解決的問題；（3）檢查產品的工藝性，如果產品工藝性存在問題，則向客戶反饋；（4）制定具體的項目進度計劃；（5）負責對承接項目的全過程、全方位的質量控制、進度跟蹤及內外協調工作；（6）負責完成組內評審及對重大方案、特殊結構、特殊用途的模具的會審；（7）負責組內成員的工作分配、培訓及考核；（8）對組內成員的過失行為負責；（9）負責在組內開展 “四新”技術的應用與技術攻關項目的立項、組織、實施等各項工作；（10）及時解決新模具在維修期內的各項整改及維修。

廠領導根據項目完成的時間、質量與成本考核項目經理。然后由項目經理考核項目組內員工，使責、權、利落實到每一位員工，有效調動了員工積極性并顯著減少以前反復出現的問題。模具開發的并行工程實施方案

并行工程是縮短產品開發周期、提高質量與降低成本的有效方法。實施并行工程有助于提高產品設計、制造、裝配等多個環節的質量。并行工程的核心是面向制造與裝配的設計（DFMA）[1]。在模具開發中實施并行工程就是要進行產品及模具的可制造性與可裝配性檢查。

筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。IMAN是基于統一數據庫的PDM系統，基于IMAN集成各種CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型實現了設計過程的集成。基于統一的產品三維特征模型，設計員利用CAD工具進行模具設計；工藝師利用CAM功能進行數控編程及CAPP進行工藝設計；審核者利用CAE功能進行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進行可制造性與可裝配性分析。以上工作可以幾乎同時進行，而且保證了產品及模具的相關尺寸的統一與安全。這就使審查時重點檢查模具的方案和結構。基于統一數據庫，各種職能的人可以看到感興趣的某側面的信息。

DFMA工具的開發是并行工程的工作重點之一。在以往的DFMA方法研究與系統實現中[2]，DFMA工具被動地對CAD輸出的產品特征進行評價，而不能在CAD系統產生具體產品特征前即在概念設計階段加以指導，使CAD系統要經過多次設計―檢查―再設計循環才能求得滿意解。為此科龍模具廠開發了集成CAD系統的DFMA工具。DFMA的工作過程可分兩個階段。第一階段是，DFMA輸出概念設計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數量；第二階段是，而CAD系統輸出設計特征模型，經過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進行可制造性與可裝配性分析。通過這種途徑使DFMA知識庫得到盡早利用，為缺乏知識的CAD系統把握方向。

通過對產品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續工序可能遇到的困難，大大減少出現缺陷和返工的可能性。模具的模塊化設計方法與系統研究

縮短設計周期并提高設計質量是縮短整個模具開發周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產品零部件在結構及功能上的相似性，而實現產品的標準化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產品設計時間并提高設計質量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。

3.1模具模塊化設計的特點

模具的零部件在結構或功能上具有一定的相似性，因而有采用模塊化設計方法的條件，但目前模具設計中應用模塊化設計方法的研究報道還很少見。與其它種類的機械產品相比，模具的模塊化有幾項明顯特點。

3.1.1模具零件的空間交錯問題

模具零件在三維空間上相互交錯，因此難于保證模塊組合后沒有發生空間干涉；難于清晰地進行模塊劃分。

筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結構與功能劃分相結合。模塊劃分就是部件劃分并抽取共性過程。結構相對獨立的部件按結構進行劃分，設計出所謂的結構模塊；而在空間上離散或結構變化大的部件則按功能劃分，設計出所謂的功能模塊。這樣劃分并進行相應的程序開發后，結構模塊的結構可由結構參數為主，功能參數為輔簡單求得；而對于功能模塊，可由功能參數為主，結構參數為輔出發進行推理，在多種多樣的結構形式中做出抉擇。

3.1.2 凸凹模及某些零部件外形無法預見

某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產品決定因而無法在模塊設計時預見到，所以只能按常見形狀設計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執行某一功能，但它們的空間布置難尋規律與共性，因此即使按功能劃分也不能產生模塊。

筆者認為，模塊化是部件級的標準化，而零件標準化可視為零件級的模塊化。兩個級別上的標準化是互相配合的。因此，要開發零件庫并納入模塊庫，以彌補模塊覆蓋不全的缺憾。當零件必須逐個構造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。

3.1.3 模具類型與結構變化多

模具可有不同的工序性質，如落料、沖孔等；有不同的組合方式，如簡單模、連續模等；還有不同的結構形式，種類極其繁多。因此，必須找到適當途徑，使較少的模塊能組合出多種多樣模具。

為此，筆者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三維軟件）的參數化設計功能及用戶自定義特征功能的基礎上進行二次開發，使模塊具有較大“可塑性”，能根據不同的輸入參數可產生較大的結構變化；（2）分層次設計模塊。用戶可調用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標。使用小模塊有靈活多變的優點，但效率低，使用大模塊則相反。

3.2 模具模塊化設計的實施

為了實施模塊化設計，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發，開發出一套模具模塊化CAD系統。系統分兩大部分：模塊庫與模塊庫管理系統。

3.2.1 模塊庫的建立

模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構造特征模型和用戶自定義特征的生成。標準零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標準零件的定義只需進行后兩步驟。

模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統的功能、性能和成本[3]。每一類產品的模塊劃分都必須經過技術調研并反復論證才能得出劃分結果。對于模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊；而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。

模塊設計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數：可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用戶自定義特征文件（以gph為后綴的文件）后按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。

3.2.2 模塊庫管理系統開發

系統通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數。通過這種途徑實現模塊“可塑性”目標。

在結構選擇推理中，系統接受用戶輸入的模塊名稱、模塊的功能參數和結構參數，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱。在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數、精度、材料特征及裝配關系的定義。

在自動建模推理中，系統利用輸入的尺寸參數、精度特征、材料特征與裝配關系定義，驅動用戶自定義特征模型，動態地、自動地將模塊特征模型構造出來并自動裝配。自動建模函數運用C語言與Pro/E的二次開發工具Pro/TOOLKIT開發而成。UDFs的生成方法及參數驅動實現自動建模的程序見參考文獻[4]。

通過模塊的調用可迅速完成模具設計。這個系統在本廠應用后了模具設計周期明顯縮短。由于在模塊設計時認真考慮了模塊的質量，因而對模具的質量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統具有可擴充性。總結

由于采取了上述措施，科龍集團某一新品種空調的模具從設計到驗收只需三個月就完成了，按可比工作量計算，開發周期比以前縮短了約1/4，而且模具質量和成本都有所改善，明顯增強企業競爭力。

第五篇：注塑模具驗收標準2

一、成型產品外觀、尺寸、配合

1.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.變型：一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8.產品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。4.冷卻水嘴不應伸出模架表面。

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三、模具材料和硬度 1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

四、頂出、復位、抽插芯、取件

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。5.頂出距離應用限位塊進行限位。

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。22.導套底部應開制排氣口。23.定位銷安裝不能有間隙。

五、冷卻、加熱系統

1.冷卻或加熱系統應充分暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。6.前后模應采用集中送水、方式。

六、澆注系統

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。9.拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

七、熱流道系統

1.熱流道接線布局應合理，便于檢修，接線號應一一對應。2.熱流道應進行安全測試，對地絕緣電阻大于2MW。3.溫控柜及熱噴嘴，熱流道應采用標準件。

4.主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。

6.應采用J型熱電偶，并且與溫控表匹配。

7.每一組加熱元件應有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。8.噴咀應符合設計要求。

9.熱流道應有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。10.熱流道與模板之間應有隔熱墊。

11.溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差應小于±5°C，并且控溫靈敏。12.型腔與噴咀安裝孔應穿通。

13.熱流道接線應捆扎，并且用壓板蓋住。14.有兩個同樣規格的插座，應有明確標記。15.控制線應有護套，無損壞。16.溫控柜結構可靠，螺絲無松動。

17.插座安裝在電木板上，不能超出模板最大尺寸。18.電線不許露在模具外面。19.熱流道或模板所有與電線接觸的地方應有圓角過渡。20.在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現象。21.所有接線應正確連接，絕緣性能良好。

22.在模板裝上夾緊后，所有線路應用萬用表再次檢查。

八、成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。2.鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1 mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。9.筋位頂出應順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下 21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

九、注塑生產工藝

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

十、包裝、運輸 1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。2.滑動部件應涂潤滑油。

3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4.模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。

6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入； 7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。