第一篇：沖壓模具課程設計說明書(參考)

江蘇省自學考試

《沖壓工藝與模具設計》

課程設計計算書

設計題目 學生姓名 準考證號 指導老師 成績評定

周 忠 旺

南京工程學院 二〇一三年 月

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

目 錄

前言

1.設計題目 …………………………………………………………………………………1 2.沖壓件工藝分析與計算 2.1 2.2 3.模具結構方案設計與計算 3.1 3.2 4.模具主要零件設計 4.1 4.2 5.裝配總圖的設計與繪制

5.1 5.2 6.課程設計總結 7.主要參考資料 8.附件（圖紙）

（以上目錄供參考，可以自動生成目錄，最多到三級目錄）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

前 言

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

拖拉機連接板落料模的設計

（小三號黑體，居中，空一行）

1.設計題目（黑體，四號）

1.1 xxx（二級標題，黑體，小四號）

（正文內容，宋體小四號，行間距1.5倍，以下同）

1.2

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

2.沖壓件工藝性分析與計算

2.1分析沖壓件工藝性

2.2工藝計算及設計

2.2.1 排樣的選擇與條料寬度的計算 2.2.2 拉深工序尺寸計算（如果有此工序）2.2.3 其他工藝尺寸計算

2.3確定沖壓工藝方案 2.3.1 沖壓工序分析 2.3.2 工藝方案的擬定 2.3.3 工藝方案的比較 2.3.4 工藝方案的確定 2.4 工藝文件

（包含沖壓工藝卡和沖壓工序卡，需作為工藝文件提交檢查）

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

3.模具結構方案設計與計算

3.1模具結構方案確定與分析

3.2沖壓力計算

（包含沖裁力、彎曲力、拉深力、壓邊力、卸料力、頂件力等）

3.3沖壓設備的選擇

3.4卸料機構的設計與計算

3.5推件機構的設計（如有）

3.6壓邊裝置設計（如有）

3.7頂件機構的設計（如有）

3.8 模架的選用（或設計）

（以上條目僅供參考，可以根據所設計模具進行調整）

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

5.設計并繪制裝配總圖

5.1模具裝配總圖的設計

5.2 模具結構介紹

5.3模具主要零件名稱及材料

5.4模具工作原理

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

6.課程設計總結

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

7.主要參考資料

[1]賈俐俐.沖壓工藝與模具設計[M].北京：人民郵電出版社，2009年版 [2] [3]

（6-10個參考資料）

（另起一頁）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

8．附件

1）xxxx沖壓工藝卡； 2）xxxx沖壓工序卡； 3）xxxx模具的裝配圖； 4）xxxx零件圖 5）6）

南京工程學院《沖壓工藝及模具設計》課程設計

排版說明：

1.頁面設置：統一用A4紙打印，頁面設置頁邊距上2.8cm，下2.5cm，左右各2.5cm，裝訂線位置選擇左側。正文頁腳注上頁碼，頁碼格式為阿拉伯數字，居右。

2.正文部分：標題四號宋體加粗；正文內容，小四號宋體，所有內容字間距為標準字間距，1.5倍行距；

課程設計工作量要求;1.論文總頁碼不少于25頁（不含附件）； 2.裝配總圖1張（A0或A1圖紙一張）； 3.主要零件圖紙不少于4張（越多越好）；

4.工藝文件（沖壓工藝卡片和沖壓工序卡片）1套； 5.提供打印稿和電子稿；

第二篇：沖壓模具課程設計

前言

沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓模具在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓模具是沖壓生產必不可少的工藝裝備，是技術密集型產品。沖壓件的質量、生產效率以及生產成本等，與模具設計和制造有直接關系。模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志之一，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。

我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這些主要表現在飛行器鈑金件、高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在模具國產化進程中前進了一大步，但在制造質量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達到國際水平。

因此我們在學習完《飛機鈑金成形原理和工藝》等模具相關基礎課程后，安排了模具設計課程設計，以幫助我們掌握模具設計的過程，為以后參加工作打下基礎。

設計內容

一、零件的工藝性分析

圖1 零件圖

1）零件的尺寸精度分析 如圖1所示零件圖，該零件外形尺寸為R11，19；內孔尺寸為R3，6，均未標注公差，公差等級選用IT14級，則用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求。

2）零件結構工藝性分析 零件形狀簡單，適合沖裁成形。

3）制件材料分析 制件材料為45鋼，抗剪強度為432～549Mpa，抗拉強度為540～685Mpa，伸長率為16%。適合沖壓成形。

綜合以上分析，得到最終結論:該制件可以用沖壓生產的方式進行生產。但有幾點應注意：

1）孔與零件左邊緣最近處僅為2mm，在設計模具是應加以注意。2）制件較小，從安全方面考慮，要采取適當的取件方式。

3）有一定批量，應重視模具材料和結構的選擇，保證一定的模具壽命。

二、工藝方案的確定

由零件圖可知，該制件需落料和沖孔兩種沖壓工藝，設計模具時可有以下三種方案：

方案一：先落料，再沖孔，采用單工序模生產。方案二：沖孔、落料連續沖壓，采用級進模生產。方案三：落料和沖孔復合沖壓，采用復合模生產。方案一采用單工序模生產，模具結構簡單，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，生產效率較低，難以滿足零件年產20萬件的需求，而且要考慮第二套模具中工序件的定位問題，操作不便。

方案二采用級進模生產，可有效地提高生產效率，但連續模制造和設計難度大，費用高，用于生產該制件達不到經濟性要求。

方案三采用復合模生產，亦有很高的生產效率，復合模能在壓力機一次行程內，完成落料、沖孔兩道工序，所沖壓的工件精度較高，不受送料誤差影響，能較好的滿足該制件內孔與外形同心的要求。

通過對比，故采用方案三，比較適合該零件。

三、模具結構形式的確定

（一）模具類型及卸料方式分析

因制件材料較薄，為了保證制件的平整度，所以采用正裝式復合模，即凸凹模安裝在上模，這樣，從模柄中穿入導桿可以直接把嵌在凸凹模里的廢料從刃口中打下，卡在凸凹模凸模刃口上的材料可以用彈性卸料板卸料；沖孔凸模與落料凹模安裝于下模，用頂件器帶動卸料板頂出制件。

（二）模具定位方式分析

在模具設計中，拋棄了傳統的銷釘定位，而是把凸凹模和凹模分別在上、下模座定位，上、下模座的定位沉臺在制造時是和導柱、導套固定在一起加工完成的，這樣保證了上、下模工作零件的同軸度，從而達到保證零件尺寸精度的目的。同時沒有使用銷釘，也使模具的維修方便了很多，即使多次拆卸也能保證零件的精度不變。

四、工藝設計與計算

（一）制件排樣與材料利用率計算

采用單排直排有廢料排樣，如圖2所示。

由文獻【1】表3-17查得制件間搭邊值a=0.8mm，側搭邊值a1=1mm,則送料步距L=19+0.8=19.8；條料寬度B=22+1+1=24；經計算制件面積S=284.73mm2，一個步距的材料利用率為：

η=S/(BL)×100%=284.73/(24 ×19.8)×100%=59.92%

圖2 排樣圖

由文獻【2】表4-1冷軋鋼板的尺寸，選板料規格為1200mm×600mm×1mm，剪裁條料時采用橫裁法，于是條料尺寸為24mm×600mm。

每板條料數n1=1200/24=50(條)；

每條制件數n2=(600-0.8×2)/19.8=30(件)； 每塊板制件數n3= n1×n2=50×30=1500(件)材料總利用率η=1500×284.73/（1200×600）=59.3﹪

（二）沖壓力的計算

沖裁力可按以下公式[1]計算：

F=KLtτ

kp，式中：t—材料厚度（mm）； L—沖裁件周長（mm）；τ已知K=1.3, t=1 mm；查文獻【2】表4-12得τ

kp

kp

--材料抗剪強度（Mpa）。

kp

=432～549，取τ=500；經計算得外形周長L1=67.57mm，內孔周長L2=30.85mm。所以

落料沖裁力 F1= KL1tτ沖孔沖裁力 F2= KL2tτ

kp

=1.3×67.57×500×1=43.92kN =1.3×30.85×500×1=20.05 kN

kp推件力和卸料力可用以下經驗公式[ 1]進行估算：

F推件=nK推F F卸料=K卸F 式中：F—沖裁力；n為同時卡塞在凹模內的零件數，一般為3～5；K推—推件力系數；K卸—卸料力系數。查文獻【1】表3-15得，K推=0.055，K卸=0.04～0.05，所以

F卸料=K卸F1=0.04×43.92=1.7568 kN F推件=nK推F2=5×0.055×20.05=5.51 kN 由于該制件模具采用彈性卸料裝置，所以總沖壓力的計算公式為： F總= F1+F2+F卸料+F推件=43.92+20.05+1.7568+5.51=71.24 kN(三)初選壓力機

根據總壓力71.24 kN,查文獻【2】表4-33開式壓力機的主要技術參數，初選壓力機型號規格為J23-10，其主要參數如下：

公稱壓力：100 kN 滑塊行程：45mm 最大閉合高度：180mm 最大裝模高度：145mm 工作臺尺寸：370mm×240mm 模柄孔尺寸：?30mm×55mm(四）計算壓力中心

該制件圖形較規則，上下對稱，故采用解析法求壓力中心較為方便。建立如下圖所示坐標系。

1x

設壓力中心為（x0,y0）,因為上下對稱，所以y0=0，只需求x0，又因為內孔為軸對稱圖形，所以只需考慮外形。經計算得L1=15.1mm,L2=52.47mm,x2=3.165, x1=-8。根據合力矩定理得

所以，壓力中心為（0.72，0）。

（五）計算凸凹模刃口尺寸

本制件形狀簡單，可按分別加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp和δp必須滿足不等式[ 1]：

δp+δd≤Zmax-Zmin。

根據制件的材料和厚度,由文獻【3】表2-14 汽車、拖拉機等行業沖裁模初始雙邊間隙值，查得 ：

Zmax=0.140mm,Zmin=0.100mm；

根據制件的基本尺寸和厚度，由文獻【3】表2-19 汽車、拖拉機等行業簡單形狀制件凸、凹模的制造偏差，查得：

落料部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 沖孔部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 驗證制造偏差是否合格：

δp+δd =0.02+0.02=0.04 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04 所以，δp+δd=Zmax-Zmin=0.04，合格，可以采用該公差值。

由于零件圖未注公差，為了降低工作難度，所以在實際生產中按照IT14等級確定制件各尺寸公差，查文獻【3】附錄一 標準公差數值和表2-17 磨損系數x得：

落料部分：尺寸R11，公差為0.43mm，取x=0.5；

尺寸19，公差為0.52mm，取x=0.5；

沖孔部分：尺寸R3 ,公差為0.25mm，取x=0.5；

尺寸6，公差為0.3mm，取x=0.75。

1）落料 尺寸R

Dd=(Dmax-xΔ

=(11.215-0.5×0.43=

Dp=(Dd-Zmin=(11-0.100= 尺寸 Dd=(Dmax-xΔ=(19.26-0.5×0.52=

Dp=(Dd-Zmin=(19-0.100=

2)沖孔 尺寸R dp=(dmin+xΔ=(2.875+0.5×0.25=

dd=(dp+ Zmin=(3+0.100=

尺寸 dp=(dmin+xΔ=(5.85+0.75×0.3=

dd=(dp+ Zmin

五、模具結構設計

（一）凹模設計

=(6.075+0.100=

因制件形狀簡單，輪廓近似圓形，且總體尺寸不大，選用整體式圓形凹模較為合理。因制件精度較低，厚度較小，由文獻【2】表3-5 冷沖模工作零件的材料及熱處理要求，選用9Mn2V為凹模材料。

1)確定凹模厚度H值:由凹模厚度經驗公式[4]估算：

H=K1K

2式中，F—沖裁力，N；K1—凹模材料修正系數，合金鋼取1，碳素鋼取1.3；K2—凹模刃口周邊長度修正系數。

本例中沖裁力F=43.92kN；凹模材料為合金鋼，故K1取1；凹模刃口周邊長度為67.57mm，查文獻【4】表3-34凹模刃口周邊長度修正系數，得K2=1.12，所以

H=K1K2

=1×1.12×

=19.06mm 2)確定凹模周界尺寸D：根據條料寬度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文獻【4】表3-33，查得凹模孔壁厚c=22mm。所以 D=2R+2c=22+266mm 由文獻【2】表5-45 圓形凹模板尺寸，可查到較為靠近凹模周界尺寸為63mm×20mm，故凹模周界尺寸取為63mm×20mm。其結構圖如圖3所示。

圖3 凹模

（二）其他沖模零件設計

據以上確定的凹模周界尺寸，查文獻【2】表5-5 復合模圓形厚凹模典型組合尺寸，可得其他沖模零件的數量、尺寸及主要參數。

1)卸料板 標準編號JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×8mm,結構圖如圖4所示。

圖4卸料板

2)凸凹模固定板 標準編號JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×12mm，結構圖如圖5所示。

圖5凸凹模固定板

3)頂件塊 非標準件，尺寸根據凸、凹模尺寸確定，結構圖如圖6所示。

圖6頂件塊

4）凸凹模

凸凹模采用直通式結構，固定部分簡化為圓形，因采用彈壓卸料，所以凸凹 模長度按下式[6]計算

L=h1+h2+t+h 式中，h1—凸凹模固定板厚度，mm；h2—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；h—增加長度。它包括凸凹模修磨量、凸凹模進入凹模的深度（0.5～1mm）、凸凹模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10～20mm。

本例中，h1=12mm，h2=8mm，t=1mm，h取14mm，所以凸凹模長度 L=h1+h2+t+h=12+8+1+14=35mm

凸凹模結構圖如圖7所示。

圖7 凸凹模 5)凸模

凸模亦采用直通式，固定部分簡化成圓形，長度L=19.5mm,其結構圖如圖8所示。

圖8 凸模

（三）選擇模架

由凹模周界尺寸63mm×20mm及模架閉合高度110mm，查文獻【2】表5-8滑動導向后側導柱模架規格，選用后側導柱模座,其主要參數如下：

上模座 63mm×63mm×25mm(GB/T2855.5-1990)； 下模座 63 mm×63mm×30mm(GB/T2855.6-1990)； 導柱 16mm×110mm×30mm(GB/T2861.2-1990)； 導套 16mm×50mm×23mm(GB/T2861.6-1990)。模架具體結構尺寸，參照文獻【5】表4-6后側導向模柱、表3-38導柱和表3-39導套設計。

（四）模柄設計

本例采用凸緣模柄，尺寸與模柄孔配做。

六、校核壓力機安裝尺寸

模座外形尺寸為63mm×63mm，閉合高度為110mm，J23-10型壓力機工作臺尺寸為370mm×240mm，最大閉合高度為180mm，故此壓力機能滿足要求。

七、繪制裝配圖

圖9 裝配圖

結束語

鈑金沖壓成形課程設計是我們在大學期間的一門重要課程，是對我們將理論應用于實踐能力的考核。通過這次課程設計我加深了對沖壓成形的理解，掌握了模具設計的基本方法，很好地鞏固了以前所學的知識，相信對我將來從事工作將有很大幫助。在本設計過程中，各位老師和同學們給予我大量的指導和幫助，在此表示衷心的感謝。

由于個人水平有限，在設計中難免出現錯誤和不足，還請老師批評指正。

致謝

經過兩周的忙碌和工作，本次課程設計終于完成了，作為一個本科生的課程設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有老師的督促指導，以及一起工作的同學們的幫助，想要完成這個設計是很難的。

在這里首先要感謝郭拉鳳和張春元老師。他們平日里工作繁多，但在我做課程設計的整個過程中都給予了我悉心的指導。我的裝配圖較為復雜，但是郭老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩老師的專業水平外，他們嚴謹的治學態度和科學的研究精神也是我學習的榜樣，并將對我今后的學習和工作產生積極影響。

其次要感謝和我一起作課程設計的謝現龍同學，在本次設計中他給了我極大的幫助。

然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次課程設計才會順利完成。

參考文獻

【1】翟平.飛機鈑金成形原理與工藝.西安：西北工業大學出版社，1995 【2】史鐵梁.模具設計指導.北京: 機械工業出版社，2006 【3】孫京杰.沖壓模具設計與制造實訓教程.北京：化學工業出版社，2009 【4】康俊遠.沖壓成型技術.北京:北京理工大學出版社.2008 【5】王立人.沖壓模設計指導.北京:北京理工大學出版社.2009 【6】李奇涵.沖壓成形工藝與模具設計.北京：科學出版社，2007

第三篇：沖壓工藝與模具課程設計指導書

《沖壓工藝與模具設計》

課 程 設 計 指 導 書

《沖壓工藝與模具設計》課程設計指導書

一、課程設計的性質、任務和目的

本課程設計性質是在完成了《沖壓工藝與模具設計》、《模具制造工藝》、《模具材料與熱處理》及《機械制造工藝學》后進行的針對沖壓模具設計的一門實踐性課程，其任務是綜合運用所學知識進行與實際工作相關的設計訓練，該課程設計教學環節的目的是：

1． 鞏固與擴充《沖壓工藝與模具設計》、《模具制造工藝學》等課程所學 知識與技能。

2． 學習專業設計手冊的使用，強化工程計算、繪圖及文獻檢索的能力，為畢業設計及將來的工作打下良好基礎。

3． 培養和提高分析、解決工廠實際問題的能力。

4.學習沖壓工藝與模具設計的具體方法與步驟，培養和提高模具設計的綜合能力;為今后從事模具設計與制造工作打下必要的基礎。

二、教學目標

完成典型沖壓零件的沖壓工藝分析及模具設計整個過程。在設計過程中能夠較好地應用《沖壓工藝與模具設計》的基本理論，學會應用沖壓模具設計工具書和參考資料，掌握沖壓成形零件工藝性分析、基本工藝計算,模具零部件設計、計算；沖壓設備的選擇,裝配圖、零件圖的設計與繪制，工藝卡的編制。

三、工藝設計要點

1、零件工藝性分析

零件的沖壓工藝性是指從沖壓工藝的角度來衡量零件的設計（包括選材，零件形狀結構等）是否合理。即在滿足零件使用要求的前提下，能否以最簡單、最經濟的沖壓加工方法將零件制成。零件工藝性的好壞直接關系到其質量、生產率、材料利用率和成本。

開始設計時，首先要了解零件的形狀結構特點，使用的材料,尺寸大小，精度要求以及它的用途等基本情況，并根據各種沖壓工藝的特點來分析該零件的沖壓工藝性，作為制訂工藝方案的依據。如認為原產品設計有不合理處，或者其工藝性很差時，可提出修改方案，會同產品設計人員，在保證產品使用要求的前提下，對原零件作必要的，合理的修改。

2、沖壓零件工藝方案確定 ? 計算毛坯尺寸

根據零件圖確定毛坯尺寸，如彎曲零件的毛坯展開尺寸，拉深零件的毛坯形狀與尺寸等。

? 進行其它必要的工藝計算

根據各種沖壓工序的成形極限，進行相應的其它的尺寸計算。如彎曲件的最小彎曲半徑，拉深件所需的拉深次數，一次翻邊的高度和縮口，脹形變形程度的計算等。

? 對不同的工藝方案進行分析、比較，確定一合理方案

對于工序較多的沖壓件，可先確定出該沖壓件的基本工序，然后將各種基本工序做各種可能的排列與組合，可得出多種工藝方案，并根據生產實際條件，對其進行綜合分析和比較，取一種最合理的工藝方案，并繪出各工序的模具結構示意簡圖。

? 據所定工藝方案，計算并確定各中間工序的工件形狀和尺寸，同時確定各工序的工件圖。

3、確定出合理的排樣形式，裁板方法，并計算材料的利用率。

4、計算各工序壓力，確定壓力中心，初選壓力機

計算工序所需壓力時，要使其最大壓力不超過壓力機的允許壓力曲線。必要時，還要審核壓力機的電機功率。

5、填寫工藝過程卡片

根據上述工藝設計，將所需的工序及原材料、所使用的設備、模具、工時定額等項內容填入一定格式的工藝卡中。它既是生產作業的指導文件，也是設計模具的依據。

四、模具設計要點

1、模具類型及結構形式的確定

根據所確定的工藝方案，沖壓件的形狀特點，精度要求，生產批量，模具的制造和維修條件，操作與安全，以及上料，出件的方式，使用設備等各方面的情況，確定沖模類型和結構。

2、模具零部件的選用、設計和計算

模具工作部分零件，定為零件，壓料、卸料及出件零件，導向零件，固定零件，緊固及其它零件，若能按《冷沖模標準》選用時，要盡量選用標準件，若無標準可選時，再進行設計。此外還有彈簧，橡膠的選用與計算，某些零件還需進行強度校核等。

3、繪制模具裝配圖

裝配圖應具有足夠能說明模具構造的投影圖及必要的剖面、剖視圖。一般主視圖和俯視圖應對應繪制，還要注明必要尺寸，如閉合高度，輪廓尺寸，壓力中心，以及靠裝配保證的有關尺寸和精度。并畫出工件圖，排樣圖，填寫詳細的零件明細表和技術要求等。

繪制裝配圖的一般步驟是：把工件圖的主、俯視圖畫在圖中的適當位置；先畫工作部分零件，再畫其它各部分零件；畫出工件圖，排樣圖；填寫詳細的零件明細表和技術要求。繪圖時應與上一步工藝計算工作聯合進行。總之，模具設計與工藝設計應相互照應，如發現模具不能保證工藝的實現，則必須更改工藝設計。

4、繪制模具零件圖

按所設計的模具裝配圖，拆繪模具零件圖。零件圖也應有足夠的投影圖和必要的剖視、剖面圖，以便將零件結構表達清楚。另外，還要注出零件的詳細尺寸，制造公差，形位公差，表面粗糙度，材料及熱處理，技術要求等。工作部分零件刃口尺寸及公差按所計算的尺寸、公差標注。

五、設計說明書的編寫 1、200字左右的中文摘要；摘要包括本次設計的主要內容、依據、模具結構特點與結論。

2、目錄；

3、設計任務書及產品圖；

4、序言；說明本設計的目的意義及應達到的技術要求，簡述該類零件的常用加工方法及存在的問題，本設計指導思想、最終解決的問題。

5、零件的工藝性分析；

6、沖壓零件工藝方案的擬定；

7、排樣形式和裁板方法，材料利用率計算；

8、各工序壓力計算，壓力中心的確定，壓力機的選擇；

9、模具類型及結構形式的選擇；10、11、12、13、14、15、16、17、模具零件的選用，設計以及必要的計算； 模具工作部分零件刃口尺寸及公差的計算； 模具材料的選擇及熱處理要求； 模具的動作說明及操作要求； 對本設計的技術、經濟性分析； 其它需要說明的內容；

結束語：對本次設計的心得體會及建議； 參考文獻：列出本次設計所用參考資料；

六、設計步驟及進度安排

1、接受任務書（一天）

任務書由指導教師提出，其內容如下：

? 經過審簽的正規沖壓零件圖紙，并注明材料的牌號。? 零件使用說明書或技術要求。? 生產批量。? 必要的零件樣品。

2、收集,分析,消化原始資料（一天）

收集整理有關該零件設計、成形工藝、成形設備、機械加工及特殊加工資料,以備制定零件沖壓加工工藝和設計模具時使用。具體：

? 消化零件圖。了解零件的用途；分析零件的尺寸、精度等技術要求；使用性

能、使用場合方面的要求。

? 消化任務書。分析任務書所提出的內容及要求。

? 準備參考資料。《沖壓設計手冊》、《沖模圖冊》、《冷沖模標準》 ? 收集相關資料。生產廠設備、工藝水平；設備型號性能、規格、特點；操作工人技術水平；模具維修能力；模具制造廠設備、技術水平；設備型號性能、規格、特點；相似零件工藝、模具資料等。

3、工藝設計（二天）

按工藝設計要點要求完成

4、模具設計（二天）

按模具設計要點要求完成

5、繪制模具裝配圖（三天）? 圖樣幅面及比例

模具裝配圖和零件圖圖紙幅面，按照機械制圖國家標準的規定，選擇適當的圖幅。繪圖比例盡量采用等大比例（1：1），這樣直觀性好，特殊情況下可以采用放大或縮小比例。? 模具裝配圖布置

裝配圖的一般布置情況如下圖所示

? 視圖要求

一般情況下，用主視圖和俯視圖表示模具結構，若還不能表達清楚時，再增加其它視圖。

剖視圖的畫法一般應按G B4458.1－84規定執行。但在沖模圖中，為了減少局部剖視圖，在不影響剖視圖表達剖面跡線通過部分結構的情況下，可將剖面跡線以外部分旋轉或平移到剖視圖上，像螺釘，圓柱銷，推桿的表示可用該方法。

下模俯視圖，是假設將上模去掉以后的投影圖。

上模俯視圖，是假設將下模去掉以后的投影圖。對稱的模具，上模和下模的俯視圖可各畫一半表示。

在模具視圖中，工件圖和排樣圖的輪廓線用點劃線表示，斷面涂黑或紅。毛坯在模具視圖中的初始位置，用黑色或紅色表示。? 工件圖和排樣圖

工件圖是指經本套模具沖壓后所得到的沖壓件圖形，一般畫在總圖的右上角。若圖面位置不夠，或工件較大時，可另立一頁。工件圖應按比例畫出，一般與模具圖的比例一致，特殊情況可以縮小或放大。工件圖的方向應與沖壓方向一致（即與工件在模具圖中的位置一樣），有時也允許不一致，但必須用箭頭注明沖壓方向。

有落料工序的模具，還應畫出排樣圖，一般也布置在總圖的右上角，零件圖的下方。

? 標題欄和明細表

標題欄和明細表一般放在總圖的右下角。若圖面位置不夠時，可另立一頁。明細表應包括：件號；名稱；數量；材料；熱處理；標準零件代號及規格；頁次及備注等各欄。模具圖中的所有零件都要詳細填寫在明細表中。? 技術要求

沖模模架的技術要求，按G B 2854－81《冷沖模模架技術要求》中的規定執行。在模具裝配圖中，只簡要注明對本模具的要求和應注意的事項即可。當有特殊要求，或不是在專業模具廠（或模具車間）生產時，要詳細注明技術要求。

6、繪制全部零件圖（二天）

拆繪模具零件圖時，應盡量按該零件在總圖中的裝配方位畫出，不要任意旋轉和顛倒，以防畫錯，影響裝配。模具圖中的非標準零件均需畫出零件圖，如圖凸模，凹模，卸料板等。有些標準零件需補加工處較多時，也可畫出，如上模座和下模座。一般如導柱，導套，模柄，定位銷，推桿，彈簧，螺釘，圓柱銷等標準件均不再繪零件圖。具體：

? 由模具裝配圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先工作零件，后其它零件。

? 圖形要求：按比例畫，允許放大或縮小，視圖選擇合理，投影正確，布置得當，圖形要清晰。

? 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標零件主要尺寸，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。

? 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注“其余3.2”其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。

? 技術要求。沖模零件技術要求，可按G B2870－81《冷沖模零件技術要求》中的規定執行。在零件圖中，只簡要注明對本零件的熱處理要求和應注意的事項即可。當有特殊要求，或不是在專業模具廠（或模具車間）生產時，要詳細注明技術要求。

? 其它內容，例如零件名稱、零件圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求、表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。

7、校對，審圖。（一天）? 自我校對的內容是：

-模具及其零件與沖壓零件圖紙的關系

模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度、結構等是否符合零件圖紙的要尺寸、精度要求。設備選擇是否合理

檢查設備噸位、閉合高度、臺面尺寸等有關裝配尺寸與模具的裝配關系。圖紙

--裝配圖上各零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏。--名細表內零件編號、名稱，制作數量、標準件等有無遺漏。

--零件圖上的零件編號、名稱，制作數量、技術要求檢查，零件配合處精度、檢 查，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面粗糙度是否標記、敘述清楚。--主要工作零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者生產時再換算。

--檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。--校核加工性能

所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標注等是否有利于加工。-說明書是否按要求格式打印、裝訂；內容是否完善；表達是否正確。? 教師審圖

原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理，工藝性能及操作安全方面。

8、整理、寫作說明書（一天）

按說明書寫作格式、內容要求。

9、答辯、資料歸檔（一天）

將所有資料，例如任務書、零件圖、說明書、模具裝配圖、模具零件圖，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸類檔。

第四篇：沖壓課程設計

目錄

第一章 概述…………………………………………………………………………………2 1.1沖壓工藝的基本現狀及發展趨勢 ………………………………………………………2 1.2課程設計的目的及意義 …………………………………………………………………2 第二章 沖壓工藝性分析與生產方案的確定………………………………………………3 2.1設計任務 …………………………………………………………………………………3 2.2沖壓件工藝性分析 ………………………………………………………………………3 2.3沖壓生產方案的確定 ……………………………………………………………………4 2.4確定模具類型 ……………………………………………………………………………4 第三章 沖壓工藝設計與計算………………………………………………………………6 3.1排樣設計 …………………………………………………………………………………6 3.2壓力中心的確定 …………………………………………………………………………8 3.3刃口尺寸的計算 …………………………………………………………………………8 3.4沖壓力的計算 ……………………………………………………………………………9 3.5沖壓設備的選擇 …………………………………………………………………………10 總

結………………………………………………………………………………………11 參考文獻………………………………………………………………………………………11 致

謝………………………………………………………………………………………11

常用簡單沖壓零件的工藝設計

摘要

本設計為常用簡單沖壓零件的工藝設計，根據設計題目零件的尺寸、材料、大批量生產等要求，首先分析沖壓零件成形的結構工藝性，分析沖壓件的形狀、特點、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合沖壓工藝要求，確定沖裁工藝方案及模具結構方案，然后通過設計計算毛坯尺寸，材料利用率等工藝計算，確定排樣，計算沖壓力和確定壓力中心，確定模具間隙，計算模具刃口尺寸和公差，并繪出模具刃口尺寸圖，計算沖壓工藝力，選擇沖壓設備，確定壓力機的各種類型、型號、規格。其中在結構設計中，主要對凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料與出件裝置、模架、沖壓設備等進行了分析和選擇。通過設計，學會運用標準、手冊、圖冊和查閱有關技術資料，培養了工藝設計的基本技能，綜合運用和鞏固了沖壓工藝等課程及有關課程的基礎理論和專業知識，最終才完成這篇課程設計。

關鍵詞：沖壓件

工藝

沖壓力

刃口尺寸

沖壓設備

第二章 沖壓工藝性分析與生產方案的確定

2.1設計任務

如圖2-1為沖壓工藝設計的零件圖，此次課程設計的題目為常用簡單沖壓零件的工 藝設計，工件材料為：H62-M（黃銅），料厚：t=1.5mm，生產批量：大批量

圖1-1 零件圖

設計具體內容及步驟如下：（1）零件的工藝性分析

根據設計題目的要求，分析沖壓零件成形的結構工藝性，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合沖壓工藝要求。如發現沖壓零件工藝性差，則需對沖壓零件產品提出修改意見，但要經產品設計者同意。（2）生產方案的制定

在分析了沖壓件的工藝性之后，通常可以列出幾種不同的沖壓工藝方案，從產品質量、生產效率、設備占用情況、模具制造難易程度和模具壽命高低、工藝成本、操作方便和安全程度等方面，進行綜合分析、比較，然后確定適合于具體生產條件的最經濟合理的工藝方案。根據所確定的工藝方案和沖壓零件的形狀特點、精度要求、生產批量、模具制造條件等選定沖壓模具類型。2.2沖壓件工藝性分析

一 結構與尺寸

該零件的結構較簡單，形狀對稱，尺寸較小，最小寬度6≧1.5t，沖模所能沖制的最小孔徑尺寸6.5≧3.5t，孔至邊緣的最小距離3.75>1.5t，均適宜于沖裁加工。且零件與曲線的連接處允許有R﹥0.25t的圓弧過渡。

二 精度

零件圖中未標注尺寸精度和位置精度，粗糙度也無要求，設計時一般按IT14級選取公差值。普通沖裁的沖孔精度一般在IT13級以下，所以精度滿足要求。三 材料

黃銅H62-M，軟態，帶料，抗剪強度?b?260MPa，退火狀態下斷面伸長率??3.500，此材料具有較高的彈性和良好的塑性，其沖裁加工性較好。

四 表面質量

當沖裁厚度為2mm以下的金屬板料時，其斷面粗糙度可達12.5~3.2?m滿足該零件的工藝要求。

根據以上分析，該零件的工藝性較好，可以沖裁加工。

根據零件的沖裁工藝方案，采用級進沖裁模。雖然零件的生產批量較大，但合理安排生產可用手工送料方式，能夠達到批量要求且能降低成本，因此采用手工送料方式。考慮零件尺寸較小，材料厚度較薄，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導料板導向，側刃定距的定位方式。為了減少料頭和料尾的消耗和提高定距的可靠性，采用雙側刃前后對角布置。考慮到零件厚度較薄為1.5mm采用固定卸料裝置，為了便于操作 提高生產率 采用剛性推件裝置。由于零件厚度較薄 沖裁件隙較小，又是級進模因此采用導向平穩的對角導柱模架。

綜上所述，該級進模的主要零部件為落料模，沖孔模，導料板，側刃，對角模柱，剛性卸料裝置，剛性推件裝置。

二、方案二

查查參考書《沖壓工藝與模具設計》表2-18得相關數據： a'=mm

a=1.44mm a1=1.8mm n=2 b1=1.3mm y=0.1mm z=0.5mm

條料寬度為

0B???Dmax?2a'?2a?nb1

=14+1+2.88+2.6 =20.5mm

沖裁后廢料寬度為

B1?Dmax?2a'?2a

=14+5+1

=17.9mm 導料板之間的距離為

B'?B?Z

=17.93mm

B1'?B1?Z

=20.53mm 一個沖裁零件的面積為

A=206.35mm2

進距為

s=24.1mm 根據條料規格查表得板坯尺寸為

b?2050mm L=2410mm t=1.5mm 一根條料所能沖裁的零件的個數為

n=2410÷24.1=100 一根條料內總的利用率為

nA ??

BL206.35?100= 20.5?2410=41.8% 其排樣圖如下：

圖3-2 零件排樣

3.2壓力中心的確定

沖裁模的中心就是沖裁力合力的作用點。沖壓時，模具的壓力中心一定要與沖床滑塊的中心線重合，否則滑塊就會承受偏心載荷；使模具歪斜，間隙不均，導致沖床滑塊與導軌和模具的不正常磨損，降低沖床和模具的壽命。所以在設計模具時，必須要確定模具的壓力中心，并使其通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心與沖床滑塊中心重合。因沖裁件尺寸較小，沖裁力不大，且選用了對角導柱模架，受力平穩，則沖裁的壓力中心位于沖件輪廓圖形的幾何中心上。3.3 刃口尺寸的計算

圖3-3 零件圖

0?0.360零件外形尺寸?140屬于沖孔 ?0.45 6?0.30 22.3?0.52 屬于落料，內形?6.501.落料凹模刃口尺寸。

零件圖的尺寸均是凹模磨損后變大的尺寸，凹模各尺寸所以按公式

Ad?(Amax?x?)0?0.4540??4（3-6）

計算，凸模尺寸根據凹模尺寸按間隙配制，計算結果如下：

?140?0.45 Ad1?(14?0.5?0.45)?0.1125?13.7750 mm 6 0?0.30 Ad2?(6?0.75?0.30)?0.3040?0.075?5.7750mm

3-8）

（3-9）

（114.44×260×1.5

=1.3×

=58021.08N 查參考書《沖壓模具簡明設計手冊》表2.40得凹模刃口直壁高度 h=6mm 故n?ht=4 取KT=0.06

則推件力為：

FT?nKTF

（3-10）

=4×0.06×58021.08

=13925.06N 由于壓力機采用剛性卸料裝置和下出料方式，故其沖裁時的總壓力為：

FZ?FT?F

（3-11）

=71946.14N 壓力機的公稱壓力為：

F標?(1.1～1.3)FZ

（3-12）

=(1.1～1.3)×

= 79.2 kN～93.6 kN 3.5沖壓設備的選擇

通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23—10能滿足使用要求。其主要技術參數如下：

公稱壓力：100 kN

滑塊行程：45 mm 滑塊行程次數：145 次/min

最大封閉高度：180 mm 封閉高度調節量：130 mm

滑塊中心線至床身距離：180 mm 立柱距離：180 mm

工作臺尺寸（前后左右）：130mm×200mm 墊板尺寸（厚度）：35 mm

模柄尺寸（直徑深度）：38mm×55mm 滑塊底面尺寸（前后左右）：90mm×100mm

011-

第五篇：沖壓模具論文

引言

在目前激烈的市場競爭中，產品投入市場的遲早往往是成敗的關鍵。模具是高質量、高效率的產品生產工具，模具開發周期占整個產品開發周期的主要部分。因此客戶對模具開發周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質量和價格。因此，如何在保證質量、控制成本的前提下縮短模具開發周期是值得認真考慮的問題。

模具開發周期包括模具設計、制造、裝配與試模等階段。所階段出現的問題都會對整個開發周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。筆者認為，人的因素及設計質量就是這樣的因素。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設計等管理上及技術上的措施，以提高員工積極性并改善設計質量，最終目的是在保證質量、成本目標的前提下縮短模具開發周期。

1模具開發的項目管理實施方法

項目管理是一種為了在確定的時間范圍內，完成一個既定的項目，通過一定的方式合理地組織有關人員，并有效地管理項目中的所有資源（人員、設備等）與數據，控制項目進度的系統管理方法。

模具之間存在著復雜的約束關系，并且每套模具的開發涉及到較多種崗位、多種設備。因此需要有負責人保證所需生產資源在模具開發過程中能及時到位，因此需要實施項目負責制。另外，項目負責制的實施還便于個人工作考核，有利于調動員工積極性。

模具廠有沖模工程部與塑模工程部。沖模工程部管轄四個項目組，塑模工程部為三個。模具任務分配方式以競標為主，必要時協商分配。每個項目組設有一個項目經理、約兩個設計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數據編程人員。而其它的各種生產設備及操作員的調度由生產部的調度員統籌安排。如果項目組之間有資源需求的沖突而調度員不能解決時由廠領導仲裁。

廠內員工可通過競職方式擔任項目經理，選拔項目經理有三項標準：（1）了解模具開發的所有工序內容；（2）熟悉模具開發過程中的常見問題及解決方法；（3）有較強的判斷和決策能力，善于管理和用人。

項目管理的內容之一就是要確定項目經理應擔負的職責。本廠項目經理的職責有：（1）負責組織項目組在廠內競標、承接新項目；（2）負責與客戶交涉，包括確定產品細節、接受客戶修改產品設計的要求、反映需要與客戶協商才能解決的問題；（3）檢查產品的工藝性，如果產品工藝性存在問題，則向客戶反饋；（4）制定具體的項目進度計劃；（5）負責對承接項目的全過程、全方位的質量控制、進度跟蹤及內外協調工作；（6）負責完成組內評審及對重大方案、特殊結構、特殊用途的模具的會審；（7）負責組內成員的工作分配、培訓及考核；（8）對組內成員的過失行為負責；（9）負責在組內開展 “四新”技術的應用與技術攻關項目的立項、組織、實施等各項工作；（10）及時解決新模具在維修期內的各項整改及維修。

廠領導根據項目完成的時間、質量與成本考核項目經理。然后由項目經理考核項目組內員工，使責、權、利落實到每一位員工，有效調動了員工積極性并顯著減少以前反復出現的問題。模具開發的并行工程實施方案

并行工程是縮短產品開發周期、提高質量與降低成本的有效方法。實施并行工程有助于提高產品設計、制造、裝配等多個環節的質量。并行工程的核心是面向制造與裝配的設計（DFMA）[1]。在模具開發中實施并行工程就是要進行產品及模具的可制造性與可裝配性檢查。

筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。IMAN是基于統一數據庫的PDM系統，基于IMAN集成各種CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型實現了設計過程的集成。基于統一的產品三維特征模型，設計員利用CAD工具進行模具設計；工藝師利用CAM功能進行數控編程及CAPP進行工藝設計；審核者利用CAE功能進行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進行可制造性與可裝配性分析。以上工作可以幾乎同時進行，而且保證了產品及模具的相關尺寸的統一與安全。這就使審查時重點檢查模具的方案和結構。基于統一數據庫，各種職能的人可以看到感興趣的某側面的信息。

DFMA工具的開發是并行工程的工作重點之一。在以往的DFMA方法研究與系統實現中[2]，DFMA工具被動地對CAD輸出的產品特征進行評價，而不能在CAD系統產生具體產品特征前即在概念設計階段加以指導，使CAD系統要經過多次設計―檢查―再設計循環才能求得滿意解。為此科龍模具廠開發了集成CAD系統的DFMA工具。DFMA的工作過程可分兩個階段。第一階段是，DFMA輸出概念設計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數量；第二階段是，而CAD系統輸出設計特征模型，經過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進行可制造性與可裝配性分析。通過這種途徑使DFMA知識庫得到盡早利用，為缺乏知識的CAD系統把握方向。

通過對產品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續工序可能遇到的困難，大大減少出現缺陷和返工的可能性。模具的模塊化設計方法與系統研究

縮短設計周期并提高設計質量是縮短整個模具開發周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產品零部件在結構及功能上的相似性，而實現產品的標準化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產品設計時間并提高設計質量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。

3.1模具模塊化設計的特點

模具的零部件在結構或功能上具有一定的相似性，因而有采用模塊化設計方法的條件，但目前模具設計中應用模塊化設計方法的研究報道還很少見。與其它種類的機械產品相比，模具的模塊化有幾項明顯特點。

3.1.1模具零件的空間交錯問題

模具零件在三維空間上相互交錯，因此難于保證模塊組合后沒有發生空間干涉；難于清晰地進行模塊劃分。

筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結構與功能劃分相結合。模塊劃分就是部件劃分并抽取共性過程。結構相對獨立的部件按結構進行劃分，設計出所謂的結構模塊；而在空間上離散或結構變化大的部件則按功能劃分，設計出所謂的功能模塊。這樣劃分并進行相應的程序開發后，結構模塊的結構可由結構參數為主，功能參數為輔簡單求得；而對于功能模塊，可由功能參數為主，結構參數為輔出發進行推理，在多種多樣的結構形式中做出抉擇。

3.1.2 凸凹模及某些零部件外形無法預見

某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產品決定因而無法在模塊設計時預見到，所以只能按常見形狀設計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執行某一功能，但它們的空間布置難尋規律與共性，因此即使按功能劃分也不能產生模塊。

筆者認為，模塊化是部件級的標準化，而零件標準化可視為零件級的模塊化。兩個級別上的標準化是互相配合的。因此，要開發零件庫并納入模塊庫，以彌補模塊覆蓋不全的缺憾。當零件必須逐個構造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。

3.1.3 模具類型與結構變化多

模具可有不同的工序性質，如落料、沖孔等；有不同的組合方式，如簡單模、連續模等；還有不同的結構形式，種類極其繁多。因此，必須找到適當途徑，使較少的模塊能組合出多種多樣模具。

為此，筆者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三維軟件）的參數化設計功能及用戶自定義特征功能的基礎上進行二次開發，使模塊具有較大“可塑性”，能根據不同的輸入參數可產生較大的結構變化；（2）分層次設計模塊。用戶可調用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標。使用小模塊有靈活多變的優點，但效率低，使用大模塊則相反。

3.2 模具模塊化設計的實施

為了實施模塊化設計，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發，開發出一套模具模塊化CAD系統。系統分兩大部分：模塊庫與模塊庫管理系統。

3.2.1 模塊庫的建立

模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構造特征模型和用戶自定義特征的生成。標準零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標準零件的定義只需進行后兩步驟。

模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統的功能、性能和成本[3]。每一類產品的模塊劃分都必須經過技術調研并反復論證才能得出劃分結果。對于模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊；而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。

模塊設計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數：可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用戶自定義特征文件（以gph為后綴的文件）后按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。

3.2.2 模塊庫管理系統開發

系統通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數。通過這種途徑實現模塊“可塑性”目標。

在結構選擇推理中，系統接受用戶輸入的模塊名稱、模塊的功能參數和結構參數，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱。在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數、精度、材料特征及裝配關系的定義。

在自動建模推理中，系統利用輸入的尺寸參數、精度特征、材料特征與裝配關系定義，驅動用戶自定義特征模型，動態地、自動地將模塊特征模型構造出來并自動裝配。自動建模函數運用C語言與Pro/E的二次開發工具Pro/TOOLKIT開發而成。UDFs的生成方法及參數驅動實現自動建模的程序見參考文獻[4]。

通過模塊的調用可迅速完成模具設計。這個系統在本廠應用后了模具設計周期明顯縮短。由于在模塊設計時認真考慮了模塊的質量，因而對模具的質量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統具有可擴充性。總結

由于采取了上述措施，科龍集團某一新品種空調的模具從設計到驗收只需三個月就完成了，按可比工作量計算，開發周期比以前縮短了約1/4，而且模具質量和成本都有所改善，明顯增強企業競爭力。