第一篇：沖壓模具維護手冊

沖壓模具維修手冊

1、五金連續模具的維護有什么要領？

連續模的維護須做到細心耐心按部就班,切忌盲目從事,因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和脫料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構,其脫料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂.(1)凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況,以便后續裝模時方便復原,有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄.更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢,并試插與凹模間隙是否均勻,更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻.針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠.更換已斷凸模要查明原因,同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠,有壓塊的要檢查是否留有活動余量.組裝凹模應水平置入,再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位,切不可斜置強力敲入,凹模底部要倒角.裝好后要檢查凹模面是否與模面相平.凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查,各部位是否裝錯或裝反,檢查凹模和凹模墊塊是否裝反,落料孔是否堵塞,新換零件是否需要偷料,需要偷料的是否足夠,模具需要鎖緊部位是否鎖緊.注意做脫料板螺絲的鎖緊確認,鎖緊時應從內至外,平衡用力交叉鎖緊,不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲,以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低.(2)脫料板的維護

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出.遇拆卸困難時,應檢查模具內是否清理干凈,鎖緊螺絲是否全部拆卸,是否應卡料影起的模具損傷,查明原因再做相應處理,切不可盲目處置.組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理干凈,在導柱和凸模導入處加潤滑油,將其平穩放入,再用雙手壓到位,并反復幾次.如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常,各部位是否有損傷,新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確）查明原因再做相應處理.固定板有壓塊的要檢查脫料背板上偷料是否足夠.脫料板與凹模間的材料接觸面,長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm,當壓痕嚴重時,會影響材料的壓制精度,造成產品尺寸異常不穩定等,需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨.等

高套筒應作精度檢查,它不等高時會導致脫料板傾斜,其精密導向平穩彈壓功能將遭到破壞,須加以維護。

(3)導向部位檢查

導柱導套配合間隙如何,是否有燒傷或磨損痕跡,模具導向的給油狀態是否正常,應作檢查.導向件的磨損及精度的破壞,使模具的精度降低,模具的各個部位就會出現問題,故必須作適當保養以及定期的更換.檢查導料件的精度,若導正釘磨損,已失去應有的料帶導正精度及功能,必須進行更換.檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)看其是否斷裂或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度,必須作定期的維護更換,否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

(4)模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁多次的組合而產生磨損,造成組裝后間隙偏大(組裝后產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)均會造成沖切后斷面形狀變差,凸模易斷,產生毛刺等,可透過對沖切后斷面狀況檢查,作適當的間隙調整.間隙小時,斷面較少,間隙大時,斷面較多且毛邊較大,以移位的方式來獲得合理的間隙,調整好后,應作適當記錄,也可在凹模邊作記號等,以便后續維護作業.日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶,如后續生產不順暢或模具產生變異時,可作為模具檢修的參考.另外,輔助系統如頂料銷是否磨損,是否能頂料,導正釘及襯套是否已磨損,應注意檢查并維護。

2、模具爆裂的主要原因有哪些

由于沖壓工序不同,工作條件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應的改善措施。

(1)模具材質不好在后續加工中容易碎裂

不同材質的模具壽命往往不同。為此,對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:①材料的使用性能應具有高硬度(58~64HRC)和高強度,并具有高的耐磨性和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性；②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性,如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等,選擇性能優良的模具材料,同時兼顧其工藝性和經濟性。

(2)熱處理:淬火回火工藝不當產生變形

實踐證明,模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知,因熱處理不當所引發模具失效“事故”約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂,使用過程的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關。

1)鍛造工藝:這是模具工作零件制造過程中的重要環節。對于高合金工具鋼的模具,通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外,還應嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時退火等。

2)預備熱處理:應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質等預備熱處理工藝, 以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質量,提高模具壽命。

3)淬火與回火:這是模具熱處理中的關鍵環節。若淬火加熱時產生過熱,不僅會使工件造成較大的脆性,而且在冷卻時容易引起變形和開裂,嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳,應嚴格控制熱處理工藝規范,在條件允許的情況下,可采用真空熱處理。淬火后應及時回火,并根據技術要求采用不同的回火工藝。

4)消應力退火:模具工作零件在粗加工后應進行消應力退火處理,具目的是消除粗加工所造成的內應力,以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具,在磨削或電加工后還需經過消應力回火處理,有利于穩定模具精度,提高使用壽命。

(3)模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形

模具工作零件表面質量的優劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系,直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產生應力集中現象,并在其峰、谷間容易產生裂紋,影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度,為此,應注意以下事項:

1)模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現象,應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數)；

2)加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效；

3)采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命。

4)設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無墊板墊腳,模具導向不準,間隙不合理。

5)線割工藝:人為的拉線線割,線割間隙處理不對,沒作清角及線割的變質層影響。沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應和電解作用,使模具加工表面產生一定厚度的變質層,造成表面硬度降低,出現顯微裂紋等,致使線切割加工的沖模易發生早期磨損,直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃,縮短模具使用壽命。因此,在線切割加工中應選擇合理的電規準,盡量減少變質層深度。

(6)沖床設備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深。沖壓設備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高。例如:復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在普通開式壓力機上使用,平均復磨壽命為1-3萬次,而新式精密壓力機上使用,沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機,否則,將會降低模具壽命,嚴重者還會損壞棋具。

(7)沖壓工藝:沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此,應當注意:

1)盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力；

2)沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等,并將原材料擦拭干凈,必要時應清除表面氧化物和銹跡；

3)根據沖壓工序和原材料種類,必要時可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

(8)生產作業的正確使用和合理維護。

1)脫料不順:生產前無退磁處理,無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料。

2)落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。

3)生產意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續生產。

為了保護正常生產,提高沖壓件質量,降低成本,延長沖模壽命,必須正確使用和合理維護模具,嚴格執行沖模“三檢查”制度(使用前檢查,使用過程中檢查與使用后檢查),并做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點；及時研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。

總之,在模具設計、制造、使用和維護全過程中,應用先進制造技術和實行全面質量管理,是提高模具壽命的有效保證,并且致力于發展專業化生產,加強模具標準化工作,除零件標準化外,還有設計參數標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等,不斷提高模具設計和制造水平,有利于提高模具壽命。

第二篇：沖壓模具維護的必要性及重點

沖壓模具維護的必要性及重點

使沖壓模具保持初期狀態之維持管理，就是沖壓模具的維護。要了解沖壓工廠的狀態，只要觀察模具維護部門的情形，就能進行某種程度的判斷。維護部門內若有許多待修的模具，一般的情形是，生產性低且加工不良品較多。

適當地實施模具維護管理，對沖壓工廠依照計劃來進行生產以及提高設備的使用率，都是非常重要的。

沖壓模具維護的內容區分

1·日常維護

是指正常之模具清掃、點檢、及對可動部的給油等作業。此作業是經常確認模具處於正常狀態，也能早期發現異常。

2·事故維護

在沖壓模具進行加工的狀態，會出現某些變化，形成無法繼續使用的狀態。例如，毛邊變大、尺寸不對、發生傷痕、模具零件燒附等情形。

因為發生類似的異常而開始進行模具維護之內容，即稱之為「事故維護」。是模具維護中，內容最多的一項。此維護通常是將模具使用到將近極限進行，若模具維護的時間花費較多，則模具的壽命也就較短。因為是突發性的維護，所以一定會有預定外的設備停止、及緊急維護作業。

3·定期維護

眾人皆知的模具磨耗曲線(圖1)，是存在於每一個模具上的。模具的維護是在異常磨耗的領域附近實施的。這個時期的沖壓加工數是很容易掌握的。在達到規定的加工數時，實施模具維護，就是計劃性的維護。不但容易掌握維護項目，也易控制維護時間。

4.改良維護

為了延長模具壽命(維護周期)、安定品質、容易維護等目的，而改良部份模具特別維護。

維護規則的確立

考慮前記事故、定期、以及改良維護的組合來維持模具狀態，有必要制作規則，盡可能以定期維護來進行模具的維護管理。

維護規則的確立步驟如下所示。

(1)調查每個模具的維護壽命。

(2)決定定期維護加工數及維護重點。

(3)實施定期維護。

(4)調查一定期間內的事故維護件數。事故維護較多，是因為至定期維護的加工數設定

不良、或是模具信賴度上有誤差。

(5)調查事故維護的內容。

在設定數以內經常發生維護時，降低定期維護的加工數。

確認事故維護的處置內容為臨時處置或久處置。

(6)檢討事故維護內容之臨時處置內容的久對策。

(7)以改良維護計劃來實施久對策內容。

事故維護內容不但是目前使用中之模具的對策，同時也應反應於今後制作之模具上。主要是防止相同內容之問題重復發生。

減少事故維護，可使維護部門有較充裕的時間，在進行細心維護時，可以得到相乘的效果。

模具零件及維護

構成模具之各個零件的壽命都是不一樣的。所以維護的時機也各不相同。必須認知此種情形下，才能進行適切的維護。但并非重復進行維護，就可以使模具可以持續使用。必須有進行模具壽命(總壽命)判斷的基準。

1.刃口工具

下料加工的沖頭(Punch)及模(die)。是沖壓模具中維護周期最短的零件。工具形狀、間隙、表面粗糙度、材質等，都會影響工具壽命。若使用至異常磨耗狀態時，研磨量就會增多，也會縮短工具的壽命。可從進行維護的加工數及毛邊高度雙方來進行管理。

2·滑配工具

彎曲、引伸等成形的沖頭及模。這些零件是以R面及側面(軸承(bearing)面)來滑過材料。所以在初期時滑配面會出現橘皮狀、中期則會出現壓痕、後期則是整個形狀崩潰，因為變化十分緩慢，有點類似下料工具的毛邊，因為無明顯狀態變化，通常都會太慢進行維護。面及形狀的管理是重點。

若有異物混入時，會使滑配面受損，受損部份會復制到制品上，日常管理是其主要原因。影響工具壽命的要因有工具材質、工具肩形狀及表面粗糙度、潤滑油等，也可能以工具的表面處理來延長壽命。

3·彈簧

模具上使用很多的彈簧，卻很少受到適切的管理。長期使用產生的磨損及破損等所造成的事故，對模具的傷害是很大的。因為通常是在看不到的狀態下使用，會較慢發現，所以模具的破損也會較大。因為是從外觀很難判斷狀態的零件，所以應依加工數來定期進行更換。彈簧的使用上，盡量在總撓量較小的情形使用即可。

4·引導柱襯套(guidepostbush)

模座(dieset)的引導柱襯套及內引導(innerguide)(SUB-GUIDE)是維持模具精度的重要零

件。給油狀態、偏心荷重等影響所造成的磨耗，會使柱襯套的間隙擴大，就很難保持上模及下模的關系精度，在模具的各個部份就會發生問題。意外的是，有很多模具在此部份的管理都不太確實。必須定期進行更換。

又，經常會發生燒附現象，大都是因為柱(Post)的垂直度不良或太大的偏心荷重。而這種原因，大多是出自模具設計或制作階段。因偏心荷重而產生燒附時，應考慮荷重中心，必須采取將沖床機械上模具裝置的位置錯開等處置，垂直度不良時，則必須重組柱襯套。

5·板(Plate)

模具在加工時會產生極小的彈性變形。因此，長年使用時，其構成板會發生翹曲的情形，是影響模具精度的原因。必須定期消除反翹現象。和模、脫料器(stripper)的材料相接觸的面，當然會留下記號。若這種狀態很嚴重的話，就會使材料壓制不正確，是形成制品形狀不良的原因。

同樣的，沖底部份或襯板(backingplate)的接觸面，在長年使用的情形下也會凹下。這個部份在消除反翹時，應同時進行定期的面再生。板是支援模具精度的重要零件。若板的劣化超過一定的限度時，模具的總壽命也將結束。例如，導套梢(dowelpin)孔、導柱襯套孔及入子穴等的間隙變大。模具承座(dieholder)或模板面的局部扭曲變大，雖然有進行模具維護，但在定期維護前經常須要修理。

6·其他

(1)分隔片(shim)管理

因為重復進行模具維護，沖頭及模具入子部份內的分隔片會增加，若不進行適當的管理，即使模具已進行維護，也會立即發生問題。只要限制分隔片的數量即可。

(2)脫料螺栓

脫模螺栓經長期使用後，會發生螺紋部份破損、頭部磨損、脫料螺栓接觸面凹陷等，是脫模器平行度不良的原因。應特別注意容易漏失的部份。

(3)螺栓

模具大都使用附有六角孔的螺栓。因為實施鎖緊確認(相片3)，而重復組立、分解，有時會使六角孔部份變形，而無法獲得足夠的鎖緊力。細小的螺栓問題特別多。若發現這種情形的螺栓，則必須進行更換。主停止開關所使用的螺栓若有少許松弛，會使螺栓破損，而可能發生很大的事故。

(4)導料器(pilot)

導料器是決定連續模位置的重要零件。必須實施形狀、磨耗、變曲等相關的管理。

設計使維護更為容易的模具構造

在維護沖壓模具上，沖壓模具的組立及分解的容易度，是進行維護作業的重要因素。圖2是零件裝置狀態下的組立、分解內容。在考慮模具的大小等情形下，決定零件的固定方法或螺栓的旋緊方向等，必須為減少模具翻轉等容易作業之構造。同時也必須考慮零件的組合及分解的情形(圖3)

模具的維護，在企業內仍沒有明確的地位，但沖壓加工中，重要的模具卻是必須進行維護管

理的。若制作完模具後，就什麼都不知道了，是不正確的做法。必須注意到模具制造、模具維護、以及沖壓加工之間的平衡。希望能仔細思考一下模具維護的地位。

第三篇：沖壓模具的日常維護規程

沖壓模具的日常維護規程

發表于 2011 年 03 月 13 日 由 feimao

我們在用加工出來的沖壓模具等都要注意平時的日常維護工作.冷沖模的日常維護與管理工作．對改善沖模的技術狀態、保證制件質量和確保生產順利進行至關重要。因此，必須認真做好這項工作。那么我們該如何做呢？這就是今天要為大家介紹的東西：沖壓模具的日常點檢與維護。

1，定期的模具清掃、點檢、及對可動部的給油等2，刃口檢查下料加工的沖頭及凹模。工件形狀、間隙、表面粗糙度、材質等，都會影響模具壽命。若使用至異常磨耗狀態時，磨損量就會增多，也會縮短模具的使用壽命。3，彎曲、拉伸等成形的沖頭及凹模。這些部位是以R角及側面來滑過材料。所以在初期時滑配面會出現橘皮狀、中期則會出現壓痕、后期則是整個形狀崩潰，因為變化十分緩慢，有點類似下料模具的毛邊，因為無明顯狀態變化，通常都不太會引起注意，制件表面形狀的異常是由于有異物混入，使滑配面受損，受損部份會反應到制件上。此類的要因與模具材質、模具R角形狀及表面粗糙度、潤滑油等相關。4 模具上使用很多的橡皮及彈簧，卻很少受到適切的管理。長期使用產生的磨損及破損等所造成的事故，對模具的傷害是很大的。因為通常是在看不到的狀態下使用，會較慢發現，所以模具的破損也會較大。因為從零件外觀很難判斷狀態，所以應定期進行更換。5 模座導柱導套是維持模具精度的重要部件。給油狀態、偏心荷重等影響所造成的磨耗，會使柱襯套的間隙擴大，就很難保持上模及下模的關系精度，在模具的各個部份就會發生問題必須定期進行更換。6 模具使用的標準緊固件。模具大都使用附有六角孔的螺栓。因為模具在維護中重復鎖緊與拆卸有時會使六角孔部份變形，而無法獲得足夠的鎖緊力，從而出現模具不正常的損耗。

二沖壓模具的日常維修利用儲備的沖模易損件，更換沖模在工作過程中已經損壞的零件．如沖頭，凹模鑲塊定位裝置等。2 刃磨被磨損而變鈍了的凸、凹模刃口，使其變得鋒利。3 利用拋光等對拉深模、成型模等進行工作部位的拋光，以消除因經常使用而被磨損表面質量降低的影響。4 緊固松動了的固定螺釘及沖模其他零件。5 更換卸料彈簧及橡膠墊等。6 調整沖模因磨損或偏離的凸、凹模間隙以及定位裝置。7 更換被損壞了的頂桿及頂料桿等其他輔助零件。

二，沖壓模具使用前后的注意事項冷沖模在使用前，要對照工藝卡片進行檢查，所使用的沖模是否正確．規格、型號是否與工藝卡一致。2 操作者應了解沖模的使用性能、結構特點及作用原理，并熟悉使用操作方法。3 檢查所使用的沖模是否完好．使用的沖壓材料是否符合工藝圖紙要求，防止由于原材料質量不好，而損壞沖模。4 檢查所使用的設備是否合理，如壓力機的行程、壓力機噸位、漏料孔大小是否與所使用的沖模配套。5 檢查沖模在壓力機上的安裝是否正確，上摸板、下模板是否緊固在壓力機上 6 沖模在調整開機前，一定要檢查沖模內外有無異物，所沖的毛坯、板料是否干凈、整潔。7 沖模在試沖后的頭幾件制品要按圖樣仔細檢查，合格后再正常開機批量生產，以防沖模開始就帶病工作。8 沖模在使用中，要遵守操作規則，防止亂放、亂砸、亂碰。9 在工作中，要隨時檢查沖模運轉情況，發現異常現象要隨時進行維護性修理。10 要定時對沖模的工作件表面及活動配合進行表面潤滑。12 沖模使用后，要按操作規程正確的將沖模從壓力機卸下，絕對不能亂拆、亂卸，以使沖模損壞。13 拆卸后的沖模，要擦試干凈，并涂油防銹。14 沖模的搬運應穩妥、慢起、慢放。15 選取在沖模要停止使用后的幾個零件，進行全面檢查，以確定檢修與否。這些就是沖壓模具日常維護該注意的地方了。

第四篇：沖壓模具操作規范、日常維護及其他注意事項

沖壓模具操作規范、日常維護及其他相關知識

一、總則

1、目的：為有效使用與管理車間模具，保證模具工作狀態完好，為生產提供合格工藝裝備，制訂本規范。

2、適用范圍：本規范適用于淮海電動車有限公司沖壓模具的使用管理。

二、沖壓模具使用操作規范

1、模具在使用前，要對照工藝卡片進行檢查，所使用的模具是否準確，是否與工藝卡片一致。

2、操作者應了解模具的使用性能，掌握正確的使用操作方法。

3、檢查所使用的模具狀態是否完好，使用的沖壓材料是否符合工藝圖紙要求，防止由于原材料不符合要求而損壞模具。

4、檢查所使用的設備是否符合工藝要求，如壓力機的行程、壓力機的噸位等是否與所使用的模具配套。

5、在安裝模具前，把機床臺面、滑塊和模具上、下表面油污灰塵和其他雜物擦拭干凈。

6、檢查模具在壓力機上的安裝是否正確，上模體下模體是否緊固在壓力機上，模具安裝閉合高度正確，盡量避免偏心載荷。調整閉合高度時，采用手動、點動的方法逐步調整行程深度，在確認調好之前禁止連車。

7、模具安裝完后，應檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤,以免損壞模具和機床。正確使用設備上安全保護和控制裝置，加工工件過程中工作臺面禁止存放與生產無關的任何物品。工作過程中必須定時檢查模具狀態，如有松動或滑移應及時調整。

8、嚴格執行車間“三檢”制度，使用模具在加工的頭幾件制品要按工藝卡片圖樣仔細檢查，首件合格后才可以進行批量生產。

9、二人以上進行作業時，必須有專人指揮并負責腳踏裝置的操作。

10、模具高度和機床調整高度需用墊鐵的只能放在模具下模板下；確需墊在上模板上的，需經技術人員同意、指導下進行。

11、模具在使用中，要遵守操作規則，在設備運轉時，禁止將手伸入模具取放零件和清除殘料，在用腳踏開關操作時，手與腳的動作要協調，續料或取件時，腳應離開腳踏開關。每沖完一個工件時，手或腳必須離開按鈕或踏板，以防誤操作。

12、在工作過程中，要隨時檢查模具運轉情況，發現異常現象要隨時進行維護修理。

13、要及時對模具的工作件表面及活動配合部位進行表面潤滑。

14、模具使用后，要按操作規程正確的將模具從壓力機卸下，拆卸模具時，必須在合模狀態下進行。清理好工作現場，對模具使用過程中出現的問題及時向技術人員反應。

15、要對拆卸后的模具表面進行清理，去除油污灰塵等其他雜物，做到外觀清潔、無銹蝕、無油垢，小型工裝上架擺放，大型工裝指定存放地點擺放，擺放整齊。做好潤滑工作，確保工裝處于完好狀態，工裝存放區域需設有存放標識。

16、模具的搬運、吊運過程中應穩妥、慢起、慢放。

17、操作人員不按操作規程操作，造成工藝裝備損壞，按照車間經濟責任制實施考核管理。

三、注意事項

（1）模具安裝使用前應嚴格檢查，清除臟物，檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好。（2）定期對沖床的轉盤及模具安裝底座進行檢查，確保上下轉盤的同軸精度。（3）按照模具的安裝程序將凸凹模在轉盤上安裝好，保證凸凹模具的方向一致，特別是具有方向要求的（非圓形和正方形）模具更要用心，防止裝錯、裝反。

（4）沖床模具的凸模和凹模刃口磨損時應停止使用，及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損，降低沖件質量和模具壽命。

（5）沖壓人員安裝模具應使用較軟的金屬（如銅、鋁等）制成操作工具，防止安裝過程中敲、砸時損壞模具。

（6）模具運送過程中要輕拿輕放，決不允許亂扔亂碰，以免損壞模具的刃口和導向。（7）保證模具的使用壽命，還應定期對模具的彈簧進行更換，防止彈簧疲勞損壞影響模具使用。

四、沖壓模具日常保養

模具的日常保養由操作工人實施，模具維修人員確認，保養周期為：1次/批；制件完成后由模具操作者對模具在生產中的狀況、首末件及過程制件質量、保養實施情況及維修情況在《模具日常保養記錄》表中作相關記錄，作為模具是否需要維修的依據。4.1日常保養內容： 4.1.1模具使用前的檢查

1）檢查模具的標識是否完好清晰，對照工藝文件檢查所使用的模具是否正確； 2）檢查模具是否完整、凸凹模是否有裂紋、是否有磕碰、變形、可見部分的螺釘是

否有松動，刃口是否鋒利（沖裁模）等；

3）檢查上、下模板及工作臺面是否清潔干凈、導柱導套間是否有潤滑油； 4）檢查所使用的原材料是否與工藝文件一致，防止因使用不合格的原材料損壞模具和設備；

5）檢查所使用的機床是否與模具相配備合理；

6）檢查模具在機床上是安裝是否正確，上、下模壓板螺栓是否緊固。4.1.2模具使用過程中的檢查

1）模具在調整開機前，檢查模具內外有無異物、刃口固定螺釘有無松動、所用的板料是否干凈、清潔

2）檢查操作現場有無異物、地面是否整潔、周圍應無影響安全操作的因素； 3）開式可傾壓力機上的成形模具要調整好壓件力、壓料力，導向銷是否正確、齊全。4）模具在試制后的首件按樣件檢查，由質檢員判斷合格后方可批量生產； 5）模具在使用過程中，要嚴格遵守操作規則，定時對模具的工作件表面及活動配合面進行表面潤滑，及時清理廢料；

6）在工作中，要隨時檢查模具工作狀態，發現異常現象要立即停機，通知帶班組長確定處理方案。4.1.3模具使用后的檢查

1）模具在使用后，利用機床打開模具型腔，使用工具頂住機床上滑塊，在確保安全的前提下，清理型腔、檢查型腔型面是否損壞、導柱導套是否松動，檢查壓料、退料機構及刃口是否完好，檢查定位件是否正確可靠，檢查可見緊固件有無松動；在導滑和工作表面涂油；

2）清理模具安裝面并涂油防銹；

3）將模具從機床上卸下，吊運時應物妥、慢起慢放；

4）車架縱梁成形模具在換模塊時，應清理模座型腔內的工作面，檢查模座型腔、刃口、調整塊有無損壞，拆下的模塊應按序輕輕放置在指定位置，擦拭并涂油防銹；

5）選取在模具要停止使用后的未件進行全面檢查；

6）檢查完成后將模具的技術狀態填寫在《模具日常保養記錄》表上，狀態合格的及時完整地送入指定的存放地點，不合格的送模具維修車間。

五、模具缺陷的分析和解決措施

（1）凸模磨損太快

主要原因：①模具間隙偏小，一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的對中性不好，包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高，主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當，造成模具退火，磨損加劇。⑤局部的單邊沖切，如步沖、沖角或剪切時，側向力會使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小，造成模具磨損嚴重，如果機床模具安裝精度不高，嚴重的會使沖頭偏過下模，造成凸模和凹模損壞。

（2）模具帶料問題

模具帶料會造成廢料反彈，其相關因素：①模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈。②模具的入模量，機床每個工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。

防止模具帶料的方法：①使用專用的防帶料凹模。②模具經常刃磨保持鋒利，并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。

（3）模具對中性問題

模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同，有的部分有較大劃痕，磨損較快，這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因：①機床轉塔設計或加工精度不足，主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設計或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。

為防止模具磨損不一致，應：①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導程模具。④加強操作人員的責任心，發現后及時查找原因，避免造成更大損失。

（4）特殊成形模具使用

為滿足生產需要，經常需要使用成形模具或特殊模具，主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺模具、拉伸模具、組合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生產效率，但是成形模具價格較高，通常是普通模具的4～5倍。為避免失誤，應注意和遵循以下原則：

①模具安裝時進行方向檢查，確保模具凸凹模安裝方向一致。

②根據要求正確調整模具的沖壓深度，每次調整最好不超過0.15mm。

③使用較低的沖切速度。

④板材要平整無變形或翹起。

⑤成形加工位置應盡量遠離夾鉗。

⑥成形模具使用時應避免向下成形操作。

⑦沖壓時按照先普通模具沖壓，最后使用成形模具。

六、沖壓件常見缺陷的判斷以及處理方法、預防措施

對于外板件，要求較高,不能有明顯的缺陷.內板件主要不能出現開裂、暗裂，對于拉深件，應首先檢查壓力點是否清晰，然后檢查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。

1.廢品產生的原因：

A原材料質量低劣；

B沖模的安裝調整、使用不當；

C操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；

D沖模由于長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；

E沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相對變化；

F操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作。

2.預防廢品的主要措施：

A原材料必須與規定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查)。B對于工藝規程中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守。

C所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態下工作。

D生產過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產，同時加強巡檢，當發生意 外時要及時處理。

E堅持文明生產制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質量。

F在沖壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

2.常見缺陷及解決措施 1)凸凹不平

判斷方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推薦用油石推，亮點為凸起，暗點為凹陷。

原因：如發現不平，應檢查模具內是否有沙粒等異物，處理辦法：如有沙粒，應用擦模紙將模具擦拭干凈。2)開裂（暗裂）

判斷方法：用眼睛檢查拉深件的轉角處等材料變形較大的地方，應翻過反面來檢查。原因：可能是模具拉傷、壓邊力偏大。

處理辦法：檢查工件是否拉傷嚴重，適當降低壓邊力。3)起皺

判斷方法：用眼睛看 原因：壓邊力小

處理辦法：適當增加壓邊力。4)毛刺

判斷方法：用眼睛看 原因：凸凹模間隙大。處理辦法：修模 5)孔偏

判斷方法：上檢具檢查，與樣件比較。原因：工件沒擺好，模具定位裝置問題。

處理辦法：如工件擺正后仍孔偏，應報告班長，通知修模。6)少孔

判斷方法：與樣件比較。原因：沖頭斷掉。

處理辦法：立即停止生產并立即報告班長，通知修模。7)孔變形

判斷方法：用眼睛看。原因：沖頭磨損。

處理辦法：輕微的打油，嚴重的打油仍出現變形的應報告班長，通知修模。8)拉深不到位

判斷方法：看壓力點是否清晰。原因：主壓力偏小。

處理辦法：適當調高主壓力。

9)折邊不良

判斷方法：與樣件比較

原因：件沒擺好，定位裝置問題。

處理辦法：將工件擺好，如仍不良，應向班長報告，通知模修人員修模。10)壓印

判斷方法：用眼睛看

原因：模具上模工作面粘附有顆粒狀雜質。處理辦法：將模具上模擦拭干凈。11）拉傷

判斷方法：用眼睛看

原因：模具工作面磨損，模具硬度不夠。處理辦法：修模。12)砂粒

判斷方法：用油石推

原因：材料或模具表面不干凈。

處理辦法：檢查材料或將模具表面擦拭干凈。13)碰傷、劃傷 判斷方法：用眼睛看

原因：進料或出料碰到模具等硬質物體。

處理辦法：進出料要小心，產品要輕拿輕放，必要時將模具的閉合高度調大。

第五篇：沖壓模具論文

引言

在目前激烈的市場競爭中，產品投入市場的遲早往往是成敗的關鍵。模具是高質量、高效率的產品生產工具，模具開發周期占整個產品開發周期的主要部分。因此客戶對模具開發周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質量和價格。因此，如何在保證質量、控制成本的前提下縮短模具開發周期是值得認真考慮的問題。

模具開發周期包括模具設計、制造、裝配與試模等階段。所階段出現的問題都會對整個開發周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。筆者認為，人的因素及設計質量就是這樣的因素。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設計等管理上及技術上的措施，以提高員工積極性并改善設計質量，最終目的是在保證質量、成本目標的前提下縮短模具開發周期。

1模具開發的項目管理實施方法

項目管理是一種為了在確定的時間范圍內，完成一個既定的項目，通過一定的方式合理地組織有關人員，并有效地管理項目中的所有資源（人員、設備等）與數據，控制項目進度的系統管理方法。

模具之間存在著復雜的約束關系，并且每套模具的開發涉及到較多種崗位、多種設備。因此需要有負責人保證所需生產資源在模具開發過程中能及時到位，因此需要實施項目負責制。另外，項目負責制的實施還便于個人工作考核，有利于調動員工積極性。

模具廠有沖模工程部與塑模工程部。沖模工程部管轄四個項目組，塑模工程部為三個。模具任務分配方式以競標為主，必要時協商分配。每個項目組設有一個項目經理、約兩個設計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數據編程人員。而其它的各種生產設備及操作員的調度由生產部的調度員統籌安排。如果項目組之間有資源需求的沖突而調度員不能解決時由廠領導仲裁。

廠內員工可通過競職方式擔任項目經理，選拔項目經理有三項標準：（1）了解模具開發的所有工序內容；（2）熟悉模具開發過程中的常見問題及解決方法；（3）有較強的判斷和決策能力，善于管理和用人。

項目管理的內容之一就是要確定項目經理應擔負的職責。本廠項目經理的職責有：（1）負責組織項目組在廠內競標、承接新項目；（2）負責與客戶交涉，包括確定產品細節、接受客戶修改產品設計的要求、反映需要與客戶協商才能解決的問題；（3）檢查產品的工藝性，如果產品工藝性存在問題，則向客戶反饋；（4）制定具體的項目進度計劃；（5）負責對承接項目的全過程、全方位的質量控制、進度跟蹤及內外協調工作；（6）負責完成組內評審及對重大方案、特殊結構、特殊用途的模具的會審；（7）負責組內成員的工作分配、培訓及考核；（8）對組內成員的過失行為負責；（9）負責在組內開展 “四新”技術的應用與技術攻關項目的立項、組織、實施等各項工作；（10）及時解決新模具在維修期內的各項整改及維修。

廠領導根據項目完成的時間、質量與成本考核項目經理。然后由項目經理考核項目組內員工，使責、權、利落實到每一位員工，有效調動了員工積極性并顯著減少以前反復出現的問題。模具開發的并行工程實施方案

并行工程是縮短產品開發周期、提高質量與降低成本的有效方法。實施并行工程有助于提高產品設計、制造、裝配等多個環節的質量。并行工程的核心是面向制造與裝配的設計（DFMA）[1]。在模具開發中實施并行工程就是要進行產品及模具的可制造性與可裝配性檢查。

筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。IMAN是基于統一數據庫的PDM系統，基于IMAN集成各種CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型實現了設計過程的集成。基于統一的產品三維特征模型，設計員利用CAD工具進行模具設計；工藝師利用CAM功能進行數控編程及CAPP進行工藝設計；審核者利用CAE功能進行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進行可制造性與可裝配性分析。以上工作可以幾乎同時進行，而且保證了產品及模具的相關尺寸的統一與安全。這就使審查時重點檢查模具的方案和結構。基于統一數據庫，各種職能的人可以看到感興趣的某側面的信息。

DFMA工具的開發是并行工程的工作重點之一。在以往的DFMA方法研究與系統實現中[2]，DFMA工具被動地對CAD輸出的產品特征進行評價，而不能在CAD系統產生具體產品特征前即在概念設計階段加以指導，使CAD系統要經過多次設計―檢查―再設計循環才能求得滿意解。為此科龍模具廠開發了集成CAD系統的DFMA工具。DFMA的工作過程可分兩個階段。第一階段是，DFMA輸出概念設計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數量；第二階段是，而CAD系統輸出設計特征模型，經過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進行可制造性與可裝配性分析。通過這種途徑使DFMA知識庫得到盡早利用，為缺乏知識的CAD系統把握方向。

通過對產品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續工序可能遇到的困難，大大減少出現缺陷和返工的可能性。模具的模塊化設計方法與系統研究

縮短設計周期并提高設計質量是縮短整個模具開發周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產品零部件在結構及功能上的相似性，而實現產品的標準化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產品設計時間并提高設計質量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。

3.1模具模塊化設計的特點

模具的零部件在結構或功能上具有一定的相似性，因而有采用模塊化設計方法的條件，但目前模具設計中應用模塊化設計方法的研究報道還很少見。與其它種類的機械產品相比，模具的模塊化有幾項明顯特點。

3.1.1模具零件的空間交錯問題

模具零件在三維空間上相互交錯，因此難于保證模塊組合后沒有發生空間干涉；難于清晰地進行模塊劃分。

筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結構與功能劃分相結合。模塊劃分就是部件劃分并抽取共性過程。結構相對獨立的部件按結構進行劃分，設計出所謂的結構模塊；而在空間上離散或結構變化大的部件則按功能劃分，設計出所謂的功能模塊。這樣劃分并進行相應的程序開發后，結構模塊的結構可由結構參數為主，功能參數為輔簡單求得；而對于功能模塊，可由功能參數為主，結構參數為輔出發進行推理，在多種多樣的結構形式中做出抉擇。

3.1.2 凸凹模及某些零部件外形無法預見

某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產品決定因而無法在模塊設計時預見到，所以只能按常見形狀設計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執行某一功能，但它們的空間布置難尋規律與共性，因此即使按功能劃分也不能產生模塊。

筆者認為，模塊化是部件級的標準化，而零件標準化可視為零件級的模塊化。兩個級別上的標準化是互相配合的。因此，要開發零件庫并納入模塊庫，以彌補模塊覆蓋不全的缺憾。當零件必須逐個構造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。

3.1.3 模具類型與結構變化多

模具可有不同的工序性質，如落料、沖孔等；有不同的組合方式，如簡單模、連續模等；還有不同的結構形式，種類極其繁多。因此，必須找到適當途徑，使較少的模塊能組合出多種多樣模具。

為此，筆者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三維軟件）的參數化設計功能及用戶自定義特征功能的基礎上進行二次開發，使模塊具有較大“可塑性”，能根據不同的輸入參數可產生較大的結構變化；（2）分層次設計模塊。用戶可調用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標。使用小模塊有靈活多變的優點，但效率低，使用大模塊則相反。

3.2 模具模塊化設計的實施

為了實施模塊化設計，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發，開發出一套模具模塊化CAD系統。系統分兩大部分：模塊庫與模塊庫管理系統。

3.2.1 模塊庫的建立

模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構造特征模型和用戶自定義特征的生成。標準零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標準零件的定義只需進行后兩步驟。

模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統的功能、性能和成本[3]。每一類產品的模塊劃分都必須經過技術調研并反復論證才能得出劃分結果。對于模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊；而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。

模塊設計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數：可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用戶自定義特征文件（以gph為后綴的文件）后按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。

3.2.2 模塊庫管理系統開發

系統通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數。通過這種途徑實現模塊“可塑性”目標。

在結構選擇推理中，系統接受用戶輸入的模塊名稱、模塊的功能參數和結構參數，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱。在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數、精度、材料特征及裝配關系的定義。

在自動建模推理中，系統利用輸入的尺寸參數、精度特征、材料特征與裝配關系定義，驅動用戶自定義特征模型，動態地、自動地將模塊特征模型構造出來并自動裝配。自動建模函數運用C語言與Pro/E的二次開發工具Pro/TOOLKIT開發而成。UDFs的生成方法及參數驅動實現自動建模的程序見參考文獻[4]。

通過模塊的調用可迅速完成模具設計。這個系統在本廠應用后了模具設計周期明顯縮短。由于在模塊設計時認真考慮了模塊的質量，因而對模具的質量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統具有可擴充性。總結

由于采取了上述措施，科龍集團某一新品種空調的模具從設計到驗收只需三個月就完成了，按可比工作量計算，開發周期比以前縮短了約1/4，而且模具質量和成本都有所改善，明顯增強企業競爭力。