第一篇：注塑模具驗收標準2

一、成型產品外觀、尺寸、配合

1.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.變型：一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8.產品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。4.冷卻水嘴不應伸出模架表面。

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三、模具材料和硬度 1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

四、頂出、復位、抽插芯、取件

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。5.頂出距離應用限位塊進行限位。

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。22.導套底部應開制排氣口。23.定位銷安裝不能有間隙。

五、冷卻、加熱系統

1.冷卻或加熱系統應充分暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。6.前后模應采用集中送水、方式。

六、澆注系統

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。9.拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

七、熱流道系統

1.熱流道接線布局應合理，便于檢修，接線號應一一對應。2.熱流道應進行安全測試，對地絕緣電阻大于2MW。3.溫控柜及熱噴嘴，熱流道應采用標準件。

4.主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。

6.應采用J型熱電偶，并且與溫控表匹配。

7.每一組加熱元件應有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。8.噴咀應符合設計要求。

9.熱流道應有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。10.熱流道與模板之間應有隔熱墊。

11.溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差應小于±5°C，并且控溫靈敏。12.型腔與噴咀安裝孔應穿通。

13.熱流道接線應捆扎，并且用壓板蓋住。14.有兩個同樣規格的插座，應有明確標記。15.控制線應有護套，無損壞。16.溫控柜結構可靠，螺絲無松動。

17.插座安裝在電木板上，不能超出模板最大尺寸。18.電線不許露在模具外面。19.熱流道或模板所有與電線接觸的地方應有圓角過渡。20.在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現象。21.所有接線應正確連接，絕緣性能良好。

22.在模板裝上夾緊后，所有線路應用萬用表再次檢查。

八、成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。2.鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1 mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。9.筋位頂出應順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下 21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

九、注塑生產工藝

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

十、包裝、運輸 1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。2.滑動部件應涂潤滑油。

3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4.模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。

6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入； 7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

第二篇：注塑模具驗收流程

注塑模具驗收流程

目的：

規范新模具及模具修改后的驗收操作，提高模具驗收的質量，使模具能盡快投入正常生產。

范圍：

適用于注塑模具和模具修改后的驗收。

職責 ：

技術部：

1)新產品：負責新產品（注塑模）開發，確保模具能正常投產，并協助分廠解決相關 技術問題，在模具投產期，必須確保產品結構合格，符合生產要求，確認合格后要求在實物樣簽名確認，并出相關技術文件指導分廠生產；

2)改模：根據分廠或客戶提出的改模建議，做出合理評估，對模具進行設計更改，完成后需對改模后的產品進行確認，合格后要求在實物樣簽名確認，并發相關技術文件指導分廠生產。

供應部：

1)對新開模具開發及改模模具進度進行跟蹤，負責信息交流及傳遞。

2)新開模具在調回配件分廠前，要求廠家首先提供產品尺寸檢測報告與實物樣交品質部 進檢檢測，完成后再交技術部與品質部（外觀組）確認，確認合格后負責人要求在實物上封上合格樣，沒有合格樣件及尺寸檢測報告不得交付。

3)對于需設計變更的注塑模具，外協模具廠需根據技術部設計變更要求，對模具進行更 改，改模合格后需提供改模后的樣件及尺寸報告技術部及品質部（外觀組）確認，確認合格后需在實物樣件上簽名確認，確認合格方可通知模具廠將模具調回配件分廠。

品質部：

1)對于新開發的產品進檢需根據技術部的最新產品圖紙對產品的尺寸進行檢測，并記錄 相關數據；

2)外觀組需根據供應商提供的產品，對其外觀進行確認，合格后要求在實物上簽名；

工藝部：

協助分廠解決生產過程中的工藝問題；

配件分廠：

1)負責接收符合移交條件的注塑模具；

2)對符合移交條件的注塑模進行試模驗證，驗證合格后送樣技術部及品質部重新確認 結構外觀，合格后負責人需在產品上簽名確認，分廠方可安排生產；

3)跟進新模具試模到驗收過程中的生產狀態，；

4)協助研發部與工藝部對新模具使用過程中產生的問題提供合理建議；

5)執行辦理新模具的移交驗收事項。

程序

新模具驗收流程：

1)A級客戶群，通常是指有指定產品驗證要求的客戶,模具制作完成、試模結束，樣品經 雙方確認后，合格后，封實物合格樣，配件分廠確認模具本身沒什么問題后，生產模數達20000模次后，配件分廠給予驗收，提供模具驗收單。

2)B級客戶群，通常是指客戶對產品對產品驗證無指定要求的，相關質量可按現有品質 要求確認，確認合格后，封封實物合格樣，配件分廠確認模具本身沒什么問題后，生產模數達20000模次后，配件分廠給予驗收，提供模具驗收單。

維修模具流程 ：

1)對于已經驗收后的模具，如因人為操作不當而損壞模具，原則上由使用方自行維修，當使用方無能力維修時，由使用方提出申請，委托供應商維修。

2)對于已經驗收后的模具，正常操作模具出現異常或損壞，由廠家負責維修。（以模具 驗收之日起3個月之內）

改模流程：

1)因客戶需求改變產品結構尺寸或分廠在使用時提出改變產品結構尺寸，由技術部評估 可行后，發改模單供應部，由供應部通知分廠，分廠回復供應部調模時間，再由供應部通知模具供應商安排拉模。

2)改模完成后，由配件分廠安排試模驗證，并送技術部評估確認，評估確認合格后，封 實物樣，并下發技術部文件指導分廠生產，分廠方可安排生產。試模流程：

模具試模前

公司內部模具按以下程序執行：

1)新模模具試模由模具制造廠提前3天通知配件分廠新產品工藝；

2)新產品工藝每周一發布下一周試模計劃，特殊情況另作安排，配件分廠生產科在收 到試模計劃后，要求安排機臺給予試模。

3)配件分在安排好機臺后提前一天通知模具廠，模具廠安排人員試模，新產品工藝做好 根進，并記錄相關問題。

外協制作模具按以下程序執行:

1)模具制作商在交付模具前，要求進行試模打樣，并提供相關尺寸檢測報告；

2)技術部首先對試模打樣的樣品進行相關尺寸進行核實，當結構尺寸檢測符合要求后，將產品交品質部并對外觀的進行檢測，如有必要還應做功能性測試；

3)在符合結構與外觀的前提下，模具制作商方可將模具寄回；寄回模具前，模具制作商 必須提前2-3天通知相關負責人，以便我們好提前做安排，模具到達公司后，配件分廠進行需在7個工作日完成試模等驗證工作。

試模后：

1)配件分廠及樣品交技術部，技術部就此次打樣的樣品進行初步外觀屬性及尺寸的判斷，如外觀屬性及尺寸基本符合產品標準或需要做其它相關測試，則填寫《樣品檢測單》；

2)對于新產品，如客戶要求送樣，配件分廠需重新提供產品于業務員，再提供樣件前首 先對產品進行自檢，在產品符合初步外觀、尺寸要求后，方能提供給業務員送樣。

試產 ：

1)對于新產品，由于訂單緊急，且模具還未進入試產階段或者產品外觀等仍然存在某些 輕微缺陷，配件分廠需送樣交品質評估確認，是否可以生產，確認結果后，新產品工藝應該第一時間通知各部門相關人員。生產結束后，配件分廠需通知供應部負責人，供應部安排模具制造商將模具拉回整改，并與模具制造商進行協商溝通，確認整改時間，要求在規定時間內對模具進行維修。

2)模具準備第一次試產時，模具制造商需安排技術人員現場跟進，當模具試產階段、出 現模具本身運行等問題時，模具制造商能更好的解決相關問題。試產結束后，現場工藝將模具試產相關情況記錄在《模具試制單》中，同時記錄工藝參數。

3)分廠在生產或二次加工存在難度或合格率較低情況下，分廠可拒絕生產，模具廠需第 一時間處理異常問題；

4)當質檢科及品質部對模具運行或產品質量判斷為不合格時，配件分廠工藝需組織品質 部、技術部、銷售部就產品的接受程度進行協商，判斷模具試產階段是否成功，若結果判定為不合格，模具供應商就要對模具相關問題進行整改，直到模具試產合格。

第三篇：注塑###模具檢驗###-標準

注塑模具驗收標準

目的：建立從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標準，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，并生產出合格

質量的膠件，滿足產品設計的要求。

1、模具結構部分

（1）模具材料

① 模胚各板材所用鋼質不低于1050鋼。（相當于日本王牌鋼）

② 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低于HRC60。

③ 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。后模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），后模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。④ 啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前后模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。

⑤ 啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。

⑥ 斜頂、擺桿表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

⑦ 如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。

（2）模具應具備結構

① 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌

號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。

② 模具應安裝合適的法蘭圈，并開標準碼模坑。

③ 三板模應安裝扣鎖并加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。

④ 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。

⑤ 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構

（有行位結構的另行要求）。

⑥ 行位結構。

²行位運動應暢順，接觸面應開油槽。

²行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，并安裝限位裝置。

²在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。

⑦ 頂出機構。

²頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。

²頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。

²頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。

⑧ 底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。

⑨ 4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。

⑩ 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮

短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠

件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。冷卻系統。

²運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。

²運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。

²在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須

通入運水。

²模具運水流道應不漏水，并在流道出入口應標有“OUT”和“IN”字樣。若是多組運水

流道還應加上組別號。電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之后模部位均勻增加勾針等。模具結構保證排氣順暢。柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。外形表面有會引起縮水之對應后模柱位應增設火山口。分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。

（3）模具不允許之結構

① 模具不允許有尖鋼及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄鋼。

② 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。

③ 模具開合不允許有異常響聲。

④ 型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，并且分型面紅丹測試不允許低于80%。

⑤ 所有緊固螺絲不允許松動。

⑥ 所有勾針不允許出現不同向現象。

⑦ 膠件不允許有粘模現象。

⑧ 模具不允許有頂出不平衡現象。

⑨ 模具高度方向前、后模板不允許缺少拉令孔。

⑩ 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。

2、膠件質量部分

（1）基本尺寸

①膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。

②通用結構尺寸標準。

²膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。

²螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為

φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。

²叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。

²按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。

²司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。

²電池箱后模勾針位膠厚小于2.0mm。

²膠件同PL面處前后模出膠位時其錯位小于0.05 mm。

²面底殼配合。

A、二級或三級止口配合要求PL面錯位小于0.1 mm，沒有刮手現象；

B、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。

²電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。

²鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間

隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標準。

²插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間

隙為0.5mm。

²四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。

²LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。

²支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大于150mm的取大值。

²COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。

²ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。

（2）表面缺陷（工藝條件滿足不了的情況下）

① 膠件表面不允許缺陷。

A、走膠不齊（或缺料、滯水）B、燒焦 C、頂白

D、白線 E、披峰 F、起泡

G、拉白（或拉裂、拉斷）H、烘印 I、皺紋

③ 表面受限制缺陷及接受程度。

澆口位置的選擇應遵循的原則(2009-07-06)

澆口是流道和型腔的連接部分，也是注塑模進料系統的最后部分，其基本作用為：

1、使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入充滿型腔。

2、型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔能還未冷卻的塑料回流。澆口的設計和塑件的尺寸、形狀模具結構,注射工藝條件及塑件性能等因素有關.但是根據上述兩句基本作用來說,澆口截面小,長度要短,因為只有這樣才能滿足增大流料速度,快速冷卻封閉,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求.澆口設計要點可歸納如下:1.澆口開設在塑件斷面較厚的部位,使熔料從厚料斷面流入薄斷面保證充模完全;2.澆口位置的選擇,應使塑料充模流程最短,以減少壓力損失;3.澆口位置的選擇,應有利于排除型腔中的空氣;4.澆口不宜使熔料直沖入型腔,否則會產生漩流,在塑件上留下旋形的痕跡,特別是窄的澆口更容易出現這種缺陷;5.澆口位置的選擇,應防止在塑料表面上產生拼縫線,特別實在圓環或是圓筒形的塑件中,應在澆口的面的熔料澆合處加開冷料井;6.帶有細長的型芯的注塑模的澆口位置,應當離成型芯較遠,不使成型芯受料流沖而變形;7.大型或扁平塑件成形時,為防止翹曲、變形、缺料可采用復式澆口；8.澆口應盡量開設在不影響塑件外觀的位置，如邊緣底部；9.澆口的尺寸取決于塑件的尺寸、形狀和塑料的性能；10.設計多個型腔注塑模時，結合流道的平衡來考慮澆口的平衡，盡量做到熔融料同時均勻充滿各個型腔；在設計澆注系統時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：①澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短；③澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；④澆口位置應開設在塑件截面最厚處；⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；⑥盡量避免使制品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在制品不重要部位；⑦澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出；⑧澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產品外觀。

就是將已證明了有一定準確性的以往已完成過的類似模具的價格作為基本依據，再根據需要報價的模具與用歷史模具的不同點進行大致分析，將作為參考的模具的價格加進這些費用，就是該模

具的報價。同樣復制并修改然后做出報價單!

就是將已證明了有一定準確性的以往已完成過的類似模具的價格作為基本依據，再根據需要報價的模具與用歷史模具的不同點進行大致分析，將作為參考的模具的價格加進這些費用，就是該模

具的報價。同樣復制并修改然后做出報價單!

第四篇：模具驗收標準

一．

成型產品外觀、尺寸、配合。

1.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8.產品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二．模具外觀。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應伸出模架表面

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50

mm。

14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

四．頂出、復位、抽插芯、取件。

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。

5.頂出距離應用限位塊進行限位。

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。

10.滑塊寬度超過150

mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并開制油槽。

11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

22.導套底部應開制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

五．冷卻加熱系統。

1.冷卻或加熱系統應充分暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。

3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應采用集中送水、方式。

六．澆注系統。

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3

mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3

mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

七．成型部分、分型面、排氣槽。

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1

mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。

18.深度超過20

mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下。

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

八．注塑生產工藝。

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

九．包裝、運輸。

1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。

2.滑動部件應涂潤滑油。

3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4.模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱

6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入；

7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

第五篇：沖壓模具驗收標準

1.目的

對來自于外部的物料、內部加工的部品以及總成后的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。2.范圍

適用于所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內部加工的部品。3．定義

來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。

過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。

最終檢驗：模具總成后的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。4．職責

4．1工程部負責相關檢驗數據的提供。

4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。4．3倉庫對采購物資質量負責，并配合質檢部做好來料檢驗工作。

4．4生產部協助做好過程檢驗，并確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。5．檢驗作業流程 5．1來料檢驗

5．1．1作業流程圖

5．1．2作業流程

5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認，確認無誤后將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識同時通知品管。

5．1．2．2質檢部接到報檢信息后對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標簽，倉管人員辦理入庫手續。

5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。

5．1．2．5采購擔當將不合格物料的信息反饋給供應商，無法采用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。

5．1．2．6如特別采用的物料要修整的，修整后須檢驗合格方能投入使用。5．2過程檢驗

5．2．1作業流程圖

5．2．2作業流程

5．2．2．1各工序作業者完工后進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。5．2．2．2 質檢部接到報檢信息后進行抽樣或全數檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進行標識，移交下一道工序。

5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。

5．2．2．5對于不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。

5．2．2．6特別采用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整后須檢驗合格方能投入使用。

5．3最終檢驗

5．3．1作業流程圖

5．3．2作業流程

5．3．2．1模具零部件制造完成后，鉗工擔當對各部件進行組裝、復合，實配合格后再進行總裝實配復模，并確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。

5．3．2．2總裝實配后質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作并提供試作報告。

5．3．2．3試模品出樣后，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。6．檢驗和試驗 6．1取樣

同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小于3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。6．2檢驗要求

6．2．1品管人員抽取樣本后，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。

6．2．2外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒。

6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，千分尺精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。

6．3檢驗內容

6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等）性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

外觀 表面外觀 目

視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般

無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要

功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要

使用功能 測

試 按規定測量其機械、電氣要求項目

尺寸 尺寸測量 卡

尺 符合規格要求 重要

包裝 包裝狀況 目

視 包裝無破損，標簽字跡清楚 一般 6．3．2模具部件類（含毛坯和成品）

性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

外觀 表面外觀 目

視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要

無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般

材質 供方檢測 目

視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要

硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C55C HRC<

25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~

45、SKD61淬火HRC>45）重要

加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要

性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

尺寸 尺寸 卡

尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量）重要

尺寸 千分尺/機床

3D值 三次元/機床 滿足造型數據要求

垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求

斜度 三次元/角度尺

適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm 沖裁模具

外觀

1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷

2、沖裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞

3、熱處理后的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，并清除氧化物

4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱

試模

1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM

2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象

3、沖孔、落料的漏料孔應保證暢通

6．4缺陷等極

6．4．1重要：性能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。

6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。6．5特別采用

屬下述情況，不滿足規定要求但不影響性能的，可特別采用。

a.部件尺寸超差，但實配后符合要求的可特采（產品面間隙不得大于0.03mm）。b.經重新加工或修補后，能達到要求的可特采。c.有缺陷但與客戶溝通后能接受的可特采。6．6免檢

要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的項目經主管人員同意后免于檢查。6．7緊急放行

生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。7．相關記錄

《不合格報告書》

《模具電極檢驗記錄》

《模具自檢表》

《出入庫檢驗記錄表》

《模架檢驗記錄》

《質量異常糾正措施單》

批 準

審 核

編 制

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