第一篇：注塑模具制作與維修作業指導書

塑膠模具制品有限公司

塑膠模具制作與維修作業指異書

目的：為使模具制作及維修作業能降低成本，縮短制造周期，確保模具壽命，保證產品品質。

一、制作模具編號：

1.必須在模坯外側端面上方（方鐵）用銑床加工模具編號，字高度40mm，深度0.5mm，字體為等線體。

2.每一塊模板上均須用字碼打上模具編號，且方向統一。

3.模具所有螺絲、吊圈孔及模具部件必須是公制規格，而付加工模配件必須是標準規格，禁止自行土制。

二、撬模位

１、每一套模具均在Ｂ板（動模板）上四個角銑出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。

三、碼模坑：

１、非工字模胚均需要在前后模銑出碼模槽，具體尺寸根據模具設計尺寸而定。

四、碼模螺絲孔：

１、每套模具均要在動模底板，定模面板上開碼模孔。

２、孔距尺寸需根據注射機型確定

五、頂棍孔

１、動模底須開有足夠大的頂棍孔，直徑Φ25～40mm

２、小型模具只需開一個頂棍孔，中型模具必須開三個頂棍孔以上，大型模具即需開五個孔 ３、頂棍孔徑及位置根據注射機型實際尺寸（設計尺寸）

六、定位圈

１、每套模具必須裝有定位圈（即定位法蘭），以便裝模定位，２、定位環尺寸應根據注射機型墻板孔徑確定，３、定位圈直徑公差為0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具與機板的定位圈（法蘭）的標準尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先復位裝置

１、當頂針司筒與行位頂出裝置相干涉時，必須在模上設有先復裝置，不盡靠彈簧使頂針板復位，以免日后彈簧失效，行位（抽芯）與頂針司筒相碰撞。

２、必須在頂針板與動模板間裝行程開關，以確保先復位裝置有效后方可通電合模。

八、頂針板導柱導套

１、頂針板長12或以上，或工模排位偏中

２、配置較多小頂針且直徑在2mm以下，３、配置較多司筒（10支以上），４、以上三種情形都必須在頂針板上加四支導柱及導套，以保證頂針平衡平穩地頂出膠件。

九、頂針板彈簧弓

１、所有模具必須上頂針板上安裝四根復位彈弓，以助頂針均勻回縮，２、采用塑膠模具專用藍色彈弓，復位彈弓兩端磨平，３、復位彈弓不能壓縮大于自由長度的４０％需在膠件有效出模情況下在頂針面板上做四個頂出限位釘

４、復位彈弓固定，必須兩端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。

十、自動脫水裝置

１、細水口模（三板模）必須靠裝有拉桿，拉條或回位銷，保證水口板及Ａ板的移動至水口

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自動脫落。

２、拉條用料厚10mm或12mm以上，３、拉條螺絲直徑不能小于8-14mm，４、采用Ｂ板（動模板）面上裝有4粒尼龍膠釘（尼龍拉機），效果安全可靠，經濟實用。

十一、頂針動作

１、應保證在任何場合都可靠地頂出啤件，并在合模前保證不與其他模具零件相干涉地復

位，２、頂出時不能使啤件產生變形，頂白及卡滯現象迅速頂出且頂針痕跡不影響啤件外觀質

量。

３、頂出應平衡且很順，不可出現頂針板傾斜現象，頂出不應有雜音產生，４、頂出完成后，頂針應自動回縮（除特別模具外）。

十二、行位動作

１、滑塊（行位）動作應順滑，保證形件不變行，不可出現死動作，不均勻，松動等現象； ２、大滑塊導滑面要開有油槽；

３、大滑塊須有冷卻水道；

４、滑塊與滑座部分配合采用HVE６，不可過于松動；

５、滑塊滑動行程長度過長時，必須在模座上增長導向，通常滑動部分長度做到寬度的1.5

倍左右為宜，抽芯時滑塊在導向槽內的配合部分，要有滑塊滑動部分的２／３管在導向滑槽內；

６、斜導柱孔與斜導柱配合必須留0.2mm以上間隙，禁止一樣大的配合；

７、斜度導柱的角度小于行位鍥緊面的斜度２度，大滑塊的鍥緊塊，必須伸入下模１５－２

０mm，以１０度斜面互鎖反壓。

８、圓面滑塊組合的型腔，縱向與鍥向滑塊的鍥緊面的角度，斜度柱角度分別相差２度，禁

止一樣度數，模具上方的滑塊最終定位必須用彈弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑塊在合模時撞傷鍥緊塊及斜導柱。

９、所有行位的對擦面必須加裝耐磨板，對擦面長≥３０mm，且寬≥５０mm。細行位及行位

壓板需淬火加硬５２度以上，大行位按開模前的要求氮化或加硬。

十三、吊模孔

１、小型模具Ａ、Ｂ板上下面均作有吊模螺絲孔；

２、大型模具所有模板均作有吊模螺絲孔，或都二面都要。

十四、ＣＡＶ ＮＯ.：

１、一模多腔零件必須在非外露面，配合面上打ＣＡＶ ＮＯ.以示區別，在第一次試模前

就打好。

２、ＣＡＶ ＮＯ.字嘜位置與設計工程師聯系后打上為宜。

十五、料道形狀

１、原則上采用Ｏ形（圓形）料道；

２、特殊情況采用梯形料道；

３、料道口的截面大小通常根據產品大小，工模內腔多少面定，具體尺寸根據模具設計圖而

定；

４、料道口形狀款式繁多，通常有平逢式，扁形式，點澆式，潛水式，三四爪點澆式，具體

料道口尺寸跟實際產品大小相正負，開料道口時流量要分布均勻，通常遠離主流道越遠料道口逐漸增大，細水口點澆式，原則上要保留有肚臍眼一般平逢入水要開料道口斜位，以免產品膠離水口后增加輔助人工工作量。

十六、異形頂針，鑲件

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１、異形頂針鑲件可轉動時，必須做好防轉裝置。

２、防轉裝置必須可靠，單一定向，禁止二個方向定位，（包括司筒針頭斜面）

十七、司筒

１、司筒所有孔必須鉸光不能直接鉆出，以免燒司筒柱位成形部分，必須加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖膠粉頂白。

２、優先采用標準司筒，嚴禁成形部分直徑多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外徑尺寸；

３、為避免司筒與司筒配合出現偏心，司筒頭部切割量不能超過１０ mm長，在設計請購必須重點考慮確定尺寸。

十八、排氣槽

１、定模板（Ａ板）導套背面必須銑排氣槽，以免形成真空影響啤塑及ＦＩＴ模，增加開鎖模的液壓能量有損機件；

２、為保證高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口盡頭必須開出排氣槽。３、排氣槽深度見參數：ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ：０.03mm，ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ：０.02mm，ＰＡ尼龍0.01mm

４、為精確排氣位置，排氣槽可在第一次試模后再加工，開排氣槽必須用磨麻或銑床加工，禁止打磨機加。

十九、工模生銹

１、模具制造過程所有加工零件在暫停加工后必須涂上防銹油，以免生銹； ２、模胚外側在拆模后亦要噴防銹油，以防生銹，３、新模制造完畢時均不可有銹痕。

二十、頂針司筒燒傷

１、新模不可存有頂針司筒燒焊等缺陷。

２、頂針孔司筒孔必須較光。

３、頂針孔司筒針固定沉孔底部必須做平底，軸向配合間隙不大于０．１５mm。４、頂針司筒與型芯配合隙孔徑公差為H７。

５、頂針司筒與孔之間必須噴上高溫頂針油。

６、頂針必須高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面．

二十一、冷卻水出入標記

１、冷卻水出口必須打“OUT”或“O”字嘜，入口必須打“IN”或“I”

二十二、頂針頭打記號

１、頂針固定板必須打上記號，記號應相同且在同一方向，以便修改模

２、鑲件與固定件板之間亦必須打上記號，以防裝錯。

二十三、分型面高出模胚面

１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。

二十四、滑塊、斜頂塊退磁

１、運動部件（滑快、斜頂塊、鍥緊塊）磨削后必須退磁，以免燒傷運動部位及在磁性吸力作用下，滑塊離開后即又回原位置，當二次合模定會撞傷滑塊。

二十五、流道拋光

１、流道必須拋光，嚴禁在流道上打凹凸，以免影響注塑流動性及啤塑外觀； ２、主流道長度在結構許可的條件下小于60mm。

二十六、流道及入水是否合理

１、流道設置應保證入水平衡及減少水口料，流道轉折處必須設置冷料穴；

２、優先采用熱流道潛水口以節省水口用料，入水保證產品要求盡可能減少輔助人工費用。

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二十七、內外模平面必須平行，4支回針高度要一致。

二十八、水口板動作必須平衡均勻拉開，行程合理。

二十九、省模必須保證不粘模，不頂白，必須滿足產品要求。

三

十、輔助柱（模頂、撐頭）

１、模具盡量設置輔助柱、盡量設在中央及盡量大直每徑；

２、輔助柱必須用螺絲固定在動模底板上；

３、輔助柱長度應長于工模方鐵高度的0.1——0.25mm。

三

十一、冷動水

１、所有冷卻水必須保證均勻且充足，冷卻水直徑不能小于Φ8mm或Φ3/8″，除非結構不

允許；

２、密封膠圈在加工時必須高出0.5mm；

３、做水壓試驗，在8Kg壓力下，5分鐘不漏水。

三

十二、氮化

１、開模前除了特定所有的鋼料外，在所有工程全部完成后，必需表面氮化，氮化有以下兩

個規定：

1）所有動件（包括行位、斜頂、擦穿位、斜鏟）等，這些部件固定需要氮化。

2）個別工模需要全部氮化（包括PC、尼龍加鐵??等工程料，這些工模在開前必需會

特別提示全部氮化。

三

十三、第一次試模

１、新模具第一次試模時，模具外形必須鑼上本公司模具型號及中文名稱；

２、新模具第一次試模必須裝有動定模標準定位件，四邊各一個。

三

十四、新模具必須是標準模架（做模商需列出采用哪間的標準模架資料經本公司）。三

十五、新模具模芯四角位必須做模芯定位。

三

十六、所有模具要裝動定模鎖扣。

第二篇：設備模具維修作業指導書

XXXX有限公司設備模具維修作業指導書

1目的建立規范的設備維修作業程序，減少因不規范維修作業而造成的設備故障擴大、生產延誤和產品質量等問題的發生，同時提高維修效率，延長設備使用壽命。

2范圍

2.1適用于公司所有設備、模具、儀器儀表、制具及生產輔助設施的維修；

2.2適用于公司所有設備模具工程師、維護員。

3引用文件

4職責

4.1工程師職責

4.1.1制定設備、模具大修方案并實施；

4.1.2對生產線的設備﹑模具故障進行排除或維修，對設備模具異常造成的異常產品進行原因分析，并提出改善的方案和采取的措施；

4.1.3及時申報備件計劃，保證設備、模具正常運行；

4.1.4對設備、模具的運行狀態進行監控，發現問題及時處理；

4.1.5配合生產和品管對質量異常產品及時進行處置（主要是MRB單，特采單的工程確認）；

4.1.6對損壞或到壽命的備件進行更換；

4.1.7對技術員及維修員進行業務培訓、指導和考核。

4.2技術員

配合工程師工作，并對維修員培訓、指導

4.3維修員

4.3.1負責對設備的維護保養；

4.3.2發現設備異常停機處理，并及時報告工程師。

5術語和定義

無

6設備、材料及工具

6.1螺絲刀、內六角扳手、T形扳手或活動扳手；

6.2手電鉆、鉆頭、絲錐；

6.3銅棒或銅板；

6.4鑷子、鉗子；

6.5鉛筆、記號筆、刻字筆和清模筆；

6.6棉布、酒精、毛刷；

6.7 卡尺、千分尺、投影儀；

6.8油石、銼刀、砂紙、拋光膏；

6.9萬用表、嵌流表、電烙鐵；

6.10其它專用的測量用工具、儀器儀表，校準用工具、儀器儀表。

7流程圖

8流程說明

8.1點檢異常

8.1.1維護員或設備工程師在現場點檢時發現設備、模具故障隱患，停機并填寫《設備點檢問題反 饋記錄》，并按點檢作業指導書規定程序反饋；

8.1.2對異常設備、模具進行狀態評估

8.1.2.1對設備、模具安全性、產品安全性、人身安全性進行評估；

8.1.2.2因生產需要特采生產的設備，按照《設備/模具特采管制作業指導書》程序進行特采生產。

8.1.3協調生產

8.1.3.1填寫“設備故障作業單”，簡要說明故障部位、現象、開始維修時間，提出停機維修申

請；

8.1.3.2如果是4臺（≤4臺）設備加工同一品種產品，其中有1臺以上設備停機維修2小時以上，維修工程師必須通知生產工序主管，由主管協調生產及時更換夾具，調用其它設備，以確保生產；

8.1.3.3對不影響產品質量和不會當即引起機器性能惡化的隱患，可以和當班領班協商維持生產，在維修更換材料準備到位后再進行維修；

8.1.3.4針對以上三項，征得領班或生產主管同意停機后，掛出“設備或模具正在維修”標志牌。

8.1.4停機維修

8.1.4.1如果是在現場自行完成維修，則應由操作人員或品管人員確認通過后方可交生產使用，填寫“設備故障作業單”或“設備維修記錄”；

8.1.4.2如果公司內自修無法完成，應由主管設備（模具）工程師、生產主管、工藝工程師等共同組織緊急現場會議，按下述程序進行：

8.1.4.2.1將“設備模具外協維修報告（保修期外）”送主管部門審批 ；

8.1.4.2.2由設備模具工程師組織提出維修技術方案及提供有關圖紙；

8.1.4.2.3經主管領導批準后，由設備部送外修理或請供應商來廠維修；

8.1.4.2.4外協修理完成后，要進行設備驗收，并經過評估方可接受使用；

8.1.4.2.5將維修協議及維修結果驗收情況存入設備檔案。

8.1.4.3如果是計劃大修、更換、保養需停機3小時以上時，設備模具工程師應提前一周作出計 并與生產主管，副部長溝通，盡量利用停機間隙安排維修更換。

8.1.5驗證驗收

設備、模具維修后負責維修的維護員、工程師必須確認狀態，然后交生產由生產組長配合好試封品的首件檢驗，合格后品管或生產及設備維修人員在“設備故障作業單”或“設備維修記錄”簽字確認。

8.1.6交付生產，設備、模具狀態牌“設備正常”。

8.2生產反饋異常

生產線操作人員發現設備異常后應先通知領班（生產組長）確認，如確定是設備問題按

“8.1.2-8.1.6” 程序進行處理。

8.3突發性異常

設備發生突發性異常問題應及時停機，通知維修人員按“8.1.2-8.1.6” 程序進行處理。

8.4品管反饋異常

8.4.1品管發現設備異常及時掛“停機”牌，通知維修人員按“8.1.2-8.1.6” 程序進行處理；

8.4.2同時如有產品異常開具的MRB單，應分析原因，對設備模具狀態評估后將處理措施填寫在MRB單上。

9注意事項

9.1設備、模具拆卸說明

設備、模具都是由若干零、部件按照一定順序裝配起來的，因此拆卸工作也要按一定順行，以解除零、部件間的約束和固定形式。拆卸是維修工作中的重要環節，如果拆卸不當，會造成零部件損壞和設備、模具精度降低或喪失，甚至會使拆卸工作停頓，維修時間延長，影響生產進度。

9.2設備、模具維修時應遵循的先后原則

9.2.1先簡后難。指多臺設備出現故障時，應先處理簡單故障；

9.2.2先單臺設備，再多臺設備。指對某一品種的產品而言，只有一臺設備加工而且出現故障時應先處理這臺設備；

9.2.3先保障重點品種，后保障一般品種。指每一階段的生產均有重點供貨品種，在設備維修時應與生產需求保持一致；

9.3設備、模具維修過程應遵守的制度

9.3.1操作人員在設備出現故障時，不得私自拆卸、調整（包括接線、換保險絲），應保持故障現場，由生產組長或領班及時報告生產主管、維護員、設備工程師，并在“設備故障作業單”中記錄當時情況，以便維修。

9.3.2維修人員在進行設備維修工作時，要以維修資料和工作經驗為依據,不得亂拆亂卸，草率行事，即使無故障也要按程序做好記錄，并確保安裝牢固，接觸良好，絕緣可靠。修好后必須進行試機試模，先首檢確認設備運行良好，經生產或品管確認加工質量合格后，方可交付使用，并認真填寫“設備故障作業單”或“設備維修記錄”，以備查索；

9.3.4維修過程中如果查明需更換備件，在按照《設備備件管理制度》的有關規定領用備件的同時，還要查找損壞原因：

a.操作不當；

b.維修保養不徹底；

c.自然老化；

d.其它。

9.3.5維修過程中需要用同類設備的相同部件進行替換試驗時，必須注意同規格、同型號，換后

必須對原機進行復原，不要出現缺螺絲、少墊片現象；

9.3.6設備零、配件計劃要在檢查預防過程中提前申報,不要等到壞了再提；

9.3.7維修過程中插、拔機板、更換保險要在斷電狀態下按同規格容量更換，并進行跟蹤觀察，不要帶電作業，隨意更換；

9.3.8設備維修調試過程中丟失的工具、螺絲、墊片等物品一定要找到,不要讓其存留在機器中，以免設備在故障隱患下工作；

9.3.9拆卸作業要按規范使用工具，不要順手拿來，只圖方便;附件、夾具、附屬設備的維護使用要放到與主要設備同等重要的位置來對待；

9.3.10在維修過程中善于鉆研，發現問題，并嘗試以自己獨特的方式去解決問題，能力與水平方能不斷提高；

9.3.11對于疑難故障，應由設備工程師提出維修方案（對疑難故障至少應有兩條以上方案），必要時可組織相關工序設備（模具）工程師對方案進行論證，然后實施；

9.3.12對疑難故障的維修過程，分管設備的副部長要及時跟蹤掌握維修工作進展情況，對技術、備件等無法解決的問題要通過向設備廠家咨詢采購，并制定應急解決方案，減少產量損失；

9.3.13經過長期使用，消化吸收，需要對設備零部件的結構及基控制線路進行革新改造或重新設計加工時，要先寫出書面報告，說明革新原因、革新方案及要達到的效果，報主管設備的領導同意后方可實施。工作完成后，要以科學求實的態度寫出工作總結報告，對確有效果的革新項目申請獎勵；

9.4設備、模具拆卸時的注意事項

9.4.1從外部拆到內部，從上部拆到下部；

9.4.2螺釘的拆卸應按對角平衡同時拆卸；

9.4.3拆卸時用銅棒或螺釘從后面頂出；

9.4.4先拆部件或組件，然后再拆零件；

9.4.5用擊卸法拆卸零件時，應墊上軟襯墊，或用軟材料制成的手錘、銅棒或沖棒，以免損壞零件表面；

9.4.6安裝模具時應用抹布擦去機臺表面的浮塵、模具底面的雜質；

9.4.7吹干保養或維修時要用氣槍清理備件中的異物和灰塵,清洗備件后用氣槍吹干；

9.4.8一般在拆卸時用頂絲從對角頂起要拆卸的機構或部件。

第三篇：注塑模具補充協議

注塑件模具修改補充協議

合同編號：201703220001 甲方： 乙方：

甲、乙雙方經過協商，本著互利互惠的原則，就注塑件模具修改達成一致意見：

1、因甲方產品（塑料外管）圖紙變更，現將模具修改承包給乙方進行制作，甲方支付乙方模具修改費用1500元，乙方承諾7天內完成模具修改，產品符合變更后圖紙要求。修模完成后提供樣品至甲方確認后依據甲方訂單方可批量生產，否則造成的損失乙方自行承擔。模具所有權歸甲方所有。

2、若因乙方模具修改后，產品未達到甲方要求,應在甲方要求日期內整改完成，多次修改仍不能滿足甲方產品要求的，甲方有權判定模具報廢的，并向乙方索賠模具開發及修改費用合計：8500元整。

3、此合同作為原合同不可分割的一部分，若有沖突以此合同執行，其它以主合同執行。

甲方：

乙方： 甲方代表：

乙方代表： 電話：

電話： 開戶銀行：

開戶銀行： 賬號：

賬號：

第四篇：注塑模具畢業論文

材料成型是現代制造業的重要支柱,對經濟社會的發展和綜合國力的提升有著十分重要的意義。快一起來看看注塑模具畢業論文吧!

淺談材料成型與控制工程模具制造技術

【摘要】材料成型與控制工程主要研究的是如何改變材料的結構、提高材料的性能和改變表面形狀，研究材料在熱加工的過程中受到其它相關工藝因素的影響，是綜合材料到產品設計開發一直到產品成型的理論和方法，在現代制造業中占有舉足輕重的地位。材料成型與控制過程是汽車、船舶、石油機械等方面的基礎技術，是我國經濟發展的重要支柱產業。材料成型與控制工程技術也在不斷發展壯大。

【關鍵詞】材料成型與控制工程 材料加工 產品設計 模具制造

一、材料成型與控制工程的兩大方面

隨著這門技術的不斷發展壯大，逐漸也形成了一套完整的理論。材料成型及空工程模具制造主要有兩個方面：模具與焊接。在模具方面上也分為很多種，主要有沖壓模具、塑料模具、鍛造以及鑄造等。其中塑料模具具體包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工業生產中被廣泛使用。而沖壓模具又包括拉伸、翻邊、沖孔、等。第二個方面就是焊接，焊接是一種低成本的利用高科技連接材料的工藝手法，在材料之間的連接還沒有發現另外一種工藝方法比焊接更為有效，并且還能對產品帶來巨大的附加值。如今，在材料成型與控制工程中焊接技術占據了很重要的地位，隨著科學技術的不發展，材料成型與控制工程模具技術在焊接方面日趨成熟，在當代的工業經濟中發揮著越來越重要的作用。

二、材料成型與控制工程模具制造技術的分析

(一)控制工程的加工和金屬材料的成型。

1.材料的一次性成型技術

這種技術主要分為三種，一種是材料的擠壓，將金屬材料置于模具內對金屬胚料進行加壓，使之材料在一定程度上發生改變，產生變形，進而獲得與模孔相一致的尺寸工件。擠壓的特點是加工完成后的產品塑性好，不容易發生變形。另一種是材料的拉拔，將金屬材料置于模具內對金屬胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上發生形變，進而獲得與模孔相一致的工件。拉拔的特點材料在變形時受到的阻力比擠壓小，但是對金屬胚料的塑性要求相對較高。還有一種就是材料的軋制，金屬材料受到旋轉軋輥的壓縮而發生塑性變化，進而獲得具有一定形狀和尺寸的工件。

2.對金屬材料的二次加工

對金屬材料的二次加工方法有很多種。如鑄造、沖壓、旋壓、焊接等方法都可以對材料進行二次成型加工。鑄造就是將金屬材料置于模具之中，通過其它方法對模具施加壓力，使之發生形變。特點是材料的變形阻力大，可以加工相對復雜的工件，適合工廠的批量生產。沖壓是金屬材料在模具上受到壓力機施加的壓力，進而發生的塑性變化獲得所需要的工件。旋壓就是將金屬胚料壓緊在旋轉的模具上并隨著芯模旋轉而旋轉，以此來借助旋輪的離心力對金屬材料施加壓力使之發生塑性變化，進而獲得所需要的尺寸和形狀的工件。旋壓的特點很突出，材料受到的工藝壓力較小，適合不同尺寸的工件加工，對模具的要求也相對簡單，但是生產效率比較低。最后就是焊接技術，焊接就是通過對工件的加熱或施加壓力，使焊接的元件更合的結合在一起。焊接又分為融化焊、壓焊和釬焊三種，熔化焊是在焊接過程中，將元件接頭的地方加熱到融化狀態，對其不斷施加壓力而完成焊接的方法。壓焊是在焊接的過程中，對元件只施加壓力進而完成的焊接的方法。釬焊是指焊接元件所采用的釬材料熔點比較低，將焊接元件加熱到釬材料的熔點，充分利用液態化的釬材料的特性，潤滑焊件使材料之間充分結合在一起實現焊接的一種方法。

3.非金屬材料的成型與控制工程模具加工技術

非金屬的材料成型與控制技術主要有三種：

一種是擠出成型，利用旋塞和螺桿的擠壓與切割的作用對固體胚料進行熔融處理通過一定的壓力通過模具，待冷卻之后，進而獲得所需要的元件。擠壓成型的特點是可以連續化的生產，提高生產效率，質量比較好、使用范圍較廣，設備的要求簡單，企業投資少，見效快。

一種是注射成型，其原理是通過注射機將胚料加熱至融化，然后利用高壓將材料射入到模具型腔之內，等到冷卻之后，獲得所需的元件。這種技術手段具有生產效率高、速度快，可實現自動化操作，可以加工形狀較為復雜的零件，適合工廠內的大量生產。

最后一種是壓塑成型法，其原理是將材料助于密閉的模具之中使用加壓和固化等成型方法。這種方法可以一次性加工多個工件，所生產處的工件收縮性小、不易發生形變，性能完善，但是這種方法生產周期較長，效率低。

三、對材料加工成型技術的發展趨勢

(一)精確的材料成型加工技術。

如今，精確材料加工技術已經被國內外廣泛應用。尤其是在汽車制造業中這種技術更被廣廣泛的應用。

(二)自由成型與快速的加工技術。

隨著世界經濟逐漸一體化，市場的競爭也在不斷的加劇，產品的研發速度也逐漸受到制造商的重視，企業為了適應時代的發展要求，自由成型快速的加工技術備受人們關注。

(三)在材料加工過程中的仿真與模擬。

由于時代的不斷發展變化，實驗和理論的探究材料性能已經越來越跟不上市場經濟的發展需求，在材料加工制作過程中采用模擬與仿真比理論與實驗做的更加全面深刻，可以做一些在實驗和理論方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真與模擬技術越來越被人們所推崇。

四、結束語

隨著材料成型與控制工程模具制造技術的不斷發展完善，會更加有效的促進機械制造業的快速發展。技術的不斷研發和更新即順應了當今時代發展的需求，又促進了整個社會經濟的不斷發展進步。在當今時代，一個企業想要發展壯大就需要加快科學技術的研發速度，把科學技術作為企業的第一生產力。因此，材料成型工藝需要應對這種社會的主流形式，不斷發展、不斷創新以此來應對市場發展的需要。

參考文獻：

[1]徐昌貴，朱慧，劉斌，王晶.提高機械類本科畢業設計質量的研究[J].中國科教創新導刊，2010，(05).[2]黃振峰.關于機械電子方向畢業設計選題的思考[J].廣西大學學報(哲學社會科學 版)，2008，(07).[3]冒國兵，張光勝，張海濤.劉琪.材料成型及控制工程專業課程設計改革與實踐 [J]安徽工業大學學報(社會科學版)，2005，(09).

第五篇：注塑車間檢驗作業指導書

注塑車間檢驗作業指導書

1.目的

確保品質部檢驗人員按規定的程序進行操作。

2.范圍

適合于品質部所有的檢驗人員 3.職責

3.1負責注塑車間員工操作方法的指導，生產檢驗及半成品的送檢。3.2負責向機修.車間主任.品質主任或相關人員反映問題及提出建議。4.程序 4.1對單

4.1.1上模前需確認模具與生產計劃單的型號是否一致。

4.1.2按生產單的型號準備相應的產品檢驗指導書及樣板，并掛在機臺上，供機修工和操作工參考。4.2首件確認

4.2.1開機后確認生產出產品的型號.材質.顏色是否與生產單一致，如不一致須立即通知機修工。4.2.2機修工調試正常后檢驗員必須對產品的外觀.尺寸.裝配功能按模號逐一進行檢測和裝配測試。

4.2.3檢驗員檢驗OK后由檢驗員送一模樣板交品質主管確認，OK后由品質主管簽首板，檢驗員掛在機臺上作為參考。

4.2.4首件確認后檢驗員應向操作工詳細解釋產品的質量要求，以及操作方法。4.2.5檢驗員必須有首件檢驗相應的記錄（注塑車間首件確認記錄）。4.4巡檢

4.4.1巡檢每小時不少于一次（當制成波動時由品質主管決定增加巡檢頻次）。

4.4.2檢驗員每次巡檢時必須對生產的產品參照相應的檢驗標準或規范進行檢驗并監督操作工的操作方法是否正確，每隔2小時做一次詳細的巡檢記錄，記錄于（注塑車間巡檢報表）。

4.4.3檢驗員每次巡檢時每臺機器的產品要看3整模，如發現不良時應及時通知機修工修機，調試后檢驗員應驗證結果，然后檢驗之前生產出的產品，發現不良時分開放置并標識，通知品質主管作不合格品評審。4.5末檢

4.5.1檢驗員在產品夠數后要進行末檢，可按4.2.2進行檢驗并做有（注塑車間末檢記錄）將檢驗結果通知機修工以便模具的維修。4.6出貨檢驗

4.6.1抽檢員對要出貨的產品應參照（抽樣和檢驗標準）進行抽樣檢驗。

4.6.2檢驗員一式三聯填寫好檢驗報告，檢驗后將檢驗結果填寫在報告中，有品質主管確認，不合格批有品質主管.車間主管.生產主管確認。

4.6.3不合格批要在箱子上貼不合格紅標簽，注明缺陷.日期并隔離，開一張返工單通知車間主管安排返工。4.6.4返工后的產品抽檢員要去復檢，合格即可入庫不合格可按4.6.3進行處理。5.檢驗文件

5.1（檢驗作業指導書）5.2（抽樣和檢驗標準）6.檢驗記錄

6.1（注塑車間首末件檢驗記錄）6.2（注塑車間巡檢記錄）7.檢查.培訓與考核

7.1由品質部對檢驗員進行培訓和考核。